调墨作业指导书
生效日期：2014年8月21日
1.0目的
规范油墨调配操作，有效控制专色墨的调配，减少待机时间，提高工作效率，增强调墨的可靠性和准确度，稳定不同批次产品的颜色。
2.0范围
本指导书适用于生产部胶印车间各机台自调油墨作业过程。
3.0定义
无
4.0检验条件
4.1检验应在温度23±2℃条件下进行；
4.2检验面色及墨色应在入射角45±5°的D65标准光源下进行；
5.0职责
5.1品管部负责对油墨进行不定期的抽查检测。
5.2胶印车间机台长或值班长负责执行本程序。
5.3胶印车间和采购配合此程序执行。
6.0仪器和工具
6.1电子秤
6.2不锈钢桶
6.3手动搅拌器
6.4墨勺、调墨刀、调墨桶、调墨盘、搅拌机及其他辅助工具。
7.0工作内容
7.1标准墨样和油墨配方的建立
7.1.1机台长或值班长必须将打样油墨配方准确记录，以供查溯。
7.1.2客户签定第一批产品的样张后，胶印车间值班长必须及时将纸张、原墨和专色
墨的技术参数签档在“样张”上，包括制造商、品名、规格、光泽度、调配比
例、L.a.b值、有效期等，为今后调墨建立标准。同时技术部对于车间签样的
技术参数，应统一建档备案。
7.1.3如无客户签样，只要确定客户认可样稿，该样稿即成为该产品的质量标准，样
稿必须在技术部资料袋存档。
7.1.4如有潘通专色号，调油墨按专色要求调墨。
7.1.5专色墨和原墨必须用专用瓶存放标准墨样，加之首批用纸均由胶印车间自主保
存。
7.2生产用专色墨的领用、调配、检验和保存
7.2.1接到生产施工单，值班长根据生产情况，油墨领用后对其进行抽样：检查色相
是否一致、表面是否氧化结皮、重量与标识是否一致等，确认无误后依标识、
分类放在货架上供机台使用；
7.2.2专色墨的调配要进行充分分析，考虑纸张、印后加工、油墨属性、印刷工艺对
专色墨的影响。确保交到机台的专色墨一次就能满足生产需要，避免造成因为
专色墨色相（正确密度下）不符而造成待机的事故。
7.2.3新产品打样调配专色墨时，由机台长或值班长从仓库领取需要的适量原墨，
根据工艺通知单、数码稿及客户要求先进行小量预调。用手指粘墨在纸上揉擦
与样对比，如不符，再次调配，直至达到一致。
7.2.3.1取0.232克试样墨应涂于本批印刷用纸上,用密度仪检测ΔE≤1.5，
生效日期：2014年8月21日
判定所调墨色相合格，比例合理；
7.2.3.2若测试ΔE>1.5，机台长或值班长根据测定偏差,适当调整配墨比例,
重新搅拌均匀,再度测试偏差,确定修正配方，重复2～3次，直至ΔE≤1.5，
确定最终配方。
7.2.3.3机台长或值班长根据最终配方进行批量调墨，用电子秤称取相应量的
各色油墨。根据墨量确定在手工调墨盘或电动搅拌机上搅拌均匀，所有调墨工
具必须干净无杂墨。
7.2.3.4取调试好的大桶墨复检，确定ΔE≤1.5；调好的大桶墨加盖封好，贴
上“油墨指示卡”，待印刷车间领用。
7.2.3.5机台印刷产品必须每半小时测色一次，如有色偏且机台无法修正，须
重调墨。
7.2.4根据纸张吸墨性、专色面积、生产数量正确评估调配专色墨数量，避免出现重
复调墨的事故，也应避免剩墨过多，造成浪费；所调专色墨要及时进行配方记
录。记录信息应包含专色名称、产品名称、专色油墨数量、油墨品牌、各组分
比例。组分比例以重量方式记录，精确到“0.5克”。
7.2.5金墨的调配
7.2.5.1 印品的“专金”墨需调配后上机，比例为赤金4kg∶透明黄 3kg:金
红0.37kg。赤金领用后对其进行抽样。按配比将透明黄、金红在电子秤上称量
后，再将三种墨倒入干净的不锈钢桶内。
7.2.5.2调配时若发现墨皮应马上挑出，用搅拌器对桶内油墨进行5—8分钟
的充分均匀搅拌，以达到墨层均匀、墨色匀称。然后取桶内墨刮样对比检验其
色相，验证符合要求后，装入墨罐（用塑料盖或薄纸）盖好，以待使用。
7.2.5.3调配完后应对不锈钢桶、墨勺进行仔细清洗。
7.2.6将调好的专色墨上机试印，根据印刷效果对其进行调整，直至印刷样与客户
样一致，对于色相有偏差，需在机台修正的专色，必须重新记录专色信息，
在机台修正专色时，机台长或值班长应准确记录各组分配方更改之信息，并
最终形成档案。要求胶印车间对每个调过的专色墨，必须记录且有档可查。
7.2.7对于有印后加工，可能引起变色的专色，△E测量要经过模拟加工后进行测量。
7.2.8根据最终确定配方调配专色墨，并在墨罐上标明油墨配方、所用品牌。
7.2.9将最终配方交给机台长或值班长进行批量调墨。
7.2.10机台上送回的剩墨须加盖密封避光保存。桶外须贴上“油墨指示卡”，标明品
牌、墨色、油墨配方、调墨日期、有效日期等。
7.3调墨注意事项
7.3.1调墨之前，各种调墨用工具必须擦干净（包括调墨盘、调墨刀及调墨人员手上
的卫生等等。）
7.3.2调墨人员须对所调专色墨里面的所有原色墨包括调墨油、维力油的数量，要在
精确到0.5克的电子称上称量，并做好记录。
7.3.3调墨过程中，调墨人员要反复的与色样相对照，直到最接近色样为止。调墨人
员必须把调好后合格的油墨所作的记录，算出它们的百分比，并详细的填入到
“油墨调配使用记录表”上。
8.0附录：
8.1油墨调配使用记录表
8.2油墨指示卡
行列机作业指导书
行列机作业指导书 一.机器的调整及试运转 尽管机器在制造厂总装完毕后，已经按规定进行了低速、中速、高速的冷试车运转，并作了相应的调整，但由于机器的运输与在使用厂的安装过程中的搬动，机器的装配情况可能有变化，故机器在制瓶车间安装完毕后即在热试车之前，仍应进行重新冷试车运转及调整。 1.机器开动前的机能检查 机器安装完毕后，应按下列诸条对机器进行检查： （1）检查差动机购的传动箱、转鼓传动轴端部伞齿轮传动箱、输瓶机传动箱等处的油位是否合适，必要时需加入符合要求的润滑油。 （2）按照定时定量润滑系统的有关要求，开动润滑主油泵，检查注油泵工作是否正常。 （3）检查液压站的油位，必要时加油到油位线，开启油泵检查由油泵工作直至油管流出。检查管路有无泄漏，压力是否合适。 （4）用油枪向机器各处的所有人工加油点注油。 2.机器的调整 （1）单组停车 先关接料开关，后停转鼓，必要时最后关单组低、高压气。 停转鼓必须在扑气头落到初型模上作到吹气封底，且吹气头落到成型模上时立即往右转动阀箱上的手把，转鼓停在此位置时便于撬动阀箱上各顶杆，所以叫“停车位置”。 （2）停机
