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电炉技术要求

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电炉技术要求

北方重工电炉改造锅炉房钢结构制作技术要求

1.工程概况

本工程为北方重工50T电炉改造锅炉房钢结构制安工程。制作内容包括外框柱、梁和撑,平台、栏杆楼梯,内框箱形柱、梁和撑,平台、栏杆楼梯等。总重约330t。柱的结构形式为焊接H型、焊接箱型,梁的结构形式为焊接H型、轧制H型,柱支撑结构形式为轧制H型、槽钢角钢组合型。

2.编制依据

施工图纸

《钢结构设计规范》(GB500017-2003)

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)

《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)

《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

《钢结构工程制作安装施工验收规程》(YB9254-1995)

《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)

3.材料要求

3.1框架柱、箱形柱、平台梁、屋面梁、柱间支撑所用材料为Q345B和Q235B。

3.2材料代用应经甲方及设计部门认可,并按规定的程序办理审批手续。

3.3焊接材料

Q345B材质:手工焊焊条采用E5015, 埋弧焊丝采用H10Mn2,焊剂:SJ101

Q235B材质: 手工焊焊条采用E4315或E4316,埋弧焊丝采用H08A,焊剂:HJ431 Q345B、Q235B材质CO

气体保护焊:焊丝为ER50-6。

2

当Q235B材质与Q345B材质相连接时,采用与Q235B材质相符的焊接材料,主焊缝及对接焊缝接料严禁采用气体保护焊进行焊接。

3.4油漆

底漆采用红丹醇酸防锈漆或红丹油性防锈漆,面漆采用醇酸磁漆。油漆各2遍。

4.加工制作要求

4.1号料加工

4.1.1号料之前应检查钢板、型钢的材质、规格尺寸、表面质量及变形等应符合设计图样规定,若有变形必须进行矫正,矫正合格后方可进行划线号料。钢材矫

正后的允许偏差应符合下表

钢材矫正后的允许偏差(表1)

4.1.2放样、号料前应该熟悉施工图和掌握工艺要求,发现问题及时向车间技术负责人提出。

4.1.3放样划线时,应清楚标明螺孔直径、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时异形件需作样板。

4.1.4焊接H型、箱型钢柱、钢梁、腹板下料时应在长度方向上留出50mm左右的余量,成型后二次切割或端铣加工。

4.2下料

4.2.1板条下料时宜采用数控多嘴头切割机进行下料,使两边受热相同,减少变形,并提高工效。

4.2.2轧制型钢采用手工气割下料。

4.2.3高强螺栓连接板应采用半自动或数控气割下料。

4.2.4切割表面要光滑,不准有裂纹、分层、夹渣等宏观缺陷。切割表面的缺棱≤1mm。火焰切割钢板,板厚>13mm的碳素钢、低合金钢距起割点约50mm范围内的最低预热温度为80℃

4.3 拼接

4.3.1梁、立柱的型钢或钢板,拼缝条数应符合表4的规定,其最短拼接长度不小于1000mm。

表4

4.3.2钢板拼接边缘偏差应符合表5 的规定

表5

4.3.3组合件中相邻零件上的拼接缝必须错开,其中心线之间错开距离不小于200mm。

4.3.4梁、柱上的拼缝与接头板、托架或肋板(隔板)的角焊缝距离不小于100mm。

4.3.5拼缝(叠梁翼板拼接除外)应避开螺栓孔,拼缝中心线距边缘孔中心线的距离不小于120mm。

4.3.6立柱底板不允许拼接。

4.3.7钢板的轧制方向应与梁或柱的长度方向一致。

4.3.8钢板拼接采用全熔透对接连接,焊缝坡口形式见下图。

板厚δ=2-20mm

板厚δ=20-150mm

4.3.9矫正

4.3.9.1对厚度不小于32mm的低合金钢板或厚度不小于36mm的碳素钢板,其对接焊缝在未进行消除应力热处理前,不允许采用冷矫正。

4.3.9.2当采用火焰矫正时,钢材的加入温度不得超过900℃,对低合金钢材料在未冷却到400℃以下时,不得用水急冷。

4.3.10型钢接料

热轧H型钢、热轧工字钢、槽钢接口形式如下,加强板材质与型钢材质相同,拼接焊缝采用45°斜接形式。

4.4焊接H型钢组对

4.4.1采用H型钢组立机或人工组立H型,人工组立H型时应在测平的平台上进行。

4.4.2组对前应检查各零部件的尺寸及变形,若有变形应先进行矫正,合格后方可进行组对。

4.4.3组对前应将翼缘板、腹板连接处的氧化皮、铁锈、熔渣清理干净。

4.4.4焊接工字型梁在组对时一定要控制截面高度和腹板中心偏移尺寸。

4.4箱型截面构件组对

4.4.1组对前应检查各零部件的尺寸及变形,若有变形应先进行矫正,合格后方可进行组对。

4.4.2组对前应将翼缘板、腹板连接处的氧化皮、铁锈、熔渣清理干净。

4.4.3组对按照以下顺序进行:组对成U型,内隔板装配,内隔板与腹板、盖板焊接,隐蔽检查,个别处角变形矫正,组对成箱型。

4.4.4因箱形构件有内隔板,所以装配时应注意以下几点:

(1)箱形构件的基准线的确定。

应以底板的一端边线为基准。该基准线可以这样确定:由底板长度方向中心线的位置定出腹板边线的位置,再由腹板边线在板端一头取腹板边线的垂线,再在垂线的一侧距离该垂线5-10mm(视柱截面大小留出的铣削加工余量)处作出该垂线的平行线,以该线作为基准线定位隔板位置。

(2)因箱形构件内隔板与柱身腹板、盖板为三面围焊,最后上盖板后,在盖板相对于隔板位置分三段开槽进行塞焊(长度达到70%)。

4.5柱的装配

4.5.1箱型柱组对应严格按照图纸要求进行装配,因箱形构件内隔板与柱身腹板、盖板为三面围焊,最后上盖板后,在盖板相对于隔板位置分三段开槽进行塞焊(长度达到70%)施工班组在制作时应严格控制装配顺序。

4.5.2箱型柱组对完“槽形”焊接完隔板后先进行修理“扭曲”变形和“弯曲”变形,合格后再扣盖组对成“箱型”。

4.5.3柱两端装配零件前必须校正,严禁柱焊接变形未修理合格就进行装配焊接。

4.5.4第一节柱要明确标示出1米标高线及柱底板的十字中心线,柱要明确标示出其中心线。

4.6梁的装配

选择轧制或焊接H型钢一端,齐平该端面,以该端面为始定位梁上孔及零部件长度方向的位置,装配各零部件。

5.焊接

焊接应按照焊接工艺规程,焊工应按焊接工艺文件进行施焊。

焊接工艺参数:

打底焊接:焊接电流:230A,焊接电压:20~23V,焊接速度0.55m/min,气体流量10~15L/min.

