印刷色差的不良因素
印刷色差的不良因素
印品墨色均匀、色彩鲜艳纯正是包装产品质量的基本要求，而印刷色差则是印刷产品质量的常见问题。综观印刷工艺过程，产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术上的不良因素，也有原材料方面的原因。所以，正确认识和了解这些印刷条件与墨色之间的关系，对准确控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。
一、压力不适引起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
二、墨辊不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊
存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀，充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调的过低时，版面上的油墨层将被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印品墨色的均匀一致。
三、给墨装置不良引起的印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程中输墨量不稳定，也会引起印刷色差的产生，对此，应采取相应的措施予以处理，才能防止印刷色差的产生。此外，应注意合理条真给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊间隙来实现；而是通过调整传墨铁棍的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁棍间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁棍的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中的油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
四、润版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊熔套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送。这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的装体，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
六、承印物材质不良引起的印刷色差
在日常印刷工艺中，我们可以发现承印物材质差异也是产生印刷色差的原因之一，如承印物光泽度和色相的差异，都会产生印刷色差问题。以压纹镀铝纸为例，镀铝纸纸面的色相存在差异，都会造成印刷显色效果上的不一致。所以，印刷彩色产品应尽量选用光泽度和色相一致的承印物。如果，客观因素存在的情况下，同一批产品采用两种色泽和光泽度不同的材料，应注意分开印刷，并在工艺上通过调整油墨色相和印刷压力，使两种材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的产生。
七、机器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻印张吸送正常，确保输纸张顺畅不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是图文复制质量的基础要素之一，在印刷过程中，印版只有保持不变形、不磨损，才能较好地保证版面传墨量的稳定。印刷过程中，若网点版面出现糊版或磨损而变形，线条出现磨损而扩大，这样，由于版面吸墨量的改变，必然将使印品墨色出现偏差。所以，印刷彩色产品应注意控制好适度的印刷压力，并调整好胶辊、水辊对印版的接触压力，防止因压力过重加剧印版面的磨损，使前后印刷的产品墨色出现偏差。另一方面，应尽量采用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料进行印刷，这也是有效避免印刷中版面出现磨损变形的工艺措施之一，有利于较好地防止印刷色差的产生。
九、包衬不良引起的印刷色差
包尘是印迹转移的媒介，对印刷墨色有很大的影响作用。如果，包衬弹性太差的话，随着印刷次数的不断增加，它逐渐出现下沉变形后就难以复位，那么，就将使印品前后的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷过程中，包衬表面粘附一层油墨、纸屑等杂质，也会使印品墨色产生偏差。所以，印刷彩色产品应选具有一定弹性的包衬，并适时清洗橡皮布表面的印迹或纸屑，以防止因包衬不良引起的印刷色差。
十、光源特性及观察角度不同对鉴别印品颜色的差异
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的出的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别
颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的色彩产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当十入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论十白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送商标样（主标与背标底色相同）给客户确认时，客户在看了并列放置的标样后，认为主标与背标的底色存在明显色差，提出了异议。而笔者通过将背标叠放在主标的上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近，于是客户终于签字确认了。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。
综上所述，正确认识产生印刷色差的若干因素，通过把好印刷工艺十和操作技术关，不仅可有效地避免这样或那样的印刷弊病的产生，而且可较好地保证彩色印刷品的墨色质量。
塑胶和喷涂的色差标准
塑胶和喷涂的色差标准 版权声明：转载时请以超链接形式标明文章原始出处和作者信息及本声明 如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?即色差，CA（Area）值用来衡量图像的色差水平，这个值越低说明品质越好。 0-0.5：可以忽略，肉眼难以辨认出； 0.5-1.0：很低，只有受过长期专业训练的人才能勉强发现； 1.0-1.5：中等，高倍率输出时时常看到； 大于1.5：严重，高倍率输出时非常明显。 由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准 (本标准已获准用於美国国防部) 简介 本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准. 1.范围 1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH 相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.
