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四轴加工中心如何对刀【干货技巧】

四轴加工中心如何对刀

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一、刀位点

刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

二、对刀和对刀点

对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

（1）对刀点的选择原则

在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。

对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

（2）对刀点的选择方法

对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。

对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。

对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。

对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为（X0，Y0，Z0），同加工坐标系的关系可以定义为（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。

一旦因为编程参数输入错误，机床发生碰撞，对机床精度的影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞事故要杜绝。

（3）碰撞发生的最主要的原因:

a.对刀具的直径和长度输入错误；

b.对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；

c.机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。

所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。

在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

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加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T 一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。三、刀具半径补偿设置进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操

加工中心的对刀与换刀

加工中心加工的对刀与换刀对刀：对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标(编程坐标) 原点的机床坐标(确定G54的X、Y、Z的值) 。换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。对刀点与换刀点的确定：对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置(工件坐标点的机床坐标) 。对刀点最好能与工件坐标点重合。换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。对刀方法：水平方向对刀(x、y坐标) ： (1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心； (2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边 (3) 采用碰刀或试切方式对刀。 Z向对刀(z坐标) ： (1)机上对刀：采用z向设定器对刀。 (2) 机外刀具预调+机上对刀。 (3) 机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。

(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题重庆科鼎数控机床有限公司是国内领先的数控机床专业制造服务商，我们为您提供西南地区性价比最高的加工中心、数控雕铣机、钻攻中心、龙门加工中心、平面磨床、铣床，为您提供重庆最好的售后服务。多年来我们以优良的产品质量和专业快速的售后服务，赢得了广大客户的信赖。热忱欢迎各界朋友来电洽谈、咨询业务，科鼎公司将以先进的技术，优惠的价格，贴心的服务来满足广大新老客户的要求。关注我们：https://www.sodocs.net/doc/cb18657691.html,/

数控加工中心走刀方式的研究

数控加工中心走刀方式的研究摘要：介绍了走刀方式的不同特点，及影响其选择的部分因素，并总结合理选择走刀方式的原则，通过加工实例来进一步验证其可行性。关键词：数控加工走刀方式加工策略引言随着现代制造加工技术的不断发展，数控加工设备和其配套的CAM 系统得到了广泛的应用和发展。CAM 系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加工运作的核心，它能直接影响加工工件的精度、表面粗糙度、总体加工时间、机床刀具的使用寿命等多个方面，最终决定生产效率。本文通过对走刀方式的不同特点，及影响其选择的部分因素的分析，并且针对铣削过程中工艺方法及走刀方式的比较，为如何选择合适的走刀方式提供了参考依据。 1走刀方式（1）走刀方式的基本概念数控铣削加工中，走刀方式是指刀具完成工件切削时的轨迹规划方式。在对同一个零件加工中，多种走刀方式都可以达到零件的尺寸及精度要求，但加工效率却不相同。（2）走刀方式可化分为4类：单向走刀、往复走刀、环切走刀和复合走刀，复合走刀是前三种的混合走刀。采用单向或往复走刀，从加工策略来说都是行切走刀。因此根据加工策略的不同，走刀方式又可分为行切、环切和其他特殊方式。通常使用的是行切和环切。

行切方式加工，有利于发挥机床的最大进给速度，同时其切削表面质量也好于环切加工。然而，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，常常会产生附加的抬刀动作，即在刀具轨迹某处，或者为避免刀具与凸台发生干涉，或者为使刀具回至剩余未加工区域，就要让刀具抬起，使之距加工平面有一定高度，再平移至另外一刀具轨迹起始处，然后继续切削动作。行切加工刀具轨迹主要由一系列与某一固定方向平行的直线段组成，计算简单。适用于简单形腔精加工或去除大余量的粗加工。如图1 往复行切刀轨环切加工中刀具沿着边界轮廓相似的路径走刀，由一组封闭曲线组成，能保证刀具切削零件时保持相同的切削状态。由于环切加工是通过连续偏置构造当前环形轨迹图来计算下一条环形轨迹，计算复杂且耗时。适用于复杂形腔及曲面的加工。如图2 环切刀轨。图1 图2 2影响走刀方式的因素（1）工件自身的形状及几何要素工件自身的形状及几何要素包括加工域的几何形状、岛屿的大小和位置等方面。这是工件本身固有的特性，是属于不可变化的因素，但却是决定走刀方式的根本因素。