待逐组停车后，关低、高压总气，关冷风，停输瓶机，最后停供料机电动机。 （3）停车后，不要轻易撬动顶杆，更不要轻易转动转鼓，必须变动时应注意安全，变动结束时最好恢复到“停车位置”。 （4）调换口子模或调整口子模高度。 必须翻转口子夹钳，打开口子夹钳并打开成型模才能调换口子模，换好后关口子模和成型模，调口子夹钳高度至口子模离成模约1毫米，最后口子夹钳返回，在整个调换和调整过程中气压必须保持在0.2MPa。 （5）调换芯子或调整高度 必须翻转口子夹钳，升起并卸下套筒，在生气芯子后才能调换芯子，换好后降下芯子，装上并降下套筒，返回口子夹钳，待初型模关闭时口子模高度合适后，调整芯子机构高度至离了口模约1毫米。（6）单组启动 先检查各部分是否符合“停车位置”，检查接料开关是否关了，低压气必须保持0.2MP。 开供料机电动机，开气后开动转鼓，启动每组机。 （7）开机运转 待逐组启动后，开动输瓶机，打开各组接料开关，热车开到一定时候开冷风。 各针阀必须在运转中调节，各部气压亦须在运转中调整，但调整阀钮最好停下转鼓后进行。
轨道板精调作业指导书汇总
新建沈阳至丹东铁路客运专线 CRTSⅢ型无砟轨道 轨道板精调施工作业指导书 编制： 审核： 审批： 中建股份沈丹客专TJ-3标项目经理部二工区 2014年7月
目录 1.适用范围 (1) 2.技术依据 (1) 3.技术方案 (1) 4.人员培训与仪器设备 (2) 5.施工工艺 (3) 6.误差来源和处理方案 (14) 7.轨道板复测 (14) 8.资料整理 (15)
CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板精调 1．适用范围 适用于中建股份沈丹客专铁路TJ-3标二工区CRTSⅢ型板无砟轨道板精调作业施工。 2．技术依据 2.1《高速铁路测量规范》（TB10601-2009） 2.2《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006] 158 号） 2.3《关于进一步规范铁路工程测量控制网管理工作的通知》（铁建设〔2009〕20 号） 2.4《关于进一步加强客运专线建设质量管理的指导意见》（铁建设〔2008〕246 号） 2.5《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》（铁建设函［2009］ 674 号） 3.技术方案 3.1采用CPIII设站并用工装标架进行精调的方案 利用全站仪在CPIII网内进行自由设站，测量安置在轨道板上的棱镜，然后通过软件计算偏差值，对轨道板进行调整，直至合格。 该方案利用轨道板上的螺栓孔，制作专用的工装标架，标架的固定支点放置在螺栓孔中。高程控制以轨道板的钢轨扣件底面为基准。 该方案的优点是：省去了测量轨道基准点的工序，直接利用CPIII对轨道板进行调整。 3.2测量理论基础
此种方案以线路两侧CPIII控制网作为测量基础。CPIII网作为我国铁路建设的最为重要的施工和维护控制网，经过多年的实践检验，证明该控制网有良好的点间精度，相邻两个CPIII点可以达到平面1mm、高程是0.5mm的误差。在该网下测量线路，能确保线路测量的连续性，相比传统的导线网有着不可比拟的优势。轨检小车在高速铁路中的测量就是采用了这种控制网。 全站仪在CPIII控制网内做八点的自由设站，可以得到相对于控制网1mm 的精度，即在该网先后设站，在该控制网内连续两个设站的相对误差会在2mm 以内，与CRTSⅡ型板的测量中两个控制点相对限差一致。螺栓孔工装标架测量方案采用了CRTSⅡ型板的精调平滑处理原理，那么这种偏差不会造成错台的出现。 方案的实施应在线路两侧CPIII控制点建立完成之后进行，在每块轨道板上选择2#、7#两排扣件8个螺栓孔上安放4个测量标架和4个棱镜。全站仪在CPIII 控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTSIII型板上螺栓孔工装标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差对CRTSIII型板进行调整。采用此种方案，为保证测量精度，左右线应分开进行调整。 4.人员培训与仪器设备 技术人员在作业前应参加客专公司组织的培训。施工单位项目部应在作业前组织进行实测培训和技术交底。 无砟轨道精调测量必须建立专项管理制度，分三级专人管理，要明确各级责任分工、作业要求。按项目经理部测量协调人、项目工区测量协调人、作业班组三级组织管理。测量数据的计算和管理是轨道板调整施工中的一个关键。 4.1仪器设备 表1 主要设备清单
线路大机精调作业指导书
附件5 线路大机精调作业指导书 一、基本要求 线路大机精调在工程单位将线路基本整正到位的基础上，利用CPⅢ精确测量资料再对线路进行三遍大机精细调整，采用二捣一稳一配方式作业模式。 二、大机作业前准备工作 1．前期调查。 ⑴组织对沿线妨碍施工的障碍物安排介入小组进行清理，对影响施工的有关管线、标志进行调查，并提请有关部门或单位先行处理。 ⑵全面调查大机作业地段轨道结构：轨距挡板、弹条、螺旋道钉、平垫圈的缺少、松动、失效情况，轨下垫板的缺少、失效、串动、歪斜情况，并在大机精调前补充、整正到位。 ⑶标记到位，对线路里程每5m标注，曲线五大桩点、竖曲线起终点及要素、“四电”轨枕等需重点注意及加强捣地段进行标注。大机作业过程中，每500米核对里程。 ⑷提前调查道床缺砟情况，各介入精调组分工负责，对缺砟严重、大拨量、大起道量地段要提前汇报，由指挥组联系施工单位、预卸石砟，石