印刷中最难印颜色
在印刷中什么颜色最难印？ 1 广告公司不懂印刷的人设计的东西最难印。颜色是一方面，过多的多色极线细、极小字透白等。 2 C=50 M=50 Y=50 K=50 的大平网，有一点点不准就偏色严重。 3 还有就是黑色底子也不好处理。 答：1.黑色底的为了达到效果可以用特黑墨或者印两次，也不是很难印。只是费工而已。 2.如果全是黑底,可以加点蓝印,黑100 蓝20就可以了. 4 我本人觉得，跟不到的色是最难印的 5 不是100K的字！四色的！很不好套印的！ 6 形象、具体的说，墨绿色（平网、含有蓝70的）最难印。 答：绿蓝之间的颜色差值在印刷机器中找不好平衡~~ 7 深兰色的大底子最难印 8 平网印刷难度大，不知各位大虾如何避免平网的网线过于明显的问题！ 9 新闻纸印大实底应该也不印 10 印刷中一般满版的东西，专色满版或面积较大，反白字，相同的Logo,还有相同的色块，一般很难跟色，有色差~1 11 我觉得和印刷的纸张也有关系，纸张太厚，太薄都不好印刷，还有满版实地，满版专色或者是大面积的专色，反白字，相同的Logo,相同的色块都很难掌握的，会有色差 12 我看番是大面积低色的都有难度，很容易有墨杠的 13 较深的平网更难，更容易起杠。 14 专色网线最难印了 15 用四色墨印出金墨、银墨的效果最难印了！ 答：呵呵那就知道走专色多好直接四色合成金银色的话太难了吧一般的师傅都不能这 16 黑色大实底不好印，还有就是兰色不好印啦…… 17 我认为印刷中就四色灰最难印......CTP,CorelDRAW, 18 红色很难印，，，，，尤其是成万成万的，，，那要制几个版才可以 19 是不是蓝绿在一起印刷时不太好把握
关于印刷色差控制的秘籍
关于印刷色差控制的秘籍 印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的 与样稿不一致。 现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。 一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差） 1、人为因素： 与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。 2、纸张颜色： 白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。 3、纸张的光泽度与平滑度： 印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 4、印张表面处理： 印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂， 它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学 变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
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凹印生产中的色差及其控制(图)(一) 印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。 凹印生产中产生色差的原因 1、原稿与印品间存在的层次差别 由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。 2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差 原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料
（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。 3、原材料和承印材料的显色误差 原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。 4、原稿与印品的成色方式不同 原稿与印品的成色方式不同，也会造成色差。通常原稿是彩色连续调原稿，画稿颜色的深浅是通过染料的多少来表现的，而作品是经过各种色版套印得到的，主要是通过网点的并列或叠加成色。 5制版过程中产生的色差 凹印制版是利用彩色桌面出版系统及软件,通过扫描仪和电分机等设备将原稿的相关信息转换成数字信息存储起来的,然后再转换成相应的电信号,控制电雕机在镀铜的滚筒上雕刻,在此过程中也会产生各种误差。 6、印刷工艺的影响 印刷工艺也会使印品产生较大的色差，如印刷速度、印刷压力、油墨
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细化、数据化、标准化。在此，笔者根据自己多年来从事生产管理的经验，分享如何从印前、印刷等不同阶段预防、管理与控制色差。 印刷前期准备阶段 （1）看清楚生产工艺单对印刷颜色的品质要求，做到心中有数，胸有成竹。 （2）印刷机长要明确印刷颜色的跟色标准，是跟数码稿还是跟色稿，是跟彩通色谱还是跟成品样。 （3）明确承印材料的品牌、规格、尺寸，确认无误后再安排调机试印。 （4）在安排印刷生产计划时，尽量将新产品、采用金银卡纸和镭射卡纸的印刷品以及含有容易变色的专紫、专蓝、专灰等色系的产品安排白班印刷，以尽可能减少印刷色差。 （ 5）对于需要进行表面整饰处理的产品，需要依据表面整饰处理后的产品颜色变化情况，辨识颜色是否符合客户要求。印刷生产调机阶段 （1）印刷机长根据印刷排期，首先检查资料（如生产工艺单等）是否齐全，生产工艺单对印刷颜色的要求是否清晰明确。 （2）分析产品的颜色特性，确定印刷色序，并追踪以往相同产品的订单是否有质量问题发生，这个可以通过《产品客诉履历表》（如表2所示）来实现，并针对产品工艺与质量特性，提出印刷色差防范措施，告知印刷机长操作注意事项。 （3）确定四色印刷、专色印刷以及表面整饰处理导致的颜色变化给印刷生产带来的难点；确保印刷颜色干前与干后的色差以及表面整饰处理前与处理后的印刷颜色在客户允许范围内。
