工艺危害分析方法的比较

目录

1 工艺安全管理系统 (1)

1.1工艺安全 (1)

1.2工艺安全管理 (1)

2 工艺危害分析 (3)

2.1工艺危害分析的目的 (3)

2.2工艺危害分析的特点 (4)

2.3工艺危害分析应用 (4)

2.4主要内容 (4)

2.5工艺危害分析过程 (4)

2.5.1工艺危害分析的计划和准备 (4)

2.5.2危害辨识 (5)

2.5.3工艺危害评审 (6)

2.5.4人为因素分析 (6)

2.5.5本质安全工艺分析 (7)

2.5.6建议的制定和管理 (7)

2.5.7文件管理 (8)

3 工艺危害分析方法的比较 (8)

3.1故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST） (9)

3.2故障类型及影响分析（FMEA） (10)

3.3事故树分析（FTA） (12)

3.4危险性和可操作性研究（HAZOP） (14)

3.4.1介绍 (14)

3.4.2HAZOP方法的背景 (14)

3.4.3HAZOP分析方法的特点 (15)

3.4.4HAZOP的目标 (15)

3.4.5分析步骤 (15)

3.4.6HAZOP的应用 (15)

3.4.7HAZOP的优缺点 (17)

3.4.8HAZOP的适用范围 (17)

3.5保护层分析（LOPA） (17)

3.5.1介绍 (17)

3.5.2保护层 (19)

3.5.3 LOPA分析步骤 (21)

3.5.4 LOPA分析的优缺点 (23)

3.6小结 (24)

4 工艺危害分析的应用阶段 (28)

工艺危害分析方法的比较

1 工艺安全管理系统

1.1工艺安全

定义：能够避免任何处理、使用、制造及储存危险化学物质场所，产生重大意外事故的营运方式，须考虑技术、物料、人员与设备等动态因素，其核心是一个化工过程得以安全操作和维护，并长期维持其安全性。

基本出发点：预防工艺物料泄漏。

目的：设计、建造、操作和维修工厂工艺设备和设施过程中，运用工程知识、原料与经验，消除和减少与工艺过程相关的危害。

侧重点：工艺系统或设施本身。

工艺安全与传统安全的区别：

传统的安全主要指使用各类个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员，防止发生人员伤害事故。

工艺安全强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识，根据工厂不同生命周期或阶段（研发、设计、投产前和生产过程中）的特点，采取不同的方式辨别存在的危害、评估危害可能导致的事故的频率及后果，并以此为基础，设法消除危害以避免事故，或减轻危害可能导致的事故后果。工艺安全重视应用以往设计的经验教训，强调严格执行相关的设计标准和规范。

1.2工艺安全管理

工艺安全管理是利用管理的原则和系统以辨识、掌握和控制化工过程的危害，确保设备和人员的安全。

主要目的：预防危险化学品（或能量）的意外泄漏，特别是防止它们泄漏到员工或其他人员活动的区域，使相关人员遭受伤害。

长期以来，重大工业事故的发生是促进工艺安全技术发展与应用的催化剂。在国外，一些重大事故的发生，一方面：引起欧美等国家政府部门的高度重视，相继颁布了有关的法规用于预防和遏制重大事故的发生。如：美国职业安全健康

局（OSHA 29 CFR 1910.119）针对危险性化学物质运作所颁布的工艺安全管理法规（PSM）。另一方面：表明了单纯的工艺技术的应用，无法有效杜绝意外事故的发生，必须依靠完整的管理制度的配合，以弥补安全制度应用的不足。

美国石油协会（API）针对OSHA的PSM法规制定的标准API RP750工艺危险管理，这一工业标准的颁布把PSM理念推向了石油及石油化工界。在API RP750中有14个要素与PSM完全对应。

美国化学工程师协会（ALChE）的过程安全中心（CCPS）在总结了PSM实施经验的基础上出版了“化工过程安全管理指南”，使PSM管理理念更好的应用到全世界化工与石油化工工业生产中。“指南”中针对过程设计、建造、试车、操作、维修变更及停车等7个不同阶段制定了12类管理制度、68项要素。

工艺安全工作的重点就是通过技术、设施及员工建立完备的“保护层”并维持其完整性和有效性。

技术——首先要考虑的是只要可行就必须选择危害性最小或本质安全的技术，并从技术上保证设备本体的安全。

设施——硬件上的安全考虑应包括：安全控制系统、安全泄放系统、安全隔离系统、备用电力供应等。

员工——最后的保护措施是员工适当的训练，提高其卓越操作的能力。

美国职业安全健康局（OSHA）为工艺安全管理系统PSM规定了十四个关键要素：工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理、投产前安全检查、操作程序、培训、机械完整性、热工作业许可、承包商、应急预案与应急反应、事故调查、商业机密、符合性审计、员工参与。并作为法规的形式存在，不仅具有权威性，也说明工艺安全管理具有必要性和适用性。为满足OSHA的PSM要求，杜邦、陶氏化学等国际化工企业也相继建立了自己的PSM系统。目前，发达国家的大型化工和石化公司都建立了完善的工艺安全管理系统，制定了相关法规及配套实施指南，并在工厂的各个时期落实执行。国内的部分研究单位和企业对工艺安全管理系统进行了消化吸收，对关键要素正在进行深入的研究和推广。

杜邦公司的安全体系由12个行为安全要素及14个工艺安全要素构成。这12个行为安全要素包括：管理层承诺；综合性的安全组织；安全目标；直线管理层责任；激励机制；培训；有效的检查；专业安全人员；事故调查；高标准的

安全规定和程序等。14个工艺安全要素包括：工艺安全信息；工艺危害分析；操作程序和安全惯例；技术变更管理；质量保证；启动前安全评价；机械完整性；设备变更管理；培训及表现；承包商；事故调查；人员变更管理；应急计划和响应；审核。可以看出杜邦的工艺要素与OSHA PSM的14个要素是相匹配的，其中工艺危害分析是工艺安全管理系统的核心要素。图1为杜邦工艺安全与风险管理系统。

图1 杜邦工艺安全与风险管理系统

2 工艺危害分析

2.1工艺危害分析的目的

工艺危害分析是工艺安全管理系统的一个核心要素，用于系统地识别、评估和研究控制重大工艺危险的方法。一个工艺危害分析由两部分组成：后果分析和工艺危害评审。项目生命周期各阶段开展工艺危害分析应从理论和实践两个角度，深入、系统地检查工艺对人员、财产和环境的影响。其重点应放在生产过程的潜在危险因素上，如：反应限值、杂质对工艺流程的影响、防火和防爆控制装置的适宜性、联锁和控制、设备设计、建造材料、可靠性检查结果、人员因素、操作程序和安全管理制度等，以及这些因素之间的相互影响等。完成的工艺危害分析报告经批准后，相关方应对报告中所提出的建议进行跟踪处理，且该报告可作为沟通培训之用。

