精益生产理论知识汇总
精益生产理论知识汇总
一、精益生产起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。
二、定义
精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
三、LP核心
1、L P的本质
LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：
（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）
2、L P五大基本原则
价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美
3、LP终极目标
LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：
（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。
（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障
（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”事故：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”事故。
4、L P七大浪费
（1）制造过多或过早的浪费；制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
（2）库存的浪费；按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT 的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
（3）等待的浪费；由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等
待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
（4）搬运的浪费；从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
（5）加工的浪费；加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
（6）动作的浪费；动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。为了消除动作浪费，在作业过程中需遵循动作经
济四原则：○1.减少动作数量；○2.双手同时进行作业；○3.缩短动作的距离；○4.轻松动作。（7）不良的浪费；所谓不良的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
5、LP两大支柱
自働化、准时化
6、工业工程(IE)八大意识
（1）以人为中心意识；（2）问题改革意识；（3）全局意识；（4）简化意识；
（5）成本效益意识；（6）快速响应意识；（7）持续改进意识；（8）创新意识
7、LP中动作经济原则
（1）减少动作数量；取消不必要的动作，并对动作进行合并。
（2）双手同时进行作业；对于简单作业可以同时使用双手，这样既可以提高工作效率，同时又能保持身体平衡，减少疲劳。
（3）缩短动作的距离；动作的距离几乎都由作业现场布置所决定。因此，必须根据适当的作业范围布置作业现场。正常的作业范围为肘靠在身体的一侧，前后左右移动前臂，手能够着
的范围。最大作业范围为以肩为支点，前后左右移动整条手臂能够着的范围。尽可能将工
具物料放在正常作业范围以内，在万不得已的场合也不要超出最大作业范围。
（4）轻松动作；所谓轻快动作原则就是在作业过程中取消运动方向的调整、止动、定位及注意等动作，不用手拿重的物件，改由工具、夹具拿住和运送重物件，充分利用重力、弹力以
及压缩空气作运送动力。
四、方法体系
1、识别浪费的方法
识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法以及工业工程（Industrial Engineering,简称IE）七大手法等解决浪费问题所需的工具与方法
解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。
五、实施要点
LP 的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP 的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配置合理化。
为了改造传统的生产方式，实现LP,具体实施步骤如下图所示。
六、精益生产常用方法
（一）、单元生产
单元生产方式，又名细胞式生产方式，是一种进行小批量生产制造的最佳方案，它通过使用较小
型制造设备、工具，一个或几个工人，在一段较为简单工序内完成装配工作。
1、 方法特点
单元生产方式不同于传统流水线生产方式，其设备和工作站以特定的顺序排列，全部生产过程由较少的操作员完成，通常不使用传送带。两种生产方式的对比如图所示。
流水线生产方式 单元生产方式
图 单元生产方式与流水线生产方式的比较示意图
2.方法核心
要达到单元生产的目标，应达到下表所示的各项要求。
3.解决问题
单元生产方式，能够弥补流水线生产方式的不足，有效地解决生产过程中的6个问题，具体如下所示。
（1）节省不必要的材料浪费，节省设施设备占用的空间，节省人力成本。
（2）迅速适应市场需求和变化，适合多种、小批量、短交期的生产，改变传统生产不易适应市场的问题。
（3）解决传统生产中生产线不易变更的问题，提升生产效率和生产柔性。
（4）减少生产过程中耗资巨大的运输费用、缩短产品交期、节约工厂的空间、降低库存，提高公司竞争力。
（5）解决传统生产方式中大量搬运浪费，能源消耗较大，不易进行物控，不易进行质量管理的问题。