印刷色差标准检验规范1)010
1.目的：为了有效控制制程质量，确保生产畅通，特制定本规范。 2.范围：适用于印刷工序的检验操作规范。 3. 职责： 3.1 印刷车间主管或组长负责生产任务的分配、生产进度的控制，首件产品的 确认以及生产异常的处理并对潜在的可能发生的问题提出改善措施，进行预防及控制； 3.2 印刷机长负责版面的安装、调试、生产任务的执行，同时机长或助手在生 产过程对产品的自检及生产异常的反馈。 4.内容：色差管理规定与控制 4.1 每次印刷生产时，必须做好首件确认，由当班带班人员现场签字确认，并 且要复一张膜进行比对，当颜色达到要求后方可进行批量生产。 4.2 长单分批生产时，必须要求在版上注明是第几次生产，便于后工序的区 分，防止批次之间的颜色不一致。 4.3 生产过程中每板印完后的倒数第5张统一都要收起来，并与首件样进行 比对，便于控制整批产品的颜色走向，及时发现及时纠正，防止大批量的色差产生。 4.4 印刷机长必须提高抽检的频次，刚开始第一板没100张都要抽取样张对 一次颜色，顺开3000张以后，每300张抽取一次样品核对颜色。 4.5 为了防止长单PS版网点磨损，造成颜色变浅，要求每次印刷印到4万张 后，必须将网点版进行替换，严格执行，避免网点慢慢的变化，没有被及时发现。 4.6 生产过程中，如果发现纸毛比较多，彩印要经常性的停机清洗，防止堆粉 在橡皮上，造成颜色变深。
4.7 品管人员必须协助核对颜色，跟踪产品的质量，经常性独立核对生产的产 品与样稿之间的颜色情况。 4.8 印刷专色产品时，必须借助密度仪进行颜色控制，主要控制的产品为，15% 银露牛奶花生产品，及金双汇系列产品，必须控制颜色，标准值Δ必须控制在1.5以内。 银鹭产品色差控制重点： 系列：桂圆莲子八宝：主要控制碗旁边渐变平网，底色不能偏浅。要重点控制，且量较大。 桂圆八宝：但是要注意八宝粥系列底色。 4.9 最后要求后工序分批入库，分批出货，共同控制色差。 4.10 作业不良数量应清点，单独存放，生产报表上应填写作业不良数，由巡检清 点后方可报废。 4.11使用表单 《生产计划》、《生产工作单》、《印刷生产日报表》、《首件确认记录表》
如何减少印刷品色差问题
如何减少印刷品色差问题,相信大家都会遇到过类似的问题。今晨我们一位老主顾拿来样式图需要我们印刷手提纸袋，并且在数码打样店直印一张出来，用的157克双铜直印的，颜色相当的亮丽。下单时，客人要求用250克单铜。我们强调会有色差可顾客说明货期来不及叫我们无须理会。 在印刷过程中，手提纸袋的该红的不够红，不该的又特别红。看过，说颜色就这样吧，再重新制作来不及。尽量将红色加大一点，兰色小一点。 那这样的色差为何会差生，为何会如此的大呢？原来打样采用的数码直印，采用的157克双铜，且文件已改过。很多时候说文件我是缩一点或是改一下文件。但是有时他们无意改过了。而新文件有没有打样，直接出菲林印刷了。所以此时的色差是比较大的，也是色差来源主要之一。 那该如何避免呢？ 一、设计上问题，很多设计师根本不懂印刷或是对印刷了解一些，不专业，所以设计出来的文件看起来很好，做起来很难。如很多时候设计师将黑色做成C、M、Y、K100%的实地，套印反白字来印刷，是的这样黑色是很好看，印刷呢？加大难度，这么大墨量，很难控制的。特别是薄纸，由于墨量过大，难以控制水墨平衡，印刷走纸也难走好，经常停机。这样颜色哪有不偏差的，一路印刷出来，一路色差。还有四色撞出来的平网，只有一个色没有控制好，颜色差别较大。 二、色差来源主要，机长人为的操作不当造成的。要求较高的色块改为专色印刷，特别是大墨量或是平网的色块。如果大墨量不能改为专色印刷，在大色块中不要做很小的字体或线条，要加大。更不能做成四色印刷，总之方法是有的 三、只要文件修改，一定要打样。如果颜色要求很高，最好是的打传统样，用什么纸印刷，就用什么纸张打样。做到统一，这样的将色差堵在源头。特别是新一定要这样做。数码样行不？行。但是还没有传统样好。数码打样必须是在厂商那里打，一般厂商都有CTP。数码机与印刷机的参数调成一至，这样打出来的数码样，印刷跟色就可以达到9成以上的。可惜的是，很多CTP印刷厂商，没有将参数调成印刷机一至，或是根本不会的。 四、工艺按排要合理，在排单前，要审核工程单，将工艺按排好。 现在印刷机越来越先进，对于机长的要求很多印刷厂商（条码打印机http://www.fjboxin/news-59-26.html）没有以前要求那么高。很多机长对于颜色的把控很差。在水墨未平衡的前提下，印刷几张跟色样接近，就一路开印下来，结果一路开印，一路调节墨量大小，一路色差。哪里没有色差。
浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法
