报纸印刷过程中的色彩控制

报纸印刷过程中的色彩控制

在彩色印刷普及的今天标签，色彩管理已经成为印刷行业质量控制的主要手段和方法，成为贯穿印刷工艺的主线，从印前到制版、印刷的每一个工艺参数，都在按照色彩管理的方式进行着标准化和规范化控制。将色彩管理的理念完整实现，是报业印刷实现稳定和准确色彩复制的关键数码印刷印后加工，也是当前报纸印刷行业提高质量、更好地服务读者和广告客户，应对报业危机的根本要求。

一、报纸印刷迫切需要提高色彩质量

十余年来，印刷技术的发展使报纸印刷从黑白进入彩色时代，有力拓展了报纸的表现空间，促进了报业的大发展。当前报业正面临有史以来最大的冲击CTP，读者流失、广告分流、发行量下滑、成本上升，加之全球性金融危机的影响，使报业印刷感受到了阵阵寒意。面对当前的不利环境，报纸印刷业唯有不断进行技术突破，提高印刷质量设备操作，更好的服务广告和读者，以应对日益激烈的媒体竞争。

彩色报纸的普及，使报纸印刷质量不仅要求墨色均匀黑实，更要求色彩准确。但实际生产中，图片偏色裁切，同一广告不同期次刊登、同期不同机台印刷色彩不一致现象普遍存在，色彩质量已经成为报社和广告商的主要投诉内容，使稳定色彩质量成为报业印刷当前必须重视和解决的主要工艺问题。

一方面，广告商的色彩质量要求越来越高。广告是报业生存和发展的根本，面对电子媒体的强势冲击和广告发布方式的多样化陕西北人，

如何留住并争取更多的广告，关系到报社的生存和发展，提高报纸广告的印刷质量十分迫切。相对网络、电视、铜版纸广告，报纸印刷的色域最小，相对其他方式色彩的明度和饱和度都会有明显降低酒品包装，部分色相会由于色域映射的原因而出现偏差。如何在报纸上准确再现广告设计意图，是印刷工艺必须解决的问题。

另一方面，报纸需要稳定的色彩质量留住读者。读者流失是报业当前面临的最大问题，给读者以美好的阅读感受，是报纸印刷业的责任所在。当前是读图时代科印报告，版面上应用大幅彩色图片是吸引读者眼球的主要手段，图片质量在报纸中占有越来越重要的地位。由于电视和网络的普及，读者对图片色彩质量的感知已经相当明确，图片偏色问题极容易被读者所识别。有位总编有过这样的比喻，一份报纸印刷质量就如美女的外貌书评，而内容就如其心灵，读者选择报纸首先是看外貌，内容再好，没有好的外貌，读者也不会买账。

中国彩报印刷已经经过十余的发展过程印刷检测，工艺和设备已经相对成熟，也形成了相对完整的工艺管理体系，中国报纸印刷必须尽快从能印彩报向印好彩报转变，在日常管理中不能过度强调报纸印刷的不足而裹足不前，这将使报业印刷永远面临更大的困难。只有不断提高报纸印刷的质量和色彩稳定性印刷市场，才能吸引读者，吸引广告商向报纸回流，从而使报业出版摆脱危机。无水胶印、调频混合加网等工艺，可能是报业印刷技术的发展的新方向。

二、报纸印刷的色彩和工艺特点

报纸印刷是印刷业中比较特殊的一个门类。首先，作为印刷业的一个有机组成部分油墨，它具有印刷业的一般特点，也可以沿用包括色彩管理在内的各种印刷技术。其次，报纸印刷有自身鲜明的特点，不仅网点扩大值高、机速高，而且最大总油墨值（阶调总和）低、最大密度低、层次阶调压缩严重。从色彩再现的角度商业轮转在中国，报纸印刷色域空间要比商业印刷小，特别是在暗调区域，报纸印刷的最大密度只有D1.2，色域的映射与商业印刷有较大差别。这可以解释为什么报纸不能印刷出与杂志一样饱和的黑色。报纸色彩是最敏感，也是最难以控制的变量投资采购，精确地混合和匹配色彩是摆在印刷机台面前最严峻的挑战，每一个印刷人为此有过不止一次被报社或广告商索赔或拒收产品的经历。我们必须认识到，由于色域更小，报纸印刷的色彩控制难度相对单张纸印刷更困难，而不是更简单利通，很多能够在铜版纸上很容易印刷的色彩，在报纸上却难于把握。

中国报纸色彩鲜艳、大幅广告多，图片多，对色彩质量要求更高。目前最大的问题主要集中在两个方面，一是印前制作不规范海德堡，二是印刷环节不稳定。报纸印刷的特点与商业印刷完全不同，其印刷色彩的稳定性较低，而且其对油墨量的承受能力低，油墨宽容度大，最大再现密度低商业印刷，网点扩大值高，如何准确地再现印刷色彩是一个难题。更重要的是，由于报纸印刷色彩的稳定性低，所有的报纸实现色彩准确还原困难较大。由于报纸印刷阶调压缩要比商业印刷严重得多，在这么小的密度范围内将色彩准确复制色彩，使报纸印刷的

色彩控制难度更大。

在报纸印刷已经全面实现彩色化的今天，如何实现印刷色彩的准确复制已经成为报纸印刷质量的关键环节。近年来，报纸印刷色彩管理已经取得了很大进展。各报社大都已经按照色彩管理体系的要求制定了较为详尽的工艺控制标准，有一些报社还请专业的公司做了色彩管理服务，如方正的易彩等。但目前多数报纸印刷厂食品包装，管理者到操作者对色彩的重视程度还没有真正提到一个必要的高度。很多时候仅仅重视墨色是否均匀、实在，而不重视色彩控制，