2.2工艺危害分析的特点

1）在工艺寿命周期内识别、评估和控制危险的有效工具。

2）使用有组织的、系统的研究方法。

3）在危险控制方面，寻求实现多学科的一致性。

4）供今后使用的文件。

2.3工艺危害分析应用

1）新设施（新建装置）。

2）现有的工艺（在役装置）。

3）技术和设施的变更（装置改造）停机和/或拆卸（装置退役）。

4）定期分析所有包含危险化学品的工艺单元（按OSHA要求每五年至少一次）。

2.4主要内容

主要内容包括：危险识别、后果分析、危险评估、人为因素和设施选址的评估、固有较安全工艺的评估、建议的提出。

2.5工艺危害分析过程

2.5.1工艺危害分析的计划和准备

2.5.1.1章程的制定

直线领导必须制定章程，规定工作组职责、任务和目标。

2.5.1.2工作组成员的选择

必须根据研究对象所需要的专业技能来选择工作组成员，工作组成员应包括具有以下技能的个人：

1）了解与工艺和设备操作有关的基础科学和技术，以及设备设计依据；

2）工艺或系统的实际操作经验；

3）工艺或系统的实际维修经验；

4）接受过在选择和使用危害评估方法方面的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；

5）为完成分析所需要的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。

工艺危害工作组实际参加的人数可以根据工艺危害分析的需要和目的来确定的。工作组内全程参加人数一般以5-6人为宜。

2.5.1.3工作组成员的培训

1）工作组的工艺危害技术核心人员或组长在选择和应用工艺危害分析方法方面必须经过资格培训，并有参加工艺安全分析的经验；

2）工作组成员必须接受有关工艺危害分析步骤以及研究所要用到的工艺危害分析方法的培训。

2.5.1.4工作组的准备

工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作组的章程，研讨应当包括分析工作的范围、要求完成的时间、章程中包括的特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。

工作组必须制定工艺安全分析的工作计划，包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。

2.5.1.5工艺技术资料的准备

直线领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：

1）物料的危害；

2）工艺设计依据；

3）设备设计依据；

4）操作程序；

5）标准操作条件以及安全操作极限；

6）自上次工艺危害分析以来的变更管理文件；

7）自上次工艺危害分析以来的严重事故的调查报告；

8）上几次工艺危害分析报告。

2.5.2危害辨识

在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害进行辨识并列出清单。

2.5.2.1危害辨识方法

1）审阅待分析的工艺和类似装置的严重事故调查报告；

2）审阅变更管理文件；

3）审阅待分析的工艺和类似装置以往的工艺危害分析报告；

4）通用危害辨识检查表；

5）化学品相互反应矩阵；

6）经验，如：专家顾问。

2.5.2.2现场查看

工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场察看，确定工艺图纸的准确性，并识别危害，补充完善危害清单。

2.5.3工艺危害评审

2.5.

3.1工艺危害分析工作组对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：

1）辨识每个危害事件可能出现的所有方式；

2）辨识针对这些事件现有的重要防护措施；

3）评估每个重要防护措施的完好性。

2.5.

3.2工艺危害分析方法的选择

工艺危害分析工作组应根据项目的不同阶段、研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度和所能获得的资料数据情况等，选用合适的工艺危害分析方法。

方法如下：

1）故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST）；

2）故障类型及影响分析（FMEA）；

3）危险和可操作性研究（HAZOP）；

4）事故树分析（FTA）；

5）事件树分析（ETA）；

6）保护层分析（LOPA）

2.5.4人为因素分析

在工艺危害分析过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发生的情况。

工艺危害分析工作组可以运用人为因素检查表辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。

2.5.5本质安全工艺分析

在工艺危害分析过程中必须进行本质安全工艺分析。本质安全工艺分析的原则如下：

1）仅用少量危害物质（或最小化）；

2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；

3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态（缓和/减弱）；

4）装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小；

5）装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度。

2.5.6建议的制定和管理

2.5.6.1风险评估

工艺危害分析工作组必须评估辨识出的危害事件的风险，并根据风险的大小确定是否应当提出建议。

2.5.6.2工艺危害分析建议的提出

在提出工艺危害分析建议时应考虑以下的关键因素：

1）建议内容应与工艺危害和危害事件直接相关；

2）风险水平；

3）建议应合理可行。

2.5.6.3直接领导对建议的回复

工艺危害分析建议必须经直线领导审核。直线领导有权接受建议，并以书面形式回复。

1）建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；

2）建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；

3）另有可供选择的方法能提供足够的保护；

4）建议是不可行的。

2.5.6.4建议的关闭和追踪

1）建议的关闭

当直线领导对建议作出回复后，建议即关闭。

2）建议的追踪

直线领导必须对建议落实情况进行追踪，制定建议措施实施计划。对于运行设施的工艺危害分析建议，至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议。

如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源，由直线领导向上级主管部门申请支持。

2.5.7文件管理

2.5.7.1工艺危害分析报告

工艺危害分析报告原件必须在基层单位永久存档。

2.5.7.2分发

直线领导负责将工艺危害分析报告分发给：

1）所分析装置的领导；

2）工艺危害分析工作组成员；

3）档案馆。

2.5.7.3工艺危害分析结果的沟通

直线领导应就所有工艺危害分析的结果，包括所采取的行动，与所有在装置内工作以及任何受影响的人员进行沟通。

3 工艺危害分析方法的比较

工艺危害分析方法较多，它们各有其优缺点。OSHA在它颁布的PSM中规定了一些危害分析方法，即：

1）“如果……会怎么样？”提问法（what-if）；

2）安全检查清单（checklist）；

3）“如果……会怎么样？”提问法/安全检查清单（what-if/checklist）；

4）危险与可操作性研究（HAZOP）；

5）故障类型及影响分析（FMEA）；

6）事故树分析（FTA）——此方法也广泛用于定量风险评价；

7）等效的其他方法。

工艺危害分析方法的选择受到多种因素的影响，例如工艺系统的规模和复杂

程度、操作人员是否有相关的生产操作经验及对工艺系统的掌握程度、工艺系统已经投产的时间和变更的情况（变更是否频繁）等等。对于同一套工艺系统，可以同时采用两种或两种以上的危害分析方法。工艺危害分析通常采用的方法有以下5种：

●故障假设/检查表法（WHAT IF/CHECKLIST）

●故障类型及影响分析（FMEA）

●危险与可操作性研究（HAZOP）

●事故树分析（FTA）

●保护层分析（LOPA）

这五种方法也是最有效的工艺危害分析方法，现对通常采用的这五种工艺危害分析方法进行比较。

3.1故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST）

故障假设/检查表法组合了两个基本危害评估方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后识别现有设计中对应的防护措施并判断其合适性和充分性，需要的话做出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有不符合地方，进行判断，需要的话做出建议措施。如果正确实施故障假设/检查表分析法，这是一种强有力的工艺危害评估方法，故障假设/检查表分析法相对比较容易使用。我们建议对所有系统的首次工艺危害分析使用这一方法。

