凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷得常见问题及处理方法

1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好,过于粗糙；油墨粘度太高.处理办法:

a）如果刮刀线就是随着刮刀得左右摆动而有规律得左右移动,则可判定就是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线得部位将脏物清除；如就是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

ｂ）在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨。

ｄ）印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀。

e)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度得稳定，有条件得厂家可使用油墨自动粘度控制器。

2、印刷水纹。出现水纹得原因主要有:油墨得粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨得流动性不良。处理方法:

a)适当提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c）调整刮刀角度成税角。

ｄ）版雕刻太深无法调整得需要重新制版。

e)改良油墨得流动性.

3、油墨回粘。出现印刷回粘得原因主要有：溶剂过慢干，油墨得干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别就是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果;烘干箱得温度过高，风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜得非印刷面表面张力大（或双面电晕得情况），使薄膜非印刷面上油墨得亲与力大,油墨发生转移.处理办法:

a）更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。

b）调整收卷压力，尽量放小。收卷得卷径不要太大，堆积重量要小。

c）检查印刷机得冷却水就是否打开,水温就是否符合要求。

d）调整烘箱温度及风力,一般在50～65℃为宜。

e)屯刷前检测薄膜得表面张力，印刷面得表面张力要大于非印刷面,双面电晕得薄膜最好不要使用。

4、印刷色差.出现印刷色差得原因主要有：刮墨刀得位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度得变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料得比重相关较大,在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差.处理方法:

ａ）适当调整刮墨刀得位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致.

ｂ)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度得一致,有条件得厂家

可以配备油墨粘度自动控制器。

ｃ）调整油墨得色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度得一致。

d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。

e）使用印刷版清洗剂清洗版辊。

f)检查油墨得循环系统,保持油墨流动良好。

5、静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电.静电对印刷品得质量危害较大，严重得还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起得印刷故障主要有:在印刷图文得周围引起“胡须”状得油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状;油墨转移不上，产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当得处理,避免产生静电故障.主要得处理方法如下：

ａ）适应提高车间内空气温度。

ｂ)适应提高油墨得印刷粘度。

c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂得比例,但不可添加过冬,否则会影响后工序得复合强度。

ｄ）设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。

6、印刷泛色（雾版）。刮刀未能将印版上非图文部分得油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上得现象称之为泛色,又称雾版。引起印刷泛色得主要原因有:印刷版得精度不足、偏心、镀铬不良;刮刀压力不足、角度不适；油墨得印刷粘度过大；

车间得环境湿度太大,使油墨得流动性变差;醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：

ａ）提高版辊得制造精度。

b）增大刮刀得压力,调节刮刀角度为60～7０度，两切点距离为50~60CＭ为宜。

c)适当降低油墨得印刷粘度。

ｄ）调整溶剂配方,减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂得比例。

干式复合得常见问题及处理方法

一、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况：

胶水固化不完全，剥离开来得时候在胶水面还有粘性。原因:

1、粘合剂得配比错误，固化剂得比例不足导致固化不完全.在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定得配比参数进行配制;

2、溶剂得纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中得固化剂发生反应,降低得固化剂得比例导致胶水固化不完全。用于干复得溶剂就是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现醇度不够时不可使用;

3、印刷膜中油墨得残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨（特别就是ＰET油墨）得残留溶剂有一部分会与胶水中得固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:①薄膜印

刷好后最好不要立即复合,如果时间允许得话可先放置1－２天后在进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂得比例；③选用快速固化得胶水.

４、复合膜熟化温度低、熟化时间不够,了出现交联不充分,固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化得胶水。

二、复合薄膜得表观问题

1、小墨点。一般复膜后马上出现得可能性较小，除非就是渣浑杂质等。复膜后一段时间得镀铝膜有可能出现这种现象,原因就是因为油墨对铝得腐蚀,当油墨呈现一定得酸性或碱性，而上胶量又小,不能形成连接得一层时，就可能发生这种情况。

2、小灰点。出现小灰点得可能性有两种，一就是辊筒不均匀造成胶得斑点，二就是油墨得不均匀造成得油墨没有压实得斑点。两种可能性都与工艺有关,可能通过调整工艺解决，提高上胶量得厚度。

3、小白点.一般表面得油墨得变色得情况下容易出现.多出现得镀铝膜得复合中.出现原因有二：一就是油墨本身得遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其就是白油墨，使铝得颜色渗透出来，没有铝得颜色渗透得地方形成小白点；二就是工艺原因，烘道温度(特别就是一级烘道）太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来得时候，挤出胶水，显出油墨本色。解决方法就是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合得温度,逐步升温。避免一级温度过高。

4、小晶点。小晶点发生在透明膜上得比较多,有凹凸两种，成因不同:凸出来得小晶点大多就是配胶原因，也可能就是因为机器没有清洗干净。消除小晶点得方法就是必须严格按照正确得配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去得小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小气泡,这主要就是因为水份过多引起得。