砟卸到位后方能组织大机作业。 2．精确确定线路里程。根据CPⅢ标桩，利用轨道检查仪测设线路里程，并每5m在钢轨左股外侧使用细毛笔油漆标注（宽度不大于2mm，长度覆盖轨腰），曲线地段在钢轨下股标注。轨道检查仪每500米必须与CPⅢ标桩里程核对，曲线地段适当缩短里程核对距离。 3．大机精度调试。选择在没有坡度直线上调试，同一台车调整产生起道量时起道表显示0+5mm，左右两股产生起道量误差不大于3mm。 4．现场标注。①测量数据标注：将拨道方向及起拨道量每50米用油漆标注于枕木中间，以备复核。②曲线要素点及正矢标注：将曲线要素点及曲线正矢、超高、竖曲线桩点及要素标注于钢轨上，方便大机作业后线路状态检查。 三、大机作业流程 1．确认作业地段石砟是否饱满，严禁缺砟地段进行捣固作业。 2．第一台大机严格按照测量资料，采用单机单捣模式作业。 3．第二台大机按10mm基本起道量，采用单机单捣近似法模式作业。 4．大机捣固作业时夹持压力保持在90－110bar 范围内，下插深度控制在10－15mm（枕下－镐掌上沿线）之间。捣固频率步进式捣固车控制在16次/min，连续式捣固车控制在18次/min，夹持时间统一定为“3”位，砟肩夯拍与捣固同步运用夯拍器夯拍；稳定作业要采用慢速重
101224轨道精调作业指导书
轨道精调作业指导书 1．适用范围 CRTSII型板式无砟轨道长轨精调作业，（其他轨道结构型式可参考）。2．作业准备 2.1 内业、技术准备 2.1.1相关技术负责人必须了解轨检小车的原理及使用方法，掌握数据采集、分析处理、调整方案制定等。对相关操作人员经行岗前培训，做好技术交底。 2.1.2精调前1个月，应对CPIII网重新复测，复测结果经过评估合格后方可应用于轨道精调。 2.1.3整理各工区管段内平面曲线、竖曲线、超高等线路参数，以满足轨检小车参数的输入。 2.1.4清理现场，确保钢轨和扣件无污染及缺陷，长轨铺设后要确保所有扣件安装正确，扣件的扭矩均符合标准要求。 2.1.5提前对轨道板复测数据进行分析，估算调整件用料，并提前备好各种型号的轨道调整配件。 2.1.6提前进行小车测量分析试验，绝对测量小车的工效约为600m/天，各工区需按照节点工期的要求，提前配备绝对测量和相对测量小车及相应软件，并保证设备正常运转。 2.1.7轨枕进行统一编号，采用“板号＋流水号”的形式编号，流水号从0至9（如左线板号812345上第一个轨枕编号为8123450）。岔区轨枕号按设计图纸上的流水号进行编号。对于板号非连续或补偿板等地段应特别注意。
同时对枕号对应里程换算运营贯通里程，与施工里程结合使用，方便动态检测数据的分析解读。 2.1.8动检后，需要准备动检图谱及动检报告相关数据。 2.1.9如果已经开始动车组实验，需动车检查超限点里程位置。 2.2 人员、设备准备 施工前需要配备相关测量仪器及工器具，并进行调试检校，具体的设备及人员配备见第6、8节。 3、技术要求 3.1轨道板复测及轨道测量前，认真核对CPIII 坐标、轨道设计线性要素数输入正确，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求。 3.2钢轨、扣件干净无污染物，轨枕无空掉现象，扣件扣压力达到设计要求。 3.3 测量一般选在阴天或夜间进行，严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量，避免测量误差过大。 3.4测量数据模拟调整前，必须保证数据的真实、可靠性。调整原则：“先轨向、后轨距，先高低、后水平”，优先保证参考轨的平顺性，另外一股钢轨通过轨距和水平向参考轨靠齐，同时保证其轨道平顺性符合要求。 3.5对于偏差突然变化较大的地段，需特别注意分析测量数据的合理性，然后现场核对或重新测量后再做调整。 3.6扣件更换前，认真核对现场轨道实际情况，找准需更换扣件的轨枕（结合枕木编号会使该项工作精确、高效），做出相应的标识，并用弦绳和
磨板机作业指导书
磨板机作业指导书 通过机械磨刷处理FPC半成品的铜箔面，使铜箔面表面的粗糙度与清洁度能满足后工序加工要求，确定磨板的工艺流程，工艺参数及使用范围。 二.适用范围 适用于超能电子FPC生产各种需要磨板的产品 三.使用工具 磨板机、CP96%—98%H2SO4、垫板、绿胶带、无划伤无胶平整FR4载板、引导板、等 . 四.作业方法 4.1.1检查槽液位并补充到正常. 4.1.2确定槽液浓度是否在工艺允许范围内. 4.1.3检查温度、压力、速度是否在允许范围内. 4.1.4检查喷嘴4.1.2确定槽液浓度是否在工艺允许范围内. 并把阻塞喷嘴畅通. 4.1.5检查各盖板和侧盖是否盖好. 4.1.6检查各过滤器盖是否盖好,压紧. 检查各水阀是否打开4.1.7生产前先把板按规定贴好. 先试做两张首板，首板合格后才能大量生产. 4.1.8生产前先试做两张首板，首板合格后才能大量生产. 4.2开机工艺流程 4.2.1先开启人机界面上右侧的总电源开关ON开启,关闭则
为OF. 4.2.2开启后可看到电控箱上的人机界面紫色银光屏幕开始闪动各种中文其它功能键如图(一、二、三),.和信号灯显示为绿色,表示机器正常中. 4.2.3.同时用手指轻轻点击人机界面紫色银光屏幕上的启动键.可看到右下方的帮助键.用手指轻轻点击话框可看到图二,人机界面的六点说明可了解到机器的各项操作规程,轻轻点击返回键可回到主页面菜单人机界面.其它键类似一样当警报声响时,可点击故障查询可了解到机器警报详细信息.并及时处理屏幕上故障问题点,机器警报 则可恢复正常信号灯显示为绿色.红色警报为电机过载，黄色警报为水缸液位不足。 4.3工艺流程 4.3.1单面板流程 将产品贴于FR4载引导板板→入板→酸洗→溢流水洗1→磨板1→磨板2→检查→磨板3→磨板4→检查→溢流水洗2→溢流水洗3→溢流水洗4→清水洗→吸干→强风吹干→热风吹干→出板4.3.2双面板流程 入板→酸洗→溢流水洗1→磨板1→磨板2→检查→磨板3→磨板4→检查→溢流水洗2→溢流水洗3→溢流水洗4→清水洗→吸干→强风吹干→热风吹干→出板 4.3.3镂空板流程
胶印机作业指导书