（6）为社会培养“多能工”，增强员工的自主性、责任感、成就感，减少了生产作业人员技能单一、待遇低下的问题。
4.应用要点
在应用单元生产方式时，生产线布局必须满足以下3种条件。
（1）作业人员巡回作业，进行站立移动作业，在制品随着作业员移动。
（2）生产线逆时针流水线排布，促进员工进行巡回作业。
（3）减少作业人员的空手浪费，并促进生产线平衡。
（二）目视管理
目视管理，是利用文字、图标、看板等形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。该方法综合了运用管理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
1、方法核心
目视管理以公开化和透明化为基本原则，以所有人都能看见和理解的视觉信号为基本手段，推动自主管理和控制。目视管理核心分为以下7点内容：
（1）采用可视化，色彩化信息；
（2）规章制度与工作标准公开化；
（3）生产任务与完成情况图表化；
（4）与定置管理相结合视角显示信息标准化；
（5）生产作业控制手段直观与方便化；
（6）物品放置与运送数量标准化
（7）现场着装标准化。
2、适用条件
目视管理适用于作业管理、设备管理、质量管理、安全管理、物资管理等，在企业生产和运营过程中，主要适用于以下6种情况。
（1）适用于制造过程中、物料、设备夹具、工作场所、作业人员等工厂要素的管理。
（2）适用于生产现场的设备、作业、产品、质量、成本、交期和安全管理等。
（3）适用于迅速地传递并揭示有关工作上的发展状况和发生的事实，直观地判断出生产过程是否正常。
（4）有利于使企业实现作业标准化、生产自动化，从而利于异常检讨、原因探究、质量改善等生产质量管理活动。
（5）适用于与员工达成共识、激发员工兴趣，并促进员工积极参与经营活动。
（6）适用于其他生产支持部门的文件管理、业务管理、办公管理等。
3、实施要点
应用目视管理时，应注意以下4点要求。
（1）在有必要的环节推行目视管理，不能将目视管理流于形式化，不能将简单问题复杂化。
（2）现场的作业人员可以通过目视管理的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与同事们进行互相交流。
（3）目视管理应当特别强调客观、公正、透明化，以利于统一识别。
（4）目视管理中，目视识别应当让所有人都能看懂。
（三）、拉动生产
拉动生产，又称拉动看板，是一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方式。它根据下一道工序发出的看板信号，来决定生产时间、生产品种、生产数量以及何时进行生产切换，从而实现消除过量生产的目的。拉动生产方式中，生产信息的传递依靠“看板”来实现。看板上面写明需要的零件、材料和数量，以及需要的时间、地点等。
1、适用条件
拉动看板主要适用于生产过程中的以下5种情况。
（1）用于降低库存，减少库存占用面积，降低报废风险。
（2）用于提高生产物流的顺畅性。
（3）用于防止过量生产，减少生产浪费。
（4）用于推行目视管理，对生产操作过程进行控制。
（5）用于提高生产灵活性，以适应计划的变更。
2、拉动生产的实施步骤
（1）数据收集：收集生产流程中的数据，用来计算看板数量。
（2）计算看板数量：根据收集的数据，计算现有的产品容器数量，并根据客户需求、系统不合格率、生产率和换模时间计算补充周期，最终确定看板数量。
（3）设计看板运行规则:对看板运行规则进行设计，并把各个规则作为任务进行分解，形成实施计划，并确定执行日期。
（4）全面培训：在运行看板前，对工作人员进行培训，有条件时应当用沙盘演示和实战演练，确保每个工作人员都了解信号的含义。
（5）启动看板：确认各项目措施是否到位，将看板指示信号设置好，表明生产控制点，确认各个环节已经完善，在制定好系统转换方案时，开始运行看板。
（6）检查和监督：在看板运行过程中，对运行工作进行检查和监督，在此过程中，重点注意作业人员是否按照看板信息进行工作。
（7）持续改善：看板顺利运行后，着手对拉动系统进行持续改善，不断降低库存，并鉴别超量看板，调整看板数量。
3、应用要点
应用拉动生产方式进行生产制造时，必须注意以下3点事项。
（1）只生产客户（或者下一道工序）需要的产品，绝不超出客户需求进行生产。
（2）按照客户（或者下一道工序）发出的生产指示进行生产，绝不自行组织生产。
（3）拉动生产只是一种控制方法，不能用来制订计划，只能用来针对实际情况对生产计划进行微调。
（四）、6S管理
6S管理起源于日本，是指整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Sweep）、规范（Standardize）素养（Sustain）、安全（Safety）6个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称6S管理。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境。企业推行6S管理，是指从上述六个方面整顿环境，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合6S精神的要求。
6S管理在改善环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果显著。
1. 6S管理核心
全员生产维修（Total Productive Maintenance，缩写为TPM），是一种全员参与的生产维修方式，由日本70年代提出，其要点在于“生产维修”及“全员参与”，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
1、TPM的核心思想
（1）以设备最高综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修措施。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参与。
（5）实行机动管理，即通过开展小组的自主活动来推行生产维修。