中间层(埋弧焊):焊接电流:700~730A,焊接电压:30~35V,焊接速度40~43cm/min。

盖面层:焊接电流:650~700A,焊接电压:30~32V,焊接速度:36~40cm/min。

5.1焊前准备

1)焊接工作不应在室外进行;

2)焊件相连接部位及施焊区域不得有影响焊接质量的熔渣、浮锈、油污等污物;3)焊条、焊剂必须烘干,焊丝表面不得有油污,铁锈等杂物;

4)焊接设备上的仪表应完好无损,工作正常,并定期进行校验。

5.2焊接

焊接H型、箱型柱、梁的钢板拼接焊缝应采用埋弧焊进行焊接。

焊接H型、箱型柱、梁的主焊缝应采用埋弧焊进行焊接。

5.3焊缝

5.3.1焊缝表面质量应符合以下规定:

1)严禁在焊缝以外的母材上引弧,焊缝的起弧,收弧处必须满焊;去除引弧板和收弧板后,其边缘应打磨平整;

2)焊缝表面的焊波应均匀,焊缝与母材应平滑过渡;

3)焊缝表面不得有焊瘤、裂纹、夹渣和密集气孔等缺陷;

4)在坡口(或间隙)中不允许填加非熔化金属物。

5.3.2焊缝尺寸应符合以下规定:

1)对接焊缝金属不得低于母材表面,否则应进行补焊;

2)任何连续角焊缝的尺寸当其小于规定的公称尺寸(L)而符合下述规定数值(U),则可不补偿:

规定的公称焊缝尺寸L(mm) 在L的基础上允许的减小量U(mm)

≤5 ≤2

6 ≤2.5

≥8 ≤3

3)所有情况下,焊缝尺寸不足的部分严禁超过焊缝长度的10%。

4)焊缝的咬边深度不大于0.5mm,焊缝两侧咬边长度总和不大于该条焊缝长度的25%;焊后应清除焊渣、焊瘤。在任何设计荷载情况下,焊缝与拉应力成横向关系时,咬边深度严禁大于0.25mm。

5.4焊缝检测

5.4.1钢结构构件对接焊缝的外观检查及无损检验均应为二级质量标准,其他焊缝的外观检查应符合二级质量标准,仅栏杆、钢梯连接角焊缝外观检查符合三级标准。

5.4.2.1工字形柱、梁的翼缘板与腹板的角焊缝抽每条焊缝长度的20%进行超声波检测,且应包括焊缝的始端、末端。

5.4.2.2对于高度不小于1000mm的主要承重梁的焊缝若图样有要求时,也应进行无损探伤。

5.4.2.4立柱钢板的对接焊缝应进行100%超声波探伤。

5.4.2.5梁中的钢板对接焊缝应每条抽焊缝长度的20%且不少于200mm进行超声波探伤。

5.4.3中的焊缝经超声波探伤检验不合格者,必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修,返修部位仍需进行100%

的无损探伤.

5.4.4焊缝返修

5.4.4.1凡经无损探伤不合格的焊缝,均应按返修工艺进行返修,返修后应按原探伤方法100%进行复探。

5.4.4.2同一部位的焊缝返修不得超过三次。

5.4.4.3返修焊缝表面,应修磨成与原焊缝基本一致,并打上返修焊工钢印。

6.油漆

6.1构件表面处理

6.1.1钢结构产品及零部件表面应喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5级。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的色斑。

6.1.2清洁度

工件表面在清除油漆、铁锈、氧化皮、焊渣、飞溅物等附着物后应清除表面的粉尘、碎屑和磨料,使工件表面保持干燥,同时达到相应的清洁度。

6.1.3粗糙度约为工件表面涂层总厚度的1/3,即Rz:30-75μm。

6.1.4表面清理应在清洁干燥的地方进行,环境温度不得低于5℃,且高于露点3℃以上,相对湿度不大于80%。

6.1.5表面清理检查合格的工件,不得接触其他湿的或脏的物品,应在4小时内完成第一道底漆的涂装。

6.2涂装

6.2.1涂装方案

6.2.2涂装要求:

避免在烈日、雨、雪或浓雾天气下施工,应在洁净干燥的地方进行油漆,环境温度不得低于5℃,且高于露点3℃以上,相对湿度不大于80%。

6.2.3涂装施工

6.2.3.1两层以上的涂层,应在上一道涂层实际干透后才能涂装下一道,底漆最长暴露时间不超过7天,或遵从涂料生产厂家的建议。若超过最长时间间隔,需用水砂纸打磨成细微毛面,并清理干净才能涂装下一道。

6.2.3.2涂装的过程中,应在每道完全干透的涂层上进行厚度的检测,包括底漆、中间漆、面漆的厚度,做好相应记录。

6.2.3.3漆膜在未完全干燥之前应防止雨淋污物玷污及人为破坏。

6.2.4涂装质量

6.2.4.1构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀。无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

6.2.4.2涂层厚度应符合设计要求。

6.2.4.3除特殊注明外,螺栓孔群周围65mm范围内进行摩擦面处理,不得油漆。

7.包装

7.1钢结构一般采用捆装或裸装,且应符合包装图纸的要求。

7.2捆装:适用于捆装发运的管材、圆钢、型钢及简易结构件,可以用木托螺栓

或钢带,镀锌钢丝捆扎。对采用捆装的产品,每捆重量不得大于2吨。

7.3捆扎件每捆捆扎道数,没道圈数及钢丝规格按DG1109-2007中表M3规定执行。当包装形式为散装、捆装时,标牌可用铁丝固定在包装件上;发货标志内容除特殊规定外,至少应包括下列内容;工号、图号、发货件号、总重、外形尺寸及发货单位。