5、小疤点。主要就是由于膜活化处理不均匀得膜，在印刷过程中也出现同样得疤点，当然也可能就是因为活化时间过长引起得。

6、波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要就是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后,有弹性得高分子链内收缩,不同分子量得分子内收缩不一致，这种内收缩得不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶得原因。

７、薄膜对表面质量得影响。由于薄膜得表面光滑程度,均匀程度得种种原因，可能会造成上述六种现象得类似现象。要区别就是薄膜得原因还就是上述六种情况,可以对没有复膜得薄膜用放大镜仔细观察，由于透明得胶水在两层膜之间,与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小得薄膜上得斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才能发现问题。

三、复合膜得隧道现象

复合后由于薄膜得收缩,边缘部分或中央部分象蚯蚓状得脱层,称之为复合膜隧道现象。出现这种现象得原因主要有以下

几个方面：

1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材得复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层得粘接,产生隧道现象。解决办法就是在复合时应根据不同复合基材得拉伸特性设定合适得张力.

2、薄膜起皱，厚薄不均,在复合时为了不使复合膜起皱,加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法就是在复合时检查薄膜得放卷时得状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象得不使用.

3、粘合剂得分子量小，导致复合膜得初粘力低,从而引起复合膜得隧道现象.解决办法就是选用高分子量、高凝聚力、快速固化得粘合剂。

4、由于粘合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却,粘合剂层还有一定得流动性，从而引起复合膜得隧道现象。解决办法就是适当降低粘合剂得涂布量。

四、复合膜得爽滑性差。

复合膜得爽滑性差,膜之得磨擦力大，降低了复合膜得开口性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差得原因主要有：

1、复合膜得熟化温度太高.处理方法：降低熟化温度,熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化得更好.

2、复合基材爽滑性差.处理方法:复合膜喷粉。

3、复合膜吸潮。处理方法：注意储存、运输过程中不要粘

到水,室内湿度过大时要注意复合膜防护。

五、复合膜起皱.引起复合膜起皱得原因。

1、复合基材本身起皱。处理方法:复合时注意检查复合膜得状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用.

２、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。

挤出复合常见问题及处理方法

一、复合强度差

复合强度差得原因：

1、树脂表面氧化不足。对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙（气隙指得就是从T型镜头得模口到复合辊与冷却辊得切线之间得距离）。

2、树脂温度过低。对策:提高树脂温度；提高背压(树脂压力);检查加热器有无故障.

3、复合压力不足。对策：提高复合压力.

4、ＡＣ剂干燥不完全。对策:提高干燥温度;降低线速度；增大干燥风良。

5、基材得表面活性不够，电晕值低.对策:上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材得电晕处理值,达不到要求得基材不使用。

二、复合厚薄不均

原因主要有:

1、T型模口温度设定不当。对策：调整T型模口设定温度.

２、T型模口得模隙不均匀。对策:调整T型模口得模隙。

3、Ｔ型模头模口粘脏。对策:停机清理模口。

三、复合起皱

复合起皱得原因:

1、复合硅胶辊损伤或圆度不好.对策:打磨或更换复合硅胶辊.

2、导辊不平衡.对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡.

3、线速度过低.对策：提高线速度。

４、张力太小。对策:增大张力。

5、原材料得问题。对策：更换原材料。

四、复合膜透明度差

复合膜透明度差得原因:

１、挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良。对策:根据树脂性能特点及实际生产情况来设置与控制相应得挤出温度,保证树脂塑化良好，这就是提高复合膜透明度得前提条件之一.

2、冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣.对策：适当降低冷却水得温度及冷却钢辊得表面温度.一般来说,冷却水得温度控制在20℃以下,冷却刚辊得表面温度控制在60℃以下.

3、基材本身得透明度不好.对策：更换透明性好得基材。

五、复合膜凝胶及鱼眼斑。

原因：

1、挤出机温度设置不当，特别就是模头与树脂得温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状得斑痕。对策：将挤出机得挤出温度与树脂得温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。

2、树脂中含有水分,影响树脂得塑化状况。对策：对树脂进行搅拌或烘干，去除其中所含得水分,使树脂能够充分塑化。

3、树脂中温进熔融指数或密度不同得其她树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全.对策：更换熔融指数与密度适当得树脂.

4、更换树脂对没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存得其她树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策:彻底清洗料筒，去除杂质等影响。

高工作浓度涂布在复合工艺中得应用

一、胶粘剂得选择

以往，国内使用得干式复合胶粘剂多为聚氨酯系列双组分胶粘剂,其分子量与粘度都比较高，固含量一般在5０%-65%之间.而目前市场上应用最广得就是高固含量低粘度胶粘剂，其分子量与粘度较低,固含量一般在７０％－７5％之间。

依据实际生产情况，高工作浓度涂布用胶粘剂得选择可以从以下几个方面考虑。

1、粘度

在高工作浓度涂布时，如果胶液得粘度较高,可能会造成涂

布不均匀，影响复合产品性能；粘度太低，可能会因分子量小造成其她性能不稳定。所以，在实际生产中,生产企业要依据自身生产条件与工艺要求,经多次小批量测试并能满足预计要求后才能大批量生产,以防造成巨额损失.