分析步骤：

1）选择要研究的工艺段。

2）列出最坏情况的后果和其它更可能发生的危害事件。

3）产生一系列的“故障假设”问题。

a．不讨论答案。

b．没有“傻”问题。

c．涵盖工艺段的所有部分。

4）当步骤3中的自发提问枯竭的时候，用检查表来引出更多的问题。

5）使用检查表，把问题分配给每个人，让他们去准备问题的回复。

a．这是一个危害吗？如果是的话，当前的保护是什么？

b．如果认为当前的保护是充分的，记下这个结论，并继续下一个问题。

c．如果当前的保护不充分，一般会怎么建议？

d．为所有问题准备回复。

6）确保小组就所有的回复和建议达成共识。

7）总结建议，突出高优先级建议。

优点：

1）覆盖的危险范围广。

2）不需要什么事先培训，相对容易应用。

3）作为学习工具很有效。

4）挑战设计。

5）可分辨相邻工艺的影响。

6）可将工艺与以前的工艺进行比较。

局限性：

1）方法简便导致评审不充分。

2）分析的深度有限。

3）仅在询问正确的问题时才起作用。

3.2故障类型及影响分析（FMEA）

FMEA是有关组件故障的方法研究。每个工艺组件在FMEA的表单上列出，对于每个组件，评价小组都要问这样的问题“此组件怎样才会发生故障？”以及“此故障将怎样影响整个系统？”然后，确定每个故障的等级，以便反应这些风险的严重程度和故障发生概率。这些数值结果用于对风险的相对排序，以及用于评估哪些故障模式应当引起危害评估小组的更多注意。虽然FMEA包括了组件故障的危害严重性和发生概率的数值，但它主要还是一个定性的方法。有关工艺安全防护的充分性的最终决定，由评估小组共同决定。它主要是面向系统的组成单元，分析工艺系统各个组成单元的故障模式及其原因，并记录可能导致的所有后果。这种方法适用于分析单个设备，以改进设备或工艺单元的设计，也广泛应用于系统的可靠性分析。所完成的分析报告通常包含工艺系统各组成单元的各种故障模式与后果的列表，直观易读。

这种方法的缺点是只关心系统的组成单元，不考虑人为错误和系统单元之间的相互影响，此外，这种方法较耗费时间且枯燥，使用者需要接受必要的培训，而且分析工作的质量好坏很大程度上取决于使用者的经验。

FMEA研究的目标如下：

1）确定可能造成危害事件的组件故障和人为故障。

2）根据后果的严重程度和发生概率对这些事件作大致上的排序。

3）确定可能对系统产生多重影响那个的组件（共模故障）。

4）评估现有工艺安全防护的充分性，提出改进建议。

5）将评估调查结果形成文件以保证未来评估小组工作的连续性。

建议将FMEA用于对高潜在危害性工艺的一部分工艺的分析，如反应堆或蒸馏塔，而不是对整个生产操作或操作大楼的分析。通常FMEA倾向于对设备的分析。因此，它的分析人员可能不会给予人为因素以充分的重视，例如：1）对操作程序的疏忽和错误。

2）启动和停车顺序不正确。

3）其它操作错误。

4）为了评估与工艺的这些人为因素有关的危害，可能需要运用其它的作业研究，如故障假设/检查表。

分析步骤：

1）掌握和了解对象系统

对故障类型及影响分析进行分析之前，必须掌握被分析对象系统的有关资料，以确定分析的详细程度。确定对象系统的边界条件包括以下内容：

?了解作为分析对象的系统、装置或设备。

?确定分析系统的物理边界，划清对象系统、装置、设备与子系统、设备

的界线，圈定所属的元素（设备、元件）。

?确定系统分析的边界。

?收集元素的最新资料，包括其功能、与其他元素之间的功能关系等。

2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析

在对系统元素的故障类型进行分析时，要将其看作是故障原因产生的结果。首先，找出所有可能的故障类型，同时尽可能找出每种故障类型的所有原因，然

后确定系统元素的故障类型。

3）故障类型对系统和元件的影响

故障类型的影响可以从以下三种情况来分析：

◆元素故障类型对相邻元素的影响，该元素可能是其他元素故障的原因。

◆元素故障类型对整个系统的影响，该元素可能是导致重大故障或事故的

原因。

◆元素故障类型对子系统及周围环境的影响。

4）汇总结果和提出改正措施。

优势：

1）对故障模式和结果的有条理的研究方法。

2）将不寻常的工艺分解为部分以便进行关键分析。

3）经过适当培训，易于使用并形成文件。

局限性：

1）针对“运行-故障”的状况（仪表和设备）。

2）对设计依据不做质疑。

3.3事故树分析（FTA）

事故树分析方法是贝尔电话实验室的沃森（Watson）在1961年提出的一种分析方法，它采用布尔数学逻辑，按照逆推的方式，清晰地表达事故、设备故障、人为错误和环境因素等的相互关系。可以采用这种方法单一工艺故障或多项工艺故障同时作用导致的事件（或事故）的可能性。FTA使用逻辑图来描述所有导致特定顶上时间（不期望事件）的故障路径。分析是从一特定的不期望事件作为开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）

这种分析方法从一起顶事件（如具体的事故）开始着手，逐层逆向追溯造成顶事件的原因，直至追溯到管理上的缺陷或工厂界区范围以外的影响因素。分析的焦点是导致顶事件的工艺系统构件和上一级的事件（Event）。如果能够获得相关工艺系统构件的故障率数据，如安全阀未能正常起跳的故障率、调节阀的故障率等等，就可以定量计算出顶事件发生的概率。因此，除了用于定性分析外，故障树分析方法也广泛用于定量风险评价。

事故树分析是一种系统分析方法，帮助实现更安全、更可靠的设施的设计和操作。它用图形的方式来表示系统各部分之间的关系。该分析描绘了导致不希望发生的顶上事件的故障链，以及可能导致这种顶上事件的部件故障的组合。

逻辑图用于描述和分析具有潜在危险的根源原因、顶上事件和中间事件。注意：事故树分析只能由精通该方法的人进行。

这种方法可以应用于工厂的设计、风险评价和事故调查。通常由一个人完成，然后交给一个有经验的小组审查。使用者需要接受培训、有丰富的工程经验并积累了使用这种方法的实际经验。

分析步骤：

1）熟悉系统：要详细了解系统状态及各种参数，绘出工艺流程图或布置图。

2）调查事故：收集事故案例，进行事故统计，设想给定系统可能发生的事故。

3）确定顶上事件：要分析的对象即为顶上事件。对所调查的事故进行全面分析，从中找出后果严重且较易发生的事故作为顶上事件。

4）确定目标值：根据经验教训和事故案例，经统计分析后，求解事故发生的概率（频率），以此作为要控制的事故目标值。

5）调查原因事件：调查与事故有关的所有原因事件和各种因素。

6）画出事故树：从顶上事件起，逐级找出直接原因的事件，直至所要分析的深度，按其逻辑关系，画出事故树。

7）分析：按事故树结构进行简化，确定各基本事件的结构重要度。

8）事故发生概率：确定所有事故发生概率，标在事故树上，并进而求出顶上事件（事故）的发生概率。

9）比较：比较分可维修系统和不可维修系统进行讨论，前者要进行对比，后者求出顶上事件发生概率即可。

10）分析：在分析时可视具体问题灵活掌握，如果事故树规模很大，可借助计算机进行。

优点：

1）确定导致顶上事件的各种途径。

2）量化顶上事件发生的概率。

3）提供用于决策的客观信息。

4）分析故障组合情况。

5）分析人为错误。

6）可以将经过技改的工艺和未经过技改的工艺的损失率（美元/年）进行比较；这些数据可以同技改成本一起用于成本/效益分析。

局限：

1）读者不易理解。

2）着重点在于特定事件而非工艺过程（范围有限）。

3）需要专业人员。

4）可能需要相当的投入和费用，且故障树可能变得过于庞大而难以运用。

3.4危险性和可操作性研究（HAZOP）

3.4.1介绍

危险性和可操作性研究（HAZOP）是一种系统性、创造性、在引导词指导下进行的用于辨识潜在问题的方法。尽管HAZOP通常与化学工业相关，但它的方法原理也可以灵活运用于其它工业活动。HAZOP概念是假定系统在设计条件下运行是安全的，但在与设计条件发生偏差时就会产生问题。