三、对报纸印刷色彩管理的认识

色彩管理的理念形成于彩色桌面印前技术的发展过程中，它是在色彩失真最小的前提下将图像的色彩数据从一个色空间转换到另一个色空间的过程。需要理解，色彩管理体系不是由哪个厂商提供的数码印刷机，一些厂商的产品只是提供了其中一个或多个环节的色彩管理工具，而不是系统本身。色彩管理是建立起一套贯穿于印前、制版到印刷的色彩转换的标准化规范化流程体系。

色彩管理是一个自后而前进而自前而后的过程，即将印刷环节的复制特性在印前进行校正和弥补，进而在印前、制晒版、印刷进行规范化和数字化标定来实现色彩的准确复制。报纸印刷的特点决定了色域空间较小，稳定性差的印刷环节是色彩管理体系中的关键印刷配件，因为印刷环节不仅是色彩管理的起点，也是色彩管理的终点，一是印刷环节的稳定性决定了色彩管理体系的准确性，只有印刷环节稳定准确

了，前端的色彩管理才有依据。二是印刷环节是也是色彩管理的主要过程。

经过多年的技术宣传和相关厂商的推广立体印刷，业界对色彩管理有了较多的认识，但多年的实践后，很多报社印刷厂已经没有了开始的冲动和热情，越来越认识到色彩管理并非易事。首先，报纸印刷的色彩质量稳定性低印刷适性，目前很难印刷并保存一个绝对标准的报纸印刷色谱，同一厂不同印刷机都会有一定的差别，建立报纸印刷机的标准特性参数十分困难。其次，色彩管理的核心工艺之一是打样，没有打样就不可能建立起色彩管理系统印刷商巡礼，它既是前端规范化的结果，也是印刷规范化的目标，但可惜的是，打样在报业的日常生产应用并不普及。在没有打样的情况下进行色彩管理，就如瞎子摸象。另外特种印刷，随着采编网的建设，印前制作已经基本脱离印刷厂，代印报又不在本厂制作，这也使色彩管理的整个体系无法建立起来。同时，我们必须看到全印展，色彩管理不是自动实现的，它需要通过操作人员的规范操作实现。色彩管理说到底还是一种管理，具体到工作中就是管理意识，是对色彩的重视。

目前报纸印刷色彩管理的难点主要在以下几个方面。一是印刷环节不稳定，色彩波动比较明显厂商信息，使印前无所适从；二是打样应用不普及，印刷机台没有调色标准，广告样张多数不准确，调整和控制困难；三是图片制作不规范，分色参数控制不准确RIP，存在着大量的超过报纸印刷总油墨量限制的图片，有的报纸甚至图片制作时根本就

没有进行合理的设置；四是客户对报纸印刷质量的期望仍然偏高。四、印刷过程的色彩管理

报纸印刷的开机过程主要就是几项工作，色彩、套准与水墨平衡。近年来我们一直在着力解决这几个问题，试图用数字化的方法使开机变得简单可控。

印刷过程的色彩管理目前并没有一个标准的概念，我们一般可以认为由两个部分组成包装贸易，一是技术体系，即建立起一个印刷过程的控制的技术体系，以前我们主要靠人员来管理，黑白时代墨色均匀是主要标准，现在彩色化时代已经无法适应了电子监管码，印刷工人除标志色外，很难准确判断各部位的真正色彩，对超过总墨量的部分更难于准确控制，因此必须为印刷机台建立标准色样。同时，还需要为印刷机台建立起快速实现色彩调节的工艺和方法人物，由于报纸多版化和彩色化的形成，一次印刷需要在短时间内将多个印刷塔的墨色调整到位，更需要有创新的墨色调整方法。油墨预置技术的发展为此提供了可能。二是管理体系。当前我们评价报纸印刷质量多是从墨色均匀度方面进行评价，如果没有标准色样和网点数值，色彩的准确性往往很难进行测评。因此在彩报时代裁员，不仅需要从墨色均匀度方面对印刷质量进行评价，更需要从色彩的准确性上进行良好的控制。建立起一套完整的印刷色彩质量管理体系。一方面，从厂领导到机台都重视色彩的还原，另一方面，在质量评价体系中加入色彩质量的评价。我们发现一些厂虽然感到了色彩质量的重要性个性化印刷，而对色彩

管理体系的建立感觉无从下手，主管人员对色彩偏差关注也不够，甚至有明显的色偏都没有指出来，机台追色不积极。首先，可以先用目测对标题字的色彩均匀度和一致性进行比较供水/润版，对图片中的标志色进行对比，对有客户已经提供色样的图片进行对比分析。再进一步，则可以对照数码样张进行色彩对比检查和调整。如果采用软打样并提供了各部位的CMYK数值，则还可以以此为基础对色彩进行全面检查，并了解准确的印刷色彩值。

五、打样在色彩管理中的应用

由于彩报的普及和发展电子监管码，打样已经成为报纸印刷中色彩控制的主要方法，只有向印刷机台传递准确的色彩样张，色彩调整和控制才更有依据。但是，目前多数印刷厂并没有在所有的报纸中应用数码打样，使印刷色彩控制一直处于失控状态。报纸印刷打样的特点是印刷准备样而不是合同样失业，所以其意义和作用完全不同，不能完全套用商业打样的方法和技术。

尽管多数报社都具有了数码打样能力，报业应用数码打样不积极不全面的原因是多方面的，但基本上可以排除设备引进的原因，几万至十几万的价格也并不是很大的障碍。具体原因可能有以下几个方面：印刷机台认为样张不好追商业轮转在中国，使用积极性不高；打样时间和成本问题；偏色的经常存在；客户没有打样成本投入等，都是其中的原因。由于报业印刷数码样不是合同样张，也限制了打样的应用积极性。

打样样张在报业色彩控制体系中的作用主要体现不仅为印刷机台建立色彩标准，也可以为提前的墨色调整提供参考。一些软打样软件还可以通过四色总油墨量显示功能检查得到超过报纸印刷色域的区域。