２、初粘力

在复合生产中,复合膜刚下机时一般要求有一定得剥离强度，否则复合膜可能会出现隧道现象，造成次品.高工作浓度涂布中,针对不同类型得复合基材，要求选择得胶粘剂也要具备相应得初粘力,一般情况下要求在1、0N/1５mｍ以上为宜。

3、固化时间

由于两种或多种复合基材得结构不同，实际生产中得固化时间也不尽相同，固化时间得确定要依据生产企业得实际情况而定,如固化室得温度、基材得类型、胶粘剂得综合性能等。

二、涂布辊得选择

在干式复合中,胶粘剂得干基涂布量就是决定复合强度与复合膜性能得关键,所以,生产某种结构或用途得复合包装，胶粘剂得涂布量必须要达到一定得数值（可以称为基本涂布量），否则可能无法满足使用要求.

上胶量得经验公式如下:

式中，W为干基涂布量，μ为涂布辊得网穴深度，N为所用配制好得胶液浓度,D为胶液得密度.

涂布辊就是胶粘剂基本涂布量得决定因素,如果胶粘剂得工作浓度较低，为了达到基本涂布量,只能通过选择低网线数,深网穴得涂布辊,以提高胶粘剂得湿胶量来保证复合强度与性能。而高工作浓度涂布恰恰相反,可以选择高网线数,浅网穴得涂布辊进行涂布。

举例来说,如果确定某产品得基本涂布量W为４.0g/m2，设定胶液得浓度Ｎ为3８％，胶液密度D取1，则涂布辊得网穴深度为:

μ=5W/N·D＝5×4、0/0、38×１、0=52、６μｍ

同时，依据涂布辊得网穴深度,我们还可推测出涂布辊得网线数为15０线/英寸。

值得注意得就是，由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴得涂布辊。所以经常会出现涂布辊网穴堵塞得问题,影响复合质量。所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外。还有加强日常数据测试,验证涂布量,以便形成稳定得生产工艺。

三、高工作浓度涂布得优势

１、减少乙酸乙酯用量,降低生产成本

例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂,其主剂与固化剂得固含量为7５%，配比为主剂：固化剂=4：1，重量为20千克,胶粘剂得单价为19元/千克，乙酸乙酯得单价为8元/千克,要求复合膜得干基涂布量为 3.0g/ｍ3。下面就来核算一下低工作浓度涂布与高工作浓度涂布时乙酸乙酯得用量及经济效益比

较.

（1）设定低工作浓度涂布时胶液得工作浓度为28%，则乙酸乙酯得用量为：

(２０×0、7５）÷０、28—２0=3３。6千克，共计33、6×８=2６8、8元

(2）假设高工作浓度涂布时胶液得工作浓度为40%,则乙酸乙酯得用量为:

（2０×0、７５）÷0、４0-20=１7。5千克,共计17、５×８=１4０元

(3）对此上述两种涂布工艺可知，高工作浓度涂布时每组胶粘剂可节省乙酸乙酯成本128、8元，按每班8小时生产可用5组胶粘剂计算，则每班可节省乙酸乙酯成本644元，经济效益非常可观。

2、消除安全与卫生隐患，提高生产效率

乙酸乙酯就是易燃易挥发得有机溶剂,对人体健康也有很大危害,因此,减少乙酸乙酯得用量，能够减少安全隐患与对人体得危害.另外，如果乙酸乙酯得用量过多，有可能造成复合膜中得溶剂残留量过高,影响包装内容物得卫生性.

如果乙酸乙酯得用量大,为保证其挥发彻底，则需要得干燥温度要高，干燥风量要大，同时要减慢复合速度,这势必会影响生产效率。而高工作浓度涂布工艺由于减少了乙酸乙酯得用量，复合生产效率相应也会提高。

3、提高复合膜得质量

高工作浓度涂布时，涂布在基材上得胶液量减少,涂胶层得厚度减少,避免或减少了胶粘剂在干燥过程中表面结皮得现象,可以提高复合膜得透明度.