开发HAZOP方法的初衷是为了对那些基于经验的危害分析方法进行补充，但是当用于评估新设计或新技术时，HAZOP方法几乎能运用于一个工厂生命周期的所有阶段。HAZOP方法建立在这样一个原则上：几个具有不同背景的专家在一起工作进行互动比其单独工作然后将其结果结合起来能识别更多的问题。

3.4.2HAZOP方法的背景

在二十世纪六十年代，化学工业发展迅速且化工厂变得越来越大并且越来越复杂。对于很多工艺流程来说，一个意外事件的规模已变得如此庞大以至于单凭一个注重于操作规程、规则和预防措施的，追溯性的传统安全方法已无法满足工艺安全的要求。正是出于这种担心才出现了HAZOP方法。

一个项目应经各阶段的检查来识别潜在危险。工艺危害审核（PHR）在不同阶段的深度也不同。当已有完整的管道和仪表布置图（P&ID）时，它们应进行详细的关键检查，借组HAZOP方法来发现任何可能的偏离设计意图的影响和危

害。

3.4.3HAZOP分析方法的特点

1）从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。

2）HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。

3）HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。

4）HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。

3.4.4HAZOP的目标

根据HAZOP方法，由一支多学科小组在一系列研究会议期间集思广益地讨论具体的工艺设计。该小组按照引导词所提供的结构、检查程序和组长的经验进行分析研究。

由于小组成员之间的互动及其他们各自不同的背景，这种集思广益地讨论可以激发创意并产生新想法。该小组一次专注于设计中的一部分，对这部分中的每一个参数均根据引导词来检查工艺参数中的偏差。

使用引导词可确保从一切想得到的方面来探究该设计。该小组在识别偏差时，必须对每项偏差进行讨论以便能确定其潜在原因和后果。

3.4.5分析步骤

图2为基于引导词法的HAZOP分析流程图。

3.4.6HAZOP的应用

HAZOP方法可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统，都可以采用HAZOP方法对系统进行危害分析，以提高系统的安全性和可操作性。例如，可以应用HAZOP方法对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的工艺装置进行系统的危害分析。当运用HAZOP方法对复杂的工艺系统进行分析时，分析小组在组长的组织下，

图2 基于引导词法的HAZOP分析流程图

需要事先将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。

目前HAZOP已经是化工、石化、炼油、海上油气开采、制药等流程工业普遍应用的危害分析工具，大部分的西方石化、化工和医药企业都要求应用HAZOP 方法对新建项目和运行工厂进行危害分析。

据佩里（Perry）化学工程手册，根据统计，在运用HAZOP方法进行危害分析的过程中，所提出的改进措施中有40%是为了提升系统的安全，另外60%是

为了改善系统的可操作性或者为了便于维修。可见，使用这种方法不仅利于安全，也利于提升工艺系统的可靠性和可操作性。

3.4.7HAZOP的优缺点

HAZOP方法的一个显著的优点是，对工艺系统的分析非常系统、全面，它可以涵盖几乎各种可能的异常工况。它还可以帮助操作人员加深对工艺系统的理解，完成的分析报告可以作为编制操作程序的指导文件，也是编写培训材料的有益参考。而且不需要使用特别的软件，可以采用微软Excel或Word等日常办公软件来记录分析的结论。事实上，只要有纸和笔就可以运用这种方法进行危害分析。

这种方法也有不足之处，主要是非常耗费时间。其次是只适用于工艺系统或操作程序，不考虑工艺系统以外的方面，如安全距离和工厂内的交通等等，因此最好有安全检查表法一起配合应用。此外，使用者的经验对于危害分析的质量影响非常显著，使用者需要接受正规的培训。

3.4.8HAZOP的适用范围

图3 HAZOP的适用范围

HAZOP研究在项目定义阶段、装置的初步（基础）设计阶段、装置的详细设计阶段、装置试车阶段、装置运行阶段、装置工艺变更/改造过程、直至装置退役等各阶段都可以展开如图3所示。

3.5保护层分析（LOPA）

3.5.1介绍

保护层分析方法是一种半定量的危险性评价方法，它通过评价防护层的要求故障概率来判断现有防护措施是否满足系统的安全需要。它主要应用在化工过程工业中，它通过分析系统中各个防护层的失效概率来评估潜在事故的危险性，并与事故可接受标准进行比较，从而实现对防护系统防护性能的判断。这种半定量的危险性评价方法既可以减少定性评价方法的主观性，又较完全的定量评价方法容易实行，已经成为系统危险性评价技术的发展趋势。它从系统工程角度出发，首次将防护措施系统化，使人们对防护系统的认识更加直观，并且从保护层分析得到的信息可以对保护措施进行判断，确定哪些保护层是关键性的安全设施，从而分配更多的安全资源到这类关键性的保护层。同时，该方法把工艺危险和必须采取的安全措施直接联系起来，避免了以往分析中较易发生的漏项问题。通过保护层分析，可以发现可行方案，如增设其他防护层、改变工艺等，从而选择最经济有效的降低危险性的措施。

LOPA分析方法，作为一种简化的半定量的风险评价方法，使得对事故场景的分析和评价比其他定量风险评价方法更省时间和精力；更重要的是，它提供了查找风险和事故场景的方法，并且将其与风险允许界限比较，以确定现有的安全措施是否合适，是否需要增加新的安全措施。LOPA分析由于通过展开分析事故场景的全过程，能很好地识别中间事件、安全措施和事故后果，因此，其分析评价结果也更具客观性和准确性。

它通过对现有保护措施的可靠性进行量化的评估，确定其消除或降低风险的能力。它首先分析未采取安全保护措施之前的风险水平，然后分析各种安全保护措施将风险水平降低的程度。其基本特点是基于事故场景（或危险剧情）进行风险研究。基于事故场景是指在运用保护层分析方法进行风险评价时，首先要辨识工艺过程中所有可能的事故场景及其发生的后果和可能性。事故场景是发生事故的事件链，包括起始事件、一系列中间事件和后果事件。一般情况下以后果严重的事件作为事故场景进行分析。事故场景通常可通过HAZOP、FMEA、What If/Checklist等方法获得。

保护层分析的思路，可以用一个“洋葱”来形象地描述其模型，每一层洋葱皮就相当于一个保护层，由于所有的洋葱皮对内核都起到独立保护作用，从而洋葱内核外侵的风险就大大降低。因此，在对某个事故场景进行保护层分析时，确