浅析胶印印刷品色差产生原因分析与控制方法 发表时间：2019-03-13T15:57:59.433Z 来源：《中国西部科技》2019年第2期作者：王惠蓉[导读] 结合当前的胶印印刷品色差情况，结合自身的工作经验，重点从人员、机器、方法等方面进行产生原因的分析并提出有效的解决措施，希望对于解决胶印印刷品色差问题，提升印刷企业的经济效益有所帮助。陕西金叶印务有限公司经过分析，大部分包装印刷品还是采用胶印的方式进行，利用这种方式，能具有丰富的色彩、质感比较强烈，图案层次性比较好，更能符合实际的需求。所以，在现代胶印机设备情况下，能够实现多色一次成型具有较高效率。但是，相比于其他印刷方式来说，这种胶印的印刷品往往具有色差比较大的问题。为了进一步从工艺的角度考虑上述问题，分析其色差产生的原因，主要涉及到人员、机器、方法等 方面的内容。这里结合自身的工作经验进行分析如下：1人员第一，在进行墨色换的过程中，没有彻底清洗，其中残墨存留在磨辊、墨斗中，如果为深色墨换成浅色墨的过程中，这种影响更为明显，则具有更大的色相偏差；同时，如果存在时间比较长的深色墨印情况，则应该清洗相关的水斗、水辊等[1]。比如，某六色胶印机的第二组具有长时间的蓝条印刷情况，在进行黄色条的过程中，则要进行多次的洗车处理，否则则会造成黄墨越来越黑的情况。第二，在进行墨色的调配比例中存在一定问题，存在着各个批色间的差异。比如，由于不重视这方面的内容，容易造成机盒墨色和封样的不一致问题。所以，在进行专用墨的调配过程中，一定要从细节入手，重视相应的精确化称量工作，否则则会造成色相改变，出现色差问题。第三，如果校墨色时间比较短，这样还没有实现均匀化的墨色情况，这往往是会形成局部色差的重要原因。第四，对于不均匀的墨色来说，特别是存在局部色差情况，人为出现手动拍墨以及没有合理化进行收紧磨牙等问题，在这样不断加剧的过程中，存在着不稳定的情况，有效方式则是多走坏片，实现墨的均匀。第五，考虑脏点、毛绒、墨皮等方面的影响，会实现停机频繁的问题出现，也会造成同批色差的影响，在这样影响下，肯定会使得水墨平衡受到影响。所以，刚开机的过程中，应该实现坏片的多加的要求，能实现跑匀墨色，保证墨色一致性要求。第六，如果存在着比较长的印刷时间的影响，也会造成水墨失去平衡，出现油墨乳化问题，造成颜色的暗淡，所以，切记盲目增加墨量，而应该保证能及时洗车，进行重新上墨处理。 2 机器设备2.1 压印机构要保障油墨转移则应该实现印刷压力的正常化，考虑到印版表面难以保证完全的平整性要求，同样，凹凸以及厚薄不均的问题也容易在纸张表面出现，如果存在印刷压力不均匀的影响下，则会造成浓淡不均的问题。如果能够实现"三平"的基础上，则要实现包衬表面和承印物、印版面相互的平整要求，才能更好地实现均匀的墨色。如果出现墨色不均匀的问题，则应该进行逐级检查处理[2]。一般情况下，先进行磨辊、着水辊对印版的压力是否满足工作要求，然后，在此基础上，进行橡皮布、印版相关检查工作，符合标准要求。当压力范围较为合适，则应该进行机器印刷滚筒中心距的计算和判断，进行滚筒印刷面间隙的位移情况进行判断，如果有位移，则应该按照规范要求进行参数调整，方可进行开机印刷。 2.2 磨辊胶辊质量对于印品的均匀着色具有重要的影响。如果磨辊的粘性存在问题，弹性比较差、胶体光洁度比较差、胶体过硬、辊体偏心等方面情况，则容易造成刷墨的不稳定以及不均匀情况，造成印刷品的墨色存在不稳定的情况。因此，为了保证版面上的油墨的一致性，则应该要求使用质量过硬的胶辊。针对大宗产品的印刷来说，则应该及时清洗胶辊，有效清除其上面的杂质等。另外，对于磨辊和串墨铁辊的基础位置应该合理化设置，保证实现均匀输墨的要求。同时，还应该重视墨胶辊和印版面之间的接触位置，保证其具有平行且均匀的接触状态，才能实现墨色的均匀化要求。 2.3 给墨装置在分析印刷色差的过程中，如果存在着墨斗铁辊圆心度差以及磨损变形的问题，有着相关的磨损变形的问题，或者相关的控制墨斗辊转动机构的缺陷问题，这些都会造成传输墨量的不稳定，可能存在印刷色差的隐患。所以，应该重视相关的给墨装置的合理化调节，进一步合理优化输送的墨量。一是，利用墨斗钢片和传墨铁辊相互间隙的调整来实现；二是，通过传墨铁辊的转动弧度大小来进行调整实现。 2.4 润版因素如果胶印印刷中的版润不合适，则会造成一定的印刷色差问题。比如，如果水辊具有偏心的问题，就会造成其和版面接触的不一致性问题，造成版面供水量的失去平衡，造成出现墨色的差异问题。所以，应该对于水墨辊进行经常性的清洗操作，保证润版系统的良好正常工作状态，并能及时更换存在的老化的水辊绒套，避免出现印刷色差。 3 印刷工艺3.1 印刷速度所谓的印刷速度，则是油墨从印版到纸上的相应的接触时间。印刷速度和印刷压力则是印刷工艺中非常重要的两个参数，两者成反比的影响关系。从保证印品的颜色一致性角度考虑，进一步有效实现印刷品的偏色减少，则应该保障一致性的印刷速度。 3.2 色序安排为了保证印刷色彩的质量问题，则应保障印刷色序的合理性安排，保证实现预期的产品套印效果。如果不重视上述问题，则会造成产品出现逆套印、混色以及色偏等方面问题。因此，结合生产实际来看，应该保证通过印刷色序合理性安排，保证满足中性灰的平衡要求。 3.3 水墨平衡水墨平衡所形成的色差问题则是在胶印中经常出现的。其直接影响到墨色深浅、印迹的正常转移、套印的准确性等方面的问题。如果对于比较大的墨量来说，则应该停墨或者降低墨斗辊转速，进行相关的吸墨处理后并比较，在进行试印过程中，则应该将墨斗辊打到传墨位置。同样，如果墨量比较小，则应该保证墨斗辊转速的提升，放过版纸等稳定后开机进行试印。 4 结语
浅谈金属印刷成品的颜色色差及控制要点