丝印常见问题解决

，其原因是： 一、承印物表面局部没有油墨（漏墨不均） 1，丝网目数过高，油墨通透性差。 2，感光膜太厚，油墨渗透性差。 3，胶刮刃口有伤痕。 4，胶刮压力不够，或压力不均匀。 5，丝网印版和承印物之间间隙过大。 6，油墨粘度过高，渗透力低。 7，油墨返回胶刮送墨不均匀。 8，印刷速度过快，使供墨不均匀。 9，网版上油墨过少。 10，/ 11，承印台不平。 二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因： 1，胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。 2，胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。 3，油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。 4，油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。 5，丝印版清洗后，残留有溶剂。 6，丝网印版与承印物套印规矩发生错动。 7，油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。 8，丝印中中途停顿或重复一刷。 … 9，回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

三、堵网现象原因： 1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。 2、油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。 3、温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时 间过长，也容易造成堵网。温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。 4、丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。 5、刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨 都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。 6、网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨， 易造成堵网。 7、制版是图案部分有鬼影。 四、图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是： 1、- 2、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。 3、丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。 4、丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。 5、原底片不良。 6、绷网角度不当。 7、使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。 五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是： 1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。 2、油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。 3、稀释溶剂选用不当。

凹版印刷及故障处理

凹版印刷及故障处理 第一章凹版印刷技术的发展 第一节制版技术的发展 一、手工雕刻腐蚀凹版 二、机械雕刻凹版 三、照相凹版 四、照相加网凹版 五、电子雕刻凹版 第二节凹版印刷机的发展方向 一、我国凹版印刷的现状 二、凹版印刷机的发展方向 第三节凹版印刷发展前景 一、适应环境保护的要求 二、降低凹版印刷的成本 三、凹印机及辅助设备的发展，适应短版凹印市场需求 四、凹版滚筒的改进 五、无胶片电子雕刻技术的应用 六、数字打样技术的应用 七、独立传动凹版印刷机的发展 八、进一步提高凹印质量与应用防伪印刷新技术 第二章凹版制版中引起的印刷故障分析 第一节印版滚筒的加工和电镀层质量

一、印版滚筒版坯的加工 二、电镀工艺 三、印版滚筒版坯的加工和电镀层质量引起的印刷故障 四、提高印版滚筒的加工质量和电镀层质量 第二节加网线数 一、加网线数不当引起的印刷故障 二、凹版雕刻线数 第三节加网角度 一、印刷中龟纹产生的原因 二、龟纹对印刷质量的影响 三、凹版印刷中的加网角度 第四节网穴形状 一、网穴形状与墨层厚度 二、版滚筒的磨损对墨量的影响 三、网穴容墨量的计算 第三章凹版印刷材料引起的印刷故障分析 第一节溶剂型凹版印刷油墨的印刷适性 一、溶剂型凹版印刷油墨概述 二、溶剂型油墨的组成 三、溶剂型油墨的性质 四、凹版塑料油墨的质量标准和其他性质 五、溶剂的选择

六、溶液型油墨常见故障分析 第二节水性油墨的印刷适性 一、水性油墨概述 二、水性凹印油墨的组成 三、水性油墨的性质 四、水性凹印油墨的特点 五、水性油墨对凹版印刷条件的要求 六、水性油墨常见故障分析 第三节纸张的印刷适性 一、纸张概述 二、纸张的基本性质 三、纸张引起的印刷故障分析 第四节塑料薄膜的印刷适性 一、塑料薄膜的表面特性 二、几种常用塑料薄膜的介绍 三、塑料薄膜的表面处理 四、塑料薄膜引起的印刷故障分析 第四章凹版印刷工艺参数引起的印刷故障分析第五章凹版后加工引起的故障分析