定哪些保护层措施能够起到预防事故的目的尤为重要。尤其需考虑相互独立的保护层措施，即独立保护层（independent protection layer，IPL）措施作为预防事故的安全保护措施。保护层分析的目的就是通过各种安全保护措施及其失效概率（probability of failure on demand，PFD）将事故概率（或频率）降低到可接受范围内，具体思路过程如图4所示。

图4 保护层分析思路过程图

在LOPA分析中，将未考虑任何安全保护措施的情况下，发生某种事故的事件称为未减轻事件，其风险称为潜在风险；将采取独立保护层安全保护措施之后，发生事故的事件称为减轻事件，其风险称为剩余风险。因此，进行保护层分析时，首先应分析事件链的发展过程以及事件概率，掌握未减轻事件的潜在风险水平；然后分析各种安全保护措施及其失效概率，确定减轻事件的剩余风险水平。

从原则上讲，保护层分析方法可以运用于一个工程项目的任何阶段，但最有效的阶段是可行性研究至初步设计阶段，即项目原则流程图已完成，但带控制点的流程（P&ID）尚未完成的阶段。当然对于在役装置，也可以结合HAZOP等定性分析方法进行保护层分析。

3.5.2保护层

在本质安全的基础上，针对残余危险需要采取各种安全防护措施（如紧急关闭系统、安全警报系统、自动灭火系统等）来预防重大事故的发生和减少事故损失。也就是说为了防止残余危险造成事故，必须针对残余危险的大小设置可靠的防护措施。把这些预防和控制事故的各层防护措施称为保护层。

保护层的作用主要有两个方面：一是预防和阻止初始事件发展成为事故；二

方案对比分析方法

三种方案可行性分析 正如上所述，短短十几年，顺丰速运从一个名不经转的小企业，发展到现在拥有年业务量3.1亿票的强大快递公司，成为民营速运行业的领头羊，不能不说是个奇迹。 但随着顺丰速运的迅速壮大，如何提高分拣效率以应退业务量的快速增长；如何进一步降低成本来应对国内外先进快递企业的挑战，成为当前顺丰亟待解决的问题。 下面，我们就从顺丰深圳中转场改造的角度，探索适合顺丰发展的改进方案。 根据中转场现今情况及未来业务增长的需要，我们提出了三种发展方案，即：一，维持现有工作模式不变，扩大中转场的规模；二，保持现有规模不变，进行半自动化改进；三，加大设施设备投入，进行全自动化改造。 但究竟哪一种模式是适应顺丰现在及未来一段时间内发展需要的，哪一种模式是顺风可操作性的性价比投入？接下来，我们就从三种模式的业务量可应对性、工作效率可提高性、投入产出比可接受性三个角度对此进行剖析。 首先，业务量可应对性。 顺丰速运从成立之初发展到现在覆盖全国 个省的巨大网络，每年业务增长量，无不体现着市场对顺丰的巨大需求，以下是顺丰速运近年的业务增长图表。 面对如此迅猛的发展势头，选择哪种方案，将直接关系着中转场应对业务量剧增的水平。 但随着市场竞争加剧，发展高峰渐降，业务量增长率势必有所减少，快递业务进入平稳增长阶段，顺丰将在一定时期内保持25%—30%的业务增长量。我们以09年业务量为基数，按前4年30%，后5年25%的增长速度预计深圳中转场未来十年的业务量。 表 深圳中转场未来十年业务量增长预测表（日处理量） 方案一应对业务量预测 表 方案一应对业务量预测表（日处理量） 表 应对业务量预测表备注 方案二应对业务量预测 表 方案二应对业务量预测表（日处理量） 方案三应对业务量预测 表 方案三应对业务量预测表（日处理量） 三种方案优缺点比较 方案一，维持现有工作模式不变，以扩大中转场规模的方式来应对

工作危害分析方法(JHA)概述

工作危害分析方法（JHA）概述 方法概述 工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。 这是一种定性与定量相结合的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据风险度二风险发生的概率x后果的公式来计算出数值，确定其数值大小来确定风险的大小和分级，然后采取相应的措施。 第一步把一项工作分解为若干主要步骤，即先做什么，后做什么，用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作，班组有关人员—起讨论，分解出合理的工作步骤。 工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作，然后将该工作划分为若干个步骤，再辨识出每一步骤的潜在危害，最后确定相应的预防措施。 分析前应当成立分析小组，确定分析的具体工作，把这项工作分解成若于步骤后，填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤，该步骤的潜在危害、主要后果、风险度和建议改进措施等内容。 这种方法需要有一些长期积累的基础数据，并认真总结和统计，在计算时才能更准确地反映出真实情况;否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。 方法应用 该方法首先要把一项工作分解为若十个主要步骤。分解时，班组有关人员要一起讨论，认真研究该项工作，才能分解出合理的工作步骤。

在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致，结合相关标准和工作经验进行辨识，并列出清单。然后，再判断危害发生的可能性和后果的严重性，比照已划分好的标准分别填写相应的数值。 在测算危害发生的可能性时，重点考虑同类事故以前是否发生过，以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。 针对每一因素制定具体的测算标准，根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。 在测算危害的后果严重程度时，重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、 对环境的影响、对企业形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同的具体标准，以此来 确定影响的程度，便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准，可参照表2。

通用的可靠性设计分析方法

通用的可靠性设计分析方法 1.识别任务剖面、寿命剖面和环境剖面 在明确产品的可靠性定性定量要求以前，首先要识别产品的任务剖面、寿命剖面和环境剖面。 （1）任务剖面“剖面”一词是英语profile的直译，其含义是对所发生的事件、过程、状态、功能及所处环境的描述。显然，事件、状态、功能及所处环境都与时间有关，因此，这种描述事实上是一种时序的描述。 任务剖面的定义为：产品在完成规定任务这段时间内所经历的事件和环境的时序描述。它包括任务成功或致命故障的判断准则。 对于完成一种或多种任务的产品，均应制定一种或多种任务剖面。任务剖面一般应包括：1）产品的工作状态； 2）维修方案； 3）产品工作的时间与程序； 4）产品所处环境（外加有诱发的）时间与程序。 任务剖面在产品指标论证时就应提出，它是设计人员能设计出满足使用要求的产品的最基本的信息。任务剖面必须建立在有效的数据的基础上。 图1表示了一个典型的任务剖面。 （2）寿命剖面寿命剖面的定义为：产品从制造到寿命终结或退出使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述。寿命剖面包括任务剖面。 寿命剖面说明产品在整个寿命期经历的事件，如：装卸、运输、储存、检修、维修、任务剖面等以及每个事件的持续时间、顺序、环境和工作方式。 寿命剖面同样是建立产品技术要求不可缺少的信息。 图2表示了寿命剖面所经历的事件。