胶印机作业指导书 1．上班后，必须先清理环境卫生，按印刷机的日保养要求，进行常规的清洁、加油和调整。做到操作环境无灰尘，机上无油污。 2．工具归位，开机前再检查机器上和纸堆上有无遗留工具、零件和杂物，确认安全后方可开机。 3．开机前调好（配好）墨斗中的墨；调节好输纸部位的纸堆挡规，纸堆上面放些试机纸张。 4．根据PS版上网点的密度（目视），逐色粗调CP窗口上的供墨设置、供水设置、套准设置，并存储。 5．试机开始根据纸张的厚度调节橡皮与压印辊筒间的压力；根据纸张的规格调节压纸滚轮和拉规。 6．抽取样张，校准套准和咬口位置使各色套印误差达到要求（精细印刷品套印允许误差≤0.1mm；一般印刷品套印允许误差≤0.2mm）；样张与参考样比较，调节供墨、供水设置以使印品效果符合参考样张。保证印刷状态水、墨平衡，橡皮布平。 7．检查样张有无脏点。若有脏点，停机修脏，擦橡皮布；检查工艺是否与要求相符，若有不符，及时通知生产部。 8．待印样检验合格，向计数器中输入要印的数量，开始批量印刷。 9．印刷过程中，要勤对样张（每分钟2张），勤拌墨斗。确保印刷品版面干净，无明显脏迹，图文清楚，位置准确，同批印刷品无明显的色差。 10．印刷过程中，设备有异常和噪声，要及时停机检查。 11．印机操作中要时刻注意机上的安全警示标志，禁止将手伸入运转的机器中取纸张、擦印版、擦橡皮布。听到开机警铃，各机组人员要立刻停止机器安全挡板内设施的操作。 12．在装版、换橡皮或维修时，必须按下锁车按钮，确保人身安全。进入机内维修，要切断电源。 13．机器上的安全装置要时刻保持灵敏可靠。 14.各机的相关参数： 小森L—440 海德堡SM74
京沪高速铁路无砟道岔精调作业指导书20101121(最终稿)
京沪高速铁路正线板式无砟道岔 精调作业指导书 京沪高速铁路股份有限公司 二〇一〇年十一月
前言 京沪高速铁路正线高速道岔212组，其中18号道岔190组，42号道岔22组，由CNTT设计制造。道岔基础采用轨道板，桥上铺设时，轨道板下充填水泥乳化沥青砂浆；路基上铺设时，轨道板下充填自密实混凝土。 2010年3月在枣庄西站开始施工18号道岔底座板，5月铺设完成；7月在崔马庄铺设完成42号道岔，并通过部工管中心组织的评估验收；11月先导段开始实车试验，徐州东、宿州东正线道岔直向精调完成。 CNTT道岔具有其独特的结构特点，转辙器的轨距加宽、下拉装置、跟端及辙叉结构等都带来精调上的困难。为指导全线道岔精调，推广应用前期几个车站道岔精调取得的经验，公司组织编写了本作业指导书。请各标段在精调过程中，不断积累经验，及时反馈意见，使作业指导书更加完善。 编制单位：京沪高速公司中铁十六局中水集团中铁十四局编制人：赵健廖利谷永磊 审核人：赵国堂
目录 1 适用范围 (4) 2 编制依据 (4) 3 作业准备 (5) 3.1 技术准备 (5) 3.2 现场准备 (7) 4 主要技术要求 (7) 5 施工工艺流程 (8) 6 施工要求 (9) 6.1 施工准备 (9) 6.1.1 检查清理现场 (9) 6.1.2 调整件准备 (10) 6.2 施工原则 (10) 6.3 粗调 (11) 6.3.1 道岔转辙器及辙叉调整 (12) 6.3.2 FAKOP调整 (12) 6.3.3 密贴调整 (13) 6.4 工务精调 (15) 6.4.1 作业前的准备 (16) 6.4.2 测量数据采集 (16) 6.4.3 测量数据分析处理 (18) 6.4.4 调整量计算 (20) 6.4.5 现场调整 (20) 6.5 工电联调 (22) 6.5.1 安装调试需要工具 (23) 6.5.2 转辙器区HRS 锁闭装置调试 (23) 6.5.3 辙叉区域HRS锁闭装置调整 (26)
(完整版)道岔精调作业指导书
道岔精调作业指导书 由于道岔结构比区间轨道要复杂，所以道岔测量和调整的程序应重点关注以下几个方面： 调整前，全面检查各项密贴状况（钢轨外口轨底与垫板挡肩，顶铁与尖轨、新轨轨腰，尖轨、心轨轨底与滑床板，尖轨与基本轨，心轨与翼轨，扣件弹条中部前端下额与轨底顶面）； 调整前，检查所有钢轨接头平顺性，必须达到规范要求； 调整后，道岔各项几何尺寸、平顺性指标必须满足要求； 坚持以直股为主的原则； 道岔内部轨距、水平应采用道尺全面检查，与轨检小车数据进行对比分析。 1作业准备 1.1人员及机具 （1）人员配置 道岔精调需要较高的技术水平，根据要求挑选专业技术水平高的技术员和技术工人进场。所有技术和管理人员都必须经过培训，施工前所有作业工人都必须经过技能培训，经考核合格后方可上岗。主要进场人员及分工见下表：
（2）机具配置1）主要测量设备
1.2技术准备 三掌握一考核：技术人员已认真学习道岔设计图纸等设计文件，充分理解掌握板式道岔设计特点和关键技术，掌握相应的技术标准和规范，掌握正确的调整方法；所有施工人员已进行技术交底培训、考核，合格后持证上岗。 1.3 现场准备 “三完成二到位一合格”。 三完成：道岔铺设已完成、焊接（含自由及锁定）及焊缝精磨已完成、道岔前后200m范围轨道铺设及放散锁定已完成； 二到位：钢轨件清理到位，精调工具、人员及调整件已到位； 一合格：精调仪器已到场且检校合格。 2技术要求 道岔精调后满足《关于印发《客运专线铁路高速道岔首组铺设质
3施工工艺流程 四阶段：施工准备阶段、粗调阶段、工务精调阶段、工电联调阶段 工艺流程：先粗调、后精调、再联调，先整体、后局部，先直股、后曲股，先高低、后方向、再水平 4粗调 根据道岔铺装图纸进行道岔铺设，铺设完成后，对道岔转辙器及辙叉部分、密贴、滚轮、轨头等部位进行粗调。 （1）道岔转辙器及辙叉部分调整 1）通过道岔放样确定直基本轨的位置及方向； 2）通过直基本轨的位置用方尺保证直曲基本轨的相对位置； 3）通过控制尖轨到基本轨前端的距离尖轨的相对位置。 （2）密贴调整 重点控制尖轨轨底与滑床台、尖轨与基本轨、心轨与翼轨、顶铁、弹条中舌的密贴。按照设计要求，当尖轨打开时，轨底与滑床台板间隙约0.7mm；当尖轨闭合时，轨底与滑床台板应密贴，间隙小于1mm，且不得连续出现。若不满足上述要求，可通过调整辊轮进行调整。
剥皮机作业指导书
篇一：粉碎机作业指导书 深圳市昊盛新材料有限公司 shenzhen haosheng advanced.materials co。，ltd 1. 目的：本设备是将机身漏料及模头料粉碎成粒，再进行回收，唯正确的操作方法可确保质量，保障安全。 3. 设备结构：本设备由进料斗，落料筛网，半分碎室旋转刀片、马达、电控箱组成。 4.1 开机前准备 4.1.1 打开进料及落料筛网支架，检查粉碎室内是否有金属物质。 4.1.2 检查旋转刀片与固定刀刃的间隙。 4.1.3 检查各部位零件上的螺丝是否紧密固定。 4.1.4 皮带的松紧程度是否适应。 4.1.5 用手转动飞轮，检查运转是否灵活正常。 4.1.6 检查进料斗橡胶门是否牢固，压紧螺丝是否紧固。 4.1.7 检查底座和地面的接触是否平稳。 4.2 开机 4.2.1 接上电源(380v)并按控制按钮on(开)启动机台。 4.2.2 测试空机运转方向是否正确(和箭头的指示方向相同)。 