A---中级数控铣床操作工理论样题

中级数控铣床操作工理论样题（200题）一、单项选择题（每题0 5分，满分80分。） 1磨削加工时，增大砂轮粒度号，可使加工表面粗糙度数值( B )。 A、变大 B、变小 c、不变 D、不一定 2刀具长度补偿由准备功能G43、G44、G49及( D )代码指定。 A、K B、J C、I D、H 3数控机床按伺服系统可分为(A )。 A、开环、闭环、半闭环 B、点位、点位直线、轮廓控制 c、普通数控机床、加工中心 D、二轴、三轴、多辅 4在补偿寄存器中输入的D值的含义为( D )。 A、只表示为刀具半径 B、粗加工时的刀具半径 c、粗加工时的刀具半径与精加工余量之和 D、精加工时的刀具半径与精加工余量之和 5用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸铁内部组织不均引起振动，容易出现( C )现象。 A、孔径收缩 B、孔径不变 c、孔径扩张 D、锥孔 6能消除前道工序位置误差，并能获得很高尺寸精度的加工方法是(B )。 A、扩孔 B、镗孔 c、铰孔 D、冲孔 7暂停指令G04用于中断进给，中断时间的长短可以通过地址x (U)或( B )来指定。 A、T B、P c、0 8根据ISO标准，当刀具中心轨迹在程序轨迹前进方向左边时称为左刀具补偿，用( C )指令表示。 A. G43 B、G42 C、G41 9数控机床同一润滑部位的润滑油应该(A )。 A、用同一牌号 B、可混用 c、使用不同型号 D、只要润滑效果好就行 10加工锥孔时，下列( B )方法效率高。 A、仿型加工 B、成型刀加工 c、线切割 D、电火花 11千分尺微分筒转动一周，测微螺杆移动( Ａ )mm。 A、0 .５ 12相同条件下，使用立铣刀切削加工，表面粗糙度最好的刀具齿数应为( D )。 A、2 B、 0 C、4 D、6 13通常使用的标准立铣刀，不包括直径数为( Ｃ )的规格。 A、φ5 B. φ6 C、φ7 D、φ8 14过定位是指定位时工件的同一( Ｂ )被二个定位元件重复限制的定位状态。 A、平面 B、自由度 c、圆柱面 D、方向 15游标卡尺上端的两个外量爪是用来测量( A )。 A、内孔或槽宽 B、长度或台阶 c、外径或长度 D、深度或宽度 16绝对坐标编程时，移动指令终点的坐标值x、Z都是以( Ａ)为基准来计算。 A、工件坐标系原点 B、机庆坐标系原点 c、机床参考点 D、此程序段起点的坐标值 17用圆弧段逼近非圆曲线时，(A )是常用的节点计算方法。 A、等间距法 B、等程序段法 c、等误差法 D、曲率圆法 18 position可翻译为( Ａ )。 A、位置 B、坐标 c、程序 D、原点 19通常用立铣刀进行曲面的粗加工有很多优点，以下描述正确的是( Ｂ )。 A、残余余量均匀 B、加工效率高 c、无需考虑F刀点 D、不存在过切、欠切现象 20终点判别是判断刀具是否到达( Ｃ )，未到则继续进行插补。 A、起点 B、中点 c、终点 D、目的 21. 