数码样张不好追的现象的确客观存在，因为印刷是一个墨道一个墨道进行色彩控制的测评，而数码打样是通过一个点一个点来控制色彩的，打样可以打出来的色彩，印刷不一定可以印出来。特别是由于有超过限制墨量部分的存在，降墨所产生的影响并不是仅是超墨量的部分。报业印刷的确由于纸张和印刷机特性的原因，存在着很大的色彩波动性DTP，但不断提高质量是印刷行业发展的需要，我们也必须想方设法提高色彩的稳定性和一致性，而不是只强调报业印刷的不利一方面，如果只是这样，那哪个广告商还敢把广告投放在报纸上呢。

经过观察和了解多个印刷厂的情况我们也发现印后工艺，只要我们重视了，经过认真细致的调整，报纸印刷质量是可以保持在一个较好的水平，多数色相是可以准确得到的，多数是明度和饱和度差别个性化印刷，绝大多数色彩也都是可以追上的。报纸印刷追色首先必须保证色相的相对接近。数码打样在报业应用中反映较多的问题在于，数码打样偏色量比较明显，很多广告客户拿来的样张也很难追。这样使数码打样受到多方质疑。相对铜版纸样张，数码样张并不是仅仅采用新闻纸为介质就万事大吉了，由于报纸印刷的最大色密度只有D1.2行业法规，远远低于铜版纸的最大色密度D1.8，这样报纸打样的色域空间更小，对色彩校正的要求更高。由于受喷嘴、墨粉等相关因素的影响，

数码打样使用一段时间后很容易出现色偏。尽管如此，应用数码打样仍然对报纸印刷具有重要的意义按需印刷，一些厂长期坚持所有彩报打样，使印刷机台色彩调整有了一个相对的依据，对避免色彩质量纠纷具有十分重要的作用。

近年来在一些报厂应用的一种软打样系统也取得了很好的效果，它解决了打样的时效、成本和人员操作问题，可以自动向印刷机台传递屏幕软打样样张折页，受到机台和印前的欢迎。经观察和应用，业界日益感到软打样更适合报社的应用，软打样比数码打样更数字化，无传递时间、无打样成本、可自动运行，可反复打样等输纸，适合报业高时效性的特点。同时由于其色彩再现排除了打印的物理过程影响。另外通过软打样可以了解各部位CMYK的数值，为印刷厂在超过新闻纸总油墨量限制的部位的色彩偏差提供依据。目前多数报社已经完全接受了这种打样方式，认为这种样张准确，印刷机台也具有了追样的信心。

偏色和粘脏是客户投诉的主要问题，我们一般都会认为是印刷车间和机台操作水平不高包装机械，工作不细致的问题，但实际上造成偏色和粘脏的主要原因还有一些印前总油墨量超过限制，有的广告直接采用铜版纸分色图片，造成墨量过大。只要我们发现了分色参数的偏差，就可以在印刷时主动的进行有意识的控制华光精工，在出现色彩偏差时与客户的沟通中处于主动地位。

软打样也有其需要注意的问题，一是观察角度要求比较高，只有直视

平视状态才是最准确的；二是样张不好保存，也无法异地传递；三是要求看样光源较准确，否则无法对比平版印刷，屏幕是发光体，受光源影响小，而印刷品则影响很大。

六、油墨预置在色彩管理中的应用

油墨预置的作用在于为色彩调整提供了一种实现的手段包装容器，可以在开机之前对墨色进行相对准确的预先调整。其作用主要在几个方面，一是减少开机废品，二是稳定开机初期的色彩质量。尤其是开机初期往往是色彩质量偏差较大的时期，调整时间很长，一般至少需要几千份甚至上万份后色彩才可以基本平衡RIP，而这时正是报纸容易出现色彩质量纠纷的部分。相对来讲，黑白套红报的墨量分布相对均匀，调整也较为直观容易，而彩色印刷时C、M、Y三色分布要差距变化大得多，开机后也很难按上次预存的墨量进行设置。

随着彩报双面化的实现重组，对油墨预置的需求更为迫切。如果不进行提前调整，对双面色彩多达8个甚至16个色组几百个墨钉的调整需要相当长的时间，造成较大量的废报，也造成发出的报纸存在明显的色彩偏差。

油墨预置并非就是CIP3，油墨预置不只是一项技术网印，更是一个概念，它是指在开机前对油墨进行提前的调整，这种调整可以有几种不同的实现方式。一是开机前按照样张对色彩进行预先人工估计的调整。二是采用开放式的油墨预置，如打印式，屏幕预览式等提供出墨量数值供机台进行人工调整出版，三是计算出数值后自动调整墨钉。从这

某公司印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部年月日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其 质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件 （例：双张控制器必须为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、 装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制

三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此 板产品实数、生产机台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗 4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗

印刷质量控制

印刷质量控制 1、检测印刷品质量最常用的方法是（A） A、目测法 B、密度计法 C、控制条法 D、色度计法 2、四色印刷中，实地密度最大的应是（D） A、Y B、M C、C D、K 3、2、四色印刷中，实地密度最小的应是（A） A、Y B、M C、C D、K 4、精细印刷品套印误差应小于（A）mm。 A、0.1 B、0.2 C、0.3 D、0.05 5、精细印刷品应能再现的小网点是（B）% A、1 B、2 C、3 D、4 6、主观评价因人而异，客观评价稳定性好、有利于数据化管理。（√） 7、墨膜湿密度要大于干后密度。（√） 8、实地密度只能控制墨膜厚度，不能准确反映颜色差异。（√） 9、布鲁纳尔信号条50%粗网段可用于检测网点搭角情况。（√） 10、印刷过程中控制印刷质量的主要手段是墨色调节。（√） 11、校色的基本要求就是实地密度符合标准，印刷品上墨层厚度处处相同。（√） 12、校色的方法就是经常抽样检查，发现偏差马上进行相应调节。（√） 13、墨色调节后不能马上抽样检查，必须经过一定印数后才能抽样比较墨色。（√） 14、印刷品吃墨量大，墨量调节反映越慢。（×） 15、油墨干燥过快导致结皮是墨皮产生的重要原因。（√） 16、墨皮最容易粘附在印版上，一般可自动消除。（×） 17、墨皮最容易出现在网点处。（×） 18、纸毛纸粉一般粘附在橡皮布上。（√） 19、印刷品上的纸毛一般很快会自动消失。（√） 20、预防纸毛故障的主要措施是选用高表面强度的纸张、降低油墨黏性，降低印刷速度。（√） 21、油墨过小最容易出现糊版现象。（×） 22、糊版最主要的原因就是干水造成的。（√） 23、预防糊版的关键是控制好水量墨量。（√） 24、以下哪项操作会使印版水量增大。（C） A、停机时间过长 B、印刷机空转 C、印刷速度增大 D、水辊润湿不够充分 25、当水量过大时，应首先关闭水量开关。（√） 26、机器空转也开水易造成水量过小。（×） 27、水辊清洗后未把水挤干易造成印刷时水量过小。（×） 28、印刷压力越大，网点增大越少。（×） 29、油墨越稀，网点增大越小。（×） 30、墨量越大，网点增大越小。（×） 31、控制好印刷压力是控制好网点增大的关键。（√） 32、网点边长越长，网点增大越多。（√） 33、网点增大是印刷中的正常现象。（√） 34、以下哪项操作有利于墨色的稳定。（D） A、输纸时开时停 B、水墨平衡不稳定 C、墨色调节不当 D、始终对照同一样张检查

印刷质量控制技术方案

印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日一、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写工程包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。

印刷品质量管理制度

印刷品质量管理制度 为提高客户对公司印刷品的满意度，确保印刷品的质量，规范公司各职能部门操作，特制定本质量管理制度： 一、工艺管理： （一）印前工艺管理 1、照排机工艺要求： 1.1、RIP:分辨率：1200DPI 网点角度：黑为主色调：青：15°，品红75°，黄0°，黑45° 红为主色调：青：15°，品红45°，黄0°，黑75° 加网线数：120线/英寸或100线/英寸 1.2、显影定影药水每周更换一次，应在值班记录中记录； 1.3、曝光强度80－100，依据药水浓度可做适当调整，确保胶片实地密度不低于4.0； 1.4、线性化测试：每周更换药水后进行一次线性化测试，将测试结果输入RIP中进行校 准； 2、晒版环节： 2.1、晒版机吸气压力:不大于-20in.Hg 2.2、曝光单位：依据昨天记录的曝光单位，根据晒版测控条上去三留四的标准进行调整， 微调曝光单位。 3、冲版环节： 3.1、目前的生产情况下，1＃冲版机每周更换两次药水，2＃、3＃每天更换药水。 3.2、冲版机每周维护一次（拆洗胶辊、清洁积垢、清洁毛刷等） 4、监视测量： 4.1、每天按要求抽检一次PS版及胶片，填写《制版质量检查表》，发现问题，马上查找 原因；

4.2、每周测试校准一次设备，填写《印前车间各工艺（设备）参数测试记录》，进行设 备校准。发现设备的重大故障后，也应按要求重新测试设备并记录。 4.3、晒版人员负责对胶片进行必要的检查，如晒版测控条是否正常，3％网点是否丢失， 97％网点是否糊死；胶片打孔是否歪斜等等。 4.4、轮机车间取版人员负责对PS版的数量、规格、质量进行检查，一旦发现问题，及 时提出。 5、产品防护： 制版过程到装版，PS版都要轻拿轻放，禁止弯折、刮擦，避免损伤树脂层。 6、CTP要求： 6.1、CTP工作环境要求： 6.1.1、CTP设备曝光作业必须要求恒温，建议标准为摄氏25度左右，相对湿度介于 70%以内。 6.1.2、CTP设备摆放环境要求清洁，定期更换空气滤网。 6.2、版材存放环境要求： 6.2.1、为确保印版品质，版材储存必须维持在室温30摄氏度以下，相对湿度30%— —70%之间。 6.2.2、印版储存环境和作业环境有较大差异时，印版会因温差在表面产生水气，影响 质量。为避免产生水气，应将原包装版放在标准温度内12小时以上，才能拆 封使用。 6.2.3、CTP版材应放置在平整的木托架上，不得直接放在地面。 6.3、版材拆箱及装版要求： 6.3.1、本厂使用光聚合版材，要求必须在专用黄灯光下打开版材包装，以免版材曝光。 6.3.2、拆箱人员必须戴指定的白手套进行拆箱操作，拆箱前应仔细检查版箱包装有无 破损，有破损包装的版材不得装入版车内。 6.3.3、版材拆箱后装入版车，要求整齐堆放，四面版边对齐，并将第一衬纸平移取出，

印刷质量控制流程

质量控制流程 一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。 三、流程： 3.1进料检验流程图： 3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。 3.1.3检验依据和标准：

3.1.3.1客户要求质量标准或样品； 3.1.3.2与供应商双方确认标准； 3.1.3.3与采购单相符； 3.1.3.4行业标准和国家标准。 3.1.4抽检方法： 3.1. 4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、 淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3?5包。 3.1. 4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20% o 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录 表，通知仓库入库同时在入库单上签字。 3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻 填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。 3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收； 3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收； 3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收； 3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检 合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。 3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供 应商整改； 3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 3?2生产过程检验流程图