4.2.3 开机3~5分钟空转，检查是否正常方可投料操作。 4.2.4 将经确认的待粉碎的料块投入粉碎机。 4.2.5 操作员在粉碎时，请注意勿把非塑料制品投入机械内 4.2.6 在使用过程中，如发现卡机的状况，应立即停机检查皮带的松紧，筛网架的 松动﹔务必上紧后安全使用。 4.2.7 马达在操作时，温度超过一定标准时(60℃)应停止操作。 4.2.8 停机前3~5分钟严禁投料，以免有余料滞留在机内。 4.2.9 粉碎料下至储料框内，再装袋。 4.3 开机后安全操作须知 4.3.1 选料应适当，避免投入过大的料块，而导致卡机，避免机器负荷过重而导致机器的损坏和伤害到操作人员。 4.3.2 粉碎物难进入粉碎室内时，切勿用手推压，以免发生意外，应停机清理。4.3.3 机器工作时，操作员应戴上口罩及耳罩，并应在机器加料口两侧加料，切 勿正面对住加料口。 2. 适用范围：适用于本公司粉碎机操作过程，维修与保养。4. 操作规范：4. 3.5 转动或清理刀座时，必须戴手套，且转动时不能快，防止烫伤和刮伤。 4.4 粉碎刀拆卸与装配 4.4.1 固定刀拆卸方式。 4.3.4 操作员清理粉碎机时，应将电源切断。 4.4.1.1 拆开入料斗。4.4.2 回转拆卸方式 4.4.1.2 松退螺丝，取下压刀板、调刀条、固定刀。 4.4.2.1 拆开入料斗。 4.4.2.2 松退螺丝，取下压刀板，回转刀。4.4.3.1 装配刀具时，固定刀必须先行安装。4.4.3 固定刀与回转刀装配方式 4.4.3.2 清除刀座杂物后，将固定刀、调刀条及压刀板装入，锁紧螺丝然后转动螺丝，完成固定刀之装配。 4.4.3.3 依此固定刀为基准，调整装配回转刀。 回转刀与固定刀相互间隙在0.1~0.2m/m之内，然后先上紧螺丝及转动螺丝 4.4.3.4 清除刀座杂物后，将回转刀及压刀板装入，并轻锁螺丝，再调整螺丝，使顶紧回转刀后部，始完成回转刀之装配，碎机，即完成全部刀具之装配。 4.4.3.5 以上的动作完成后，先打开开关，让机器运转是否正常，完成后再封上粉 5. 机台保养依照《设备保养程序》执行。篇二：机修岗位作业指导书 机修岗位作业指导书
CRTSI型双块式无砟轨道施工精调作业指导书
CRTSI型双块式无砟轨道施工精调作业指导书 1.1 精调作业流程 1.1.1 CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业流程图如图1.1.1。 图1.1.1 CRTS I型双块式无砟轨道施工精调作业流程图 1.2 底座（支承层）混凝土边模精确定位及外形检测1. 2.1底座（支承层）混凝土边模精确定位应符合本指南第5. 3.1条和第 4.4.3～4.4.7条的规定。 1.2.2混凝土支承层外形尺寸检测应符合表1.2.2的规定。
表1.2.2混凝土支承层外形尺寸允许偏差 1.3 标准轨排组装检测及粗调定位 1.3.1 轨排组装流程如图1.3.1。 图1.3. 1 轨排组装流程图 1.3.2轨排组装检测应符合下列规定： 1 用墨线在底座板上弹出轨排组纵、横向位置；
2 双块式轨枕布枕允许偏差为±5mm； 3 用钢尺丈量每两组轨排之间的纵向间距，在底座两边 确定轨排的横向位置，如 图1.3.2； 图1.3.2 出轨排组位置示意图 4 安装扣件及工具轨并检查外观质量。 5 轨排组装允许偏差应符合表1.3.2规定。 表1.3.2 轨排组装允许偏差 序号项目允许偏差(mm) 1 轨距±1，变化率不得大于 1‰ 2 轨枕间距±5 1.3.3轨排粗调定位流程如图1.3.3。
图1.3.3 轨排粗调定位流程图 1.3.4轨排粗调定位设备见表1.3.4。 表1.3.4轨排粗调定位设备表 1.3.5轨排粗调定位测量与调整应遵循以下步骤： 1 粗调设备支撑轨排； 2 通过CPⅢ测量轨排； 3 计算获得轨排调整量； 4 按调整量调整轨排； 5 轨排粗调到位后，安装螺杆固定轨排；
轨道精调作业指导书
无砟轨道精调作业 1.基本要求 (1)精调标准 1)静态几何尺寸 同轨道精调作业设计静态允许偏差。 2) 结构标准 ①钢轨 钢轨硬弯1m内的矢度不大于0.2mm，钢轨母材轨顶面凹凸或马鞍型磨耗不大于0.2mm，不得出现波浪型磨耗。 ②焊缝 全面调查钢轨所有焊缝（含厂焊、接触焊和现场焊，胶接绝缘接头比照焊缝标准执行），并建立台帐，焊缝的验收，建议除一米平直尺外，还要采用双轨波磨小车，该问题需要和公司进一步沟通对接。经打磨后的钢轨焊缝平直度1m范围内：轨顶面控制在0.2～0.4mm以内，钢轨内侧作用边控制在-0.2～0mm以内，轨底控制在0～0.5mm以内。对经整治后轨顶面仍有下凹、上拱度超过0.3mm、作用边有支咀的焊缝，原则上必须由施工单位切割重焊。 ③联结零件 钢轨扣件齐全，组合正确，作用良好。弹条“三点”密靠，间隙不大于0.5mm，且扭矩为符合相关安装标准。 ④道岔 尖轨、可动心轨竖切部分均匀密贴；顶铁与轨腰的间隙不大于0.5mm；框架尺寸控制在2～－1mm的范围内；心轨实际尖端至翼轨趾端的距离（简称尖趾距离），误差不得为负；尖轨、心轨轨底与台板离缝不大于0.5mm，且不得连续；道岔的轨距、方向、水平高低、扭曲控制标准与线路相同；支距控制的前提是必须确保方向和轨距的达标，导曲线下股不得高于上股；岔枕间隔误差不大于5mm；道岔扣件的螺栓扭矩应为120～150Nm；固定弹性基板的螺栓扭矩应为300～330Nm。 3）作业标准 第1页