8.验收和产品质量证明书

产品经检查合格后,质检人员应及时在合格构件上做上合格标记,并在检查记录、厂内试装质量评定等报告单上签字认可。

(完整word版)箱式电阻炉的设计

长春理工大学 热工课程设计说明书题目箱式电阻炉的设计 学院材料科学与工程学院 专业无机非金属材料(建筑材料)班级0706121 姓名向仕君学号18

2009 年7 月5 日 设计任务书 一、题目:箱式电阻炉的设计 二、原始数据: 电路形势:箱式电阻炉 炉膛尺寸:120 ?mm 170 260? 使用温度:1000℃ 表面温度:60℃ 电源电压:220V 三、设计要求: 1、设计认真,积极思考,独立完成,有所创新。 2、设计说明书:一份 思路清晰,论述充分;设计参数选择合理,设计计算步骤完整,结果准确;著名参考文献。 3、设计图纸:2#图纸1—3张 图画布置合理,比例适当,图画清洁;绘图线

条类型正确,位置准确;尺寸标注正确、齐全。 摘要 本说明书重点阐述箱式电阻炉的具体设计过程。设计过程包括高温炉的简介,炉膛尺寸的确定,材料选择,电阻炉尺寸和结构设计,功率计算,供电电路的选择,电热提的尺寸确定及安装,以及热电偶使用,涉及到热量计算,功率计算,电热元件规格计算。 本设计说明书可供实验电阻和工业电阻炉的维修和设计提供理论参考导和指导。

引言 陶瓷工业在社会主义建设,国防科学和人民生活都占重要的地位,它不仅与人类的日常生活存在密切的关系,而且随着科学技术的发展,已经超越了日用,建筑及一般的工业用途的范围,而应用与电子,原子能等尖端材料中。 生产陶瓷中一个重要的过程就是烧结,烧成时在热工设备中进行的,这里的热工设备指的是窑炉及其附属设备。 窑炉从生产方式上分为间歇式和连续式,按电能转化为热能形式分为:电阻炉,感应炉,电弧炉,等离子炉等,在使用热源上又分为火焰式和电热式。目前,电子陶瓷,高温陶瓷及其他特种陶瓷的生产和科研处于火热期。 在实验中,使用较多的是间歇式的电阻炉。

基于单片机的电阻炉温度控制系统设计

基于单片机的电阻炉温度控制系统设计武汉理工大学《计算机控制技术》课程设计说明书 概 述. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 1 整体设计及系统原 理. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 2 硬件设 计. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 2.1温度检测电 路. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 2.2键盘控制和显示电 路. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 2.3加热控制电 路. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 3 心得体 会. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8 参考文 献. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 武汉理工大学《计算机控制技术》课程设计说明书

箱式电阻炉设计

辽宁工业大学 热工过程与设备课程设计(说明书) 题目:热处理箱式电阻炉的设计 (生产率110kg/h,功率30kw,温度≤600℃) 院(系):材料科学与工程学院 专业班级:材料083 学号: 学生姓名: 指导教师: 起止时间:2011-12-26~2011-1-8

课程设计任务及评语

目录 一、炉型的选择.................................................................................................. - 4 - 二、确定炉体结构和尺寸.................................................................................. - 4 - 三、砌体平均表面积计算.................................................................................. - 5 - 四、计算炉子功率.............................................................................................. - 6 - 五、炉子热效率计算.......................................................................................... - 8 - 六、炉子空载功率计算...................................................................................... - 8 - 七、空炉升温时间计算...................................................................................... - 8 - 八、功率的分配与接线...................................................................................... - 9 - 九、电热元件材料选择及计算.......................................................................... - 9 - 十、电热体元件图............................................................................................ - 10 - 十一、电阻炉装配图........................................................................................ - 10 - 十二、电阻炉技术指标(标牌).................................................................... - 10 - 参考文献............................................................................................................. - 11 -

计算机控制课程设计电阻炉温度控制系统

计算机控制课程设计 报告 设计题目:电阻炉温度控制系统设计 年级专业:09级测控技术与仪器 化工、机械、食品等领域。温度控制是工业生产过程中经常遇到的过程控制,有些工艺过程对其温度的控制效果直接影响着产品的质量。因而设计一种较为理想的温度控制系统是非常有价值的。本设计就是利用单片机来控制高温加热炉的温度,传统的以普通双向晶闸管(SCR)控制的高温电加热炉采用移相触发电路改变晶闸管导通角的大小来调节输出功率,达到自动控制电加热炉温度的目的。这种移相方式输出一种非正弦波,实践表明这种控制方式产

生相当大的中频干扰,并通过电网传输,给电力系统造成“公害”。采用固态继电器控温电路,通过单片机控制固态继电器,其波形为完整的正弦波,是一种稳定、可靠、较先进的控制方法。为了降低成本和保证较高的控温精度,采用普通的ADC0809芯片和具有零点迁移、冷端补偿功能的温度变送器桥路,使实际测温范围缩小。 1.1电阻炉组成及其加热方式 电阻炉是工业炉的一种,是利用电流通过电热体元件将电能转化为热能来加热或者熔化元件或物料的热加工设备。电阻炉由炉体、电气控制系统和辅助系统组成,炉体由炉壳、加热器、炉衬(包括隔热屏)等部件组成。由于炉子的种类不同,因而所使用的燃料和加

热方法也不同;由于工艺不同,所要求的温度高低不同,因而所采用的测温元件和测温方法也不同;产品工艺不同,对控温精度要求不同,因而控制系统的组成也不相同。电气控制系统包括主机与外围电路、仪表显示等。辅助系统通常指传动系统、真空系统、冷却系统等,因炉种的不同而各异。电阻炉的类型根据其热量产生的方式不同,可分为间接加热式和直接加热式两大类。间接加热式电阻炉,就是在炉子内部有专用的电阻材料制作的加热元件, (4)电阻炉温度按预定的规律变化,超调量应尽可能小,且具有良好的稳定性; (5)具有温度、曲线自动显示和打印功能,显示精度为±1℃; (6)具有报警、参数设定、温度曲线修改设置等功能。