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

移印中常见问题

移印中常见问题 1、移印应注意哪些关键点？ 移印是通过硅胶头作为中间体，把钢板上的图文转移到工件表面的一种特种印刷方式。移印最主要应注意工件、钢板、胶头、油墨四者之间的变化关系，例如钢板的深度、胶头软硬、形状、大小、油墨的挥发速度、油墨的特性、工件表面特征、工件的支撑、外界的环境控制等，只要能够处理好上述相关参数的变化，并加以调整，就能基本上了解移印的基本规律。以上只是谈谈简单的看法，具体操作必须依实际变化而应用,并在应用中学习掌握。 2、丝印和移印稀释剂有什么区别？ 移印和丝印稀释剂的区别最大体现在组成成分和挥发快慢上。其中因生产厂商不同稀释剂组成分有所区别，形成品质不同，不在这里讨论，主要讨论移印丝印稀释剂挥发速度。移印要求开油水快干，避免胶头不能很好的实现油墨转移，丝印则要求慢干，以避免丝网堵网。但是在一定场合下，丝印开油水可以用于移印上（必须为同一性质的开油水），例如在干燥温度高的情况下，可以通用丝印开油水来调剂挥发速度。一般情况下，快干开油水不用于丝网印刷上，但可以用洗网。 3、怎么判断钢板的深浅是否合适？ 一般常规移印钢板的深度2.4μm左右。如细小文字、线条2μm即可。实体图文，则3μm以上也适合，网点图文1.6μm可能偏深了，所以具体的钢板深浅依图案以及对墨层的要求而定。又如同一种图文，若所印刷工件表面粗糙，麻面或光洁面，所要求钢板深度又有区别，要判断钢板的深浅，有两种有效可行的方法。 ①依数据，用深度计测量钢板的深度，这方面要求有良好的数据管理才能对应。 ②依实际印刷结果，这方面需要有较强的实际操作经验，举例说明：如出现回油、图文模糊，较大的可能性为钢板太深。如出现气泡（砂眼），可能太浅。如果移印胶头在未印刷到工件时，胶头上油墨已偏向干固，则钢板太浅；如果胶头上油墨呈现不平整状，则钢板太深。 4、红、白、淡黄、兰色胶头有什么区别？ 胶头颜色多样化，主要是由于制胶头原材料颜色而决定的。从移印角度看胶头，颜色并不能对胶头的转移作用造成影响，影响胶头性能的因素主要是制胶头的材料和工艺，就是对胶头沾油和脱油的影响。所以从根本上讲红、白、淡黄、兰色胶头本质是相同，不同的只有颜色和实现移印印刷功能效果上细微的区别。 5、移印时，印刷后图案为什么常和版图对不上？ 因为移印过程是通过有弧度、有弹性的硅胶头在平整的钢板上转移图案到各种不同形状的工件上。在转移过程中，因胶头压力和作用面不相同而影响胶头的变形程度，最终影响实际图案和菲林设计图案的差别。控制变形应控制胶头形状、胶头软硬、胶头大小、工件外形、工件固定、工件支撑力、胶头压力等相关国素。如确实偏差太大，可修改菲林以适应胶头的变形量达到理想效果。

凹版印刷堵版原因分析及解决

凹版印刷堵版原因分析及解决 凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。 堵版故障的原因 一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。 1、油墨在版面干固 残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。 （1）油墨干燥速度。当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。 （2）凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。 2、油墨中的杂质 （1）从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。（2）油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。 3、制版质量不高 凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。 4、油墨溶解不良 油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。

凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策 1、套印不良 现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。 原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。 对策： 1、印版 1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。（雕刻版较浅） 2）、增加后面颜色版深。 2、印刷阶段 1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。 2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。 3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。 2、起泡 现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。 对策： 1、把油墨粘度调整在适当范围。 2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而 更显著发泡。 3、防止循环装置中空气被冲进油墨。 4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。 5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂 可解决。 6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。 3、斑驳 现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。 原因： 1、印刷速度慢，干燥速度慢。 2、油墨太稀。 3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。 4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。 5、静电影响。 对策： 1、改良油墨的流动性。 2、使用快干溶剂。 3、在可能的限度内，提高印刷粘度。 4、选用吸墨量少的颜料。 5、减少静电引起的问题。 6、选择印版种类和网屏角度。

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签，原稿要分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色，其分色原理是什么？ 答：彩色画稿或彩色照片，其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷，几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解，分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色色版富士施乐，然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理，利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性，而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中，被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光，以至在感光胶片上Adobe，形成黑白图像的负片、再行加网，构成网点负片，最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展，现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息，即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红（R）、绿（G）、蓝（B）三色活动，并进行数字化，再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网？ 答：因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次，图若放大看，就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同，但都占据同等大小的空间位置包装贸易，这是因为原稿图像一经加网以后，就把图像分割成无数个规则排列的网点，即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大，表现的颜色越深，层次越暗；网点越小糊盒，表现的颜色越浅，表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的，例如，加网点目数为150lpi，则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装，例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%，100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置，即印刷中所称的“实地”，0%由于没有网点，只有网点空间位置重组，所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大，网点所占空间位置越小，能描述的层次就越多，越细腻。事实上，原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色？ 答：印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿，所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时，这四种颜色都有自己的色版，在色版上记录了这种颜色的网点，这些网点是由半色调网屏生成的，把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装，在纸张上面的四种印刷颜色是分开的，只是相很近，由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制，所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果，于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷，但还需黑色，因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的，在印刷时需更纯的黑色，且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些？软件有哪些？ 答：彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下： （1）图文输入部分设备：扫描仪、数字照相机、计算机。软件：设备驱动软件，及MAC和PC机的操作系统。 （2）图文处理部分设备：计算机。软件：1．计算机软件：图像处理类软件为Photoshop、Painter。2．图形类软件为：FreeHand设计，CorelDraw。3．排版软件为PageMaker，QuarkXpress。

凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 （1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

