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水泵叶轮切割定律及方法

叶轮切割

针对某一叶轮,可以切割其外径来改变性能,以下标2表示切割后尺寸和性能,下标1表示原来的性能,则切割前后的性能在相同转速下的变化如下:

流量Q2/Q1=D2/D1;

扬程H2/H1=(D2/D1)^2;

功率N2/N1==(D2/D1)^3。

需要注意的是,上述公式只在一定范围内切割外径时成立,一般范围是不超过原直径的30%。

Q2/Q1=D2/D1:流量与直径成正比。

H2/H1=(D2/D1)^2:扬程与直径的平方成正比,因为直径与线速度成正比,而动能是与速度的平方成正比的。

N2/N1==(D2/D1)^3:功率与流量和扬程成正比,所以是与直径的3次方成正比。

叶轮口环的检修工艺

泵在运转中,由于自然磨损、介质中含有固体颗粒、叶轮晃动等原因,使离心泵叶轮口环与密封环的径向间隙变大或出现密封环破裂的现象,起不到密封作用,造成大量回流,降低泵的实际流量。

检修叶轮口环时,首先应当检查密封环是否完好,然后测量其径向间隙。径向间隙的测量方法,通常是用游标卡尺或千分尺(最好用千分尺)测量密封环的内径和叶轮口环的外径,两者之差即为径向间隙(半径方向间隙应取其一半)。为了使测量准确,应当测量几个方向后,求平均值,以免密封环失圆,造成测得的数据偏大或偏小。

当径向间隙超过所规定的值时,一般采用换件修理。对于挂有乌金的铜口环,当间隙磨大时,只需重新挂乌金,无需更换新口环。当原有乌金无脱落现象,磨损量又不大时,可用补焊的方法修复。补焊步骤如下:

(1)刷去口环上的污物;

(2)用5%的盐酸清洗一遍;

(3)放到温度为90℃、浓度10%的烧碱中浸洗10分钟,然后取出放到90℃的清水中清洗;

(4)补焊乌金,其方法是:把口环预热到100℃左右,用气焊熔掉口环上原有的乌金,然后用与原有的乌金同牌号的乌金制成的焊条,顺口环周围或纵长方向一道道堆焊上去(不得反复重焊)。焊接完毕后,可进行机械加工,达到所要求的标准尺寸。

如乌金磨损很大或乌金已脱落,则要重浇乌金。

新口环装上后,应检查它与叶轮的径向间隙是否符合要求,同时要检查两者

间有无磨擦现象。其方法是在叶轮口部外圈上涂上红铅粉,然后转动转子,若口环上沾有红铅粉,则必须返修。

一般是下料做模具做结构件铸件买标准件装配试验根据试验结果进行处理比方说叶轮切削

管件公称直径和外径的区别

称直径(nominal diameter),又称平均外径(mean outside diameter)。

这是缘自金属管的管璧很薄,管外径与管内径相差无几,所以取管的外径与管的内径之平均值当作管径称呼。

因为单位有公制(mm)及英制(inch)的区分,所以有下列的称呼方法。

1. 以公制(mm)为基准,称 DN (metric unit)

2. 以英制(inch)为基准,称NB(inch unit)

3. DN (nominal diameter)

NB (nominal bore)

OD (outside diameter)

4. 【例】

镀锌钢管DN50,sch 20

镀锌钢管NB2”,sch 20

5. 外径与DN,NB的关系如下:

------DN(mm)--------NB(inch)-------OD(mm)

15-------------- 1/2--------------21.3

20--------------3/4 --------------26.7

25-------------- 1 ----------------33.4

32-------------- 1 1/4 -----------42.2

40-------------- 1 1/2 -----------48.3

50-------------- 2 -----------60.3

65-------------- 2 1/2 -----------73.0

80-------------- 3 -----------88.9

100-------------- 4 ------------114.3

125-------------- 5 ------------139.8

150-------------- 6 ------------168.3

200--------------- 8------------219.1

上面数据依ASTM A53仅共参考。规范不同,外徑会有些许差异,请注意

公称直径,又称平均外径。

因为自金属管的管壁很薄,外径与内径相差无几,所以取管的平均值当管径。

公称直径是公制mm为基准的,称 DN (metric unit)

比如DN100的管,如果遇到薄壁管,它得内径就会大于100mm,但遇到厚壁管它得内径就会小于100mm。但计算时取100mm。也叫DN100DN和NB关系是这样的N/25=DB,比如DN50就是DB2,也就是说是2",1"=25.4mm(不是33.3mm),也就是说DN25=OD25.4mm.

水泵叶轮切削的能效分析

水泵叶轮切削的能效分析 岳建祥 【摘要】在供暖行业中,因为实际负荷与设计负荷偏差较大,使得很多水泵扬程、流量选型偏大,造成在实际使用中能耗过高,而通过简便的低成本的水泵叶轮切削可以极大改善这种情况,本文重点介绍了水泵叶轮切削数据的确定以及切削方法对效率的影响. 【期刊名称】《产业与科技论坛》 【年(卷),期】2011(010)015 【总页数】2页(P69-70) 【关键词】水泵;叶轮切削;节能;效率 【作者】岳建祥 【作者单位】包头市热力总公司 【正文语种】中文 一、背景资料 包头市青山热源厂供热面积140万m2,装备有4台29MW的锅炉,设计安装5台12SH-6热网循环泵; 水泵参数:H=94m,Q=790t/h,叶轮直径φ=540mm; 配用电机:6kv,300kw;转速:n=1456r/min 二、问题的提出

该热源厂设计供热面积140万m2,设计流量2,000吨/小时,而实际运行过程中,所需流量为1,200吨/小时,所需扬程70m。水泵处于节流状态,阀门只能开1/4开度,电机满载,吨水电耗0.34kwh/吨·小时,循环水电耗偏高,占热源厂总电耗60%。 三、方案确定 可以选用的办法有:一是更换水泵;二是安装高压变频调速设备;三是切削叶轮。 对于方案一:因为远期供热负荷不确定,暂不能更换水泵;况且更换水泵需重新投资100多万元,涉及改动的设施多,施工周期长,故不适用; 对于方案二:需要投入400万元购置调速设备,改造投资大周期长,故也不适用; 对于方案三:如果切削量计算得当、切削方法恰当,是投资小,周期短,见效快的可以采用的方案。 四、切削理论 (一)泵的性能曲线。泵的性能曲是指泵的流量Q、扬程H、功率P、效率η之间的相互变化关系的性能曲线。 通常循环水泵多用单级单吸或单级双吸且叶轮角度为后弯式的离心水泵。水泵生产厂家提供的循环水泵的性能曲线,一般为两种形式(图1)。 图1中性能曲线a代表的水泵的特点是当水泵的扬程变化很大时流量变化很小;性能曲线b代表的水泵的特点是当水泵的扬程变化很小时,流量变化很大。 在锅炉供暖行业中,供暖单位都力求在不增加装机容量的条件下,用降低水泵扬程(即降低整个系统阻力)来增加水泵的流量,弥补供暖系统失调的问题。因此图1中性能曲线b代表的扬程变化小,流量变化大的水泵适用于供暖循环水泵。 图1 图2 在应用叶轮切割技术的过程中发现,图1中曲线a代表的泵不适合进行叶轮的切