（3）环境剖面环境剖面是任务剖面的一个组成部分。它是对产品的使用或生存有影响的环境特性，如温度、湿度、压力、盐雾、辐射、砂尘以及振动冲击、噪声、电磁干扰等及其强度的时序说明。 产品的工作时间与程序所对应的环境时间与程序不尽相同。环境剖面也是寿命剖面和任务剖面的一个组成部分。 2.明确可靠性定性定量要求 明确产品的可靠性要求是新产品开发过程中首先要做的一件事。产品的可靠性要求是进行可靠性设计分析的最重要的依据。 可靠性要求可以分为两大类：第一类是定性要求，即用一种非量化的形式来设计、分析以评估和保证产品的可靠性；第二类是定量要求，即规定产品的可靠性指标和相应的验证方法。 可靠性定性要求通常以要求开展的一系列定性设计分析工作项目表达。常用的可靠性定性设计工作项目见表1。

危害识别方法的基本知识

危害识别的方法 1、工作危害分析（JSA） 分析步骤： ⑴把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等， ⑵用3 － 4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。 ⑶分解时应注意：观察工作、与操作者一起讨论研究、运用自己对这一项工作的知识、或者结合上述三条。 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出疑问，比如： 操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；会卡在物体之间吗、工具、机器或装备存在危害吗？有无危害暴露，如坠落、高温、毒气、辐射、焊光、酸雾、粉尘等等。 ⑷识别每一步骤的主要危害后果。 ⑸识别现有安全控制措施。 ⑹进行风险评估。 ⑺建议安全工作步骤。 2、安全检查表分析（SCL） 安全检查表分析是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，适用于对固有设备设施，特别是对单一设备的危害识别。 分析步骤： （1）建立安全检查表； （2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的疑问，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。 （3）分析差异（危害），提出改正措施建议。 3、预危险性分析（PHA） 在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。、适用于在工程项目或工艺装置等方案开发的初期阶段、设计阶段或建设初期进行的危害识别。只能对对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析。是其他危害分析的基础（比如：HAZOP，FMEA）。 分析步骤： ⑴收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的： ①主要化学物品、反应、工艺参数 ②主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等） ③装置的基本操作说明书 ④防火及安全设备。 ⑵识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况。考虑： ①危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；②设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统； ③影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电； ④操作、测试、维修及紧急处理规程；

工作危害分析资料报告(JHA)法

工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA？ 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b)工具、机器或装备是否存在危害因素？

《安全管理》之作业危害分析法

作业危害分析法 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。何谓作业危害分析作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）确定（或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。分析过程分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分

析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设

工作危害分析法(JHA)介绍

附件1 工作危害分析法（JHA）介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参

见表1）。 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参见表2-1，2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 例如，可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？

可靠性数据分析的计算方法

可靠性数据分析的计算方法

PROCEEDINGS,Annual RELIABILITY and MAINTAINABILITY Symposium（1996） 可靠性数据分析的计算方法 Gordon Johnston, SAS Institute Inc., Cary 关键词：寿命数据分析加速试验修复数据分析软件工具 摘要&结论 许多从事组件和系统可靠度研究的专业人员并没有意识到，通过廉价的台式电脑的普及使用，很多用于可靠度分析的功能强大的统计工具已经用于实践中。软件的计算功能还可以将复杂的计算统计和图形技术应用于可靠度分析问题。这大大的便利了工业统计学家和可靠性工程师，他们可以将这些灵活精确的方法应用于在可靠度分析时所遇到的许多不同类型的数据。 在本文中，我们在SAS@系统中将一些最有用的统计数据和图形技术应用到例子的当中，这些例子主要包涵了寿命数据，加速试验数据，以及可修复系统中的数据。随着越来越多的人意识到创新性软件在可靠性数据分析中解决问题的需要，毫无疑问，计算密集型技术在可靠性数据分析中的应用的趋势将会继续扩大。 1.介绍 本文探讨了人们在可靠性数据分析普遍遇到的三个方面： 寿命数据分析 试验加速数据分析 可修复系统数据的分析 在上述各领域，图形和分析的统计方法已被开发用于探索性数据分析，可靠性预测，并用于比较不同的设计系统，供应商等的可靠性性能。 为了体现将现代统计方法用于结合使用高分辨率图形的使用价值，在下面的章节中图形和统计方法将被应用于含有上述三个方面的可靠性数据的例子中。2.寿命数据分析 概率统计图的寿命数据分析中使用的最常见的图形工具之一。Weibull 图是最常见的使用可靠性的概率图的类型，但是当Weibull概率分布并不符合实际数据的时候，类似于对数正态分布和指数分布这一类的概率图在寿命数据分析中也能够起到帮助。 在许多情况下，可用的数据不仅包含故障时间，但也包含在分析时没有发生故障的单位的运行时间。在某些情况下，只能够知道两次故障发生之间的时间间隔。例如，在测试大量的电子元件时，如果记录每一个发生故障的元件的故障时间，那么这可能不经济。相反，在固定的时间间隔内

比较研究方法

谈谈我对比较研究方法的认识 摘要：所谓比较研究方法，是根据一定的标准，对某类现象在不同情况下的不同表现，进行比较研究，找出所存在的普遍规律及其特殊本质，力求得出符合客观实际结论的方法。比较是认识事物的基础，是人类认识、区别和确定事物异同关系的最常用的思维方法。比较研究法现已被广泛运用于科学研究的各个领域。本文根据课程所学的内容，结合自身学习的实践，分析了本人对比较研究方法的认识。主要通过比较研究方法的概念、种类、作用、运用条件和一般工作步骤等几个方面出发阐述对社会主体研究方法的认识。 关键词：比较研究方法认识事物 一、比较研究方法的概念 比较研究法是对事物同异关系进行对照、比较，从而揭示事物本质的思维过程和方法。它是人们根据一定的标准或以往的经验、教训把彼此有某种联系的事物加以对照，从而确定其相同与相异之点，对事物进行分类，并对各个事物的内部矛盾的各个方面进行比较后，得出事物的内在联系，从而认清事物的本质。 比较是和观察、分析、综合等活动交织在一起的，是一种复杂的智力劳动。比较研究法是一种思维方法，也是一种具体的研究方法。它与其它研究方法不同之处在于： （一）从比较的角度把握对象特有的规定性； （二）研究对象必须具有可比较性，从而限定了研究的内容和范围； （三）研究方法上以比较分析方法为主。比较研究，方法简单、生动、鲜明。由于研究结论是从比较分析的推论中得出，其客观性程度还有待实践证明并加以检验修正。