电阻炉设计方案

电阻炉设计方案 1.1课题背景和意义 从20世纪20年代开始,电阻炉就在工业上得到使用。随着科学技术的发展,电阻炉被广泛的应用在冶金、机械、石油化工、电力等工业生产中,在很多生产过程中,温度的测量和控制与生产安全、生产效率、产品质量、能源节约等重大技术经济指标紧紧相连。因此各个领域对电阻炉温度控制的精度、稳定性、可靠性等要求也越来越高,温度测控制技术也成为现代科技发展中的一项重要技术。 温度控制技术发展经历了三个阶段:l、定值开关控制;2、PID控制;3、智能控制。定值开关控制方法的原理是若所测温度比设定温度低,则开启控制开关加热,反之则关断控制开关。其控温方法简单,没有考虑温度变化的滞后性、惯性,导致系统控制精度低、超调量大、震荡明显。PID控制温度的效果主要取决于P、I、D三个参数。PID控制对于确定的温度系统,控制效果良好,但对于控制大滞后、大惯性、时变性温度系统,控制品质难以保证。电阻炉是由电阻丝加热升温,靠自然冷却降温,当电阻炉温度超调时无法靠控制手段降温,因而电阻炉温度控制具有非线性、滞后性、惯性、不确定性等特点。目前国成熟的电阻炉温度测控系统以PID控制器为主,PID控制对于小型实验用电阻炉控制效果良好,但对于大型工业电阻炉就难以保证电阻炉控制系统的精度、稳定性等。智能控制是一类无需人的干预就能独立驱动智能机械而实现其目标的自动控制,随着科学技术和控制理论的发展,国外的温度测控系统发展迅速,实现对温度的智能控制。应用广泛的温度智能控制的方法有模糊控制、神经网络控制、专家系统等,具有自适应、自学习、自协调等能力,保证了控制系统的控制精度、抗干扰能力、稳定性等性能。比较而言,国外温度控制系统的性能要明显优于国,其根本原因就是控制算法的不同。

电阻炉温度控制实习报告

北华大学 过程控制实习 实习题目:电阻炉温度控制系统 班级学号:_________________________ 姓名:_________________________ 专业名称:_________________________ 指导教师:_________________________ 2014年3月24日

前言 在大二的课程里我们学习了自动控制系统、过程控制工程及工业自动化仪表等课程。我们学习到了许多关于自动控制方面的理论知识,但实践是检验一切真理的标准,只有真真正正的将理论与实践相结合。用理论来指导实践,用实践来检验并完善理论。为了使提高我们的动手能力及理论相结合的能力,学校组织了为期三周的关于电阻炉温度控制系统的生产实习。 生产实习为期三周,分为两阶段。第一阶段为第一周,在这一周里,我们要了解温度控制系统所用到的仪器仪表及理论知识,学习使用组态王这一生产模拟软件并用它将温度控制系统的整个控制过程做成动态模拟动画。第二阶段为第二、第三两周,在这段时间里,我们需要学会PID自整定控制仪、无纸记录仪及可控硅三相调功器的功能、使用方法以及校准。画出整个系统的电气原理图及仪器仪表的电路接线图。利用4:1衰减曲线法来调节PID的控制参数,以实现无偏差控制的控制目标。经过三周的生产实习能够更好的做到学以致用,将理论实际相结合,用理论来指导实践,用实践来完善理论。

目录 第一部分系统简介及工艺流程 (1) 1.1系统简介 (1) 1.2双向可控硅 (2) 1.3三相电阻炉 (3) 1.4K型热电偶 (5) 1.5温度变送器 (9) 1.6无纸记录仪 (10) 1.7工艺流程图 (13) 第二部分零点调整及量程调整 (14) 2.1零点调整 (14) 2.2量程调整 (18) 第三部分静态特性及动态特性 (18) 3.1静态特性及动态特性的定义 (18) 3.2实验步骤 (19) 3.3PID的参数整定口诀 (20) 3.4积分饱和问题 (20) 第四部分参数整定及投运 (22) 4.1在纯比例作用的参数整定 (22) 4.2在比例积分作用下的参数整定 (24) 4.3比例积分微分的参数整定 (25) 4.4系统的投运 (26) 第五部分组态王软件的应用 (27) 5.1组态王软件的简介 (27) 心得体会 (28) 参考文献 (30) 附录一 (31) 附录二 (32) 附录三 (33) 附录四 (34)

10吨中频炉筑炉工艺及相关参数的确定

10吨中频炉筑炉工艺及相关参数的确定 一、新型绿色10吨中频炉线圈涂抹层的施工相关参数的确定 1.中频炉的待抹线圈胶泥的感应线圈须清整掉粘贴在上的浮灰、油漆渣,用钢丝刷清理。顶圈耐火砖必须用硬物填充紧固,炉盖板紧固螺丝拧紧。感应圈固定加强(很重要)。 2.混和水应为可饮用水质。理想的水温在5-25℃之间。加水量应严格控制在说明书指明的范围15-22升/100公斤料。可以以16公斤/100公斤料加入。过量加入水,将导致强度降低,增加凝固时间和收缩而产生裂纹。 3.线圈胶泥在混和时,确保所有的设备和工具是清洁的,决不能在裸露的地面上混料。在没有搅拌机的现场可用手工搅拌,应保证搅拌均匀。混和好的料应在混和后30分钟内施工完(在环境5-25℃)。 4.线圈涂层涂抹施工时,应先在中频炉:https://www.sodocs.net/doc/be18028889.html,中心挂一根铅垂线,检查线圈的安装位置是否与炉子同心。 5.线圈涂抹施工时,要注意使涂抹料嵌进线圈的匝间,涂层厚度约为6mm左右。表面应光滑平整。当采用推出机构拆除旧中频炉衬时,涂层应作成上大下小的倒锥状光滑平整的内表面。下部涂层厚度可为10-12mm。 6.尽量减小线圈底部/顶部匝圈与相应的中频炉底部/上部支承结构(如浇注口)之间的间隙或突出物尺寸。其目的是使线圈涂料层与中频炉底部/上部的支承结构形成一个整体的平滑圆柱面,使炉衬受热膨胀或冷却时可在其光滑的表面上自由伸缩,以防炉衬伸缩时与上述

的突出物或间隙之间产生巨大的应力,导致炉衬裂纹的产生。 7.涂抹层完成后,用钢丝刷将涂抹层表面拉毛,以利于干燥。 8.新的线圈抹层或较大面积的线圈涂抹层的修补层至少需经24小时的自然干燥。小范围的也需经至少6小时的自然干燥期。自然风干后进行外加热源烘烤,烘烤温度在200-250℃之间。可用红外线灯作烘干工具,也可用坩埚模放进中频炉炉内作为被加热体,使用小功率将它加热,藉此来均匀烘烤线圈涂抹层。(炉体水冷不停。) 9.线圈泥至少在打筑新炉衬前2天完成。 10.线圈涂料干料每炉约需500公斤左右。 二、10吨中频炉浇注口(槽)的砌筑施工相关参数的确定 1.开始捣筑炉衬前,先砌筑好浇注口(槽)。 这一筑炉程序可以使以后在浇注口(槽)附近的炉衬垂直方向形成一个耐材-耐材的接合面,有利于防止或减少熔融金属液窜透浇注口(槽)下方形成的横向裂纹的可能性;同时也在该处保持耐火材料纵向滑动面的连续性。 2.采用气硬型或热固型的可塑料捣筑浇注口(槽)。浇注口(槽)的耐火材料应直接与线圈涂抹料接触,之间不允许夹有侧壁背衬材料。背衬材料在干震料打到离浇注口(槽)100mm时切除。 3.完工后在表面打Ф4-Ф5mm透气孔。 4.用煤气或其他小火预先对浇注口(槽)进行烘烤。 三、10吨中频感应加热炉侧壁背衬材相关参数的确定和安装