泵与风机

泵与风机属通用的流体机械。它是将原动机的机械能传递给流体,使流体获得压力能和动能的机械。 泵与风机的流量、扬程、全压与转速有关。转速越高,则输送的流量、扬程、全压亦越大。叶轮级数减少,轴变粗短。 离心式:叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量,即流体通过叶轮后,压能和动能都得到提高,从而能够被输送到高处或远处。流体沿轴向流入叶轮并沿径向流出。 轴流式:利用旋转叶轮、叶片对流体作用的升力来输送流体,并提高其压力。流体沿轴向流入叶轮并沿轴向流出。 假设 (1)泵与风机内流动的流体为无黏性流体。在推导方程时可不计能量损失。 (2)叶轮上叶片厚度无限薄,叶片数无穷多,所以流道的宽度无限小,那么流体完全沿着叶片的弯曲形状流动。 分析 (1)当叶轮内流量减小到某一值时,即Wm 降低到某一值时,会出现叶片工作面上的相对速度W=0。若流量再下降时,则在叶片的工作面上出现逆流。所以,对于每个叶轮都有一个临界的工作流量。泵与风机运转时,输送的流量低于这个临界流量时,会在叶片的工作面上产生逆流。 (2)如果流道内的流量不变,则轴向漩涡与叶片数Z (即流道宽度B )有关,与泵与风机叶轮的旋转角速度W 有关。目前,大容量的锅炉给水泵转速都较高,因此有可能在叶片的工作面上出现12m k B B R ωω? ? >+ ??? ,产生逆流的速度区,造成扬程下降。为此,需要改变流道宽度B ,或装置长短叶片。 黏性流体在泵与风机中流动时,存在沿程阻力,局部阻力及冲击阻力损失,使扬程或全压下降。因为在推导公式时,曾作了两个假设,假设与实际情况并不相符,因而实际应用时,须进行修正。 离心式叶轮叶片的型式:后弯式叶片、前弯式叶片、径向式叶片 采用后弯式叶片原因:(1)后弯式叶片流动效率高(2)后弯式叶片流道效率高(3)后弯式叶片性能稳定 离心泵主要部件:叶轮、吸入室、压出室、轴向力和径向力平衡装置及轴端密封装置。 叶轮组成:前盖板、叶片、后盖板、轮毂。单吸与双吸之分。叶轮水力性能的优劣对泵的效率影响最大,因而叶轮在传递能量的过程中流动损失应该最小。 前、后盖板中的叶片型式:圆柱形叶片、双曲率(扭曲)高泵的效率,一般都采用双曲率叶片。 叶片在叶轮进口处的布置有平行与延伸两种。 吸入室作用:以最小的阻力损失引导液体平稳的进入叶轮,并使叶轮进口处的液体流速分布均匀。 吸入室设计条件: (1)要在最小的阻力损失情况下,将液体引入叶轮。 (2)叶轮进口处的液流速度分布要均匀,一般使液流在吸入室内有加速。 (3)将吸入管路内的液流速度变为叶轮入口所需的速度。 锥形管吸入室、圆环形吸入室、半螺旋形吸入室 压出室作用:收集从叶轮流出的高速流体,然后以最小的阻力损失引入压水管或次级叶轮进口,同时还将液体的部分动能转变为压力能。 轴向力产生原因:单级单吸式叶轮,由于泄漏的原因叶轮两侧充有液体,吸入口部分,左右两侧压力不等,所以产生轴向力。 轴向力的平衡:(1)双吸式叶轮(2)叶轮对称布置(3)平衡孔(4)背叶片(5)平衡装置(平衡盘、平衡鼓、平衡盘与平衡鼓联合装置、双平衡装置) 平衡径向力的三种方法:(1)采用双蜗壳。(2)大型单机泵在蜗壳内加装导叶。(3)多级蜗壳式泵,采用相邻两级蜗壳倒置布置。 进气箱:气体进入集流器的两种方式(1)集流器直接从周围吸取气体(自由进气)(2)集流器从进气箱吸取气体 有效功率:流体从泵或风机中实际所得到的功率称为有效功率。 轴功率:原动机传到泵或风机轴端上的功率,亦称泵与风机的输入功率。一般说泵与风机的功率是指其轴功率。 泵与风机在工作时会产生机械损失、容积损失和流动损失,这些损失的大小分别用机械效率、容积效率和流动效率来衡量。 机械损失包括轴与轴承的摩擦损失、轴与轴端密封的摩擦损失及叶轮圆盘的摩擦损失。 叶片进口边的布置:叶片进口边的位置主要影响泵的抗汽蚀性能,同时对泵的扬程、功率也有一定的影响。有平行与延伸两类,延伸布置一方面增大了叶片的做功面积,另一方面由于圆周速度的减小,对泵的汽蚀是有利的。 叶轮出口宽度:叶轮出口宽度b2对流量的影响较大,当然随着出口宽度的改变,扬程、全压、功率、效率也都发生相应变化。当叶轮出口宽度增加时,流量、扬程、全压、功率、效率都是增加的。 相似定律:利用相似原理将模型的试验结果换算到实型泵与风机上。

离心泵的切割定律

离心泵的切割定律 (H1:H2)2=D1:D2 Q1:Q2=D1:D2 从而可以看出叶轮的直径与扬程的平方成正比,与流量成正比。叶轮直径越大扬程就越大,流量也越大,因为水流出的速度取决于叶轮旋转时产生的离心力和切线上的线速,直径越大,离心力和线速度就越大。 离心泵送水量越与真空度的关系:离心泵是离心力原理来完成抽水的,没有水时空转是会烧坏设备的。抽真空要用真空泵或者一次抽真空二次抽真空的方法。 离心泵入口的真空度由三部分组成(建立泵入口处、吸入液面的方程即可得到)。 吸上高度,这个与流量无关,吸入装置的损失,与流量的平方成正文,建立泵入口处的动能头,与流量的平方成正比;其中第二项与第三项都与流量的平方成正比,因此泵进口处的真空度随流量的增加而增加。水泵比转数定义公式与特性。 定义公式:在设计制造泵时,为了将具有各种各样流量、扬程的水泵进行比较,将某一台泵的实际尺寸,几何相似地缩小为标准泵,次标准泵应该满足流量为75L/s,扬程为1m。此时标准泵的转数就是实际水泵的比转数。比转数是从相似理论中得出来的一个综合性有因次量的参数,它说明了流量、扬程、转数之间的相互关系。 无因次量的比转数称为形式数,用K表示比转数ns = 3.65n√Q H 0.75 双吸泵Q取Q/2; 多吸泵H取单级扬程; 如i级H取H/i ; 式中n —转速(r / min) Q —流量(m3 / s); H —扬程(m); 型式数K = 2 πn √Q 60 (gH) 0.75

