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超滤膜的清洗

超滤膜的清洗
超滤膜的清洗

超滤膜的清洗

一、超滤膜污染的原因分析

超滤膜污染是指被处理液体中的微粒、胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理和机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞,导致膜的透水量或分离能力下降的现象。膜污染形式包括膜表面和微孔孔壁上吸附了过多的截留物而发生的覆盖污染和膜孔内被胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质阻塞。

1)超滤膜的表层较厚(约1cm),孔隙孔径在0.005-0.01um之间。膜表面污染层大致呈双层结构,上层为较大颗粒的松散层,紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层,因为污染层的存在,有大量的膜孔被覆盖。而且,有机物和微生物等大分子溶质及其他杂质之间长时间的相互作用极易在膜表面结块,阻碍水的透过。

2)膜孔内被胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质阻塞或者孔内壁因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全阻塞。污染物质包括胶体、有机物、菌类以及钙铁的无机盐垢。含有这些污染物质的水源通过超滤膜时,大量污染物被膜截留而积聚于膜表面,长期的连续运行,被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层,阻塞流水通道。

二、判断超滤膜是否需要清洗的原则如下:

(1)根据超滤装置进出口压力降的变化,多数情况下,压力降超过初始值0.05MPa 时,说明流体阻力已经明显增大,作为日常管理可采用等压大流量冲洗法冲洗,如无效,再选用化学清洗法;

(2)根据透水量或透水质量的变化,当超滤系统的透过水量或透水质量下降到不可接受程度时,说明透过水流路被阻,或者因浓度极化现象而影响了膜的分离性能,此种情况,多采用物理——化学相结合清洗法,即进行物理方法快速冲洗去大量污染物质,然后再用化学方法清洗,以节约化学药品。

(3)定时清洗,运行中的超滤系统根据膜被污染的规律,可采用周期性的定时清洗。可以是手动清洗,对于工业大型装置,则宜通过自动控制系统按顺序设定时间定时清洗。

三、超滤膜的污染及清洗再生技术

由于超滤膜的功能是去除原液中所含有的杂质,性能优良与截留分子量较低的中空纤维超滤膜,被杂质污染堵塞可能更快,膜表面会被截留的各种有害杂质所覆盖,甚至膜孔也会被更为细小的杂质堵塞而使其分离性能下降。原水预处理的有无,与处理质量的好环,只能决定超滤膜被堵塞污染速度的快慢,而无法从根本上解决污染问题,即使预处理再彻底,水中极少量杂质也会因日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响。因此膜的堵塞是绝对的,一般超滤系统都应当建立清洗和再生技术。清洗膜的方法可分为物理方法和化学方法两大类。

a、中空纤维超滤膜的物理清洗法:

该方法是利用机械的力量来去除膜表面污染物。整个清洗过程不发生任何化学反应。

①等压水力冲洗法:对于中空纤维超滤膜等压冲洗法是行之有效的方法之一。具体做法是关闭超滤液出口阀门,全开浓缩水出口阀门,此时中空纤维内外两侧压力逐渐趋于相等,因压力差粘附于膜表面的污垢松动,籍增大的流量冲洗表面,这对去除膜表面上大量松软杂质有效;

②水气混合清洗法:将净化过的压缩空气与水流一道进入超滤膜内,水——气混液会在膜表面剧烈的搅运作用而去除比较坚实的杂质。效果比较好,但应注意压缩空气的压力与流量,进气压力控制在<0.2MPa;

③热水及纯水冲洗法:热水(30℃~40℃)冲洗膜表面,对那些粘稠而又有热溶性的杂质去除效果明显。纯水溶解能力强。纯水循环冲洗效果比较好;

④负压反向冲洗法:是一种从膜的负面向正面进行冲洗方法,对内外有致密层的中空纤维或毛细管超滤膜是比较适宜的。这是一种行之有效但常与风险共存的方法,一旦操作失误,很容易把膜冲裂或者破坏中空纤维或毛细管与粘结剂的粘结面而形成泄漏。

b、中空纤维超滤的化学清洗法:

利用某种化学药品与膜面有害物质进行化学或溶解作用来达到清洗的目的。选择化学药品的原则,一是不能与膜及其他组件材质发生任何化学反应或溶解作用,二是不能因为使用化学药品而引起二次污染。