二、比较研究法的种类 根据不同的标准，我们可以把比较研究法分成如下几类。 （一）按属性，可分为单项比较和综合比较。 单项比较是按事物的一种属性所作的比较。综合比较是按事物的所有(或多种)属性进行的比较，单项比较是综合比较的基础。但只有综合比较才能达到真正把握事物本质的目的。因为在科学研究中，需要对事物的多种属性加以考察，只有通过这样的比较，尤其是将外部属性与内部属性一起比较才能把握事物的本质和规律。 （二）按时空，可分为横向比较（类型比较法），与纵向比较（历史比较法）横向比较就是对空间上同时并存的事物的既定形态进行比较。纵向比较即时间上的比较，就是比较同一事物在不同时期的形态，从而认识事物的发展变化过程，揭示事物的发展规律。 （三）按目的，可分为求同比较和求异比较。 求同比较是寻求不同事物的共同点以寻求事物发展的共同规律。求异比较是比较两个事物的不同属性，从而说明两个事物的不同，以发现事物发生发展的特殊性。通过对事物的“求同”、“求异”分析比较，可以使我们更好地认识事物发展的多样性与统一性。 （四）按比较方法，可分成定性比较与定量比较。 任何事物都是质与量的统一，所以在科学研究过程中既要把握事物的质，也要把握事物的量。定性比较就是通过事物间的本质属性比较来确定事物的性质。定量比较是对事物属性进行量的分析以准确地制定事物的变化。定性分析与定量分析各有长处，应追求两者的统一，而不能盲目追求量化；但也不能一点数量观念都没有，而应做到心中有“数”，并让数字来讲话。 三、比较研究法的作用 比较研究作为一种思维方法，贯穿在教育研究的全过程。通过比较研究，选定有重要价值的研究课题；通过比较分析，在搜集文献情报与资料过程中，不仅对所需要的材料进行定性鉴别，而且有助于揭示一些较专深的不易明察的资料信息，在进行教育调查和教育实验时，也需要运用比较方法对实验结果进行定性与

工作危害分析法(JHA)作业指导书

1.目的 为了能够正确使用工作危害分析法（以下简称JHA）开展风险评价工作，依据风险评价结果，制定控制措施，控制风险，做到安全生产。 2.适用范围 本作业指导书适用于非常规作业活动前的风险分析（如：各种检维修作业）和其它常规作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危害。 3.职责 3.1安全部负责本作业指导书的编制、修订、培训； 3.2各部、分厂负责依据本作业指导书对相应的作业活动开展风险评 价工作； 4.工作程序 4.1组成JHA工作小组 各部门、分厂按作业活动选定相关人员组成JHA工作小组，小组成员应包含相关管理人员及设备、工艺技术、操作、电气、安全等专业的人员，但就某项特定作业活动的JHA分析参与人数要保证 3人以上，所选人员应经验丰富、知识面较广。 4.2选定作业活动 4.2.1各种检维修作业； 4.2.2《作业活动清单中》其它常规作业活动； 4.2.3确定分析作业时，以下作业活动应作为风险评价重点：

1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。 2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。 3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。 4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。 5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 4.3分解作业活动步骤 4.3.1把正常的作业活动分解为几个有逻辑关系的主要步骤， 即首先做什么，其次做什么等； 4.3.2简要说明一个步骤，直说做什么，不说如何做； 4.3.3作业活动步骤的划分应建立在对作业活动观察、了解的 基础上，并应与作业人员一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 4.3.4如果作业活动流程长，作业步骤多，可以按流程将作业 活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤； 4.4识别每一步骤的主要危险有害因素和后果，基本思路如下： 4.4.1可能出现什么问题、故障、偏差？ 4.4.2可能会产生什么后果？ 4.4.3什么条件下发生？ 4.4.4什么因素会导致或引发事故发生？（主要是不安全行为 和不安全条件） 4.4.5发生事故的可能性有多大？ 4.5识别现有的安全控制措施； 4.6依据以下风险评价准则进行风险评价； 评价目标风险等级判定标准 风险等级（R值）＝事件发生的可能性(L值)×事件后果的严重性（S值）

工作危害分析法介绍(人的不安全行为)

工作危害分析（JHA） 评价方法介绍 一、工作危害分析（JHA） （1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的 工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制 定控制措施。 （2）特点： ①是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。 ④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且 能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3）R = L ×S 式中：R —风险度 L —事件发生的可能性 S —事件发生后果严重性二、工作危害分析（JHA）评价方法 （1）工作危害分析流程

(2) 工作危害分析L、S、R 的分值取值参考 ①事件发生的可能性L 的判定准则 表-1 事件发生的可能性L 判定准则

②事件发生后果严重性S 的判定准则 表-2 事件后果严重性S判定准则 ③风险等级R 的判定准则 表-3 风险等级判定准则及控制措施 （3）工作危害分析（JHA）方法说明 ①从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 ②作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

③作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 ④识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 ⑤对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 ⑥如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

工作步骤、危害或潜在事件及主要后果分析表(新版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 工作步骤、危害或潜在事件及主 要后果分析表(新版)

工作步骤、危害或潜在事件及主要后果分析 表(新版) 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 评价小结 从选择进行工作危害分析的项目：办公室、化验室、后勤部门包括职工食堂、保安等、取水泵房、送水泵房、排污泵房加药间（加氯、加矾）、净化系统（一、二、三期滤池）、变电站（高低压配电系统）、电维修作业可以看出，重大风险值为2%；中等风险值为21%，其中有毒物质（腐蚀性物质）占45%，机械、电气伤害占55%；可接受风险值为77%。 同时可以看出，存在的主要危害为化学灼伤、中毒、机械伤害、触电、烫伤以及电磁辐射和物体打击、高空坠落等。 厂部制定了比较完善的安全管理制度和安全技术操作规程，并且配备了相应的劳动保护用品和个人防护用品，因此，主要对策就是严格贯彻执行安全技术操作规程和落实各项安全管理制度以及劳动保护用品和个人防护用品发放到位。

可靠度分析方法的一般概念

精心整理基于性能的设计过程为分为三个步骤： ①按照建筑物的用途以及用户对建筑物的需求来确定性能的要求，从而建立一个目标性能； ②根据建立好的目标性能选用一种合适的结构设计方法； ③对各项性能指标进行综合评定，判断所设计的建筑物能否满足目标性能的要求。一般采用风险率 （1 （2 （3 （4 在实际工程中，极限状态函数往往是很难用显式表达出来，响应面法是在设计验算点附近用多项式来拟合复杂的极限状态函数，然后用一般的可靠度计算方法计算结构可靠度，因此响应面法在实际工程的计算当中得到广泛应用。 蒙特卡洛法的原理是： 对所研究的问题建立相似的概率模型，根据其统计特征值（如均值、方差等），采用某种特定方法

产生随机数和随机变量来模拟随机事件，然后对所得的结果进行统计处理，从而得到问题的解。（1）根据待求的问题构造一个合适的随机模型，所求问题的解应该对应于该 模型中随机变量的均值和方差等统计特征值；在主要特征参数方面，所构造的模 型也应该与实际问题相一致。 （2）根据模型中各个随机变量的统计参数和概率分布，随机产生一定数量的 随机数。通常我们先产生服从均匀分布的随机数，然后通过某种变换转化为服从 （3 （4 （5 1 2 3 4、重复2、3过程过程N次(N=600)。 5、统计分析上述过程产生的组抗力，得到偏压柱在偏心距为时的抗力 平均值和标准差。 6、给出一组偏心距值，重复以上步骤，便可得到混凝土偏心受压柱截面抗 力—曲线，平均值及标准差。