特性:同一台泵,在不同的工况下具有不同的比转数;一般是取最高效率工况时的比转数作为水泵的比转数大流量、低扬程的泵,比转数大;小流量、高扬程的泵,比转数小;低比转数的水泵,叶轮出口宽度较小,随着比转数的增加,叶轮出口宽度逐渐增加,这适应于大流量的情况;比转数标志了流量、扬程、转速之间的关系,也决定了叶轮的制造形状;离心泵比转数较低,零流量时轴功率小;混流泵和轴流泵比转数高,零流量时轴功率大;因此离心泵应关闭出口阀起动,混流泵和轴流泵应开启出口阀起动。 钛一车间 2015年3月14日 离心泵的工作原理 1、离心泵依靠旋转叶轮对液体的作用把原动机的机械能传递给液体。由于作用液体从叶轮进口流向出口的过程中,其速度能和压力能都得到增加,被叶轮排出的液体经过压出室,大部分速度能转换成压力能,然后沿排出管路输送出去,这时,叶轮进口处因液体的排出而形成真空或低压,吸入口液体池中的液体在液面压力(大气压)的作用下,被压入叶轮的进口,于是,旋转着的叶轮就连续不断地吸入和排出液体。 2、容积泵的工作原理(回转式):动力通过轴传给齿轮,一对同步齿轮带动泵叶作同步反向旋转运动,使进口区产生真空,将介质吸入,随泵叶的转动,将介质送往出口,继续转动,出口腔容积变小,产生压力(出口高压区)将介质输出。由于容积泵转数较低、自吸能力较强、流动性能较差的高粘介质,有充分时间和速度充满空穴,所以,该类型泵适用于高粘介质。泵内部密封面。

离心泵的原理-检修

一.离心泵的工作原理 驱动机通过泵轴带动叶轮旋转产生离心力,在离心力作用下,液体沿叶片流道被甩向 叶轮出口,液体经蜗壳收集送入排出管。液体从叶轮获得能量,?使压力能和速度能均增加, 并依靠此能量将液体输送到工作地点。 在液体被甩向叶轮出口的同时,叶轮入口中心处形成了低压,?在吸液罐和叶轮中心 处的液体之间就产生了压差,吸液罐中的液体在这个压差作用下,不断地经吸入管路及泵 的吸入室进入叶轮中。 二、离心泵的结构及主要零部件 一台离心泵主要由泵体、叶轮、密封环、旋转轴、轴封箱等部件组成,有些离心泵还 装有导轮、诱导轮、平衡盘等。 1.泵体:即泵的壳体,包括吸入室和压液室。 ①吸入室:它的作用是使液体均匀地流进叶轮。 ②压液室:它的作用是收集液体,并把它送入下级叶轮或导向排出管,与此同时降低液 体的速度,使动能进一步变成压力能。?压液室有蜗壳和导叶两种形式。 2.叶轮:它是离心泵内传递能量给液体的唯一元件,叶轮用键固定于轴上,随轴由原动 机带动旋转,通过叶片把原动机的能量传给液体。 叶轮分类: ①按照液体流入分类:单吸叶轮(在叶轮的一侧有一个入口)和双吸叶轮(液体从叶 轮的两侧对称地流到叶轮流道中)。 ②按照液体相对于旋转轴线的流动方向分类:径流式叶轮、轴流式叶轮和混流式叶轮。 ③按照叶轮的结构形式分类:闭式叶轮、开式叶轮和半开式叶轮。 3.轴:是传递机械能的重要零件,?原动机的扭矩通过它传给叶轮。泵轴是泵转子的主要零件, 轴上装有叶轮、轴套、平衡盘等零件。泵轴靠 两端轴承支承,在泵中作高速回转,因而泵轴要承载能力大、耐磨、耐腐蚀。泵轴的材 料一般选用碳素钢或合金钢并经调质处理。 4.密封环:是安装在转动的叶轮和静止的泵壳(中段和导叶的组合件)之间的密封装置。 其作用是通过控制二者之间间隙的方法,增加泵内高低压腔之间液体流动的阻力,减少 泄漏。 5. 轴套轴套是用来保护泵轴的,使之不受腐蚀和磨损。必要时,轴套可以更换。 6.轴封泵轴和前后端盖间的填料函装置简称为轴封,主要防止泵中的液体泄漏和空气 进入泵中,以达到密封和防止进气引起泵气蚀的目的。 轴封的形式:即带有骨架的橡胶密封、填料密封和机械密封。 7.轴向力的平衡装置. 三.离心泵的主要工作参数 1.流量:即泵在单位时间内排出的液体量,通常用体积单位表示,符号Q,单位有 m3/h,m3/s,l/s等,

水泵叶轮切割计算案例

水泵叶轮切割计算案例 离心泵常用的流量调节方式: 离心泵在水利、化工等行业应用十分广泛,对其工况点的选择和能耗的分析也日益受到重视。通常,离心泵的流量、压头可能会与管路系统不一致,或由于生产任务、工艺要求发生变化,需要对泵的流量进行调节,其实质是改变离心泵的工况点。除了工程设计阶段离心泵选型的正确与否以外,离心泵实际使用中工况点的选择也将直接影响到用户的能耗和成本费用。因此,如何合理地改变离心泵的工况点就显得尤为重要。 离心泵的工作原理是把电动机高速旋转的机械能转化为被提升液体的动能 和势能,是一个能量传递和转化的过程。根据这一特点可知,离心泵的工况点是建立在水泵和管道系统能量供求关系的平衡上的,只要两者之一的情况发生变化,其工况点就会转移。工况点的改变由两方面引起:1、水泵本身的特性曲线改变,如叶轮切割。2、管道系统特性曲线改变,如阀门节流。 下面就这两种方式进行分析和比较: 一、叶轮切割 当转速一定时,泵的压头、流量均和叶轮直径有关。对同一型号的泵,可采用切削法改变泵的特性曲线。设离心泵原叶轮直径为D、流量为Q、扬程为H、功率为P,切削后的叶轮直径为D′、流量为Q′、扬程为H′、功率为P′,则其相互关系为: 上述三式统称为泵的切削定律。切削定律是建立在大量感性试验资料基础上的,它认为如果叶轮切割量控制在一定限度内(此切割限量与水泵的比转数有关),则切割前后水泵相应的效率可视为不变。叶轮切割是改变水泵性能的一种简便易