单片机的电阻炉温度控制系统设计

目录 概述 (2) 1 整体设计及系统原理 (2) 2 硬件设计 (3) 2.1 温度检测电路 (3) 2.2 键盘控制和显示电路 (5) 2.3 加热控制电路 (6) 3 心得体会 (8) 参考文献 (9)

基于单片机的电阻炉温度控制系统设计 概述 电阻炉在化工、冶金等行业应用广泛,因此温度控制在工业生产和科学研究中具有重要意义。其控制系统属于一阶纯滞后环节,具有大惯性、纯滞后、非线性等特点,导致传统控制方式超调大、调节时间长、控制精度低。采用单片机进行炉温控制,具有电路设计简单、精度高、控制效果好等优点,对提高生产效率、促进科技进步等方面具有重要的现实意义。此次课程设计温度控制系统的主要技术指标有:温控范围:300C?1000C ;恒 温时间:0?24小时;控制精度:±C;超调量<1%。 1整体设计及系统原理 本系统由单片机AT89C51、温度检测电路、键盘显示、显示电路、温度控制电路等部 分组成。系统中采用了新型元件,功能强、精度高、硬件电路简单。其硬件原理图如图 1 所示。 在系统中,利用热电偶测得电阻炉实际温度并转换成毫伏级电压信号。该电压信号经过温度检测电路转换成与炉温相对应的数字信号进入单片机,单片机进行数据处理后,通过液晶显示器显示温度,同时将温度与设定温度比较,根据设定计算出控制量,根据控制量通过控制继电器的导通和关闭从而控制电阻丝的导通时间,以实现对炉温的控制。 图1硬件原理图

程序流程图 在系统软件中,主程序完成系统初始化和电炉丝的导通和关断;炉温测定、键盘输入、时间确定和显示、控制算法等都由子程序来完成;中断服务程序实现定时测温和读取时间。流程图如图2所示。 图2总体流程图

箱式电阻炉课程设计

一、设计任务书 题目:设计一台中温箱式热处理电阻炉; 生产能力:160 kg/h ; 生产要求:无定型产品,小批量多品种,周期式成批装料,长时间连续生产; 要求:完整的设计计算书一份和炉子总图一张。 二、炉型的选择 根据生产特点,拟选用中温箱式热处理电阻炉,最高使用温度650℃,不通保护气氛。 三、确定炉体结构及尺寸 1.炉底面积的确定 因无定型产品,故不能用实际排料法确定炉底面积,只能用加热能力指标法。已知生产率p 为160 kg/h ,按照教材表5-1选择箱式炉用于退火和回火时的单位面积生产率p 0为 100 kg/(m 2﹒h ),故可求得炉底有效面积: F 1=P P 0=160100 =1.6m 2 由于有效面积与炉底总面积存在关系式F 1F ?=0.60~0.85,取系数上限,得炉底实际面积: F = F 10.85=1.6 0.85 =1.88m 2 2.炉底长度和宽度的确定 由于热处理箱式电阻炉设计时应考虑出料方便,取L B ?=2,因此,可求得: L =√F 0.5?=√1.880.5?=1.94m B =L 2?=1.942?=0.97 m 根据标准砖尺寸,为便于砌砖,取L =1.970 m ,B =0.978 m ,如总图所示。 3.炉膛高度的确定 按照统计资料,炉膛高度H 与宽度B 之比H B ?通常在0.5~0.9之间,根据炉子工作条件,取H B ?=0.654m 。 因此,确定炉膛尺寸如下: 长 L =(230+2)×8+(230×1 2+2)=1970 m 宽 B =(120+2)×4+(65+2)×2+(40+2)×3+(113+2)×2=978mm 高 H =(65+2)×9+37=640 mm 为避免工件与炉内壁或电热元件搁砖相碰撞,应使工件与炉膛内壁之间有一定的空间,确定工作室有效尺寸为: L 效=1700 mm B 效=700 mm H 效=500 mm 4.炉衬材料及厚度的确定 由于侧墙、前墙及后墙的工作条件相似,采用相同炉衬结构,即113mm QN ?0.8轻质粘土砖,+80 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝纤维毡,+113mm B 级硅藻土砖。 炉顶采用113 mmQN ?1.0轻质粘土砖,+80 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝纤维毡,+115 mm 膨胀珍珠岩 。 炉底采用三层QN ?1.0轻质粘土砖(67×3)mm ,+50 mm 密度为250 kg m 3?的普通硅酸铝

中频炉使用说明书(通用)[1]

临沂神州电炉有限公司生产技术部 IGBT系列中频感应熔化炉 通 用 使 用 说 明 书

临沂神州电炉有限公司生产技术部 成都亚峰炉业有限责任公司 目录 第一部分:中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分:中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分:KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分:操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分:产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分:中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分:附图 1、电气原理图 2、主控板原理图 六脉波中心智能控制板

临沂神州电炉有限公司生产技术部 十二脉波中心智能控制板 第一部分中频感应熔化炉技术说明- 一、技术参数 1、中频熔化炉主要技术参数:

2、设备运行要求: 海拔高度:<3000m 环境温度:5-42℃ 相对温度:<90%(平均温度不低于20℃) 环境要求:周围无导电尘埃,爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸 安装方式:户内 二、控制技术特点简介 1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器,已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感 应加热设备的电源控制。 2.控制器为单板全集成控制板,采用数字触发,具有可靠性高、精确性高及调试容易,继 电元件少。 3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术,启动成功率达100%。 4.逆变控制参考美国(ABB、pillar、Ajax)公司、日本富士电机等国外先进控制技术。 自行开发的逆变控制技术,具有极强的抗干扰能力。 5.自动跟随负载变化,运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。 6.具有理想的限流、限压,特有的关断时间或逆变角控制,保证设备可靠运行。 7.具有完善的多级保护系统(水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联 锁等)。 8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。 第二部分中频感应炉炉体使用说明 一、结构简介 1.炉体部分 中频炉机械部分由炉体、水电引入系统、倾炉装置等组成。 1.1炉体

电阻炉温度控制.