一般情况下，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角( C )高速钢刀具的前角。 A、大于 B、等于 c、小于 D、大于、等于、小于都有可能（正前角可以减小切削力，前角增大一度，主切削力下降1%，吃刀抗力下降3~4%，走刀抗力下降约4~5%。前角越大，刀具越锋利，切削越轻快，但刀具本身的强度也下降了。所以，刀具的前角也不能太大。在切削淬火钢时，一般正前角的硬质合金车刀很容易蹦刃。因为硬质合金的特性是抗弯强度低而抗压强度较高。这时如用负前角，就可使刀具受的是压应力，刀具就不容易蹦刃了。） 22存储系统中的PROM是指( B )。 A、可编程读写存储器 B、可编程只读存储器 c、静态只读存储器 D、动态随机存储器 23进入刀具半径补偿模式后，( A )可以进行刀具补偿平面的切换。 A、取消刀补后 B、关机重启后 c、在MDI模式下 D、不用取消刀补 24 FANUC-Oi系统中以M99结尾的程序是( B )。 A、主程序 B、子程序 c、增量程序 D、宏程序 25( A )是切削过程产生自激振动的原因。(自激振动是指没有周期性外力作用的情况下，由系统本身特性自行激励起来并得以稳定维持的一种振动状态。机械切削加工过程中产生自激振动的条件为：只有正功大于负功，或者说只有系统获得的能量大于系统对外界释放的能量，系统才有可能维持自激振动。) A、切削时刀具与工件之间的摩擦 B、不连续的切削 c、加工余量不均匀 D、回转体不平衡 26比较不同尺寸的精度，取决于( C )。 A、偏差值的大小 B、公差值的人小 c、公差等级的大小 D、公差单位数的大小 27在G17平面内逆时针铣削整圆的程序段为( B )。 A. G03 R_ B、G03 I— C、G03 X_Y_Z_ R_ D、G03 X_Y_Z_K 28钻镗循环的深孔加工时需采用间歇进给的方法，每次提刀退回安全平面的应是( B ) A、G73 B、G83 C、G74（车床端面钻孔循环） D、G84 攻丝 29下列保养项目中( A )不是半年检查的项目。 A、机床电流电压 B、液压油 c、油箱 D、润滑油（预防性维护的关键是加强日常保养，主要的保养工作有下列内容： 1. 日检其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统。日检就是根据各系统的正常情况来加以检测。例如，当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯应亮，油压泵应正常运转，若电源灯不亮，则应保持主轴停止状态，与机械工程师联系。进行维修。 2. 周检其主要项目包括机床零件、主轴润滑系统，应该每周对其进行正确的检查，特别是对机床零件要清除铁屑，进行外部杂物清扫。 3. 月检主要是对电源和空气于燥器进行检查。电源电压在正常情况下额定电180V-220V，频率50Hz，如有异常，要对其进行测量、调整。空气于燥器应该每月拆一次，然后进行清洗、装配。 4. 季检