行的办法,即所谓变径调节,它在一定程度上解决了水泵类型、规格的有限性与供水对象要求的多样性之间的矛盾,扩大了水泵的使用范围。当然,叶轮切割属不可逆过程,用户必须经过精确计算并衡量经济合理性后方可实施。 二、阀门节流 改变离心泵流量简单的方法就是调节泵出口阀门的开度,而水泵转速保持不变(一般为额定转速),其实质是改变管路特性曲线的位置来改变泵的工况点。关小阀门来控制流量时,水泵本身的供水能力不变,扬程特性不变,管阻特性将随阀门开度的改变而改变。这种方法操作简便、流量连续,可以在某流量与零之间随意调节,且无需额外投资,适用场合很广。但节流调节是以消耗离心泵的多余能量来维持一定的供给量,离心泵的效率也将随之下降,经济上不太合理。 现在很多企业的调节方式是叶轮切割,因为叶轮切割可以节能降耗,但是在进行叶轮切割之前必须精确计算之后才能实行,以保证叶轮切割之后能够满足使用工况。

P606叶轮切割计算

离心泵P-606/1、2的叶轮切割与计算 一前言: P-606/1、2是140万吨/年延迟焦化装臵柴油泵,型号200AY U150 ×2B,泵设计出口压力为2.03Mpa,实际运行压力为2.2Mpa,实际1.8 Mpa 就可满足要求;设计流量Q=198.2m3/h (135.37t/h),实际流量180t/h。 由于泵压头设计偏大,造成泵运行状态恶化。主要表现为1、系统压力过高,设备管线易泄露,影响安全生产;2 、柴油泵出口仅开4扣,柴油下回流控制阀、出装臵控制阀因压力高而开度过小,分别为25%、19%左右,因而不好操作,控制困难;3、造成能耗浪费。 二理论切割计算: 1 设计条件、工况与实际条件、工况的对比 泵的设计条件和性能参数 设计运行参数设计性能参数 流量Q=198.2 m3 /h 扬程H= 248m 温度T=252℃叶轮直径D=311mm 出口压力P出=20.3Kg/cm2效率η=63% 入口压力P入=3.4 Kg/cm2功率N=215Kw 介质密度σ=683Kg/m3 转速n=2950rpm …泵现在的实际条件和性能参数 实际运行参数实际性能参数 流量Q=180t/h 扬程H= 248m 温度T=253℃叶轮直径D=311mm 出口压力P出=22.0 Kg/cm2效率η=63% 入口压力P入=3.4Kg/cm2功率N=215Kw 介质密度σ=684Kg/m3 转速n=2950rpm 由参数对比可看出,运行条件变化最大的是流量,设计流量远远低于 实际流量,但该泵压头设计过大,导致实际运行工况不理想。 2泵的性能测试报告中计算数据 流量m3/h 扬程m 轴功率Kw 泵效率% 电泵效率% 189.40 250.40 212.745 60.72 199.174 250.44 215.792 63.06 53.74 218.801 247.45 223.993 65.84 56.42 247.564 243.13 247.205 66.32 57.32 267.766 239.10 251.059 69.40 60.31 2 计算

水泵叶轮切割定律及方法

叶轮切割 针对某一叶轮,可以切割其外径来改变性能,以下标2表示切割后尺寸和性能,下标1表示原来的性能,则切割前后的性能在相同转速下的变化如下: 流量Q2/Q1=D2/D1; 扬程H2/H1=(D2/D1)^2; 功率N2/N1==(D2/D1)^3。 需要注意的是,上述公式只在一定范围内切割外径时成立,一般范围是不超过原直径的30%。 Q2/Q1=D2/D1:流量与直径成正比。 H2/H1=(D2/D1)^2:扬程与直径的平方成正比,因为直径与线速度成正比,而动能是与速度的平方成正比的。 N2/N1==(D2/D1)^3:功率与流量和扬程成正比,所以是与直径的3次方成正比。 叶轮口环的检修工艺 泵在运转中,由于自然磨损、介质中含有固体颗粒、叶轮晃动等原因,使离心泵叶轮口环与密封环的径向间隙变大或出现密封环破裂的现象,起不到密封作用,造成大量回流,降低泵的实际流量。 检修叶轮口环时,首先应当检查密封环是否完好,然后测量其径向间隙。径向间隙的测量方法,通常是用游标卡尺或千分尺(最好用千分尺)测量密封环的内径和叶轮口环的外径,两者之差即为径向间隙(半径方向间隙应取其一半)。为了使测量准确,应当测量几个方向后,求平均值,以免密封环失圆,造成测得的数据偏大或偏小。 当径向间隙超过所规定的值时,一般采用换件修理。对于挂有乌金的铜口环,当间隙磨大时,只需重新挂乌金,无需更换新口环。当原有乌金无脱落现象,磨损量又不大时,可用补焊的方法修复。补焊步骤如下: (1)刷去口环上的污物; (2)用5%的盐酸清洗一遍; (3)放到温度为90℃、浓度10%的烧碱中浸洗10分钟,然后取出放到90℃的清水中清洗; (4)补焊乌金,其方法是:把口环预热到100℃左右,用气焊熔掉口环上原有的乌金,然后用与原有的乌金同牌号的乌金制成的焊条,顺口环周围或纵长方向一道道堆焊上去(不得反复重焊)。焊接完毕后,可进行机械加工,达到所要求的标准尺寸。 如乌金磨损很大或乌金已脱落,则要重浇乌金。 新口环装上后,应检查它与叶轮的径向间隙是否符合要求,同时要检查两者