项目九电阻炉温度控制 项目内容: 在现代化的工业生产中,电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。例如:在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中,人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。采用MCS-51单片机来对温度进行控制,不仅具有控制方便、组态简单和灵活性大等优点,而且可以大幅度提高被控温度的技术指标,从而能够大大提高产品的质量和数量。因此,单片机对温度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的问题。 温度采集采用热电偶,经过变送器后转换为电信号。经过A/D转换器ADC0809转变为数字量。 8031对温度的控制是通过D/A转换实现的。双向可控硅管和加热丝串接在交流220V、50Hz市电回路。在给定周期T内,8031只要改变可控硅管的接通时间即可改变加热丝的功率,以达到调节温度的目的。 通常,电阻炉炉温控制都采用偏差控制法。偏差控制的原理是先求出实测炉温对所需炉温的偏差值,然后对偏差值处理获得控制信号去调节电阻炉的加热功率,以实现对炉温的控制。在工业上,偏差控制又称PID控制,这是工业控制过程中应用最广泛的一种控制形式,一般都能收到令人满意的效果。

能力目标: 课题1 A-D转换接口技术 课题2 ADC0809的应用技术 课题3 D-A转换接口技术 课题4 TLC5615的应用技术 实践演练: 1.亲手设计调试电阻炉的温度,对炉温的采集,与预设值相比较,对偏差值处理获得控制信号去调节电阻炉的加热功率,以实现对炉温的控制。 2.动手设计采集A/D转换温度对电炉丝进行控制,从而实现温度的调节。 3.通过该项目的训练,提高学生的实际动手操作能力,养成学生的工程道德观念,建立工程敬业精神和团队合作精神。

中频电炉技术说明书

中频电炉技术说明 书

可控硅串联逆变中频电炉 技术说明书 高效节电大功率可控硅串联逆变中频电炉引言

90年代中国工业飞速发展,大容量、高功率,低能耗的中频电炉越来越被 人们所关注,特别在铸造领域中,中频电炉能提供高质量的铁水和钢水,便于在 熔化过程中控制温度和化学成份,因此近年大量引进国外制造的大容量可控硅中 频电炉,已达数百台之多,几乎国内上规模的机械制造厂、机床厂、汽车制造厂 的高端技术市场都被国外厂商占有,,当前国内产品比较国外,在控制技术上,按 装工艺上仍有相当差距。 铸造厂的传统熔化设备冲天炉,出铁温度低,铁水在炉中增碳较多,不易生 产出高质量铸铁件,且冲天炉严重污染环境,在城市区域内不容许存在,当前国 内铸造用焦价格猛涨,与中频电炉熔化成本相当。因此大容量中频电炉是铸造厂 节能、高效、清洁环保型熔化设备,因此我们研制,开发大熔量高功率的中频电 炉起点高,技术指标以国外最先进的电炉为目标。串联逆变中频电源具有功率因素 高,我公司生产的中频电源功率因素不低于0.98.高效节能,谐波小。

一、元器件的选择 当前已经研制成功的具有一拖二功能的可控硅中频熔化炉,是高效节电最佳的 熔化设备。 中国电器工业经过多年的发展,当前按装大容量中频电炉元器件己具备相当 条件,大电流耐高压可控硅,高压电热电容己能生产,满足需求。 中频逆变电源的开关元件,当前有二种,可控硅SCR和绝缘栅双极型场效 应晶体管IGBT,根据国外文献所载,大功率,较低频率(<1 000Hz)的逆变电源, 选用可控硅的关闭时间要求较低,TOT能够在5 0~60微秒级,这样硅片的厚 度能够厚些,可控硅的耐压便能够提高,且可控硅的价格比IGBT低得多,.而且 工作稳定性和可靠性比IGBT高,我们设计的逆变器选用 KK2500A/2 5 00V可控 硅。当前世界上技术最先进、规模最大的美国应达电炉公司仍采用大功率可控硅 组装。

电阻炉温度控制系统设计

0121011360504 学号: 题目电阻炉温度控制系统设计 学院自动化学院 专业自动化专业 班级自动化1005班 姓名柳元辉 指导教师刘小珠 2014 年 1 月10 日

课程设计任务书 学生姓名:柳元辉专业班级:自动化1005指导教师:刘小珠工作单位:自动化学院 题目: 电阻炉温度控制系统设计 初始条件: 1.课程设计辅导资料:“过程控制系统和应用”、“过程控制系统与仪表”、“过程 控制仪表及控制系统”、“过程控制系统”等; 2.先修课程:仪表与过程控制系统等。 3.主要涉及的知识点: 过程控制仪表、控制系统、被控过程等 要求完成的主要任务:(包括课程设计工作量及其技术要求,以及说明书撰写等具 体要求) 1.课程设计时间:1.5周; 2.课程设计内容:根据指导老师给定的题目,按规定选择其中1套完成; 本课程设计统一技术要求:研读辅导资料对应章节,对选定的设计题目所涉及的生产工艺和控制原理进行介绍,针对具体设计选择相应的控制参数、 被控参数以及过程检测控制仪表,并画出控制流程图及控制系统方框图。3.课程设计说明书按学校“课程设计工作规范”中的“统一书写格式”撰写, 具体包括: ①目录; ②摘要; ③生产工艺和控制原理介绍; ④控制参数和被控参数选择; ⑤控制仪表及技术参数; ⑥控制流程图及控制系统方框图; ⑦总结与展望;(设计过程的总结,还有没有改进和完善的地方); ⑧课程设计的心得体会(至少500字); ⑨参考文献(不少于5篇); ⑩其它必要内容等。

时间安排: 指导教师签名: 2013 年 12 月 27 日系主任(或责任教师)签名:年月日

热处理箱式电阻炉设计

、 辽宁x x 大学 热工过程与设备课程设计# 题目:热处理箱式电阻炉的设计 (生产率150kg/h,功率39kw,工作温度≤600℃) 院(系):) X X 专业班级:X X 学号:X X 学生姓名:X X 指导教师:· X X 起止时间:X X