浅谈金属印刷成品的颜色色及控制要点 以金属板、金属箔等硬质材料作为承印物的印刷过程，称为金属印刷。在金属印刷的过程中，常常会碰到印刷品存在色差的情况，下面就结合实际，将金属印刷过程出现色差的情况、原因及控制点简单介绍一下。 金属印刷过程中，印刷成品的颜色色差主要包括：油墨实地色差、叠色色差、网点变形色差、套印不准引起的色差、润湿系统异常引起的色差、彩色印刷与上光生产过程中出现的色差等。各自产生的原因及控制要点包括以下几点。 （1）油墨实地色差（原色或者专色）油墨实地色差产生的主要原因有：①色相调配不准确，选用油墨的种类及配比比例不合理，不能适应印刷要求；②油墨印刷性质与印刷机、烘房性能不适应；③油墨色相与墨层厚度不合适（墨量大小）。 控制要点主要有：①在实际印刷过程中收集数据，明确墨层厚度与实地密度之间的关系，印刷时控制好油墨墨量。②油墨的印刷适性应符合印刷的客观条件；油墨的黏度，流动性要根据承印物的性质、机器速度、图文类别等进行调整。机器速度快、实地版印刷，要求油墨的黏度相对小一些，流动性相对大一些，反之则相反；③首次调配油墨时要以印样为标准，有条件的话建立油墨色相标准数据库，作为以后调配的标准依据。 （2）叠色色差（含网线和实地）叠色色差产生的原因主要有：①色序安排不合理；②油墨黏度不稳定；③水墨失衡，含墨斗、水斗调节不合理，操作有误。 控制要点主要有：①控制好墨层厚度、油墨黏度；②合理安排印刷色序。一般地次色调先印，主色调后印；网点覆盖率低的颜色先印，网点覆盖率高的颜色后印，网纹版先印，实地版后印；黏度高的油墨先印；深色先印，浅色后印；图文面积少的先印，图文面积大的后印；明度暗的先印，明度高的后印；实际中还要根据不同的原稿内容和特点进行色序调整；③调节好墨斗、水斗，控制好水墨平衡。 （3）网点变形色差网点变形色差产生的原因主要有：①机械网点增大或缩小（含印刷压力、油墨、润版液、橡皮布、金属板表面涂层等的影响）；②光学网点增大或缩小（指印刷底片在转移到PS版过程中出现的网点变化）。 控制要点主要有：①调节压力符合印刷要求；压力过大，印版出现图文扩张，网点印迹层次不清严重时造成掉版，影响耐印力，压力过小，印版出现着墨不良，印迹清晰度差，网点空虚；②控制油墨的黏度；③控制好润版液PH值、导电值；④橡皮布安装符合标准，防止橡皮布出现拉伸、扭转或者压缩变形而带来的网点变化；⑤精确控制曝光时间，保证底片的还原。 （4）套印不准引起的色差套印不准引起的色差，产生的主要原因是各色版在套印过程中定位不准确。 控制要点有：①压力调整符合印刷要求（包含各种衬垫）；②前规、侧规、叼牙定位准确；③安装PS版符合规程；④印件尺寸还原胶片尺寸；⑤各色版之间定位准确；⑥金属板尺寸精度符合国家标准、符合设备性能。
色差问题
减小色差做好瓦楞纸箱印刷的色彩管理 作者：未知来源：中国食品商务网浏览量：76 2008-12-18 字号：【大】【中】【小】 色差就是相同产品与标样颜色之间的差距。色差逐步成为客户关注的焦点，成为市场竞争的一道屏障，成为一个包装印刷企业的品牌，成为企业搏杀市场的一柄利剑。事实上，客户对色差的要求提高，对于包装印刷企业来讲这是一把双刃剑。色差控制的好，可以藉此挫败竞争对手，若控制不好的话，必将遭到客户的抱怨、退货，甚至被市场无情淘汰。 销售包装的盛行促使其广告宣传作用渐渐大于其保护的功能。因此，客户对产品色彩的要求会更加具体，甚至数据化。然而，我国瓦楞纸箱的国家标准中尚无此项目的明确要求，而大多是借鉴《平版装潢印刷品》中的色差要求。但是对于瓦楞纸箱包装来讲，确实有些牵强。按照笔者的观察和总结，瓦楞纸箱产品色差主要分为三种情况： 同批产品之间的色差 GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999中规定：批指汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务（或者称为实施抽样检验而汇集起来的单位产品）。批分连续批与孤立批。在同一生产过程中连续生产的一系列批，只要产品的设计、结构、工艺、主要原材料等生产条件基本相同，即为连续批。不能定为连续批的批次称为孤立批，如单个批，少数几个批等。我们的实际生产中，也往往存在这两种情况。同批色差的标准在GB/T7705中2.4条表5中是这样规定：△Eab小于5.00。 不同批次之间的色差 不同批次之间产品色彩的差异。国家标准或者行业标准中暂无明确规定，一般依照客户的要求制定特许范围（有的客户制定颜色深、中、浅的三个标样）。此标准虽可以人为的放宽一些，但是现在消费者的要求提高，商家是决不会允许色差较大的产品陈列在自己的超市柜台中。因此，有的将不同批次的色差标准定为与同批色差相同。事实上，这个标准是非常具有挑战性的。 不同包装印刷厂家之间的色差 这种色差主要是原材辅料、人员技术、生产环境等的不同造成的，可以说，任何一个环节的不同，都有可能造成包装品的色差。不同厂家的产品色差范围一般略微宽一些，但也是非常有限度的。 对于色差的认识，一是靠经验观察，二是靠仪器测量。现在大多数企业主要是依靠第一种方式，用密度仪或者分光密度仪进行检测的企业还是凤毛麟角。那么，
印刷品的色差检测与控制
昆明理工大学《印刷品质量检测与控制》印刷品的色差检测与控制 姓名：吴雷 学号：201110304103 学院：机电工程学院 专业：包装工程 年级：2011级 指导教师：何自芬老师 2014年6月4日