2、强调“全效率”
TPM的目的是最大限度地发挥设备的功能和性能，提高效率，实现“全效率”。“全效率”在于限制和降低如下6大损失：
（1）设备停机时间损失（停机损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与短暂停机损失。
（4）速度降低损失（速度损失）
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
3、TPM的推行步骤
企业推行TPM，需重点提高工作技能、改进精神面貌、改善操作环境，具体推行步骤如下表。
附:拉动看板运行实施方案(范例)
一、目的：为了保证拉动看板顺利进行，指导现场人员规范实施拉动看板生产活动，提高生产效率，降低浪费，特制定本方案。
二、适用范围：本方案适用于生产现场拉动看板的运行实施。
三、职责划分
1、工厂总经理负责拉动看板管理与运行的决策。
2、生产经理负责组建拉动看板实施小组，并领导小组制定拉动看板运行相关制度与规划。
3、拉动看板实施小组负责拟定拉动看板运行制度与规划，并按照标准要求监督现场实施情况。
4、现场操作人员负责拉动看板运行，并向拉动看板实施小组进行问题反馈。
四．拉动看板管理原则
1、后工序发出搬运指示原则
必须由生产线上后工序决定何时何地取用多少零部件，不得由前工序决定。
2、后工序发出生产指示原则
前工序不得随意生产，必须按照后工序发出的生产指示进行生产。
3、合格率100%原则
各工序不接受不合格产品，不制造不合格产品，不流出不合格产品。
4、均衡生产原则
订单进行平均化处理，制订生产计划时，尽可能实现原材料、人力投入均衡。
5、目视管理原则
看板必须与生产的产品一同运行，做到目视管理标准。
6、持续改善原则
持续减少看板数量，促使不合格与生产线停止等问题表面化，从而改善生产效率。
五、拉动看板运行规则
1、该厂生产现场拉动看板采用卡片作为看板信号载体。
2、看板运行管理具体要求包括以下4项。
（1）生产过程中，每n个在制品装满1箱，每箱对应一张看板卡片。
（2）每消耗1箱在制品时，本工序作业人员应把该箱在制品对应的卡片立即放回生产线，以提示上工序作业人员。
（3）当返回到生产线的卡片数量累计到触发点时，上工序人员立即组织生产。
（4）生产多个产品时，上工序人员应按照达到触发点的先后次序组织生产，若同时达到，则应立即通知生产主管，由生产主管确认信号并安排生产。
3、产品空箱的移动规则包括以下2项内容。
（1）、上工序人员生产相应数量在制品并装满空箱后，应将其搬运到在制品存放区域，供下道工序人员使用。
（2）下工序作业人员将整箱在制品用完后，应将空箱摆回空箱区，留待生产线使用。
4、生产线运行问题处理
（1）若下工序作业人员收到了问题产品，无法立即用于生产，则应立即通知上级主管，并将对应的看板放回生产线，以提示上工序人员进行生产。
（2）若生产过程中，生产线拉动看板运行出现任何问题，应及时通知上级主管及拉动看板实施小组，由实施小组制定相应处理措施。
七、精益生产的十大工具
1、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种“零”库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量（Q）、成本（C）、交期（D）”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉动系统与补充拉动系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉动操作是精益生产的典型特征。精益追求的“零”库存，主要通过拉动系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(Setup Reduction)
为了使等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持续改善(Kaizen)
当精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造价值的各个步骤连续流动起来。
精益管理知识试题,看看你答对几题
精益管理知识试题，看看你答对几题 一、填空题（共33题） 1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。 3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。 4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。 5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。 6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。 9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。 11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。 12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。 13、TPM，即全员生产维修。 14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。 15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。 17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。 18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。 19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。 21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。 22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统 26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。 27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 28、精益生产方式采用拉式控制系统。 29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（ TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）