印刷行业常见问题

印刷行业常见问题 在印刷行业的问题有很多，如印品条纹、套印精度、刀线的产生……我们需要知道任何一个小环节的失误就会造成不可估量的损失。 印品条纹:可能是刮刀缺口、刮刀不平、胶辊刮花等原因。要注意查看网纹辊是否刮花。解决此问题，首先要注意刮墨方式，如果对印品质量要求不高或印实地的产品，可选用胶辊刮墨方式，若以印网点主，可改用钢刮刀刮墨。尽量不用塑料刮刀，因为塑料较软，易卡住硬颗粒，而花网纹辊。水墨要安装过滤器，最好带磁性，过滤掉较大颗粒。其次，机器可安装静电除尘装置，在纸板进入到印刷单元之前，尽量把表面的颗粒等异物去掉。选用耐磨性较好的陶瓷网纹辊，尽量选用上印式的印刷机，实践证明，下印式印刷机网纹辊的刮花现象往往更明显。 套印精度:套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部分推纸板的调节是否平行，再者就是版面制作、装配、校正问题。印版套色排版时若是通过十字线来对位的，透明度高的版材更易操作。粘贴印版时要注意按定位位置准确排列粘贴，排列时要对准印版滚筒上的纵横坐标线，注意印版的咬口和拖梢，位置要正确，不能歪斜。导条的正确使用，特别是在一些规格小、印刷面积小的印品上运用，也是解决套印不准的有效方法。贴版时确保印版任何部位都贴附于滚筒表面，把整块版粘牢。出现套印不准的情况，就要调整印刷机精度，重新调整，或更换弯翘的瓦楞纸板。 柔性版印刷以其特点，将会在多品种、小批量、短周期、低成本的纸箱纸盒印刷中得到广泛的推广和使用。随着纸箱行业竞争的加剧，使得

企业只有不断提高质量才能赢得发展。印刷工艺中出现的质量问题，其原因是多方面的，有材料的缺陷，也有操作的影响，环境的因素。只有正确认识和了解印刷的特点，才能有效防止各种质量问题的发生，保证产品印刷质量。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法： a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法： a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法： a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法： a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

柔版印刷常见故障及解决办法

柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平，导致： （1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才能维持水墨平衡。 （2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话．就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因：1．水墨不干；2．复卷张力太大；3．存放印刷品的室温太高 排除办法：1．提高干燥温度；3．降低复卷张力；4．印刷成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快； 排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥温度 3、叠色不良

故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因：1．水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀； 排除办法：1．减慢水墨的干燥速度； 5、颜色太浅 故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小 排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。 6、颜色太深 故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大 排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力（凹版） 7、印刷品有斑点 故障原因：1．塑料薄膜厚薄不均匀；2．水墨太稀薄；3．水

凹版印刷知识考试题库

凹版印刷知识考试题库 一、填空题： 1．油墨的主要成分包含｛颜料｝、｛树脂｛连接料｝｝、｛助剂｝、｛溶剂｝。 2．员工更换或研磨刮刀时，要｛戴防割手套｝，更换下来的废弃刀片要放入｛废刮刀专用桶｝内，不得｛随意丢入垃圾箱｝，以免割伤他人。 3．电眼间距的检测必须在每一卷的自检中进行，用｛钢尺｝测出一个版周的实际数值，，目测预估到小数点后一位，除以一个版周里的｛版数｝，得到的数值即为电眼间距值。该数值必须控制在工作标准书所示Pitch值的允差范围之内。如有超出，须｛及时调整相关生产参数)。 4．压胴使用过程中出现异常，由机台人员及时提出异常现象，用｛油性笔｝做好标示并提供｛印刷异常样品｝，并填写｛废压胴单｝交带班主管签字后交版库，以便及时研磨修缮。 5．印刷过程中出现较严重品质异常，领机应首先｛处理异常｝，然后｛夹条标示｝并｛在流程单及MES 系统上注明｝，且应送｛检品｝复卷确认，视情况｛整版不良去除或注明哪几条单条报废｝。 6．在自检中油墨附着性用｛24mm｝宽的透明胶带粘在印刷面的油墨上，再以｛1m/秒｝的速度匀速撕下胶带，膜上的油墨｛90%｝未被粘下为合格，否则作异常提报。 7．常说的“5S”包含｛整理｝、｛整顿｝、｛清洁｝、｛清扫｝、｛教养｝五项。 8．印刷时色差有个标准范围，在标准范围内可以正常出货，而一旦超出这个范围，则就有可能报废。我们所说的这个范围是：dH｛≤1．0｝、dE｛≤3．0｝以内。 9．版胴不良的确认必须由领机提报给｛带班主管｝确认，提供｛异常留样｝并填写｛版胴异常提报单｝，由｛带班主管｝签名，同时必须知会｛版库人员｝，便于分析、判别、处理、改善版胴存在的问题。 10．诺克尔粘度仪控制面板上有两行显示粘度的数值，其中上面一行数字代表｛油墨的实际粘度｝。 11．我们常用色差仪检测在制品与标准样品之间的颜色差别程度，美能达CR-10色差仪上的dH、dC、dL、dE都代表不同的含义。其中dH数值后会跟有一个字母，此字母表明的是：与基准色相比较被测色在哪个方面发生了改变：“R”代表｛偏红｝、“B”代表｛偏兰｝、“Y”代表｛偏黄｝、“P”代表｛偏紫｝、“G”代表｛偏绿｝。 12．首自检取样数量要求｛≥2版周｝，取样频次要求｛每卷｝取样1次。 13．为保证生产顺畅，交接班时，交班方至少给接班方准备｛2H｝生产的原物料；如果是换单交班的，则须完成｛新订单的领料｝。 14．半制品所用纸管应与原膜宽度相同，最长不能长出半成品｛2cm｝。 15．现场人员设备保养项目包括｛清洁｝、｛检查｝、｛给油｝三项。 16．版胴在上机前，应根据｛排程｝、｛送版单｝、｛版套标示｝、｛版顶版号｝进行确认。 17．上版时必须根据《工作指示单》要求，先确认印刷半成品｛出卷方向｝，进而确定装版方向。 18．异常原因细部分析中的5M1E是指：｛人｝、｛机器｝、｛材料｝、｛方法｝、｛环境｝、｛测量｝。 19．《印刷制程检验标准》上规定，双向拉伸类薄膜：主要图案套色偏差｛≤0．20mm｝，次要图案｛≤0．35mm｝。 20．印刷机的张力系统包含｛印前张力｝、｛印后张力｝、｛收卷张力｝、｛放卷张力｝、｛收卷牵引辊张力｝、｛放卷牵引辊张力｝六部分。 21．印刷时所用的单元机组都要打开加热开关，以便油墨及时干燥。那么设定温度时需要考虑｛印刷面积的大小｝、｛印刷速度的快慢｝、｛印刷材质的不同｝三个因素。 22．蒸煮油墨中添加固化剂的作用是｛增加油墨的附着力｝。 23．印刷机正常停机时，应先降速至｛50 ｝m/min以下，再按停机按钮。 24．印刷首检的八项管制重点是：｛外观｝、｛颜色准确性｝、｛条码正确性｝、｛图案文字正确性｝、｛出