验算点法(JC)： 洛赫摩和汉拉斯在研究荷载组合时提出了按当量正态化条件，将非正态随机变量当量为正态随机变量进行可靠度计算的新方法。该方法较为直观、易于理解，是国际安全度联合会推荐（JCSS）推荐使用的方法，又称为JC法。 需要已知验算点的坐标值，但对于非正态随机变量和非线性极限状态方程，其坐标值不能预先求得，所以需进行迭代计算。 JC （2）BP 1957 则应对边界条件具 有“最小偏见”的，这实际上是个优化问题，即最大熵原理的定义。 随机有限元法 采用有限元法分析具有确定性物理模型的结构可靠度，可先确定极限状态函数中每项参数如作用效应和结构抗力等的统计参数和概率分布；再通过有限元分析求出结构的随机反应，如结构反应的平

标准化危害分析方法

一、作业条件危险性评价法（LEC） 1、方法介绍 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的情况； ③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为： D=L·E·C 式中，D——作业条件的危险性； L——事故或危险事件发生的可能性； E——暴露于危险环境的频率； C——发生事故或危险事件的可能结果。 (1)发生事故或危险事件的可能性 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。 此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可

能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1 )。 表1 事故或危险事件发生可能性分值 注：*为“打分”的参考点。 (2)暴露于危险环境的频率 众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2 表2 暴露于潜在危险环境被指这的分值 注：*为“打分”的参考点。 (3)发生事故或危险事件的可能结果 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工

地铁供电系统可靠性和安全性分析方法研究(通用版)

( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 地铁供电系统可靠性和安全性分析方法研究(通用版) Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.

地铁供电系统可靠性和安全性分析方法研 究(通用版) 摘要：随着社会的快速发展，地铁也渐渐的融入了人们的生活，为人们提供了便利的出行条件。地铁的供电系统是否安全和可靠运行直接影响到地铁的安全运行和稳定性能。随着地铁线路不断增设，地铁的供电系统也越来越复杂化，出现故障的可能性也在不断提高。如果地铁的供电系统出现故障，会直接导致城市地铁运输功能的失灵，可能会危及乘客的生命和安全。因此，本文重点对地铁供电系统的可靠性和安全性进行分析，旨在提高地铁的运行效率和安全性能。 关键词：地铁供电系统；可靠性；安全性；分析方法；研究 一、地铁供电系统的概述 随着社会和经济的迅速发展，我国的城市人口密度也在不断增

加，人们对地铁的需求也随之不断增强，地铁已经成为人们生活中不可或缺的交通工具，由于地铁具有运行速度快、旅客运送量大、车次多、方便舒适等优点，所以被众多国家所使用，缓解了城市大部分的交通压力。因此，我们对地铁可靠性、安全性的要求也越来越高。地铁供电系统的安全可靠运行，对地铁列车的安全可靠运行起着至关重要的作用。供电系统是地铁运行的重要组成部分，供电系统的安全可靠是地铁正常运行的前提和重要保障。 二、地铁供电系统的组成部分 地铁供电系统是为地铁车辆提供电能运行动力的系统。地铁供电系统是由两部分内容组成。第一部分是高压的供电系统，高压供电的系统的供电方式有三种：集中式供电、分散式供电和混合式供电。集中式供电具有可靠性高、便于统一调度管理、施工方便、维护简单、计费便捷等优点，但投资比较大。分散式供电方式一般会受外部电网影响，可靠性相对差一些。混合供电方式集中了前两者共同的优点，但是增大了复杂性。所以，三种供电方式各有其自身的优点和缺点，需要根据地铁运行及管理的实际情况进行选择；而

工作危害分析报告(JHA)法

实用标准文案 精彩文档工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA？ 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通 过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有 效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每 个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器 使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步 骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工 作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步 骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、 酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全 控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b)工具、机器或装备是否存在危害因素？

工作危害分析法(JHA)

工作危害分析法（JHA）说明 本方法适用于检维修工作，以作业项目为单元，对作业过程伤害人的工作危害分析，由项目分管部门、项目负责人、检修人员、安全员等完成。 具有工作危害的10大作业均有安全规程，评价分析过程予以执行。 工作危害分析： 事故发生的可能性L； 事故后果的严重性C； 风险等级R，用公式表示：R= L×S 1.发生事故的可能性L判定准则，按表1取值： 表1 L值标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2.事故后果严重性S判定准则，按表2取值： 表2 S值人员财产损失/万元停车其它 5 造成人员死亡> 50 公司停车重大环境污染 4 造成人员重伤>2 5 部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤> 10 降低生产负荷造成环境污染 2 造成人员轻微伤<10 影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染 1 无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 3.风险等级R判定准则及控制措施，按表3选择： 表3 风险等级R值控制措施 巨大风险20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险4～8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险＜4 无需采用控制措施，保存记录

可靠性失效分析常见方法

可靠性失效分析常见思路 失效分析在生产建设中极其重要，失效分析的限期往往要求很短，分析结论要正确无误，改进措施要切实可行。 1 失效分析思路的内涵 失效分析思路是指导失效分析全过程的思维路线，是在思想中以机械失效的规律(即宏观表象特征和微观过程机理)为理论依据，把通过调查、观察和实验获得的失效信息(失效对象、失效现象、失效环境统称为失效信息)分别加以考察，然后有机结合起来作为一个统一整体综合考察，以获取的客观事实为证据，全面应用推理的方法，来判断失效事件的失效模式，并推断失效原因。因此，失效分析思路在整个失效分析过程中一脉相承、前后呼应，自成思考体系，把失效分析的指导思路、推理方法、程序、步骤、技巧有机地融为一体，从而达到失效分析的根本目的。 在科学的分析思路指导下，才能制定出正确的分析程序;机械的失效往往是多种原因造成的，即一果多因，常常需要正确的失效分析思路的指导;对于复杂的机械失效，涉及面广，任务艰巨，更需要正确的失效分析思路，以最小代价来获取较科学合理的分析结论。总之，掌握并运用正确的分析思路，才可能对失效事件有本质的认识，减少失效分析工作中的盲目性、片面性和主观随意性，大大提高工作的效率和质量。因此，失效分析思路不仅是失效分析学科的重要组成部分，而且是失效分析的灵魂。 失效分析是从结果求原因的逆向认识失效本质的过程，结果和原因具有双重性，因此，失效分析可以从原因入手，也可以从结果入手，也可以从失效的某个过程入手，如“顺藤摸瓜”，即以失效过程中间状态的现象为原因，推断过程进一步发展的结果，直至过程的终点结果“;顺藤找根”，即以失效过程中间状态的现象为结果，推断该过程退一步的原因，直至过程起始状态的直接原因“;顺瓜摸藤”，即从过程中的终点结果出发，不断由过程的结果推断其原因“顺;根摸藤”，即从过程起始状态的原因出发，不断由过程的原因推断其结果。再如“顺瓜摸藤+顺藤找根”、“顺根摸藤+顺藤摸瓜”、“顺藤摸瓜+顺藤找根”等。 2 失效分析的主要思路 常用的失效分析思路很多，笔者介绍几种主要思路。 “撒大网”逐个因素排除的思路 一桩失效事件不论是属于大事故还是小故障，其原因总是包括操作人员、机械设备系统、材料、制造工艺、环境和管理6个方面。根据失效现场的调查和对背景资料(规划、设计、制造说明书和蓝图)

作业危害分析法

编号：SM-ZD-70582 作业危害分析法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

作业危害分析法 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。