精益生产综合知识考试题及答案
精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
精益生产知识点滴1
精益生产知识点滴 工时的衡量工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面： 1. 过程时间，如测试、加固等 2. 基本时间，及手工工作的时间 3. 个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等 工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM 衡量法。衡量工时可以起到以下作用： 1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率 3. 可以作为管理人员决策的依据 从“働”字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果： 1. 因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。 2. 由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少 库存量,从而可以实现生产同步化。 3. 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。 什么是流动生产？流动生产是一套基于时间控制的生产加工手段，它以拉动的方式将物料根据客户的要求无停滞的通过生产系统。同时物流通过次级生产系统同步地输送至主生产系统，从而快速地由原材料、在制品成为成品。 那为什么必须注重时间控制呢？因为物料在组织整理中所损耗的时间影响了生产管理成本的及生产中的现金流。物料处理需要足够的空间、监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。流动生产减少了中间环节，使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。其根源是其拥有快速、高效、
精益生产知识竞赛试题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益生产基础知识普及
精益生产基础知识普及 一、精益生产 1、什么是精益生产 ?精益生产是通过消除浪费提高周转和降低所有流程（不管是制造流程还是服务流程）成本的方法 ?一套被证明是很好的工具和解决方案 ?以最快的速度 ?降低所有商业流程中的成本 ?通过消除浪费 ?客户来定义价值，所有的改善是最大限度的为客户提供增值服务精益生产的方法告诉我们，不要做不能为客户增加价值的流程 2、为什么要推行精益生产? ?为客户增加价值 ?价值流动速度越快=成本越低 ?授权所有员工–每个人都要参与 ?通过精益改善，员工的工作氛围更好 ?大的改善比较容易做到，持续改善文化却比较难培养 ?推行精益生产将会取得持续渐进的业绩改善 ?20%-40%的生产力提升 ?20%-70%库存减少 ?通过减少批量，降低5%-20%的生产不良 ?对于按预测生产的库存品达到95%的可用率，对于按订单生产的产品95%-99%可以按时交货 3、精益生产需满足的条件：人、机、物、料、法 ?人，要稳定 ?员工离职率小于3%较好 ?执行率，如计划完成率越高越好 ?标准工时等 ?机，生产所试用的设备、工具等辅助生产设备
?设备综合效率（OEE）=设备产出时间/设备计划可用时间?物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料 ?准时交货率=准时交货的次数/总交货次数 ?料， ?合格的物料 ?恰当的时间到达 ?库存合理 ?法，法则，生产过程中所遵循的规章制度 4、精益流程的特征 ?流动: 流程按照一定的速度尽可能的持续流动，没有浪费 ?标准作业: 准确的描述每个动作的周期时间，客户需求时间，每个细节的工作顺序，手上零件的最低库存 ?通过消除浪费建立流动，建立作业标准。 ?浪费是不增加价值的活动–例如：任何消耗资源但是在客户的角度来看不增加价值的活动。 5、精益生产的衡量指标 速度和浪费被认为是衡量精益项目的最主要的指标… ?速度 ?订货至交货时间-前置时间 ?前置时间= 库存总量/平均的客户需求量 ?浪费 ?周期流程效率等于增值时间和非增值时间的相比 ?效率(%) = 增值时间/ 增值时间+非增值时间 ?节拍时间 节拍时间=可用时间(秒)/客户需求量 ?可用时间= 生产时间中可用于生产产品的时间 ?客户需求量= 平均每天的需求 二、识别八大浪费 ?过量生产–生产比需要数更多的产品 ?搬运–过多的搬运物料或者是产品 ?多余动作–没有产生附加价值的动作
(完整版)精益生产知识试卷
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益生产知识点滴