①扣件安装前承轨台必须清扫干净，WJ-8C扣件绝缘轨距块安装时，将弹条紧靠后侧、扣压端尽可能压在绝缘轨距块中部，扭力矩控制在160N.M，弹条中部与轨距块离缝≯0.5mm,也不宜接触。 ②高程调整作业时轨下微调垫板都应放置在轨下胶垫与铁垫板间，原则上最多放置不能超过2块，并将最薄的轨下微调垫板放在下面，放入轨下微调垫板总厚度不应超过6mm，超过6mm时应使用铁垫板下调高垫板调整，当调高量大于15mm时应更换成S3型螺旋道钉。 ③起道作业应注意放平起道机，位置适宜，起道机严禁放在焊缝处起道，起道时冬春季低温时曲线地段上股放内侧起，下股放外侧起，夏天曲线上股放外侧起，曲线下股放内侧起。 ④对有轨距块不落槽或有离缝的地段换件后必须用先道尺对轨距进行检查，对不符合标准的先做好返工。 ⑤作业必须严格执行无缝线路作业操作相关规定。 ⑥小车测量前要对所以线路状态进行全面检查，补齐缺少的扣件，对钢轨全面清扫，清理杂物，确保精测数据的准确性。 ⑦电子道尺在使用过程中要经常校核。 (2)材料准备 轨道精调前应提前准备相应数量调整件。主要是准备调整轨距的不同规格的绝缘轨距块和轨距挡板，以及调整钢轨高低位置的不同规格的轨下垫板、轨下微调垫板和铁垫板下调高垫板，同时也应准备少量的S3型螺旋道钉，在钢轨相对正常状态的调高量大于15mm的时候采用。 WJ-8C型扣件系统，如图所示，WJ-8C型扣件由螺旋道钉、平垫圈、弹条、绝缘轨距块、轨距挡板、轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板和预埋套管组成。此外为了钢轨高低位置调整的需要，还包括轨下微调垫板和铁垫板下调高垫板。各类调整件应按线路扣件系统总数的百分比准备，其具体使用数量取决于承轨台的打磨以及轨下结构的施工精度情况。由于铺轨时的各种原因，现场也存在各类零部件缺少的情况，所以其它配件也要根据现场情况少量备料。
无砟轨道长轨精调作业指导书
新建铁路 西安至成都铁路客运专线（陕西段）XCZQ-7标（DK218+521.59～DK253+434） CRTS I型双块式无砟轨道长轨精调作业指导书 编制： 审核： 批准： 中铁十九局集西成客专项目部一工区 年月日
目录 1编制目的 (1) 2 编制依据 (1) 3施工准备 (1) 3.1CPIII控制网复测 (1) 3.2人员设备 (1) 3.3轨道长钢轨作业条件及各项检核 (2) 4 轨道长钢轨精调 (2) 4.1轨道长钢轨精调概述 (2) 4.2轨道几何状态及不平顺性 (3) 4.3长钢轨精调作业操作流程 (4) 4.4轨道几何状态测量仪钢轨检测测量前要求 (5) 4.5轨道几何状态测量仪钢轨检测测量要求 (5) 4.6影响轨道几何状态测量仪测量数据精度因素 (6) 5 轨道静态模拟调整 (6) 5.1轨道静态模拟调整的基本要求 (6) 5.2长钢轨精调作业平顺性允许偏差 (7) 5.3轨道静态模拟调整的方法 (7) 5.4扣件调整量说明 (10) 5.5长钢轨扣件调整 (13)
CRTS I型板无砟轨道长轨精调作业指导书 1编制目的 指导和规范无砟轨道长钢轨精调作业，明确作业流程、操作流程、质量标准，确保精调作业快速、有序，使工程质量满足标准要求。 2 编制依据 2.1《高速铁路无砟轨道精调作业技术指南》（铁建设函[2009]674号）； 2.2 《高速铁路CRTS I型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设[2009]218号）； 2.3 无砟轨道施工组织设计； 2.4 设计文件； 2.5 轨道几何状态测量仪使用说明； 3施工准备 3.1 CPIII控制网复测 为满足无砟轨道高精度要求，在进行轨道长轨精调时，必须将CPIII控制网复测完成，各项精度指标满足要求后，方可进行长轨精调作业。 3.2 人员设备 （1）人员配备 一个作业面共需15人来共同完成。其中：1人负责操作轨道几何状态测量仪测量，两人负责全站仪设站以及CPIII棱镜的摆放，两人负责内业数据的处理及复核，10人负责更换和紧固扣件。施工前，精调人员必须经培训考核合格。 （2）设备配备
双面机作业指导书
双面机作业指导书（正式）Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. 编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 文件编号：KG-A0-4700-27
双面机作业指导书（正式） 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准'规范的要求进行操作, 使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、目的：为了提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期，促使大家养成一种良 好的习惯，特定以下细则： 二、使用范围：双面机岗位 三、具体细则： K技术要求 1. 1上纸对齐要求三层5米之内，四五层8米之内。 2纸边对齐要求土0. 5cm （以最下层为准）。 3瓦楞不得有倒瓦现象。 1?4贴合要求两层拉开贴合处起毛。 5面板不准露筋，里板不准打折。 6对于不同层数瓦楞，烘干温度要不同调整， 三层三块垫板，四层15块，五层开12块。
1.7三重预热穿纸五层、三层里板要反穿，四层两层都要反穿。 1.8不同的纸质不同的胶量，对施胶高瓦胶量要略大，面板高克重的胶量要大。 2、操作说明 2.1每天上班先检查机台各部位是否正常，机台上是否有杂物，如有及时处理。 2. 2机台各部位加油。 2. 3通知机台周围之人，打开电源，开机（打电铃），启动机器，烘干机皮带拉紧，并落下15m/mi n低速运转。 2. 4打开烘干全部阀门预热10分钟后关闭所有的疏水阀门及生产不需要的几组蒸汽阀门。 2.5副手了解生产什么规格、用料的纸，并开始上纸筒。 2. 6胶盘开始放胶水，同时带检胶水质量。
铁路轨道精调作业指导书概要
石武铁路客运专线河南段轨道精调作业指导书 京广铁路客运专线河南有限责任公司 二〇一一年三月·郑州
前言 为规范石武客专河南段轨道静态调整作业管理，统一作业标准，提高作业效率，以确保轨道的高平顺性、满足高速行车安全性和舒适性的要求，借鉴国内其它项目的施工经验，编制本作业指导书。
目录 1 适用范围 (1) 2 编制依据 (1) 3 作业准备 (1) 4 主要技术要求 (2) 5 施工工艺流程 (4) 6 作业要求 (4) 6.1 线路状态检查确认 (5) 6.2 数据采集程序与技术要求 (5) 6.3 数据分析处理 (6) 6.4 现场调整作业 (7) 6.5 轨道复测 (8) 6.6 资料整理 (8) 7 人力及机具配置 (9) 7.1 人员配备 (9) 7.2 设备机具配置 (10) 8 材料储备 (11) 9 质量控制及检验 (11) 10 安全环保要求 (12) 10.1 安全要求 (12) 10.2 环保要求 (13)