印刷质量保证措施方案

质量保证措施方案 为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范原材料和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，保障质量与工期，提升公司的服务水平，特制定本措施： 一、现场施工措施 （一）、必须让加强员工质量意识 操作人员的质量意识是影响到产品质量的关键,操作人员在工作中应尽量避免和减少工作失误，首先保证和提高工作质量，严格要求，尽职尽责，精心工作，没有工作质量就没有产品质量，加强员工的业务技能培训和质量标准学习是很重要的,理论学习和实际工作相结合,以点带面逐渐使整体的业务技能不断提高，让质量意识在员工的思想里不断强化，质量管理要从严，奖罚力度要加大，要抓住小错不放，不让小错促成大过，做到以下几点： 1、严格按照施工单、样张要求和质量标准生产； 2、认真做好印刷过程中的抽样校对工作,每隔一定时间抽检一定数量的印张，检查墨色是否和样张一致，印刷品是否有粘脏、脏点,规矩

是否一致，字迹是否清晰等，并做好检验记录，必要时要加大抽检频次； 3、注意水墨平衡，及时调整好水量和墨量； 4、认真做好设备保养工作，经常检查油槽存油量,不足时应及时补充；对轴承和设备转动部位定期加油,确保机械带油工作，避免机械过分磨损;时常注意设备有无异常响声；每日清洁设备上的纸粉和油污。（二）、环环相扣，重在交流 在工作中，操作人员的相互沟通是很有必要的，从接订单到制作再到生产以及售后，工作人员之间的语言、思想互通是非常重要的，各部门发现问题应及时报告，及时处理，才有可能避免重大事故出现。在交接上有时多一句话和少一句话结果可能是不同的，各工序应多一些自检、反省、理解和协作，少一些差错、抱怨、推诿和指责，要敢于承担责任，我们是一个整体，我们的产品代表了公司的信誉和品牌。 二、原料管理措施 车间生产管理是起点，也是中心所在，必须保证产量、保证质量、保证货期、保证安全以及文明生产。生产车间是印刷企业内部的一级生产管理组织，在印刷企业管理中具有承上启下的作用，其包含组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善等等环节。对于一个生产型的印刷企业来说，生产车间管理是企业经营计划实施的主

不同材质的系列印刷品质量控制方法

不同材质的系列印刷品质量控制方法 在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。 、系列印刷品的特点分析和工艺确定方法 所谓系列印刷品就是指同样的一种产品内外包装物的规格不同或成套的产品采用的印刷材料不一样，但是，图文版面结构或颜色相同或相似。由于材料特性或印刷版面规格的差异，印刷工艺的适应性也截然不同。如外包装的瓦楞纸箱、彩盒面层印刷材料有白板纸、牛皮卡或箱板纸等，纸盒包装材料则有白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡、PE淋膜纸等，软包装塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸等。瓦楞纸板厚度大，表面平整度特点，以及PE 淋膜纸、塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、真空镀铝纸印刷工艺，从材料的特性和产品包装的安全、卫生质量方面考虑，适合于柔性版用水性油墨进行印刷，可较好地保证产品的质量。对于预印工艺的彩箱面纸、彩盒印刷的白板纸、牛皮卡；真空镀铝纸、镭 射纸等材料，数量大的可采用凹版或柔版工艺，可使印刷质量和生产成本都得到较好的兼顾。而对于数量在10 万印左右的白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡产品，以及油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸则可采用胶印工艺比较适宜。其中，油光纸、拷贝纸定量较低，不适合高速自动输纸，可采用低速的01 胶印机进行印刷，才能较好地保证产品的套印质量。 二、要注重印前版面设计的工艺技术控制 现在不少印刷品是由客户提供自己设计或广告公司设计、制作的电子稿件，由于他们对印刷工艺的不完全了解，往往造成制作出来的稿件，不能适应印刷工艺的要求。以同样网纹结构版面的系列印刷品为例，由于采用的印刷材料不一样，印刷颜色会出现较大的差异。就是同样用胶印工艺印刷的纸碟（白板纸材料）和纸杯（单面PE 淋膜纸）这两种产品，由于白板纸材料表面光滑度好，吸墨量就少，而单面 PE 淋膜纸表面相对较粗糙，吸墨量要大一些，用这两种材料印刷网纹结构相同的版面，颜色就会相差较大，一般单面PE 淋膜纸的印刷颜色明显浅于白板纸，

印刷制版流程及质量控制

目的： 1、建立制版标准化流程，使制版过程尽量数据化、规范化。 2、配合印刷工艺要求，根据印刷网点扩大，在制版过程中进行网点补偿，提高印刷质量和稳定性。 3、降低制版错误发生，提升工作效率（制版效率和印刷机效率）。 印版制作流程及质量控制 第一步：文件接受和存放 1、必须放入指定文件夹中,E:/来源未出版文件。 2、不得随意删除或更改 第二步：文件检查 1、检查文件名称是否和生产单一致 2、检查图文内容是否和样张一致 3、检查文件尺寸、规格和生产单是否相符 4、检查出血，大于等于3mm 5、检查图片色彩模式，图片必须为CMYK模式才能印刷 6、检查色数，是否和生产单一致 7、检查文件是否含有隐性图文、线条等 8、不可缺少字体 9、字体必须切入 10、检查条形码 11、检查图片色数是不是和生产单一致。 12、检查ICC特性文件是否符合要求。 第三步:拼大版 1、纸张和幅面的尺寸 2、根据纸张、图文尺寸合理拼版。 3、书籍的页面顺序 4、印后折页方式 5、加印刷测控条 6、加晒版测控条 7、加出血：≥3mm 8、加咬口：10mm—12mm 6、印刷标记、套准十字线 7、裁切线 8、轮廓线（刀模线），晒版时必须去掉。 9、保存拼版后的文件 第四步：RIP解释成点阵图