精益生产知识点滴 工时的衡量 工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面： 1.过程时间，如测试、加固等[] 2.基本时间，及手工工作的时间 3.个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等 工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM衡量法。衡量工时可以起到以下作用: 1.是研究劳动和生产能力的标准 2.可以改善和提高劳动生产率 3.可以作为管理人员决策的依据 从“働”字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果: 1.因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。 2.由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量, 从而可以实现生产同步化。 3.该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。 什么是流动生产？ 流动生产是一套基于时间控制的生产加工手段，它以拉动的方式将物料根据客户的要求无停滞的通过生产系统。同时物流通过次级生产系统同步地输送至主生产系统，从而快速地由原材料、在制品成为成品。 那为什么必须注重时间控制呢？因 为物料在组织整理中所损耗的时间影 响了生产管理成本的及生产中的现金 流。物料处理需要足够的空间、 监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。流动生产减少了中间环节， 使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/ 控制成本的目的。当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。其根源是其拥有快速、高效、低成本的物料运输能力。 什么是总生产周期( Total Product Cycle Time )？ 总生产周期( TPc/t )是一个对生产流的计量单位。其定义为产品最长交付周期时间，即从接受最初原材料开始，到最终成品出货的消耗时间。
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精益生产综合知识考试题及答案
精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应 对市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了
精品文档 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 9. 控制生产速度的指标是（ B ） A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 10. 以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产 三、、判断题（2*10） 1.价值只能由最终客户确定。（√） 2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6.节拍时间即周期时间。（×） 7.精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）
精益生产知识竞赛题库
精益生产知识竞赛题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是 5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是 TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费 ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
11.
12.5W1H法中的5W1H各指何意？ 答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？ 13.价值流图的绘制步骤是什么？ 答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。 14.生产计划的特性是什么？ 答：①动态性；②不确定性；③统计波动；④依存关系。 15.生产线布局主要有哪四种基本的类别？ 答：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。 16.合理化建议活动的基本原则是什么？ 答：①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。 17.什么是合理化建议? 答：合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。 18.合理化建议活动适用的对象是谁？ 答：合理化建议活动适用于公司所有单位和员工。 19.合理化建议的工作流程是什么？ 答：①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。
精益生产知识200题试题库
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
精益生产管理基础知识
精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些
精益生产试题库 需考试