印刷品的色差控制 摘要：印刷品在印刷过程中因为种种原因，在印刷完成会出现与样品存在色差的情况，从而导致印刷品质量降低，本文通过对印刷品产生色差的原因进行分析和对色差进行检测的方法，达到对色差控制的目的。 关键词：色差 LabVIEW 检测 Abstract：Printed in the printing process for a variety of reasons,in the printing completeappears the case of color and the sample,which leads to the printing quality is reduced,this article carries on the analysis and detection method of colorthrough the causes of color on printed matter,the color difference control purposes. Keywords： Chromatic aberration LabVIEW Testing 一、引言 图像是人们从客观世界获取信息的重要来源，在图像复制传播的众多媒体中，印刷媒体虽然面临着电子媒体和因特网等新兴媒体的挑战，但由于其携带方便、便于保存、性价比高，特别是在包装、广告、样本、说明书等领域具有其它媒体不可替代的功能，因此目前还是图像复制传播的主要手段。色彩是影响 印刷复制质量的最关键因素，目前在印刷生产流程中主要有基于密度测量和基于色度测量为中心两种控制方法。 二、内容 l 、色差产生的原因及分析 1)纸张原因对色差的影响 ①纸张的白度 纸张的色泽是否纯白，是印刷色彩鲜艳与否的基础，完全纯白的纸张，能反射接近于全部的色光。反之灰、黑的纸张就会吸收部分色光使印迹的色相、明度
印刷色差控制
印刷色差控制 近几年来，印刷工业应用色度测定法评测印刷品，尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时，更适合使用这种方法。而在印刷时，通过色度测量分析可以更好地对最终达到的色彩效果进行精确地评定。 ■影响印品墨色不匀的原因 印品墨色的视觉效果，是衡量印刷品质量的重要因素之一，对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。 （1）印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响 适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。若墨层偏厚其粘度势必增加，容易产生拉纸毛，影响印品墨色的均匀度，要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足，印出来的墨色就偏淡，印品视觉效果也就差。随着印机转动时间的延长或印刷速度加快，摩擦系数增大，油墨温度也将逐渐升高，于是，油墨就会变稀，其粘度也会相应下降。所以，调墨时必须综合考虑这些情况，以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。但在实际生产过程中，油墨粘度的下降是不可避免的，往往开印初期印品墨色较浓，往后就有所变淡，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量，使前后墨色浓淡保持一致。另外，为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧，胶体也不可偏硬，以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。 （2）印刷压力对印品墨色的影响 印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以，理想的印刷工艺是在“三平”的基础上（即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件），以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏，是不可取的。 （3）胶辊质量对印品、墨色的影响 就凸印和平印工艺而言，印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备，置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种计有五六支、甚至10多支，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量，主要表现在弹性、粘性、圆心度和表面光洁度等方面，而主要影响墨色浓淡的是粘性。在印刷过程中，胶辊只有保持一定的粘性，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中，胶辊的粘性并不稳定，一是由于油墨中纸尘的增加，影响胶体的粘性；其次是胶体表面的增粘剂（即甘油）随温度的增高和使用时间的延长而散失，胶辊表面的粘性逐渐减少，吸墨性能相应下降，从而影响印品墨色的均衡。所以，印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。若印刷大宗产品，应适时对胶辊进行清洗。 （4）纸张上洁度差异对印品墨色的影响 实际上，纸张和油墨的关系是复杂的，若仅从一本书的墨色浓淡来考虑，应注意到纸张表面的光滑度与墨色有着一定的关系。如果各版的压力是一致的，则纸张表面的光滑度与耗墨量成反比，光滑爱好者吸墨量小，反之，吸墨量则大。因此，如遇到纸张正反面光滑度有差异时，应酌情采取增加墨量和压力的方法，加以适当的调整。印刷上习惯先印光面，后印粗面时适当增加墨量以达到好的印刷效果。 （5）光线变化对印品墨色的影响 通常鉴别印品墨色的光源有日光、日光灯和电灯光三种。这三种光源的发光情况不同，发射出光的颜色也就不同。目光为纯白色光，日光灯为白中带青，而电灯光则偏红并略有偏黄色。虽然日光和日光灯光源有些相似，但在鉴别质量较高的产品时，也就应考虑到两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于