丝网印刷中常见问题

丝网印刷中常见的问题 丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。 1.糊版产生的原因和解决办法是什么？ 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。 使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。 在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现

彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法 1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染、粘 着。 1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用 快干溶剂。 1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂， 并放慢印刷速度。 1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量（或风速），而温度则 是在其次。 1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括 残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。 2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。 尤其是绿色系的印刷上特别多见。 2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度 的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。检查是否错用了溶 剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。 2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版 时改变网的角度和线数。 2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。 3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给 二次加工带来困难。 3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀 的溶剂。 3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选 用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法（尽可能以较浅 的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。 4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上 产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速 度，并充分发挥冷却辊的作用。 4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐 磨擦性。 5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。这一皮 膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。 5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥 过快的油墨，变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些 聚乙烯管也是一种办法。 5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气 烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流 动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气 从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油 墨上。 6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。 6.1油墨的粘着力不充分，可参照（粘合不良）项。 6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨 型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。 此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。 7.弧坑 对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的 溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥， 因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外 在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。 8.凝胶化。油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。 8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。 8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用 了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题：油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。 解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题：油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结 具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法：检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢：普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉 1、问题：油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。 解决方法：适量添加干燥剂。 2、问题：油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法：适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢，干燥速度慢。 解决方法：调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题：纸张的酸性太强 具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题：纸张太湿 具体问题分析：水分过多，吸收渗透慢，影响干燥。 解决方法：使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。 6、问题：印版水酸性过强 具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题：油墨中含粘合剂不足 具体问题分析：连结料加入量不足，颜料含量太多，干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题：油墨的粘性低 具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小，油墨中的颜料容易脱落。 解决方法：改用粘性高的油墨，使对纸张的附着力增加。 3、问题：纸张的吸收性太好 具体问题分析：连结料过多的被纸张吸收掉，不能在颜料表面形成保护层。 解决方法：改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨，使连结料不被纸过多吸收。 4、问题：油墨的干燥速度太慢

常见凹版印刷机技术问题集锦

常见凹版印刷机技术问题集锦 套印误差 套印误差大都是凹版印刷机印刷中的常见缺陷,其现象是,在多色套印过程,每一色不能完全重叠,有一定的误差. 第一方面:人员素质 因为套色误差是客观存在的,就要求员工要有极强的工作能力.印刷是一项细致的工作,必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。 第二方面：设备因素 整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。 版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准，压印辊橡胶变形，弹性不足。要保持压辊处于良好的状态。 第三方面：操作工艺 基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。

烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。 版辊安装不合适，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨洗干净。 刮刀线 产生的原因 1. 无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成。有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕很容易损伤印刷和刮刀。 2. 较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。 3. “流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完善的。比较好的为“活性粒子假设”。 4. 细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小像头发丝一样，在印刷过程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已