1、选择加网角度：主色板：45度， 正常：Y：90度，K：75度 M：45度，C：15度 2、网点形状：圆形 3、加网线数：175 线/英寸（lpi） 4、加网方式：调幅加网 5、分辨率：2400 dpi 6、校色：保证输出设备输出相同的颜色 7、陷印设置 8、选择印刷曲线、目标曲线和补偿曲线。 第五步：CTP出版 1、检查CTP制版机状态 2、检查版材质量：沙目均匀 3、检查聚光值：95% 4、聚焦值设置：2420 5、焦距设置：1090 6、检查制版机速度：800转/分钟 7、检查解像度：2400dpi 8、曝光时间：125s 第五步：显影 1、检查显影机状态 2、显影液浓度：95±5 ms/cm 3、显影液温度25±1 ℃ 4、显影速度：25s（25s—30s） 第六步：印版质量检查 1、检查色标、测控条等 2、外观，要求版面平整、干净、无划痕、无脏点 3、版式规格，版面尺寸、图文尺寸、咬口尺寸、出血尺寸、折页尺寸等。 4、套色版图文端正、不倾斜、图文正反检查 5、图文内容正确，无残缺，文字无残缺、糊字 6、PS版图文部分实地要求结实不发虚 7、检查多色印版色版齐全 8、裁切线、规矩线，要求细且黑，并且全部完整 9、检查产品尺寸必须大于成品尺寸，图文超过裁切线 10、网点饱满、完整、光洁无残损、无划伤、无空心、毛刺少等 11、2%网点必须再现，98%网点不能糊掉 12、检查50%网点扩大率补偿 第七步：印版的摆放和报废

印刷车间质量管理制度

质量管理制度条例 质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程，认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作，还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生，对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义，同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。 一、车间工序堵漏管理办法 1、凡是造成以下三种情况之一，不管错误大小一律按照堵漏对待。 ⑴形成质量隐患可能引发质量事故； ⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低； ⑶会造成直接或间接成本增加 2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查，只要检查出错误就算堵漏。 3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。 4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映，及时进行处理和是否属于堵漏的认定；其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚，以便及时进行处理。 5、如果存在错误没有检查出来造成了损失，按照公司产品质量处罚条例处理; 6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析，把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中，以便于各工序检查。

7、堵漏奖励的资金来源于出错工序，具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则。 二、印刷车间质量自检及上下工序互检管理办法 1、各工序在生产过程中严格按照工序要求和工序质量控制检查表做好自检工作，生产结束后按照生产流转卡管理办法做好自检记录。 2、本工序生产过程中出现的有问题产品必须加条标示清楚，否则按照自检未发现认定，下工序如果检查出来可以给予奖励； 3、对于有计数器且计数误差小的机台应该认真记录转交数量和消耗数量，误差不得超过规定范围；无计数器或计数误差大的机台应认真统计本工序消耗，转交数量通过上工序数字计算； 4、各工序须将自检过程中的抽样标识清楚且分开放置以便巡检和下工序检验； 5、各工序在正式生产前必须对影响本工序质量的前工序质量问题进行检查；对本工序质量没有影响的前工序质量问题可在生产过程中进行检查； 6、各工序应该认真填写消耗，每周由质量管理人员按照生产流转卡内容对消耗情况进行统计分析，根据分析结果进行奖励处罚。 7、具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则 三、车间印刷机台签样制度 1、车间印刷签样实行两级签样制度，首先由各机台机长按照自检要求确定签样样张，在按照产品类别由生管科管理人员签字确认方可进行正式生产。

印刷质量控制方案

印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日

一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等

四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。

影响印刷品质量的因素有哪些

影响印刷品质量的因素有哪些 由于印前制版的工序很复杂，影响最终印刷品质量因素很多，笔者在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制，以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。 影响印刷品质量的因素有很多，但如果在印前制版过程中就出现了问题，那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题，就可能给后工序造成很大的麻烦，甚至是无法挽回的损失。 图像扫描的质量控制 印刷最基本的工作就是对颜色的复制，而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号，然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此，能否对图像进行准确的高质量的复制，也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息，是衡量图像扫描质量的基本标准。印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中，反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等；

透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性，所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。 图像扫描质量的评价： (1)定标准确 对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础，因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿，若原稿的反差正常，白场应选择在密度D：0．35—0．50处；若原稿偏薄，需要加重色量，白场一般应选择在密度D：0．20—0．35处；若原稿较闷，需要作得明亮些，白场一般应选择在密度D：0．60—0．80处。(2)阶调齐全、清晰度高 阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整，这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次，尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位，更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话，那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中：一幅图像是否清晰，是其能否引起注意的最主要因素。

纸张质量控制方案

纸张质量控制方案 纸张是印刷行业所使用的重要的基本原料，纸张质量的优劣直接影响印刷品的质量。由于所用纸张特性的不同，其印刷适性也有明显的区别。在印刷过程中，影响印刷质量的纸张特性有纸张的白度、纸张的吸墨性、表面的平滑度、酸碱度，还有纸张尺寸稳定性、纸张表面强度等。印刷品是一种靠视觉评判的商品和艺术品，其质量好坏取决于许多因素，纸张特性无疑是一重要因素。性能优良的纸张，能完整地完成油墨转移，使图文清晰、饱满地再现于纸张上，从而获得令人满意的复制效果。 纸张的质量指标 纸张的用途不一样，其质量要求也不一样。从应用需求出发，纸张的质量大体上可归纳为下列几个方面： 1．外观质量 外观质量指尘埃、孔洞、针眼、透明点、皱纹、褶子、条痕、网印、毛布痕、斑点、浆疙瘩、云彩花、裂口、色泽不一致等肉眼可以观察到的缺陷。 2．基本物理性质 基本物理性质包括纸张的定量、厚度、紧度、平滑度、硬度、松软性、可压缩性、吸收性等纸张最为普遍的性能。 3．力学性质 分为静态强度和动态强度，静态强度主要包括下面几个质量指标：抗张强度、耐破度、撕裂度、耐折度、挺度等。动态强度主要包括下面几个指标：戳穿强度环压强度、压缩强度等。 4．光学性质 光学性能指白度（亮度）、色泽度、光泽度、透明度、不透明度等。对印刷纸张来说，纸张的光学性能是十分重要的，它直接影响着印刷品的质量。 5．化学性质 纸张的化学性质包括纸张的化学组成、纸张的吸湿性、施胶度、酸碱性、耐久性。 6．特殊性能 主要有：水溶性、水不溶性、电气性能等。