东风小康汽车有限公司 转正考试题库 一、填空题 1、精益：一种经营思想，它激励人们在所做的任何事情上消除浪费，在尽可能短的时间内，对客户需求做出反映，从而使利润最大化。 2、精益经营五大目标：安全、质量、效率、成本、组织发展。 3、精益经营五项原则：全员参与、标准化、持续改进、流畅制造、制造质量。 4、客户热忱 = 美好的购买经历 + 美好的拥有体验。 5、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 6、质量：顾客感觉到能够接受以满足其兴趣的东西。 7、制造质量的三不原则：不接受、不制造、不传递。 8、持续改进的根本目的是：消除浪费。 9、抓好精益生产推进的三条主线是：业务管理、机制建设、能力培养。 10、物品乱摆放属于5S中哪一项要处理的范围？整理。 11、请用8个字说出整顿的定义？“一物一位、物归其位”。 12、清扫就是检查。 13、精益生产把制造过程分为增值与非增值活动两大部分。 14、节拍时间(TT)指为满足客户需要连续完成相同的两个或两批产品所需要的时间间隔，在制造业表示市场需求节拍。 15、精益生产中的“三现”指的是现场、现物、现实。 16、制造周期是从接受客户定单直至收到货款的全过程 17、精益生产对企业最大的贡献就是实现企业追求的以最小的投入获得最大的产出。 18、SOS的中文含义：标准化操作单。 19、流畅制造和制造质量是精益生产的两大支柱。 20、在节拍平衡方法分析中，平衡性改善的四个方法是：取消、合并、重排、简化。 二、单项选择题 1、整理主要是排除什么浪费？（ C ） A、时间 B、工具 C、空间 D、包装物 2、整理时，要根据物品的什么来决定取舍？（ B ） A、购买价值 B、使用价值 C、是否占空间 D、是否能卖好价钱 3、5S推行过程中，下面哪个最重要？（ A ） A、人人有修养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、生产效率高 4、清扫在工程中的位置是什么？（ B ）
精益生产与精细化管理基础知识问答[1]
精益生产与精细化管理基础知识问答 1、如何正确理解精益生产与精细化管理 答：总经理刘云文指出：“精益生产与精细化管理是北方华锦持续、永恒的工作，要作为一种企业文化永远抓下去，努力打造百年老店。精益生产体现一种理念，强调思维，就是要让投资达到预期收益，使每个单元都有效益，使企业效益实现最大化。精细化管理强调的是做事，要把工作分解到最小单位，分解到不能再分解的程度”。 党委书记于小虎指出：“精益生产与精细化管理的实施，关键是各有关单位明确责任，抓好落实，认识到员工是管理的主体，要将管理责任分解、细化、落实到人头“。 2、北方华锦开展精益生产和精细化管理活动的基本原则是什么 答：(1)用精益的思想推进精益生产和精细化管理。 (2)立足石化行业特点，一切从基础改善开始。 (3)整体推进与试点推进相结合，持续改进。 （4）集团考核，企业落实，全员参与。 3、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中将实施“123”战略，“123”战略的具体内容是什么 答：“123”战略的具体内容是：以精益生产和精细化管理考核为一个主线，以设备管理和课题攻关为两大支柱，以流程再造、对标管理、合理化建议为三大手段。 4、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中提出的“两提高、两降低、两优化”的具体内容是什么 答：“两提高”是指提高效率、提高质量; “两降低”是指降低成本、降低消耗; “两优化”是指优化工艺、优化环境。 5、精益生产的起源如何 答：精益生产（Lean Production，简称LP）起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。 6、什么是精益生产 答：精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费,花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法。通俗的说，就是用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值。
精益生产PI考试试题(附答案)
PI题库 一、填空题： 1.进行岗位资格评估的主要目的是为了保证员工的__能力___和__素质___及__绩效表现____与组织在竞争环境中的发展期望能很好地相适应。 2.一汽通用的愿景：生产世界上最有价值的、用户最信赖的产品,成为世界第一的轻型商用车制造商。 3.企业文化是以文化引导为根本手段。 4.安全事故分为损失工作日事故，可记录事故，急救事故，危肇事故。 5.一名称职的工段长或班组长首先要是一名培训师。 6.一汽通用红塔云南汽车制造有限公司现行使用的火警报警电话号码是3143512。 7.绿十字表格上■黄色表示可记录事故。 8.安全标志分为命令标志，警告标志，禁止标志，电力标志和施式标志六大类型。 9.一汽通用的使命：集成合作优势，通过为用户提供高质量、最佳感受、符合环保要求的低成本产品，成为可持续盈利、股东价值最大化、员工引以为荣的企业。 10.公司的安全宗旨是以人为本，安全第一。 11.在安全生产中常提到“三懂三会”，“三会”指的是会使用灭火器、会处理险肇事故、会报火警。 12.OSHMS的中文含义是职业安全健康管理体系。 13.SOP的中文含义是安全操作规程。 14.三不伤害原则是指：不伤害自己、不伤害他人、不被别人伤害。 15.人员参与的定义是必须建立起体制、程序、实践及计划，让所有员工都作为积极参与者参加不断改进的活动。 16.构思单页报告的4个阶段是确定信息的主题、选择报告的类型、起草报告内容、检查报告内容。 二、单选题： 1.由工厂经理主持一个由部门领导组成的委员会用于领导健康与安全管理的机构是（A） A.PSRB B.SOT C.SOP D.PPE 2.传达给具体车间或职能部门的一个目标蓝图或者期望值的具体陈述是(B) A.愿景 B.使命 C.价值观 D.战略 3.下面哪一项是使命的核心要求(A) A.审查策略、行动和体系，以保证支持人员为达到使命而作的努力
精益生产管理基础知识