离心泵叶轮切割定律的应用

离心泵叶轮切割定律的应用 辽阳石化分公司尼龙厂在2011年进行离心机更新换代后,对PW水量需求由原先32 m3/h提升至34 m3/h,扬程需由20 m提到23 m。整体更换输送PW水的水泵供货时间较长,并且需要大量费用,为此决定对此离心泵进行改造,提高泵的工作能力,以满足生产的需要。 1 离心泵叶轮切割定律 在我们国内泵行业,通常采用下面的公式来确定叶轮的切割量: 对于低比转数的泵: 对于中、高比转速的泵: 式中:Q、H、P、D2—叶轮切割前泵的流量、扬程、功率及叶轮直径; Q’、H’、P’、D2’—叶轮切割前泵的流量、扬程、功率及叶轮直径。 2 根据叶轮切割定律计算叶轮直径 原泵的参数如下所示:型号ECP50—125,流量qv=32 m3/h,H=20 m,n=2952 r/min,电机功率P电机=5.5 KW,N=3.44 KW,η=60%,Ne=gρqH/1000=1.74 KW,叶轮D2=128 mm,该泵为单级单吸泵。 比转速公式如下所示: 式中的流量单位用m3/s,扬程用m,转速用r/min,对于双吸泵的叶轮流量除以2,多级泵扬程除以级数。 计算出泵的ns=107,查表1知该泵为中比转速泵。 切割定律只是近似定律,叶轮切割后,泵的效率一般都有些变化,只有在切割量较小时才可认为效率不变。为使叶轮切割后,泵的效率不要降低过多,通常规定了叶轮的最大允许切割量(用相对值表示)。叶轮的最大切割量与比转数nS 有关,下表列出了不同比转数泵的叶轮允许最大切割量。 先将叶轮由128改为135进行试计算,从表二看出该泵叶轮外径的最大切割量为15%,而叶轮外径切割量为5.47%,在允许范围内,将数据代入得出Q’=33.75 m3/h,H2’=22.3 m,P’=2.04 KW。 总功率用下面的功式计算 其中ηv、ηhyd、ηm分别是容积效率、水力效率、机械效率,均取最小值以确保总在功率最大情况下不大于电机功率,查表3。 那么总功率P=2.04/(0.90*0.85*0.90*0.60)=4.94<5.5,其中0.90、085、0.90分别是容积效率、水力效率、机械效率,均取最小值以验证泵功率最大情况下不大于电机功率。 将叶轮改为135后已基本可以满足工艺要求,但还差一点,为此对叶轮进行锉削。锉削的方法有两种:一种为上锉,即锉削叶片工作面;另一种为下锉,即锉削叶片背面。一般来说,锉削叶片工作面只是恢复了原来的叶片出口安放角,对泵的性能并无大的影响,通常可以忽略不计。而锉削叶片背面则可使叶片间距增大,增大了叶轮的有效出口面积,随之叶轮的出口速度降低,水力损失减小,使得泵的性能曲线变得较为平坦。叶轮直径与锉削长度关系见下表:叶轮进切割修正后,需要叶轮重新做静平衡,以消除叶轮切割所造成的叶轮不平衡超差。 3 改造后效果 从现场运行测试结果看,改造后的效果是明显的,完全满足了现场生产的要

叶轮切割方式对离心泵外特性和压力脉动的影响

叶轮切割方式对离心泵外特性和压力脉动的影响 郝英杰;顾伯勤;邵春雷 【摘要】利用Fluent软件对IS100-65-200型中比转速离心泵在正切和斜切2种叶轮切割方式下的内部流场进行数值模拟,分析不同叶轮切割量和切割角度下泵的外特性和压力脉动特性.外特性预测结果表明:正切时,随着切割量的增加,泵的扬程逐渐降低;在切割量不大于10%时,泵的效率略有提高;在切割量大于10%时,泵的效率降低.斜切时,泵的扬程随着切割角度增加而降低;切割角在0°~20°范围内,泵的效率随着切割角度增加变化不大;切割角在20°~32°范围内,泵的效率逐渐下降.相同叶轮外径情况下,正切时泵的效率大于斜切时泵的效率.内部流动分析表明:正切时,压力脉动幅值随着叶轮外径的减小而减小;斜切时,随着切割角的增大,压力脉动幅值先减小后增加,切割角度为20°时,压力脉动幅值最小;2种切割方式下,各个监测点压力脉动主频均为叶轮通过频率. 【期刊名称】《南京工业大学学报(自然科学版)》 【年(卷),期】2015(037)005 【总页数】6页(P42-47) 【关键词】离心泵;叶轮切割方式;正切;斜切;压力脉动 【作者】郝英杰;顾伯勤;邵春雷 【作者单位】南京工业大学机械与动力工程学院,江苏南京211800;南京工业大学机械与动力工程学院,江苏南京211800;南京工业大学机械与动力工程学院,江苏南京211800

【正文语种】中文 【中图分类】TH311 叶轮切割是为了实际需要调整离心泵扬程和流量常用的方法,为此必须确定切割量与性能参数的定量关系。文献[1-2]认为目前使用的切割公式有误差,并提出修正公式[3]。宇晓明等[4-5]分析了叶轮切割方式对中比转速离心泵扬程、效率和轴功率的影响,并根据不同切割量和切割角下所得的大量数据,采用Statistica软件对切割公式进行拟合和修正,提出的修正公式具有一定的使用价值。谈明高等[6]通过数值模拟研究了叶轮直径减小后泵的性能和流场的变化,将数值计算结果与切割定律预测结果进行对比,指明切割定律中轴功率的计算误差随着切割量的增加而变大,切割定律计算的扬程较为准确。上述研究多数是寻求最佳切割方式以达到对离心泵性能的要求,而未考虑叶轮切割后压力脉动特性的变化。 目前国内外对离心泵压力脉动进行了一些研究[7-8],Spence等[9-10]数值分析了叶轮与蜗壳间隙、叶片排列方式、盖板与蜗壳径向间隙以及盖板与蜗壳的轴向间隙4个参数对压力脉动的影响程度,认为前两者对压力脉动的影响较大。朱荣生等[11]利用CFD技术数值模拟了离心泵叶轮流道、叶轮出口和隔舌附近的压力脉动情况,得到各个位置压力脉动随工况的变化规律。姚志锋等[12]通过试验研究了叶轮形式对双吸离心泵压力脉动的影响,结果表明采用长短叶片形式可降低叶轮进口和吸水室的压力脉动,改善小流量工况下压水室的压力脉动特性。上述研究主要集中在结构参数和工况变化对压力脉动的影响,并未涉及叶轮切割方式对压力脉动特性的影响。 笔者利用Fluent软件,对IS100-65-200型中比转速离心泵在正切和斜切2种切割方式下的内部流场进行数值模拟,预测相应的外特性和压力脉动特性,揭示离心泵外特性和压力脉动在2种切割方式下的变化规律,为叶轮切割提供参考。