加工中心对刀原理及方法

加工中心对刀原理及方法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

一线员工职业技能等级鉴定申报论文（高级技师）题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位：姓名：申报工种： 2016年4月18日

摘要数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法

目录摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)

绪论数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。

2014加工中心试题

加工中心理论试题填空10分选择20分判断20分名词解释10 简答题20分组后一个大题20分一、填空 1、加工中心是一种带刀库和自动换刀装臵的数控机床。 2、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。 3、走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。 4、数控机床的精度检查，分为几何精度检查、定位精度检查和切削精度检查。 5、在加工中心上用立铣刀侧刃铣削凸模外轮廓时，应沿外轮廓曲线延长线的切向切入。 6、切削液的四个作用分别是是冷却、润滑、清洗、防锈。 7、加工材料塑性较差，刀具前角较小，切削速度较低，在切削厚度较大时产生节状切屑。 8. 细长孔加工必须解决刀具细长刚性差、切屑不易排出和刀具冷却等问题。 9、三相步进电动机的转子上有40个齿，若采用三相六拍通电方式，则步进电动机的步距角为1.50 10、将钢加热到发生相变的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却到室温的热处理叫回火 11、当某个组成环增大时，封闭环相应增大，则该组成环称为增环。 12、在测量过程中，不会有累积误差，电源切断后信息不会丢失的检测元件是 __绝对编码器___。 13、周铣时为了降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度，建议采用顺铣。 14、决定某一种定位方式属于几点定位，是根据工件被消除了几个自由度。 15、普通螺纹的中径公差是一项综合公差，可以同时限制中径、螺距和牙型半角三个参数的误差。二、选择 1．(C)是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。 (A)径向力 (B)轴向力 (C)主切削力 2．对于配合精度要求较高的圆锥加工，在工厂一般采用(A )检验。 (A)圆锥量规涂色 (B)游标量角器 (C)角度样板 3．五轴控制四轴联动数控机床至少有（A ）个数控轴 (A)5 (B)3 (C)4 4．管螺纹靠(B)密封。 (A)牙形配合 (B)弹性填料 (C)旋紧程度 5．在AutoCAD中要标出某一尺寸±0.6，应在Text后输入（C ）特殊字符。 (A)％％D0.6 (B)0．6％％D (C) ％％P0．6 6、下列工件材料中，适合以精密车削作为最终加工方法的是。（C ） A、20Cr B、HT200 C、紫铜 D、45 7、为提高零件的疲劳强度，希望零件表面存在一定残余压应力，应选用的热

加工中心两种对刀方式

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。用此值减去该刀具的刀长值L。负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。用此值作为工件Z轴坐标原点。验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。（2）工件坐标测量。选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。然后取消、返回。优：刀补值即刀长，直观，不易错。劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。同时将相对坐标清零，用作计数。工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。此值可正可负。若工件高，则为正值，若治具高则为负值。验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。应用丽伟对刀方式。（1）刀具测量，不用治具，直接在工件表面测量。将对刀时Z的机床坐标当成刀补。（2）工件坐标原点就是机床零点。这是特殊情况，相当于治具与工件的高度差为零，因为工件与治具是同一个。劣：刀补值是刀尖碰到对刀治具表面时Z轴的高度，是负值，不直观。优：若忘记写刀补，G90Z0; Z轴向上抬，不扎刀。此页1 共1 页

数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法 1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和 V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。 2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。 5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。主程序XING.MPF N01 G54 建立工件坐标系 N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数 N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数 N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环 N05 LCYC82 N06 M6T01 换刀 N07 R116=60R117=40R118=60R119=40 N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300 N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1 N10 LCYC75 调用加工循环 N11 M2 程序结束 G54G90G94 M03S1200 M6T1 G0Z100 X0 Y0 G0Z10 R101=10.000 R102=5.000 R103=0.000 R104=-17.500 R116=0.000 R117=0.000 R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000 R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100 R126=2.000 R127=1.000 LCYC75 G0Z100 M30

12.数控铣工、加工中心操作工(四轴_五轴)理论样题

第七届全国数控技能大赛 ——理论知识竞赛样题数控铣工/加工中心操作工（四轴、五轴）一、理论知识竞赛的命题内容及范围 1、理论知识竞赛试题类别第七届全国数控技能大赛理论知识竞赛，按职业工种进行分类，分为数控车工、数控铣工/加工中心操作工、数控机床装调与维护共3类试题，各工种的职工组、教师组和学生组的选手共用一套试题，但竞赛成绩按参赛组别单独排序。 2、命题内容及范围第七届全国数控技能大赛的命题范围，依据《第七届全国数控技能大赛决赛理论知识竞赛规程》文件，围绕数控加工过程所涉及的相关基础理论知识，以实际应用为重点，突出综合能力的考核。主要内容包括： ①机械加工基础知识（零件图试读、公差配合与技术测量、材料及其性能、工量刃具的基本知识等）； ②数控机床及其工作原理（机床的基本组成、主要机械结构、数控原理及系统、伺服系统、机床性能及应用）； ③数控加工工艺（零件工艺分析、刀具应用技术、排工艺及工艺文件的编制）； ④数控编程技术（程序格式及基本指令的编程方法、固定循环与子程序的应用、简单变量编程、软件编程与仿真技术应用等）； ⑤零件加工、检验与质量控制（典型零件加工方法、加工过程的稳定性控制、产品质量控制等）；