精益生产管理基础知识 1.CSPS的准确定义： 兵装集团精益生产体系 2.CSPS十二大模块： 领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：精益生产管理https://www.sodocs.net/doc/ce17897984.html, 学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 4.SQDCME衡量指标： 安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费； 加工本身的浪费；库存的浪费。 6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） 7.TPM:全员生产维护 8.TPM特点是三全：全效率全系统全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动； 价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 13.OPL:单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品
精益生产知识竞赛题目
精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析
1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车 间的各项改进。 1/35、叉车在工厂运行的限速是多少？5公里/小时
精益生产知识题题库
精益生产知识题题库文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模 式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品， 故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存 水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、 零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方 法Method、信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动 作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库 的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强 度和速度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各 作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路 线，把正确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。 20.实施精益生产方式的基础是5S管理。 21.连续流生产的核心是一个流。 22.TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为 零、速度损失为零。 23.精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
全员精益生产理论知识竞赛
全员精益生产理论知识竞赛 （6-81项为单选题，82-105项为多选题） 1. 姓名 ____________ 2. 职工号 ____________ 3. 部门 生产制造部 安全环保部 采购部 生产技术部 质量控制部 机械公司 4. 车间/科 ____________ 5. 班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________ 6. 人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 A. 整理 B. 修养 C. 清扫 D. 素质 E. 素养 7. 标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 A. 1.5m-2.0m
B. 2.0m-3.0m C. 1.0m-3.0m D. 1.0m-2.5m 8. 下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 A. 正确穿着工作服，保持整洁 B. 工具/物品随手归位 C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 9. 有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是 A. 下工序是客户。 B. 不良品不流到下工序。 C. 在自己的工位将不良品终结。 D. 下道工序为上道工序服务 10. 下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的 A. 个人保管物品归位 B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 11. 下列不属于库房物品三定的是 A. 定位 B. 定人 C. 定容 D. 定品 12. 以下不属于清扫的核心的是？ A. 消除污染源 B. 定向收集
C. 设备清扫 D. 打扫卫生 13. 库房管理标准/制度不包括以下哪些内容 A. 库房平面布置图 B. 库房5S点检表 C. 库房消防安全管理制度 D库房门牌 14. 仪表可视化标准中描述错误的是 A. 黄色代表低值 B. 绿色代表正常值 C. 红色代表低值 15. 节拍时间的概念是由谁提出的？ A. 丰田英二 B. 丰田喜一郎 C. 迈克尔?卡兰 D. 大野耐一 16. 为什么说过量生产是浪费之首 A. 过量生产往往由人的主观思想驱动造成，直接导致了其他六大浪费的产生。 B. 过量生产直接导致库存。 C. 市场波动导致客户需求改变，因而产生过量生产。 D. 过量生产无法避免 17. 下列哪些方法不能有效消除/减少搬运浪费？ A. 小批量生产/单件流 B. 单元线布局
精益生产基本知识点
精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调