离心泵的比例定律和切割定律

离心泵的比例定律和切割定律 离心泵是一种常用的流体输送设备,其工作原理是利用离心力将液体从低压区域输送到高压区域。离心泵的设计和运行需要遵循一些基本规律,其中比例定律和切割定律是两个重要的原理。 比例定律指出,当离心泵的转速和叶轮直径发生变化时,流量、扬程和功率也会相应变化,但其比值保持不变。换句话说,当转速提高时,流量也会增加,但扬程和功率也会随之增加。同样地,当叶轮直径增大时,流量、扬程和功率也会增加,但其比例关系保持不变。这个定律的应用非常广泛,可以用于离心泵的设计和运行中,帮助工程师选择合适的转速和叶轮直径,以满足特定的流量和扬程要求。 切割定律是离心泵工作的另一个重要原理。它指出,当液体通过离心泵的叶轮时,叶轮的作用类似于剪刀,将液体切割成一小块一小块的流体,然后通过离心力将其送入高压区域。这个过程中,液体的动能转化为压能,从而实现了液体的输送。切割定律的应用使得离心泵能够输送不同粘度、含固量和含气量的液体,具有广泛的适用性。 离心泵的比例定律和切割定律在实际工程中有着重要的应用。比例定律的应用使得工程师能够根据流量和扬程要求选择合适的离心泵,从而提高泵的效率和性能。同时,比例定律也可以用于优化离心泵

的运行参数,如转速和叶轮直径,以达到更好的工作效果。切割定律的应用使得离心泵能够适应不同工况和介质的输送要求,提高了离心泵的适用范围和灵活性。 除了比例定律和切割定律,离心泵的设计和运行还需要考虑其他因素,如泵的材质、密封方式、轴承和润滑等。这些因素的选择和配置都对泵的性能和寿命有着重要影响。因此,在设计和运行离心泵时,工程师需要综合考虑各种因素,以确保泵的安全、可靠和高效运行。 离心泵的比例定律和切割定律是离心泵设计和运行中的两个重要原理。比例定律指出了转速、叶轮直径与流量、扬程、功率之间的关系,为离心泵的选择和优化提供了依据。切割定律则描述了离心泵将液体切割并输送的过程,使得离心泵具有适应不同工况和介质的能力。这些原理的应用使得离心泵成为一种重要的流体输送设备,广泛应用于各个领域。在未来的发展中,离心泵的设计和运行将继续追求更高的效率、更广的适用性和更长的寿命,以满足人们对流体输送的不断增长的需求。

浅析离心泵叶轮切割定律及应用

浅析离心泵叶轮切割定律及应用 摘要:阐述离心泵叶轮切割定律。通过对某炼油装置常一线离心泵的实际运 行情况分析,发现常一线泵出口阀门开度极小,节流严重,导致机泵效率偏低。 为扩大该离心泵的使用范围,运用叶轮切割定律,对叶轮进行切割改造,将叶轮 外径由368mm切割为330mm。改造后,在满足工艺系统要求的使用性能的条件下,达到了节能降耗的目的,具有一定的推广意义。 关键词:离心泵叶轮切割应用 前言 某炼油厂常压装置常一线离心泵,近年来由于装置产品调整,常一线已无产 品出装置,单纯作为回流泵使用。此泵现有性能参数已经高于工艺所需要性能参数,为了减少不必要的能源浪费,调整该机泵性能参数,扩大使用范围,一般采 用叶轮切割或者改变转速来满足使用要求。对于已有的固定转速机泵,因电机转 速恒定,改变转速需要增加变频调速装置,实施起来成本较高,而且增加变频器 改变转速,影响电机风扇散热。对于要求降低机泵的流量及扬程的,但工况稳定,无需频繁进行流量调节,采用叶轮切割就更加简单易行。因此对常一线泵采用叶 轮切割来调整流量和和扬程。 1.离心泵叶轮直径对特性曲线的影响 转速固定的离心泵,有且仅有一条扬程-流量特性曲线。离心泵特性曲线上 的每一点都对应着一个工况,离心泵在最高效率点工况运行是最理想的。但是考 虑到用户需要的离心泵使用性能参数千差万别,不一定都在效率最高工况运行。 通常以效率下降5%~8%为界,离心泵在此范围内运行,效率下降不多,此段称为 离心泵的工作范围[1]。当离心泵转速固定时,离心泵的流量主要跟流体介质在叶 轮进口处的几何参数有关,叶轮的进口直径、叶片进口安装角不变,离心泵的流

单级双吸离心泵叶轮切割定律应用实例

单级双吸离心泵叶轮切割定律应用实例 摘要:离心泵在使用过程中存在驱动电机运行电流超额定电流,离心泵轴承振动和温度偏高,不能保证设备长周期稳定运行。运用离心泵叶轮切割定律,重新计算叶轮尺寸,对叶轮进行机械切割,达到预期切割效果。 关键字:离心泵;叶轮;切割 0引言 离心泵安装后未能达到预期的满负荷运行效果,尤其是在供水高峰时,未能满足大负荷供水要求。为了解决离心泵运行问题,曾考虑由离心泵厂家重新计算叶轮数据,制作新叶轮,再更换原装叶轮。但是考虑到采购周期和费用问题,决定自己进行叶轮切割改造。 当离心泵出口阀门开度超过12%时,电机运行超出额定电流,离心泵流量仅是额定流量的71%,流量较小,且离心泵轴承振动和温度偏高。 1叶轮切割前现状和叶轮切割目的 离心泵是卧式单级双吸水平剖分式结构,型号KQSN350-N4/765T,额定流量1450m³/小时,离心泵额定工作压力为2.0MPa,额定扬程200m,电机额定电流93.3A,正常运行时出口开度超过12%会造成电动机运行电流大于93.3A、出口压力1.9MPa。由于离心泵出口压力在1.9MPa时,出口开度不超过12%,离心泵产生憋压,导致泵振动偏大,轴承温度在高值运行,无法满足设备长周期稳定运行的目标。 经过供水工艺系统实际测算,系统需要离心泵额定工作压力为1.7MPa,额定扬程170m,满负荷运行扬程高于130m,即离心泵满负荷运行表压大于1.3MPa,即可满足工艺要求。

叶轮切割前离心泵运行表压最大值是2.0MPa,离心泵运行压力明显高于供水系统运行压力,叶轮切割主要目的是降低出口压力(扬程)和离心泵功率,同时降低离心泵的轴承振动值和驱动电机运行电流。 2离心泵比转速计算 n s = 3.65nQ1/2/H(3/4) 式中参数名称及在本文中的取值: n s—比转速; Q—水泵或水轮机的流量m3/s,Q=0.19444m3/s,SH泵双吸Q=1/2Q; H—水泵扬程或水轮机水头m,H=200m;n—水泵或水轮机的转速 r/min,n=1480/min。 将数值带入公式计算比转速 n s = 3.65n(Q)^(1/2)/(H)^(3/4)=3.65*1480*0.19444(1/2)÷200(3/4)= 44.79 3离心泵类型确定,根据表1,此泵的比转速n s =44.79,应确定此泵为低比转速离心泵。 表1比转速与叶轮形状和性能曲线形状的关系【参考文献1】 4叶轮切割的计算公式的选择 国内外叶轮切割有几种方法,包括国内泵行业惯用方法(传统方法)、斯捷潘诺夫方法、苏尔寿方法、关醒凡经验修正公式、博山水泵厂方法和其它切割方法。各切割公式计算结果偏差较大,偏差的原因主要源于三方面:①各计算公式均是在下文公式(1)的基础上进行修正的,而公式(1)的推导是以几何相似为假设条件,实际上叶轮切割后,流体流道形状、叶轮出口角和叶轮出口的过流面积与切割前相比已经发生变化,几何相似条件已经发生变化,因此当切割越多时,偏差也就越大。②计算公式不适用该比转速下的离心泵叶轮的切割计算。③计算参数选择差异所致。