⑥多轴机床及加工技术； ⑦其他相关新技术、新工艺、新设备等内容； ⑧安全文明生产与环境保护知识、职业道德基本知识。 3、命题的重点 ①以数控加工工艺、数控编程技术、数控机床的操作与维护、零件加工与精度检验等为核心； ②理论知识竞赛与操作技能竞赛、软件应用紧密联系，相互呼应，互为补充（如操作技能竞赛中无法进行考核的知识点）； ③试题素材应源于工程，理论联系实际，注重应用能力（如分析、计算能力，手册、图表的查询等实际能力）的考核； ④试题以基础理论知识的应用为重点，适当增加新工艺、新技术等前沿知识内容（比例控制在5%左右）； ⑤试题的难易程度比例控制约为6：3：1。二、试题类型及考核模块 1、理论知识竞赛方式及时间竞赛方式：闭卷、笔试方式；分数比例：满分100分，占总成绩的20%；竞赛时间：120分钟；竞赛题型：单项选择题、判断题、综合题；题型比例：主观题占20%，客观题占80%（其中由组委会公布的试题比例不低于客观题的80%）；说明：试卷中会含一定数量的原始素材（图纸）、参考资料（图表、曲线等）供答题时查阅。

CNC法兰克对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；

常见的加工中心刀库问题及解决方法

1常见的过载报警及解决方法故障现象：某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修故障现象：一台配套FANUCOMC，型号为XH754的数控机床，转台分度后落下时错动明显，声音大。分析及处理过程：转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大；如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决：如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿(参数0538)；如果机械螺距有误差，则

相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动，调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报警。分析及处理过程：手爪不能将主轴中刀具拔出的可能原因有： ①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作；③松刀

加工中心加工工件的安装、对刀与换刀

加工中心加工工件的安装、对刀与换刀加工中心加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可*。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。 2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。加工中心夹具的确定： 1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。 2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 3．加工中心夹具的选用原则：（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；（4）采用成组工艺时应使用成组夹具； 4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。加工中心加工的对刀与换刀对刀：对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。对刀点与换刀点的确定：对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工