纸张印刷性能评价的方法 纸张印刷性能能评价基本方法主要有一下几种： 1．直接印刷法 通过实际印刷机印刷后，以印刷效果来评价纸张的印刷性能，该方法耗费大，不适于科学研究。 2．间接印刷法 通过测定一些常规性质，如平滑度、吸收性、光泽度等，来间接预测纸张的印刷性能。 3．模拟印刷适应仪测试法 这是近代发展起来的一种新方法，它模拟印刷机的条件和印刷方法，并能调节印刷压力、墨量和印刷速度，进行各种印刷试验来评价纸张的印刷性。在三种方法中这种方法较为科学，并由于仪器体积小，操作方便，而被广泛应用。 纸张质量检测的工具或仪器 一、纸张的外观质量检测 外观纸病，一般都可以用感官设别，感官设别的方法有以下几种： ①平面检查。 ②斜看检查 ③迎光检查 ④手触检查 ⑤耳听检查 ⑥比样检查 二、纸张的印刷适应检测 1．定量 定量：纸或纸板每平方米的质量，以g/m2表示。定量是纸和纸板重要的指标之一，定量的大小会影响纸张的技术性能，但为了节约原料，增加单位使用面积，在保证使用性能的前提下，应尽量降低纸张的定量。 定量的测定主要采用天平。

关于产品质量改进方案

关于产品质量管控改进方案 鉴于公司目前产品质量形势的严峻性，针对各环节出现的质量问题，现提出如下质量控制改进方案。 一、针对目前印刷标准样管理的缺失，现作如下规定： 1、所有翻单印刷的产品必须附标准样（色样、版面样）； 2、所有首单印刷的产品必须要客户签样，如客户不签样的必须 与数码样颜色基本一致并有代表客户确认人员的签名； 3、所有标准样必须随工单资料袋流转最后归档案室保管。 4、标准样有效期不得超过一年。 5、所有产品正式生产前必须进行首件签样，首件签样由机长负 责，每日早交品管部保存。 二、针对印刷色差、墨屎、过底等印刷质量弊病的控制处理办法： 1、凡在印刷抽检时发现的印刷质量弊病必须插异常标识条，并 在适当的时候与正品区分开来，由品管部制定处理办法； 2、凡在印刷抽检时发现印刷质量弊病必须马上停机处理，改善 后才能再次开机生产，不得带病生产； 3、凡印刷抽检时未发现的印刷质量弊病在后工序发现时必须 立即报告品管部，由品管部制定处理措施； 4、所有印刷不良品根据数量多少、发现工序依据质量管理制度 处理，凡故意隐瞒不报者立即开除。 三、针对外协加工品质量管理的缺失，现制定如下管理规定： 1、所有外协加工品在拉出公司前必须检查干燥与否，是否有质

量异常及异常标识条，正品与不良品是否区分，标识是否清 晰，处理妥当后才能外发； 2、所有外协加工品在返回公司时必须检查加工质量是否合格， 码放是否整齐，标识是否清晰，正品与不良品是否区分，数 量是否正确等，检查合格后才能收货； 3、凡在后工序发现外协加工品出现质量问题时必须立即报告 品管部，由品管部处理，如未报告造成损失的由该工序负责。 四、针对后加工工序质量管控的不足，现制定如下控制办法： 1、所有后加工工序必须严格履行自己岗位职责，做好产品质量 自检、互检工作，发现质量异常（包括上工序的质量异常） 立即报告品管部，由品管部处理； 2、凡未发现本工序或上工序质量异常造成损失的依据质量管 理制度处理； 3、凡本工序质量异常数量超过本工序损耗数的依据质量管理 制度处理； 4、凡造成不良隐瞒不报或故意丢弃不良品者立即开除。 五、针对目前质量管控人员的缺失，现做如下职责分配： 1、生产工程单及资料袋内容物检查工作由***负责； 2、印刷过程抽检、异常标识、报告、处理的管控由***负责； 3、外协加工品出、入司的质量、数量检查由***负责； 4、后加工机械工序的生产过程自检、互检、异常报告、处理的 管控工作由***负责；

印刷产品质量控制管理办法

印刷组装产品配件操作过程质量控制为加强印刷产品质量，提高工序自检水平，特制定本控制办法。1、产品在周转的过程中，要严格按照装车层数进行装车，注意产品的牢稳度，严禁歪箱、倒箱等损害产品事件的发生。2、在拆箱工序中，质检员抽检合格后，拆箱岗位人员逐个检验每个产品是否有碰伤、划伤、磨伤、杂料等缺陷，将其挑出，按要求规范的放置在废品箱内；合格品按照要求整齐的摆放在待印刷区。产品要求逐个小心拿出，严禁倒出、抖出等损害产品质量情况的发生。3、擦PP 水工序，操作人员自检产品AB两面是否有碰伤、划伤、磨伤、杂色等缺陷，将不合格品挑出，按照原包装规范放置在废品箱内；合格产品按印刷要求擦PP水后平稳摆放在线上。注意PP水要擦到位，严禁漏擦、未擦到位等现象的发生；擦PP水的脱脂棉勤更换，防止发硬损伤产品表面。4、主机手将油墨、工装、胶头调到最佳位置，对产品轻拿轻放；注意油墨调整期间尽量使用不合格品；自检