离心泵叶轮切割定律的分析-Word整理

离心泵叶轮切割定律的分析 武汉三源泵业制造有限公司 杨爱荣,甘根喜 本文介绍了几种离心泵叶轮的切割定律及针对每种切割定律作出的具体分析,以寻找一个较为准确的计算叶轮切割的方法,从而达到一台泵的多性能要求,提高产品的通用性和系列化。 一、 叶轮切割定律存在的条件及原因分析 叶轮切割定律一 ()12 2 D D Q Q '=' ()22 22 ⎪⎪⎭ ⎫ ⎝⎛'='D D H H ()33 22 ⎪⎪⎭ ⎫ ⎝⎛'='D D N N 式中: Q 、H 、N 、D 2为叶轮切割前的流量、扬程、轴功率和叶轮外径。 Q '、H '、N '、D 2'为叶轮切割后的流量、扬程、轴功率和叶轮外径。 以上公式成立的条件是: 1、叶轮切割前后的容积效率不变。 2、叶轮吸入口前液流无预旋,即绝对速度的圆周分量V u1等于零。 3、切割前后流液相似,速度三角形对应成比例。 4、切割前后叶轮出口宽度相等,即b 2'=b 2;出口面积不变即F 2'=F 2。

5、切割前后叶片出口角度不变,即β2'=β2. 从大量的试验结果来看,4、5两个条件很难满足。事实上切割 前后的叶轮出口宽度、面积、叶片出口角有的变化较大,最大的变化约为10%。这样就降低了叶轮切割定律的计算精度。在实际应用中往往进行保守切割,增加切割次数来确认要求的性能参数。 另外瑞士的苏尔寿公司针对以上存在的问题提出了0.75的修正系数,即D2'=D2'+0.75(D2-D2'),该公司认为0.75的修正系数安全可靠,在高效区运行时采用此法切割的叶轮特性曲线略高于要求的曲线。 以上方法在实际应用中较麻烦,而且要多次用试验验证计算结果。因此有关文献针对不同比转数的泵提出了不同的计算方法,陈述事如下: 对于n s<60的低比转速离心泵: (a)、叶轮切割后叶片的出口角β2可能因叶轮外径D2的减小而发生一些变化,但可以用锉销叶片出口端面的方法加以修正,认为β '=β2; 2 (b)、锥形叶片出口端将会因切削而变厚,修锉叶片使它恢复到原形大小,可以认为切削叶前后叶片的排挤系数不变; (c)、对于n s<60的叶轮可以认为叶轮是前后盖板平行的经流叶轮,因此可近似地认为叶轮切割前后的出口宽度不变。 以上分析得出叶轮切割定律二:

离心泵叶轮切割定律的应用

离心泵叶轮切割定律的应用 离心泵是一种常见的液体输送设备,被广泛应用于工业、建筑和生 活中。离心泵的核心部件之一是叶轮,其设计和制造对泵的性能起着 决定性的影响。离心泵叶轮的设计中应用了离心泵叶轮切割定律,本 文将对离心泵叶轮切割定律的应用进行探讨。 离心泵叶轮切割定律是离心泵叶轮的设计原理之一,其基本思想是 通过改变叶轮的几何形状和叶片的角度来达到提高泵的效率和性能的 目的。在离心泵叶轮的设计中,切割定律主要应用于叶轮的出口端。 离心泵叶轮切割定律的核心概念是叶轮出口的速度三角,即速度三 角法。速度三角法是通过分析叶轮进口、出口处的流体速度和方向来 确定最佳的叶轮叶片角度。根据速度三角的设计原理,可以调整叶轮 的出口流角和进口流角,以获得最佳的泵性能。 在离心泵叶轮切割定律的应用中,首先需要确定泵的设计工况参数,包括流量、扬程和转速等。这些参数将影响叶轮的尺寸和几何形状。 根据设计工况参数,可以采用速度三角法计算叶轮的出口速度三角形状,进而确定最佳的叶轮出口流角和进口流角。 离心泵叶轮的切割定律还可应用于叶轮的叶片数目和叶片形状的确定。叶片数目的选择与叶轮的流量和扬程有关。一般情况下,叶片数 目越多,流量越大,扬程越小。叶片形状的选择与流体的性质、工作 条件和叶轮的速度等因素有关。通常情况下,叶片的前缘较薄、后缘 较厚,能提供较高的效率。

离心泵叶轮的切割定律还可应用于叶轮的进口和出口截面形状的确定。进口截面形状通常选择圆形或矩形,其目的是减小进口损失和提 高进口流量。出口截面形状通常选择背曲线或导流叶片等,以减小离 心泵的出口损失和提高泵的性能。 除了叶轮的设计,离心泵叶轮切割定律还可应用于叶轮的制造和检测。在叶轮的制造中,需要根据离心泵的设计要求和叶轮的几何形状,进行铸造或加工。在叶轮的检测中,需要根据离心泵的工作参数和叶 轮的几何形状,进行流量、扬程和效率等性能指标的测试和分析。 综上所述,离心泵叶轮切割定律在离心泵叶轮设计、制造和检测中 起着重要的作用。通过应用离心泵叶轮切割定律,可以有效地改善离 心泵的性能,提高泵的效率和可靠性。然而,离心泵叶轮切割定律的 应用也面临一些挑战,如流场优化、叶轮材料选择和制造工艺等。因此,对离心泵叶轮切割定律的进一步研究和应用仍然具有重要意义。