课程设计(论文)任务及评语 &

目录 一、炉型的选择 (2) 二、确定炉体结构和尺寸 (2) 三、砌体平均表面积设计 (4) 四、计算炉子功率 (5) 五、炉子热效率计算 (7) 六、炉子空载功率计算 (7) 七、空炉升温时间计算 (7) 八、功率分配与接线 (9) 九、电热元件材料选择与计算 (9) 十、电热体元件图 (11) 十一、电阻炉装配图 (11) 十二、炉子技术指标 (11) 参考文献 (12)

设计任务: 为某厂设计一台热处理电阻炉,其技术条件为: (1)用途:中碳钢、低合金钢毛坯或零件的退火,处理对象为中小型零件,无定型产品,处理批量为多品种,小批量; (2)生产率:150kg/ h; (3)工作温度:最高使用温度≤600℃; (4)生产特点:周期式成批装料,长时间连续生产。 一、炉型的选择 根据工件的特点与设计任务的要求及产量大小选择合适的炉型。由于小批量生产,品种多和工艺稳定的要求拟选用箱式热处理电阻炉,不通保护气氛。 二、确定炉体结构和尺寸 1.炉底面积的确定 炉底面积的计算方法有两种。一种是根据一次装料量计算,另一种是根据炉底强度指标计算[1]。因工件的加热周期和装炉量不明确,故不能用炉子一次装料量确定炉底面积,只能用炉底强度指标法。已知生产率为150kg/h,按表5—1[1]选择箱式炉用于正火和淬火 为120kg/(m2·h),故可求得炉底有效面积 时的单位面积生产率p =150/120=1.25m2 F=p/p =~,取系数上限,得到炉底实际面积:由于有效面积与炉底总面积存在关系式F/F 1 F=F/= =1.47m2 2.炉底长度和宽度的确定 对于热处理箱式电阻炉,设计时考虑装出料的方便,根据长度与宽度之比,取L/B=2:1,因此,可求得炉底宽度 F=2.059m L=5.0/ B=L/2=/2=1.030m 为方便砌砖L=2205mm B=1048mm 3.炉膛高度的确定 根据统计的资料,炉膛高度(H)对炉底宽度(B)之比H/B通常在0.52~0.9之间,大多数在左右,根据炉子工作条件,取H/B=左右,选定炉膛高度H=707mm。因此,确定炉膛尺寸如下 长 L=(230+2)×9+(230/2+2)=2205mm

电炉温度控制系统

引言 前言:电阻炉在国民经济中有着广泛的应用,而大功率的电阻炉则应用在各种工业生产过程中。然而,大多数电阻炉存在着各种干扰因素。一直以来,人们采用了各种方法来进行温度控制,都没有取得很好的控制效果。起先由于电阻炉的发热体为电阻丝,传统方法大多采用仪表测量温度,并通过控制交流接触器的通断时间比例来控制加热功率。电阻炉微机自动程序温度控制系统就是通过单片机对加热炉的升、降温速率和保温时间进行严格控制的装置,它将温度变送、显示和数字控制集于一体,以微机控制为基础,以A/D转换器为核心,并配以适当的外围接口电路,实现对电阻炉温度自动控制。 摘要:自动控制系统在各个领域尤其是工业领域中有着及其广泛的应用,温度控制是控制系统中最为常见的控制类型之一。随着单片机技术的飞速发展,通过单片机对被控对象进行控制日益成为今后自动控制领域的一个重要发展方向。 1.电加热炉温度控制系统的特性 温控系统主要由温度传感器、温度调节仪、执行装置、被控对象四个部分组成,其系统结构图如图1.1所示。 图1.1 被控制对象是大容量、大惯性的电热炉温度对象,是典型的多阶容积迟后特性,在工程上往往近似为包含有纯滞后的二阶容积迟后;由于被控对象电容量大,通常采用可控硅作调节器的执行器,其具体的电路图如图1.2所示。如图1.3

所示,设周期T c 内导通的周期的波数为n,每个周波的周期为T,则调功器的输 出功率为P=n×T×P n /T c ,P n 为设定周期T c 内电压全通过时候装置的输出功率。 图1.2 图1.3 执行器的特性:电炉的温度调节是通过调节剂(供电能源)的断续作用,改变 电炉丝闭合时间T b 与断开时间T k 的比值α,α=T b /T k 。 调节加热炉的温度,在工业上是通过在设定周期范围内,将电路接通几个周波,然后断开几个周波,改变晶闸管在设定周期内通断时间的比例,来调节负载两端交流平均电压即负载功率,这就是通常所说的调功器或周波控制器;调功器是在电源电压过零时触发晶闸管是导通的,所以负载上得到的是完整的正弦波,调节的只是设定周期T c 内导通的电压周波。 2.电炉的电加热原理及方式 当电流在导体中流过时,因为任何导体均存在电阻,电能即在导体中形成损耗,转换为热能,按焦耳楞次定律:Q=0.2412Rt,Q代表热能,单位卡;I代表电流,单位安9;R代表电阻,单位欧姆;t代表时间,单位秒。 按上式推算,当1千瓦小时的电能,全部转换为热能时Q=(0.24×1000×36000)/1000=864千卡。 在电热技术上按l千瓦小时=860千卡计算。电炉在结构上是使电能转换为热能的设备,它能有效地用来加热指定的工件,并保持高的效率。 电阻炉按热量产生的方法不同,可分为间接加热式和直接加热式二大类。间接加热式电阻炉、就是在炉子内部有专用的电阻材料做的发热元件。电流通过加热元件时产生热量,再通过热的传导、对流、辐射而使放置在炉中的炉料被加热。

电炉参数

二、 0.5吨/250KW(铝壳)中频感应熔炼炉主要技术参数: 项目参数 电炉参数

额定容量 0.50t 最大容量 0.55t 炉衬厚度 50mm 感应圈内经φ 56mm 感应圈高度 700mm 最高工作温度 1750℃ 熔铜工作温度 1600℃ 电耗≤700kW.h/t 熔化率 0.42t/h 电器参数 中频电源额定功率 250KW 变压器容量 300KV A 整流相数 6脉 变压器一次电压 10KV 变压器二次电压(额定输入电压) 3N-380V 额定输入电流 420 直流电压 510V 直流电流 490A 中频电源最高输出电压 750V 额定工作频率 1000Hz 额定工作电压 1400V 冷却水系统 冷却水流量 30t/h 供水压力 0.2~0.35MPa 进水温度 5~35℃ 出水温度 <55℃ 三、0.5.0吨/250KW中频熔炼炉(铝壳)配置表: 序号设备名称规格型号数量备注 1 中频电源柜 KGPS-250KW/1KHz 1套含低压开关、电抗器 2 补偿电热电容器 250KW/1KHz 1套电容器/水冷铜排组 3 铝壳炉体 GWJ-0.5-250/1000 2台支撑架/感应圈/ 等 4 坩埚模 0.5t专用 2只钢质 5 水冷电缆电容到炉体之间 2套 6 连接铜排电源到电容之间 1套 7 倾炉系统 431减速机 2个 8 倾炉操作盒 1个 0.5吨/250KW中频熔炼炉(铝壳)配置表: 序号设备名称规格型号数量单价总价 1 中频电源柜 KGPS-250KW/1KHz 1套 4.0 4.0