1 适用范围 本作业指导书适用于石武铁路客运专线河南段的轨道测量与精调工作。 2 编制依据 （1）高速铁路设计规范（2009 年最新版）； （2）高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）； （3）客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基【2008】86号）； （4）客运专线铁路工程静态验收指导意见（铁建设【2009】183 号）； （5）高速铁路联调联试及运行试验指导意见（铁集成【2010】166 号）； （6）WJ-8C型、WJ-7B型扣件系统安装技术手册。 3 作业准备 （1）相关技术负责人必须了解轨检小车的原理及使用方法，掌握数据采集、分析处理、调整方案制定等。 （2）精调前1 个月，应对CPIII网重新复测，复测结果经过评估合格后方可应用于轨道精调。 （3）整理各工区管段内平面曲线、竖曲线、超高等线路参数，以满足轨检小车参数的输入。
轨排组装作业指导书
轨排组装作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
轨排组装作业指导书 1．适用范围 本作业指导书适用于青岛市地铁13号线轨道工程铺轨基地轨排组装施工作业。 2．施工准备 (1)技术人员熟悉相关施工图纸，技术规范，轨排组装前须做好配轨计算。 (2)对施工人员进行交底培训考核，特殊工种要持证上岗。 (3)对进场机具、材料检查验收，确保材料合格，机具状态良好。3．技术标准要求 钢轨及其接头类型：正线及辅助线均采用60kg／m钢轨，。正线根据铺轨综合图铺设无缝线路或有缝线路，辅助线铺设普通有缝线路。钢轨接头一般采用悬空对接形式；半径R≤200m的曲线地段应采用错接，错接距离不应小于3m，且应满足信号绝缘设置要求，普通接头轨缝一般为8mm。 轨轨枕布置间距：正线：1680对/km。其余辅助线：1680对/km。3．施工工艺 轨排组装前须做好配轨计算，并保证焊轨的需要，根据设计文件、技术资料及报经业主批准的无缝线路施工设计方案编制轨排表。直线段长度根据各坡段分段计算，配轨时应按钢轨长度连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头。曲线段长度以外股为依据，配轨按外股钢
轨长度，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。 轨枕按照设计规定数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为± 10mm。枕位先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。轨枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。 轨排组装在基地组装作业台完成。先将扣件与短轨枕组装在一起，再用弹条将组装了扣件的轨枕挂到钢轨上，组成轨弦，采用轨距控制装置将轨弦组装成25m轨排。轨排组装工艺流程见下图所示。
无砟轨道精调作业指导书
附件7 无砟轨道精调作业指导书 一、基本要求 1．CPⅢ网重新复测，经评估合格方可应用于精调。 2．各位零配件安装到位，无缺少。 3．无碴轨道经过冲洗，无杂物，无灰尘。 4．无缝线路应力放散完毕且焊联、锁定。 二、准备工作 1．各种规格材料基本到位。 2．绝对测量、相对测量小车经检验、调试合格。 3．各类机具齐备（轨距调整器、内燃扳手、无碴液压起道机、轨道仪、照明工具、数显道尺、塞尺、弦线、扭力测试仪、撬棍、改道小撬棍等）。 三、精调步骤 1．总体流程。
2．精确测量。 为监测线路设备的变化，指导线路设备养护，需对轨道实测中线、高程进行绝对精度测量。主要采用安博格小车与线路CPIII控制网实现对轨道精测。 ⑴测量的前期准备工作 ①输入并核对设计数据（平曲线、竖曲线、超高、控制点，如存在断链，需分别输入，上、下行线也要分别输入）。 ②设置项目属性，如平面位置和高程测量基准等。
③定期对全站仪及小车进行保养、检定。 ⑵测量的现场工作 ①检查钢轨表面状态，检查扣件弹条与轨距挡板密贴。确保零配件无缺少，扣件扭矩达标。 ②正倒镜检查全站仪水平角和竖角偏差，如果超过3秒，在气象条件较好的情况下进行组合校准及水平轴倾斜误差（α）校准；检查全站仪ATR 照准是否准确，有无ATR的偏差也应小于3秒。 ③使用至少8个CPIII控制点自由设站，如果现场条件不满足，至少应有6个CPIII控制点，其中前后至少各使用一个60米以上的控制点。根据天气条件确定最大目标距离。状况好时控制在60m以内，不好时将距离缩短。 ④设站的同时组装轨检小车，将双轮部分靠近低轨。 ⑤在稳固的轨道上校准超高传感器，一般每天开始测量前校准一次，如气温变化迅速，可再次校准；校准后可在同一点进行正反两次测量，测量值之和应在0.3mm以内。 ⑥将全站仪对准轨检小车棱镜，检查通信，关闭全站仪强力搜索，并锁定棱镜。 ⑦放样60米以上的一个控制点对设站进行检核。 ⑧进入施工模式，看偏差数据是否稳定，如不稳定（变化范围超过 0.7mm），将小车向前推，找到数据相对稳定的距离，根据此距离再次重
调机作业指导书
目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。 适用范围：适用于注塑部调机技术员的生产工艺调节作业。 作业流程： 一、作业准备： 1.1、无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的成型资料参数表、产品样板、材料性能资料及其产品图纸等资料。已生产过的产品，找出成型资料参数表和以往的成型条件参数记录，输入注塑机的电脑中﹐将模具、设备调节到规定状态。 1.2、检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。 二、调机： 1、清洗螺杆：料筒先加温等温度到了后把料排干净，同种材料的老料清理两次，每次时间约为5S。不同种材料的清理时间试情况而定 如为已生产过的产品，各工艺参数输入操作正常后，产品经QC检验OK后即可批量生产。