印刷质量、位置、尺寸；质量员进行附着力、熏蒸试验合格后，再进行批量生产；前期产品注意隔离再确认。操作工严禁长指甲、戴戒指印刷，杜绝产品碰伤、划伤、磨伤，磕伤。5、跟线质检员在印刷前20个用3M胶带做印刷附着力蒸煮、酒精擦拭检测，逐个检验印刷不全、拉丝，合格后方可印刷，注意 每隔30个产品做3M胶带和酒精附着力测试1次，严格控制不合格品流向下一道工序；同时质检员要检查其他外观缺陷，比如：漏印、划伤、杂料等；尤其注意产品有无人为磕伤等情况。发现问题要及时提报给班长，由班长对问题进行分析改进。6、光固机开启10分钟后方可工作，根据印刷位置和光照要求，检查光固机光源灯管开启数量、速度、产品摆放位置，确保产品印刷位置光照时间和面积均匀；班长要经常观察光固机的正常使用状况，检查产品在此工序内是否达到正常要求。车间主管要改善流水线的连接，严禁产品在机内转圈、刮擦、歪倒等异常情况的发生。7、包膜人员在包膜前自检产品有

印刷质量关键点控制方案

印刷工序质量关键点控制方案一．色差： 1.批量色差，未进行首件确认或确认不到位（完全是人为因素）。 首件确认是避免产品质量发生批量事故的根本方法，包括校对样稿内容、装版方向、套印精度、色相、文字、图案是否清晰、是否空印等一系列问题进行确认，只有在首件确认完成后，才可以进行正常的开机操作。 2.同批次色差，对生产过程的监控不到位。生产过程中应加强 对运行状况的监控，包括油墨的黏度、溶剂的挥发都能及时掌控，换卷后的每卷印刷薄膜必须取样检查，发现问题及时处理，就可以避免发生大的质量事故。 二．空印： 1.压印胶辊有明显的凹陷，在胶辊凹陷的地方，没有产生印刷 压力，印膜与网点内的油墨无法充分接触而产生；换压印胶辊即可解决。 2.胶辊或者版辊上附有杂质、硬物，经过挤压后，杂物的周围 可能形成空印；如果没有压伤胶辊，把杂物清理干净即可。 3.压印力不足，无法使印膜与网点内的油墨充分接触，造成空 印。 4.胶辊的跳动，造成印刷压力在时间上的分布不均匀，时大时 小，在压力极小时就有可能产生空印。 5.油墨与版辊的接触面太小（接触面在1.5—2CM之间为宜） 或者版辊磨损后，导致版辊网穴储墨量不够，印刷出来的图

案显得泛白，既像空印又像刮不干净。 6.油墨浓度太大，搅墨棒不转动，油墨分布不均匀，呈空印状。 7.原膜有死皱，或者原膜厚薄严重不均，导致在印刷过程中原 膜折叠，使得折叠处无法印上图案形成的空印。解决方法是先调试张力或者导辊，若还是无法解决，则换膜。 三．墨线： 1.油墨在使用前及使用过程中没有进行过滤，油墨中的杂质颗 粒（薄膜中夹杂的的纸芯屑或透气膜表面的碳酸钙颗粒、墨槽中的油墨皮、油墨的连结料发生结晶、环境中的灰尘、沙粒掉入油墨中等等）被带入刮刀与版辊面的间隙中，其又不能通过刮刀口而将刮刀局部顶起来，使得刮刀无法将版面上的油墨刮干净，这样就会有油墨通过刮刀间隙转移到印膜上而造成墨线。发生此种现象，必须停机对刮墨刀进行彻底清理。 2.刮刀缺口引起的线条，更换刮刀。 3.油墨不足，偶尔也会有墨线的情况。 4.版辊上有条形凹陷。 四．刮不干净： 1.刮刀压力太小。 2.刮刀装得不平衡或者刮刀与版辊之间的角度太小（正常的角 度为30°—45°）。 3.油墨浓度太高，粘附在版辊上的油墨太多，导致刮刀刮墨不 彻底。

2021年点读书印刷质量控制文件

1.目的 规范SZ/HM外购点读书印刷规范，使点读功能得以保障 2.范围 使用于各种4C/5C印刷的碳感应类点读书 3.职责 3．1 AE负责撰写订单信息表，对跟色指示做规范描述；提供跟色色稿；提供点读笔和样书； 3．2印刷部门负责执行印刷规范，并检验确认点读效果是否OK，并执行首签和过程抽检制度，并反馈任何点读异常 3．3 质量部负责监控印刷部按照本流程执行 4.点读原理 4.1数码点读书是一种能够“发声”的新型图书，就是在普通纸上加 印了与特定声音具有密切联系的隐形底码（OID码，即 Optical Identify Digital）。用点读笔轻轻点击印有隐形底码的文字或图片，就能听到悦耳的书声，包括单词、对话、插图、练

习、游戏等等，图书便会“开口说话”了。OID是二维光学辨别编码，通过编码的不同组合识别不同的内容。这些编码的实际尺寸非常小，每个点通常相当于????线英寸的??March网点的大小，通过普通四色胶印的方式印刷在普通纸张上，对图书的信息不会造成任何影响，但肉眼无法清晰分辨，就像完全隐身一样，所以也被形象地称为隐形码或隐形光学识别码。目前的第二代隐形码，有??万多个数值，可以将一整套图书做成一个文件，而其发音没有一个重复。 4.2点读书印刷一般先由设计公司用通用图文制作软件将图文制成 三色（C、M、Y）电子文件，黑版空白，留出来印编码。黑版除了二维码，不能有任何其他图文信息，也就是不能有普通四色分色产生的黑版图文信息。所有黑色说明文字，做成黄、 品、青三色实地叠加，为保证套合准确精度，字体要选用笔画较粗的字体。图文制作完成后，制作公司将每页图文所在页面的具体位置（坐标）和发声要求写成脚本。将制作好的电子文件和文字脚本一起发给编码公司，编码公司根据图文内容和具体位置制成二维码，二维码由每个极小的方形黑点组成。制作公司取回二维码再合成到原先的制作文件中，将黑版翻到最上面（不能被其他色压住）。同时进行MP??灌音制作成音频文件。 4.3合成后的四色文件转成PDF格式，到印刷厂按正常四色出版印 刷。由于二维码的方形点很小（输出到CTP上的二维方形点大