数控铣床的对刀方法讲稿

数控铣床的对刀方法讲稿数控gadsgdasgasdfdsa 数控铣床的对刀方法（讲稿）好现在我们开始上课！这节课我们继续课题二的学习，数控铣床的对刀《方法》。首先让我们大家来复习一下上节课所学到的内容。数控铣床的对刀原理。编程完毕的数控加工程序完全是一个基于工件坐标系的数控程序，丝毫体现不出程序原点与机床坐标系有任何联系。所以，在把工件装夹在机床上时，必须确定编程原点在机床坐标系的位子，而这个过程就是对刀的过程。其主要目的就是，确定刀位点与程序原点重合。这节课，我们重点来学习数控铣床对刀的种类和方法。在实际的生产当中，由于加工零件的不同，和工人师傅的个人习惯，对刀方法有许多种，那么在这里我主要为大家介绍两种。第一种就是，试切法对刀，这种方法就是用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动各轴，使旋转刀具与工件表面做微量的接触，这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，切对刀精度较低。这种方法主要使用在毛坯零件，或工件外轮廓粗加工的情况下。由于在数控铣床或加工中心上加工的零件大多数都是已经进行过粗加工的零件，到数控铣床上，来进行半精加工甚至精加工，这时已工件表面是不允许出现切削痕迹。那么我们就需要采用第二种方式对工件进行对刀，也就是使用寻边器等工具来对工件进行对刀找正，其主要的工具有三种，机械式寻边器，光电式寻边器，还有一种就是验棒。大家看，我里拿的就是机械式寻边器,他主要有两部分组成，上半部分是夹持部分，一般装夹在铣刀刀柄上，下班部分是测量部分，中间用弹簧链接。主轴旋转时，寻边器产生离心力，使测量部分不停的抖动。当寻边器与工件的位置关系合适时，测量部分用目测，停止抖动。在使用这种寻边器的时候，我们应该注意控制主轴的转速，主轴转速过低，由于没有足够大的离心力，我们观察不到寻边器的抖动现象，当主轴转速过高时，由于离心力过大，将损坏寻边器，我们应把主轴的转速控制到（600 转/分钟）左右。那么我手里拿的另外一种就是光电式讯边器。这种寻边器分为柄体和测量两部分，柄体和测量头之间用一个绝缘垫隔开，当测量头与工件关系合适时，寻边器与工件和机床之间构成回路，这时寻边器亮并报警。在使用光电式寻边器的时候注意，主轴不需要转动，同时控制寻边器与工件的接触力度，避免因接触力度过大，导致寻边器的精度降低，甚至损坏寻边器。除此之外，还有比较常用的对刀工具就是“验棒” 验棒是具有一定精度的圆棒，，我们通常使用铣刀的刀柄。使用验棒对刀时，需要与塞尺或量块配合使用。用量块或塞尺来测量工件与验棒之间的位置关系，使用时，把塞尺或量块放在工件与验棒之间，验棒边靠近工件边用塞尺或量块感觉验棒与工件之间的夹紧力，当感觉是，是紧非紧的时候，这时候验棒与工件之间的间隙为合适。那么在使用寻边器对刀的时候，需要注意，寻边器只能对 X、Y 轴进行对刀找正，由于到位点的不同，寻边器时不能对 Z 轴

加工中心四轴加工中

加工中心四轴加工中，对刀时将XYZ的实际坐标输入到指定坐标系后此时第四轴的角度值也得输入到指定坐标系？ ( ⊙o ⊙)是的，分两种情况：1、你的加工中心为立式，4轴为附加型（可以拆装的），你的工件不是装在4轴转盘上，可以不指定4轴坐标系。因为你就没有用。2、你装在转盘上了，你以回零点状态找正，始终不操作4轴。不过这样很危险，建议不用。如果是卧式加工中心，必须在G54-59中指定4轴。基于FANUC β　伺服电动机系列的I/ O LINK 轴的数控机床第四轴分度头电气设计马晓东黄锟健《现代制造工程》2005（8）摘要介绍基于FANUC 0i-mate β　系列的I / O LINK 轴在数控机床第四轴电气设计中的应用，并分析介绍分度头的工作原理，其数控功能的实现和一些相关设置连接。通过实际投产证明，基于FANUC I / O LINK 轴的第四轴设计应用能够满足加工及其设计要求，并且该设计与传统方案相比应用成本较低，性能稳定，特别适合企业设备数控化更新改造。多面体一次装夹数控加工成形已受到用户的高度重视，但机床性能的增强导致成本随之增长。传统方案是选用具有四轴（或以上）联动功能的高档CNC 系统，虽然其控制功能强大，但价格昂贵。为此又发展到三轴CNC 系统加挂标准PMC 轴驱动模块来实现第四轴功能，使成本投入较前者有所降低。本文提供了一种性能可靠、成本投入更加优化，并且在实际生产中得以验证的三轴CNC 系统的第四轴电气设计方案———基于FANUC 0i—mate β　系列的I / O LINK 轴数