如为新产品，则须： 2.1、根据材料设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；2.2、根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；另：一般采用三级或其他多级注射； 2.3、根据产品大小、浇口类型、尺寸分别设定射胶时间（点浇口4-8S，边浇口和直浇口取3-7S）和保压时间（一般为0.5-3S）; 注:以上数值为基准参考值,实际操作时应以实际情况为准,不受以上条件的约束! 2.4、根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；并根据材料和产品壁厚设定好动、定模的模具温度； 2.5、待各工艺条件达到设定值并确认无误后，然后进行手动试生产，根据试生产样品缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产； 2.6、由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。（成型周期=开锁模时间+注射时间+保压时间+冷却时间〈含熔胶时间〉+取件时间），对以上5个时间尽量缩短。如为两板式模具，开模或锁模时间应分别控制在2－3秒左右，有行位可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试生产，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。设定熔胶数据时应控制好背压，不宜过大，以不出现混色、料花、气泡为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试生产。 将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。 2.7、调机正式生产前前至少10模的产品必须丢弃，本色产品一律调试到无黑点杂质外方可生产。 三、批量生产 确认产品进入正常生产状态后，产品经QC检验OK后即可批量生产。并进行首件封样和做好相关记录。 作好调机的收尾工作。清理干净现场工具和机台清洁，并对试生产的废品区分好可回收和不可回收，避免混淆。机台不清洁不准生产！ 编制/日期：审核/日期：批准/日期：
轨排组装作业指导书
轨排组装施工作业指导书 一、总体说明 1、作业原理 该流水线的基本原理：通过升降起落和输送台车往复运动的配合来完成轨排拼装的流水作业。各工序操作人员固定在相应的工作台位上，待拼装的轨排依次通过流水线各台位，来完成轨排拼装的各道工序，直至完成轨排拼装。该作业流水线特点：均散轨枕的工作是利用前后两台车的运行速度差来进行的，前组台车速度慢，后组台车速度快，从而在翻枕后将几乎密排的轨枕按要求枕间距均散开。 2、流水线总体布置 采用固定式往复生产流水线，主要用于拼装普通钢筋混凝土轨枕。流水现场250米，铺轨长度230米，中间另铺有长50米的窄轨（轨距为762毫米），由卷扬机、起落架、小台车、动力装置、中央控制操作台、翻枕器、走行线等组成。整个流水线以第二次翻枕（翻枕器）为界限分为前后两个部分，前一部分有五个台位，每个台位15，5米，后一部分有五个台位，每个台位26米。该流水线按流水作业分为十个工序，依次分别是上枕、翻枕、整理对位、落模锚固、脱模、翻正匀枕散扣件、布轨、预上扣件、紧固、检查吊轨排； 这十道工序分别在十个台位上完成。在作业线上部设有中央控制操作台，台车往复运动及钢轨起落架的升降由一个人操作，采用集中控制。 二、轨排拼装流水线作业说明 十个工序的具体操作内容如下： 1、上枕：用10t-14m龙门吊将组装一个轨排所需的全数轨枕吊到上枕工作 台位上，并按枕间距300mm散开（几乎是密排）； 2、翻枕：人工将轨枕翻转180°使枕底朝上，以便反锚。清除轨枕到顶预 留孔内的杂物。 3、整理对位：翻转后的轨枕由人工按大致300mm间距撬拨好。并对正中 线。 4、落模锚固：当轨枕的承轨槽全部落入模板后插好道钉，浇注熬制好的硫 磺砂浆进行锚固。 5、脱模：全部浇注后，经过一分钟左右的冷却，既可利用起落架脱模。 6、翻正、匀枕、散扣件：利用翻枕器将轨枕重新翻回正位，翻枕的同时， 前后台车均在运行，前台车是为了送枕至翻枕器前，以便翻枕，后台车运行是为了接回已翻正的轨枕，前后台车运行的速度有差异，后部分台车比前部分运行速度快，匀枕间距就靠这两者的速度差产生，因后台车速度可以调整，故匀枕间距可以根据生产需要采用不同的速度值（对应速度值见主要技术数据，附后）。将轨枕匀散到所需要的间距后，这时应铲除轨枕上残留的硫磺浆渣，并按规定涂抹绝缘涂料，道钉螺纹部分涂上机油，将轨枕垫板放好，同时将各种扣件放好（扣件包括：挡板座、挡板、弹条、垫片、螺帽等）。 7、布枕：将选择好的左右两根钢轨用一台10t龙门吊吊放到轨枕的绝缘反
双面机作业指导书正式版
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.双面机作业指导书正式版
双面机作业指导书正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培 养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用， 也可根据实际需要修订后使用。 一、目的：为了提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期，促使大家养成一种良好的习惯，特定以下细则： 二、使用范围:双面机岗位 三、具体细则： 1、技术要求 1.1上纸对齐要求三层5米之内，四五层8米之内。 1.2纸边对齐要求±0.5cm（以最下层为准）。 1.3瓦楞不得有倒瓦现象。
1.4贴合要求两层拉开贴合处起毛。 1.5面板不准露筋，里板不准打折。 1.6对于不同层数瓦楞，烘干温度要不同调整，三层三块垫板，四层15块，五层开12块。 1.7三重预热穿纸五层、三层里板要反穿，四层两层都要反穿。 1.8不同的纸质不同的胶量，对施胶高瓦胶量要略大，面板高克重的胶量要大。 2、操作说明 2.1每天上班先检查机台各部位是否正常，机台上是否有杂物，如有及时处理。 2.2机台各部位加油。 2.3 通知机台周围之人，打开电源，开机（打电铃），启动机器，烘干机皮带拉