§1—5叶轮相似定律、切削律、相似准数

§1—5叶轮相似定律、切削律、相似准数 引出以上理论的意义: 根据流体力学相似理论、应用实验模型泵,采取模拟手段,换算较大型水泵风机的 性能。 三个方面: (1) 模型实验进行新产品设计制造 (2) 两台几何相似水泵进行换算 (3) 换算同型号但不同转速下的水泵性能 一、工况相似条件: 1、几何相似 两台水泵主要过流部分相应点α、β相同,相应尺寸成一定比例 λ==m m D D b b 2222 线性尺寸比例 2、运动相似 m m m m m r r m n n n D n D n D n D u u C C C C λ ππ=====2202 022******* 60)( 结论:满足运动相似、几何相似的两台水泵,一定工况相似 二、相似定律 1、 第一相似定律;Q →n 关系: m m v v m n n Q Q ∙ =)(3ηηλ 表示→相似水泵Q 相似下运行,相似点流量比值与转速、容积效率乘机成正比、 与线性比例尺三次方成正比。 2、 第二相似定律:H →n 关系 22 2)()(n n H H m h h m ∙=ηηλ 3、 第三相似定律:N →n 关系 M nM m m n n N N ηηλ∙=33 5 实际应用中:模型水泵与实际水泵尺寸相差不大、n 相差不大时 m h h )(ηη≈、 m v v )(ηη≈、 m M M )(ηη≈ m m n n Q Q 3λ= 222m m n n H H λ= 33 5m m n n N N λ= 进行两台相似工况水泵不同转素条件换算 哦哦 00

三、比例律——相似定律特例 条件:同一台水泵;112222=== =M m D D b b λ 2121n n Q Q = 222121n n H H = 32 3 121n n N N = 应用:进行同一台水泵、不同转速性能参数换算 必须满足:工况相似点,相似点η变化相等(当转速变化时) 四、比转数——相似定律的另一个特例→3n :相似准数 1、s n 定义:代表一组相似泵群的综合特证数。 2、s n 确定:①选出一个牟型泵,该泵最高效率下: 5.735=u N W 1=m H m s m Q 3 075.0= 时,具有的转速。 ②作为与此模型相似的实际泵的比转数3n 。 *工况相似、比转数3n 一定相似 3、计算公式:4 365.3H Q n s = m m n n Q Q 3λ= 222m m n n H H λ= 33 5m m n n N N λ= 2 322233 3)()(m s m s s m H H n n H H n n n n Q Q == 4 3)(H H Q Q n n m m s = 将5.735=u N W 1=m H m s m Q 3 075.0= 代入上式得: 4 365.3H Q n s = 应用:知道Q 、H 求3n 知道3n 、Q 求H (1) H :多级泵代入P H 4 3)(65.3P H Q n s =

离心泵基础知识

安全管理/行业安全 离心泵基础知识 一.离心泵的工作原理 驱动机通过泵轴带动叶轮旋转产生离心力,在离心力作用下,液体沿叶片流道被甩向叶轮出口,液体经蜗壳收集送入排出管。液体从叶轮获得能量,•使压力能和速度能均增加,并依靠此能量将液体输送到工作地点。 在液体被甩向叶轮出口的同时,叶轮入口中心处形成了低压,•在吸液罐和叶轮中心处的液体之间就产生了压差,吸液罐中的液体在这个压差作用下,不断地经吸入管路及泵的吸入室进入叶轮中。 二、离心泵的结构及主要零部件 一台离心泵主要由泵体、叶轮、密封环、旋转轴、轴封箱等部件组成,有些离心泵还装有导轮、诱导轮、平衡盘等。 1.泵体:即泵的壳体,包括吸入室和压液室。 ①吸入室:它的作用是使液体均匀地流进叶轮。

②压液室:它的作用是收集液体,并把它送入下级叶轮或导 向排出管,与此同时降低液体的速度,使动能进一步变成压力能。•压液室有蜗壳和导叶两种形式。 2.叶轮:它是离心泵内传递能量给液体的唯一元件,叶轮用键固定于轴上,随轴由原动机带动旋转,通过叶片把原动机的能量传给液体。 叶轮分类: ①按照液体流入分类:单吸叶轮(在叶轮的一侧有一个入口)和双吸叶轮(液体从叶轮的两侧对称地流到叶轮流道中)。 ②按照液体相对于旋转轴线的流动方向分类:径流式叶轮、轴流式叶轮和混流式叶轮。 ③按照叶轮的结构形式分类:闭式叶轮、开式叶轮和半开式叶轮。 3.轴:是传递机械能的重要零件,•原动机的扭矩通过它传给叶轮。泵轴是泵转子的主要零件,轴上装有叶轮、轴套、平衡盘等零件。泵轴靠两端轴承支承,在泵中作高速回转,因而泵轴要承载能力大、耐磨、耐腐蚀。泵轴的材料一般选用碳素钢或合金钢并经调质处理。

水泵与水泵站复习要点

水泵与水泵站复习题 1.水泵:泵是将原动机能转换为所抽送液体的能量的机械。在泵的作用下,液体能量增加,将被提升、增压或输送至设计要求。当抽送介质为水时,习惯上称为水泵。 水泵的分类:根据流体与机械的相互作用方式分为: 叶片泵——能量转换是连续绕流叶片的介质与叶轮之间进行的。叶片使介质的速度、压 力都发生变化。产生这种变化的叶片要克服流体的惯性力,从而引起对叶片的 反作用力 容积泵——工作腔的容积是变化,机械和流体之间的作用主要是静压力 其他类型泵——如射流泵、水锤泵、气升泵、螺旋泵等 水泵站:水泵不能单独工作,它需要有动力机、传动设备、管路系统和相应的建筑物等配套。我们将能够使水泵正常运行的这一总体工程设施称为水泵站,简称泵站。 水泵站分类: 根据水泵站功能分类:供水泵站——农田灌溉泵站、工业供水泵站、生活供水泵站 排水泵站——农田排水泵站、矿山排水泵站、工业排水泵站 加压泵站——城市给水泵站 调水泵站 蓄能泵站(抽水蓄能电站) 根据水泵的类型分类:离心泵站——多用于高扬程灌溉、加压等 轴流泵站——多用于低扬程的调水和排水等 混流泵站——多用于扬程变幅大、轴流泵站无法满足要求的场合根据动力分类:电力泵站——以电动机为动力,泵站的主要形式 机动泵站——以蒸汽机和内燃机为动力,用于移动泵站或备用泵站 水轮泵站——水轮机和水泵一体,用水轮机带动水泵抽水。用于山区 风力泵站——以风车为动力,环保、节能 太阳能泵站——以太阳能为动力 2.叶片泵的分类:根据叶轮的结构型式及液体流出叶轮的方向,叶片泵分为: 离心泵——液体轴向流入、径向流出;泵流量小、扬程高 轴流泵——液体轴向流入、轴向流出;泵流量大、扬程低 混流泵——液体轴向流入、斜向流出;泵流量、扬程中等 叶片泵的组成: 3.IS型单级单吸离心泵结构组成:泵体、进口法兰、出口法兰、泵盖、联轴器、电动机、底座、轴承体。

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