控机床第四轴分度头电气设计方法，并阐述I / O LINK 轴特点及其在第四轴分度头电气设计应用中的关键技术问题。 1 第四轴分度头动作分析及设计要求一般情况下数控铣床或加工中心有X、Y、Z 三个基本轴，其他旋转、进给轴为第四轴，后者可以实现刀库定位，回转工作台、分度头的旋转定位，更高级的系统还可以与基本轴进行插补运算，实现四轴、五轴联动。一般多面体加工，如涡轮式空压机壳体的四面孔、槽的加工可以由第四轴分度头功能来完成，一次装夹就可以完成多道工序，其加工精度、效率得以显著的提高，以下以分度头旋转分度控制来说明。一般数控分度头的分度运动是伺服电动机通过联轴器驱动一组蜗轮蜗杆，从而使分度头旋转分度。本文提出的设计要求：分度精度（系统）< 0. 05o，点位控制、能手动、自动运行程序，可回零。分度头的夹紧是通过一组气压夹紧装置来实现，夹紧动作的发出由一电磁阀控制。 2 数控系统选用本文的方案是选用在中低档数控系统中有良好信誉的FANUC 0i Mate-MB 系统，并增加β　伺服电动机系列的I / O LINK 轴来实现第四轴功能。该系统采用了FSSB 技术，容易增加控制轴数，能够很好地满足设计及加工要求。FANUC I / O LINK 是一个串行接口，将CNC、单元控制器、分布式I / O 机床操作面板或Power Mate 连接起来，并在各设备间高速传送I / O 信号。目前，FANUC 提供的I / O LINK 轴可以方便地用于刀库、旋转工作台、分度头以及生产线上的点位控制。本文通过Power Mate CNC 管理功能（PMM）———该功能通过I / O LINK 连接β　伺服电动机，电动机的设定和

关于加工中心刀库的基本知识知识

关于加工中心刀库的基本知识知识 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

刀库-概述刀库刀库系统是提供自动化加工过程中所需之储刀及换刀需求的一种装置；其自动换刀机构及可以储放多把刀具的刀库；改变了传统以人为主的生产方式。藉由电脑程式的控制，可以完成各种不同的加工需求，如、、镗孔、等。大幅缩短加工时程，降低生产成本；这是刀库系统的最大特点。近年来刀库的发展已超越其为工具机配件的角色，在其特有的技术领域中发展出符合工具机高精度、高效能、高可靠度及多工复合等概念之产品。其产品品质的优劣，关系到工具机的整体效能表现。刀库-主要构件刀库主要是提供储刀位置，并能依程式的控制，正确选择刀具加以定位，以进行刀具交换；换刀机构则是执行刀具交换的动作。刀库必须与换刀机构同时存在，若无刀库则加工所需刀具无法事先储备；若无换刀机构，则加工所需刀具无法自刀库依序更换，而失去降低非切削时间的目的。此二者在功能及运用上相辅相成缺一不可。刀库-分类刀库的容量、布局，针对不同的机，其形式也有所不同，根据刀库的容量、外型和取刀方式可概分为以下几种： 1、斗笠式刀库

一般只能存16~24把刀具，斗笠式刀库在换刀时整个刀库向主轴移动。当主轴上的刀具进入刀库的卡槽时，主轴向上移动脱离刀具，这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主轴下移，使刀具进入主轴锥孔内，夹紧刀具后，刀库退回原来的位置。 2、圆盘式刀库圆盘式刀库通常应用在小型立式综合加工机上。"圆盘刀库"一般俗称"盘式刀库"，以便和"斗笠式刀库"、"链条式刀库"相区分。圆盘式的刀库容量不大，顶多二、三十把刀。需搭配自动换刀机构ATC(AutoToolsChange)进行刀具交换。 3、链条式刀库链条式刀库的特点是可储放较多数量之刀具，一般都在20把以上，有些可储放120把以上。它是藉由链条将要换的刀具传到指定位置，由将刀具装到主轴上。换刀动作均采用马达加机加工中心使用的刀库最常见的形式是圆盘式刀库和机械手换刀刀库。刀库-特点刀库一、圆盘式刀库特点？圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。？

CNC (法兰克)加工中心对刀的方法

CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法 1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。 2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)： (1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。 (5) 编程时，采用如下方法补偿： T1； G91 G30 Z0； M06； G43 H1； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束) T2； G91 G30 Z0； M06； G43 H2； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(二号刀的全部加工内容) (5) M30； 3) 机外刀具预调＋机上对刀