2 补偿电热电容器 250KW/1KHz 1套 1.5 1.5 3 铝壳炉体 GWJ-0.5-250/1000 2台 1.5 2.5 4 坩埚模 0.5t专用 2只 0.0 5 0.1 5 水冷电缆电容到炉体之间 1套 0.3 0.3 6 连接铜排电源到电容之间 1套 0.3 0.3 7 倾炉系统 431减速机 2个 0.35 0.7 8 倾炉操作盒 1个 0.1 0.1 价格合计:9.0万含税 二、成套设备主要技术参数:

箱式电阻炉课程设计

目录 一设计任务 (2) 二炉型的选择 (2) 三炉膛尺寸的确定 (2) 四炉体结构设计与材料选择 (4) 五电阻炉功率的计算 (8) 六电热元件的设计 (14) 七参考资料 (20)

试验设计及计算数据及结果一、设计任务 设计要求:1、低合金钢调质用炉; 2、最大生产率200kg/h; 3、画出总装图; 4、画出炉衬图; 5、画出炉壳图; 6、画出电热元件接线图; 7、写出设计说明书。 二、炉型的选择 热处理的工件材料:低合金钢; 热处理工艺:调质处理。 对于碳钢和低合金钢奥氏体化最高温度为【912+(30~50)】℃,回火的最高温度为650℃,故选择中温炉即可,同时工件尺寸和形状没有特殊规定也不是长轴类,则选择箱式炉,并且无需大批量生产、品种多、工艺用途多,所以选择周期式作业。 综上所述,决定选择周期式中温箱式电阻炉,不通保护气氛,炉子最高使用温度为950℃。 三、炉膛尺寸的确定 1、炉膛有效尺寸 由于无典型工件,无法按排料法确定,故采用炉底强度指标法计算,即根据炉子的生产率及生产能力来计算。周期式中温箱式电阻炉

(1)炉底有效面积: 查参考文献【1】表2-1得,G h =100kg/(m 2·h ) F 效= h g G 件= 100 200 =2.00m 2 (2)炉膛有效尺寸: L 效=?效)(F 5.1~2 L 效=0.22?=2.0m=2000mm 取L 效=2000mm , (3)炉膛有效宽度: B 效=?效(F 2/3)~2/1 B 效=0.22/1?=1.0m=1000mm 取B 效=1000mm (4)根据参考文献【1】表2-2选择标准尺寸为2100×1020 ×45/12mm 的炉底板,炉底板材料为Cr-Mn-N 故L 效=2100-300=1800mm ,B 效=1020mm 2、炉膛内腔砌墙尺寸 炉膛宽度: B 砌=B 效+2×(0.1~0.15)? B 砌=1.02+2×0.15=1320mm 取B 砌=120×8+40×9=1320 mm 炉膛长度: L 砌=L 效+0.1=1.8+0.1=1900mm 取L 砌=51×36+200=2036mm L 效=1900mm B 效=1020mm B 砌=1320mm L 砌=2036mm

电阻炉温度控制系统的设计

电炉温度控制系统设计

摘要 热处理是提高金属材料及其制品质量的重要技术手段。近年来随工业的发展,对金属材料的性能提出了更多更高的要求,因而热处理技术也向着优质、高效、节能、无公害方向发展。电阻炉是热处理生产中应用最广泛的加热设备,加热时恒温过程的测量与控制成为了关键技术,促使人们更加积极地研制热加工工业过程的温度控制器。 此设计针对处理电阻炉炉温控制系统,设计了温度检测和恒温控制系统,实现了基本控制、数据采样、实时显示温度控制器运行状态。控制器采用 51 单片机作为处理器,该温度控制器具有自动检测、数据实时采集处理及控制结果显示等功能,控制的稳定性和精度上均能达到要求。满足了本次设计的技术要求。 关键词:电阻炉,温度测量与控制,单片机

目录 一、绪论.......................................................................................................................................- 1 - 1.1 选题背景...................................................................................................................- 1 - 1.2电阻炉国内发展动态...............................................................................................- 1 - 1.3设计主要内容...........................................................................................................- 2 - 二、温度测量系统的设计要求...................................................................................................- 3 - 2.1 设计任务.....................................................................................................................- 3 - 2.2 系统的技术参数.........................................................................................................- 3 - 2.3 操作功能设计.............................................................................................................- 4 - 三、系统硬件设计.......................................................................................................................- 5 - 3.1 CPU选型......................................................................................................................- 5 - 3.2 温度检测电路设计........................................................................................................- 5 - 3.2.1 温度传感器的选择.............................................................................................- 5 - 3.2.1.1热电偶的测温原理...............................................................................- 6 - 3.2.1.2 热电偶的温度补偿..............................................................................- 7 - 3.2.2 炉温数据采集电路的设计...............................................................................- 7 - 3.2.2.1 MAX6675芯片...................................................................................- 7 - 3.2.2.2 MAX6675的测温原理.......................................................................- 8 - 3.2.2.3 MAX6675 与单片机的连接.................................................................- 8 - 3.3 输入/输出接口设计 ....................................................................................................- 9 - 3.4 保温定时电路设计................................................................................................... - 10 - 3.4.1 DS1302 与单片机的连接 .............................................................................. - 11 - 3.5 温度控制电路设计..................................................................................................... - 11 - 系统硬件电路图................................................................................................................ - 13 - 四、系统软件设计.................................................................................................................... - 15 - 4.1 软件总体设计............................................................................................................. - 15 - 4.2 主程序设计................................................................................................................ - 15 - 4.3 温度检测及处理程序设计......................................................................................... - 16 - 4.4 按键检测程序设计..................................................................................................... - 18 - 4.5 显示程序设计............................................................................................................. - 20 - 4.6 输出程序设计............................................................................................................. - 21 - 4.7中值滤波..................................................................................................................... - 22 - 五、结论.................................................................................................................................... - 23 - 参考文献.................................................................................................................................... - 24 -

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