印刷色差的不良因素
印刷色差的不良因素 印品墨色均匀、色彩鲜艳纯正是包装产品质量的基本要求，而印刷色差则是印刷产品质量的常见问题。综观印刷工艺过程，产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术上的不良因素，也有原材料方面的原因。所以，正确认识和了解这些印刷条件与墨色之间的关系，对准确控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。 一、压力不适引起的印刷色差 印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。 二、墨辊不良引起的印刷色差 平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊
专色油墨印刷色差的几大影响因素
专色油墨印刷色差的几大影响因素 专色油墨（spotcolorink）是相对传统cmyk四色油墨而言的，是指一种或两种以上的油墨调和在一起，并加入一定的辅助材料，配制成的一种新的油墨，并使之适应印刷需要及色彩要求。专色表现色域很大程度上超出了rgb和cmyk的表现色域范围，很多cmyk四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。专色印刷由于用大面积实地色块印刷色，彩效果好，减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，表现色域宽。因此，烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果，广泛应用专色油墨来印刷。专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题，还可以达到创新设计的质量要求，并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。 产生专色油墨印刷色差的因素很多，但主要有：材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。 一、承印材料（纸张）对油墨颜色的影响 1.纸张白度 影响纸张白度的因素有： ①浆料的白度：最重要的影响因素。 ②染料：选择染料，应使其在测量白度的主波长附近不影响其反射率，即不影响纸张白度。 ③填料：取决于其种类及等级。 ④涂料：涂料印刷纸的白度由原纸白度、涂料白度、涂布量来确定。白度不同及带有一定颜色的纸张（如有的纸张偏蓝后者偏黄），对印刷墨层的颜色呈现有不同的影响。对同一种白板纸而言，白度不同，尤其是对具有较高明度值的颜色，影
响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色产生的影响。 2.纸张的平滑度和光泽度 从对印刷品质量的影响来看，纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系，无论是何种类型的油墨，印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系，光泽度高的纸张较光泽度低的纸张在纸面以相同墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。因此，印刷品光泽与纸张本身光泽之间存在着密切的相关性。 3.纸张的油墨接受性能与吸收性能 油墨接受性能指纸张表面在印刷过程中在印刷机上压印瞬间接收转移油墨的 能力。它与纸张的三个方面性能紧密相关：纸张表面接受印刷油墨润湿的能力；纸张表面吸收一定油墨组分的能力；纸张表面固定和保留均匀墨膜的能力。而纸张对油墨吸收性能发生在从油墨与纸张接触到完全固化在纸面的一个较长时间内，它与纸张毛细孔对油墨中的低粘度组分的吸收和油墨中某些组分向纸内渗透作用有关。印刷压力，印刷时间，油墨粘度，纸张毛细管半径都会影响纸张对油墨的吸收能力。同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷密度。纸张表面存在着由各向异性多相复杂的结构元素形成的孔隙结构，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。吸收能力不同，导致印刷墨层的颜色产生差异。 二、油墨的性质对颜色的影响 印刷品的最终效果和油墨的理化性能密切相关，油墨的组分决定了油墨的性质： 1.颜料颗粒的大小及其分散程度 虽然墨膜毛细管的作用是形成印刷品光泽的重要因素，但是，分散状态下的颜
影响印刷颜色的一些因素