丝网印刷常见问题

丝网印刷 1 、绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？ 答：网前处理分为粗化和脱脂。 A. 对聚脂（PET）弱极性材料进行粗化处理，使其表面增加多孔的不光滑表面。处理过的PET网能增加与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在网上的附着力。 B. 对网版上的丝网进行脱脂是为了除去油污，提高感光材料与丝网间的亲合力以及网版的耐印次数，减少网版在制作过程中感光层上的针孔。 2、在制作网版时，如何使感光层表面的平均不平整度（PZ值）减少？ 1）PZ值、的大小与制版方法有关。简接制版法、毛细直接制版法、感光胶制版法。 2）涂感光胶制版法PZ值应从以下几个方面控制： a. 涂胶干燥后，网版平置在干燥箱内且印刷面朝下。 b. 最后一次刮胶应在印刷面上，且干燥时网版印刷面朝下。 c. 印刷面上刮涂感光胶的次数增加，有利于减少PZ值。 3、网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？ 若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度。另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影时出现针孔、脱胶及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病，因此，曝光前的感光层干燥程度至关重要。 4、怎么选择网版的曝光时间？ 请用柯图泰专用曝光计算尺测试。此计算尺使用起来非常简单，只需一次曝光就能得到五个曝光参数，正确的曝光参数必在其中。 5、网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？ 1）曝光不足： A、感光胶层减薄太多容易出现针孔。 B、图纹或导线的边沿容易产生锯齿。 C、网版的耐印次数下降。 D、网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现图纹阴影。 2）曝光过头： A. 图纹会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小。 B. 冲显困难，漏空部分出现残胶从而使油墨不过网孔。 C. 模版变脆。 因此，制版前一定使用曝光计算尺确定准确的曝光时间，从而制作出不同要求的网版来。 6、经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？ ⑴前处理的网版的含水量很高，烘干时会有大量的水分挥发出来，从而使涂有感光胶的网版干燥程度降低、干燥时间延长。 ⑵感光胶二次吸水会使感光胶层不能干透，从而难以确保曝光（晒版）参数的准确性，使网版质量波动很大。 ⑶解决的办法：分别烘干。

凹印常见问题

提高白墨的遮盖力 ??????? 软包装凹版印刷中易产生许多故障，如印品发花，无光泽；发生拖影，深浅不一；有刀线等。这些故障有?刮墨刀在凹版印刷中扮演着十分重要的角色，正确使用刮墨刀，不仅能使印品墨色鲜艳饱和，而且还可将印刷质量事故降到最低点。?当凹印机在电机带动下高速运转时，刮墨刀也随其做相应的摆动。不同厂家生产的凹印机，其刮墨刀摆动机构的结构是不同的。 ??????? 如：广东汕樟轻工机械厂生产的YS620轮转凹印机，刮刀摆动由一专用微电机带动，而浙江海宁人民机械厂生产的800型凹印机，刮刀摆动则是由传动齿轮带动的。无论是哪种形式的摆动结构，都要达到一个目的：刮去多余油墨，同时减轻刮墨刀刃口与印版的摩擦，以延长刮墨刀和印版的使用寿命。 ?? 一、刮墨刀的选择 ????? 刮墨刀如果没有弹性，就不能迅速恢复至原位，而且还会在印版上留下摆时产生的刀丝、刮刀粉末、铜版粉末，对印品颜色产生极大影响。应选用含有一定比例C、Cr、Mn、Si 的刮墨刀，刮刀厚度通常选择0.1～0.18mm。刮刀太厚没有弹性，刮不干净油墨，反应在印品上，往往呈现出雾状，不但影响下一色套印，而且同一批次印品前后质量会相差很远。?如果刮刀太薄，刮刀就容易在印版上留下刀痕，在摩擦力作用下，刮刀会逐渐磨损，必然影响印品质量。我们注意到，在印刷大面积满版白底时，使用太薄的刮刀常常会出现纵向条痕。?刮墨刀的硬度也影响到印刷品质量。 ?????? 刮刀是铁的，而凹版是铜滚筒表面镀铬，由于铜的硬度为200～300HV，铬的硬度为700～900HV，所以最好选择硬度为450～600HV的刮墨刀，这样即不伤印版，又不易留下刀痕，还可以刮除版面多余的油墨。?刮刀的刃口应选择圆弧形的，这样有利于保护印版。因为印版表面为圆弧形，如果刮刀刃口也为圆弧形，就不容易损伤印版，还容易将油墨刮净，保证非图文处版面干净、不滞墨。如果刀尖是平的，由于平的刃口很锋利，既容易损伤印版，又影响刮墨效果，从而影响印刷质量。 2009-6-23 14:14:00 mingming 等级：印刷助理 威望：35 文章：398 积分：2098 门派：无门无派 注册：2008年11月12日 第 2 楼 ?