影响印刷颜色的一些因素 （广州怡彩印刷罗家宝） 在胶印中颜色的控制是最为重要的，颜色变化的主要因素有以下几点： 1.网点的变化 胶印中网点的扩大、变形、角度错位等都会影响色彩的变化。图文的精度、菲林的线数、角度的不同、网点的百分比都跟色彩变化有关。 2．油墨的色浓度和色相等 油墨的色浓度有高有低，在印刷中，色浓度低的油墨印实地时，需要印很厚很深的一层墨才能达到样稿的要求，但旁边的网点部分则由于油墨太厚造成网点扩大，而产生颜色比样稿深。油墨的色相：油墨都存在不同程度的色偏，如透明黄有偏兰，有偏红的油墨，品红有偏黄、有偏兰的等。 3.承印物（纸张） 纸张的光泽度、平滑度、密度、表面白度、以及伸缩性都与印刷的色彩有关，光泽度不好的纸张印出来的东西其亮度就差对不上样稿（表面偏暗），平滑度不够的纸张会使网点变形而影响颜色，密度差的纸张偏软造成网点还原差、变形，表面白度与样稿不同颜色自然就跟不上原样，伸缩性会影响套色，进而影响颜色。 4.印刷工艺 A:印刷色序 因为现代的胶印大多数是多色印刷，属于湿叠湿印刷，色序不同每个颜色经过叠压的次数也不同，其网点扩大程度也不同，故而颜色变化不一样。油墨的粘性、透明度、纸张的吸墨性等的差别都会影响印刷颜色。一般来说，印刷色序的合理安排：应符合油墨的透明度和墨层厚度依次递增、粘度依次递减的原则。 B.水墨平衡 在胶印中，控制水墨平衡是至关重要的，水过大，则产生油墨严重乳化，印品花白、印迹发虚、墨色深浅不一，且纸张的变形量增大，造成天气套印不准，水过小，容易脏版、糊版。把握水墨平衡的一个总原则是：在一定的印刷压力和印刷速度下，形成乳化的油墨乳浊液中，润湿液的体积比应控制在15-26%之间，要尽可能以最小的水份与油墨达到平衡。 C．印刷压力 在印刷的各种条件一定时。油墨转移率与印刷压力的关系：印刷压力过低，油墨与纸张不能充分接触，使印张发虚，印刷压力适中，油墨转移率最好，印刷压力过大，会使网点扩大，印迹模糊，严重时还会发生滑移、摩擦等问题，造成套印不准。 D.印刷速度 印刷速度决定油墨从印版到纸张的接触时间的长短，速度越快，接触时间越短，纸张吸收油墨就少，因此墨层越浅，一般情况下，印刷速度越高，则相应的印刷压力要越大，这样才能有较好的油墨转移质量。为保证印刷颜色的一致性，印刷速度必须保持一致。 综合上述：印刷是个复杂的过程，主要是靠操作人员细心、全面去思考判断，一旦出现色差时，就要根据色差现象找出原因，不外乎就是纸张、机器、菲林网点、油墨、套印等等，印刷掌握水墨平衡最为重要。
印刷色差控制
“导读：印刷品是存在一定的色差，我们只能根据一定的经验跟判断，使印刷品接近设计稿的颜色。那么，要如何控制色差，使印品接近设计稿的颜色？下面，本文分享通 过印刷过程中的6个要素来控制色差，内容供优品包材系统的采供朋友们参考：”色差 色差就是指的颜色上的差异。日常生活中，我们常说的色差指的就是人眼观察产品时，出现颜色不一致的现象。例如，印刷行业，印刷品与客户提供的标准样品颜色上的差异。 在工业和商业中，准确的评定产品色差是非常重要的一环。然而，目视测色时的光源、 观察角度、观察者自身条件等多种因素都可能导致颜色评价产生差异。 01调色环节 印刷调色环节是一整个色差调节中的核心内容，通常情况下许多企业的印刷技术员，在调色时只重视经验或自己的感觉来进行调色，既算不上规范，又没有统一标准，仅仅停留在十分原始的调色状态，十分随便。一方面对色差的改进没有作用，另一方面对色相难以获得调节。三来对塑造员工的配色能力没有恰当的技巧。 在调色前应特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色，最好是采用同厂家的印刷油墨进行调色，调色工务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相，有助于在调色过程中把控。调色前若有使用到剩下的印刷油墨时，一定要先弄清楚印刷油墨的色相，检查印刷油墨的标识卡是不是确切，最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照，接着再进行加入，加入前应加强重量的称重，便记录下数据。
此外在调专色墨的浓淡时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。当色相达到统一标准样90%以上时，加强粘度调节。我们能够进行打样了，接着在进行微调就可以了。值得一提的是，要调色过程中一定要特别注意数据的准确度，电子称的精确性这对后面的工艺数据参数汇总很重要。当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。 最好是能够按订单量的大小来统一进行配墨，最好是能够一次性的完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差。能够合理的降低色差与剩下的印刷油墨的发生。在核查颜色时，有时候颜色即便在一般光照下看起来一样，但在另外一种光源下看起来却不相同，因此应该选择用统一标准的光源进行观色或比色。 02印刷刮墨刀 印刷刮墨刀对色差的影响假如在生产加工中经常动刮墨刀，将更改刮墨刀的工作位置，不益于印刷油墨的正常情况下转移与色彩重现，此外刮墨刀的压力也不可以随便更改。 在生产加工前就需要依据印刷的版辊图文状况，调节好角度与位置，下刀一定要特别注意手上动作的干净利索，刮墨刀的角度通常情况下在50-60度之间，刮墨刀要特别注意版面三个点的匀称度，即左中右的墨层要相同。此外在下刀前要特别注意检查刮墨刀三个点是不是有装平衡，不会有波浪型与一高一低的情况，这对印品的色相稳定性很重要。 03黏度的调节 在生产加工前要加强黏度的调节，最好是能够按预计的机速进行调节，加入溶剂后要等和10分钟后充分偱环，再开机生产加工。待加速生产加工检查下机的产品满足品质意识标准时，这时候可以进行粘度的检测，以作为此产品的统一标准粘度值，这一数值要即时确切记