化学清洗药剂的选择见下表。

化学清洗药剂的选择

污染物质清洗、杀菌剂清洗剂浓度菌类、有机物次氯酸钠5000mg/L以下(有效氯浓度)有机物氧化络合物氢氧化钠4%以下无机络合物盐酸10%以下

草酸2%以下

柠檬酸10%以下

EDTA 0.4%以下

杀菌次氯酸钠10~100mg/L

双氧水1%以下

①酸洗法:常用的酸有盐酸、草酸、柠檬酸等。配制后溶液的PH值因材质类型而定。例如CA膜清洗液PH=3~4,其他PS、SPS、PAN、PVDF等膜PH=1~2。利用水泵循环操作或者浸泡0.5~1h,对去除无机杂质效果好;

②碱洗法:常用的碱主要有氢氧化钠、氢氧化钾和碳酸钠等。配制碱溶液的PH 值也因膜材质类型而定,除CA膜要求PH=8左右以外,其他耐腐蚀PH=12,同样利用水泵循环操作或者浸泡0.5~1h,对去除有机杂质及油脂有效;

③氧化性清洗剂:利用1~3%H2O2,500~1000mg/LNaClO 等水溶液清洗超滤膜,既去除了污垢,又杀灭了细菌。H2O2 和NaClO是目前常用的杀菌剂。

④加酶洗涤剂清洗:加酶洗涤如0.5%~1.5%胃蛋白酶、胰蛋白酶。对去除蛋白质、多糖、油脂污染物质有效。

推荐下述一种清洗步骤,可资参考。

(1)先用清水冲洗整个超滤系统。水温最好采用膜组件所能承受的较高温度。

(2)选用合适的清洗剂进行循环清洗。清洗剂中可含EDTA或六偏磷酸盐之类的络合剂。

(3)用清水冲洗,去除清洗剂。

(4)在规定条件下校核膜的透水通量。如未能达到预期数值时,重复第二步、第三步清洗过程。

(5)用0.5%的甲醛水溶液进行消毒贮存。

锅炉化学清洗

一.锅炉化学清洗的要求 1.新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉,必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道,应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉,应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时,必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器,除锈蚀严重外,不再进行化学清洗,可采取蒸汽吹管。2.运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗,要在停炉期间进行,通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值(洗垢法,向火侧180°)或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时,应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值,但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2,并且无明显垢下腐蚀的锅炉,可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查,在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉,即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准,亦应立即进行化学清洗。 3.锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求: (1)被清洗金属表面清洁,基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 (2)无明显金属初晶析出的过洗现象,无二次浮锈,无点蚀;腐蚀指示片无点蚀,平均腐蚀速率应小于8 g/ (m2·h),腐蚀总量应小于80 g/ m2;不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求,故锅炉化学清洗通常包括碱洗(碱煮)、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二.锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求,随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉,采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏,清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外,还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口,经由除氧器,直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗,一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作,由安装单位负责。长期以来,由于清洗对象为电厂主要设备,范围大、工序多,有的清洗工艺如EDTA 清洗,还需要锅炉点火,涉及面很广,故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量,直接关系到锅炉的安全经济运行,而且还有助于改善启动时的水汽质量,使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间,同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。

超滤膜的使用与清洗

超滤膜的使用与清洗 超滤装置标准工艺流程图 超滤膜产品性能特点 超滤膜的性能特点: 超滤膜的孔径大约0.002~0.1um,截留分子量为500-500000,其操作压力在0.07-0.1Mpa左右。海德能超滤膜的结构特点:内外表面是一层极薄的双皮层滤膜,滤膜在整张膜面上的孔径结构并不相同。不对称超滤膜具有一层极其光滑且薄(0.12微米)的孔径在不同切割分子量的内外双层表面上,此内外双层表面由孔径达16微米的非对称结构海绵体支撑层支撑,整根膜丝依靠小孔径光滑膜表面和较大孔径支撑材料的结合,从而使过滤细微颗粒的流动阻力小并且不易堵塞,独特的成型结构性能使得污染物不会滞留在膜内部形成深层污染。 超滤膜由于其特殊的性质广泛应用在矿泉水的制备、反渗透设备的预处理、自来水净化处理、海水淡化的预处理、废水回用的净化处理、去除 水中的胶体和细菌、中药有效成分进行浓缩、制备浓缩茶等行业。 超滤膜组件的性能参数:

超滤膜产品性能特点超滤膜设计参数:

注:表内数值以25℃为基准 超滤膜的药物清洗 随着超滤膜截留的污染物在膜内表面和膜孔中的不断积累,超滤膜的水通量和分离能力逐渐下降,通过反冲洗可以部分恢复膜的水通量,但反 冲洗不能达到100%的恢复效果,因此当超滤膜的水通量下降超过30%时,必须进行药物清洗,及时清除附着在超滤膜壁和膜孔中的污染物, 防止超滤膜形成不可恢复的堵塞。 药物清洗的方法主要有以下几种: 1、循环药洗:采用RO水或超滤水配制柠檬酸液控制pH为2,经增压泵从超滤膜的进水阀处打入,自排放阀处循环回柠檬酸液,调节排放阀将压力稳定在0.25Mpa,循环清洗30分钟后,将超滤膜内的柠檬酸液冲洗干净,再配制氢氧化钠和次氯酸钠溶液控制pH值为12,从进水阀处打入,在0.25Mpa水压下循环清洗30分钟后冲洗干净,见下图所示。 2、药液浸泡:分别将酸洗液和碱洗液打入超滤膜后将进水阀、排放阀和调节阀全部关闭,对超滤膜密封浸泡2小时后再用超滤水冲洗干净。 3、药洗杀菌:配制pH值等于2的柠檬酸溶液或pH值等于12的氢氧化钠溶液对超滤膜进行药物清洗,并加入50ppm(mg/L)的氯或过氧氢再进行循环药洗或浸泡,同时可起到良好的灭菌作用。

超滤、反渗透化学清洗方案

攀煤联合焦化除盐水系统 超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制: 审核: 批准: 陕西天智实业有限公司 一、序言

水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质,如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢(fouling)就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物,包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染,通过安装合适的预处理系统,选择恰当的操作条件,如产水流量,运行压力与产水回收率等,就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢: ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物(钡和硅垢等) ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降,如减少产水流量,降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件,只要措施得力及时,就可以很有效地进行系统清洗,最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗,则很难完全将污染物从膜面上清洗掉,针对特定的污染,只有采取相应的清洗方法,才能达到好的效果, 若错误地选择清洗化学药品和方法,有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类,有以下几种分析方法: ?分析进水组成,发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告,就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果

?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面,如为红棕色,则表示可能已发生铁的污染;泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件: 在正常操作过程中,超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面,导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时,需要清洗膜元件: ?根据压差升高一倍(即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa) ?连续5次测量SDI>3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度>0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差(ΔP),随着元件内进水通道被堵塞,ΔP 将增加。需要注意的是,如果进水温度降低,元件产水量也会下降,这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中,当使用任何清洗化学品时,必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时,应确保在进入元件循环之前,所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后,应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗, 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前,必须注意开始要在低流

锅炉化学清洗规

《锅炉化学清洗规则》 《锅炉化学清洗规则》 4.1 施工前处理 锅炉化学清洗前应详细了解锅 炉的结构和材质,并对锅炉内外 部进出口行仔细检查,以确定清 洗方式和制订安全措施。如锅炉 有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有 效措施预先处理。 清洗前必须确定水垢类别。应在 锅炉不同部位取有代表性的水垢 样品进行分析。水垢类别的鉴别 方法见附录1《水垢类别的鉴定方 法》。额定工作压力2/5MPA 的锅 炉需作垢样定量分析。 清洗前必须根据锅炉的实际情 况,由专业技术人员制订清洗方 案,并经技术负责人批准。清洗 方案应包括下列内容: (1)锅炉使用单位名称、锅炉型 号、登记编号、投运年限及上次 酸洗时间等; (2)锅炉是否存在缺陷; (3)锅炉结垢或锈蚀的状况,包 括水垢的分布、厚度(或沉积物 量)、水垢分析结果和设备状况; (4)清洗范围、清洗工艺; (5)根据“清洗工艺小型试 验”、锅炉结构和锅炉的材质及 垢量、清洗系统等确定清洗剂、 缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓 度、用量及清洗温度、时间等工 艺条件; (6)化学龄前清洗系统图; (7)清洗所需采取的节流、隔离、 保护措施; (8)清洗过程中,应监测和记录 的项目; (9)清洗废液的排放处理; (10)清洗后的清扫或残垢清理, 清洗质量验收条件等。 清洗前对化学清洗的药品如原

液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验,并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 4.1.2 清洗系统的设计 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。锅炉采用循环清洗时,其系统设计应符合下列要求: (1)清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度,可保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣; (2)清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程,并保证清洗泵连续可靠运行; (3)清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm,且应有足够的通流截面; (4)清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量,且各回路的流速应均匀; (5)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点,且应有足够的流通面积;(6)应标明监视管、采样点心和挂片位置; (7)清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟 100-300mg/L,PH值为9.5-10.0(用氨水调pH值)的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离; (8)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置; (9)应避免将炉前系统的脏物带

超滤操作手册

超滤操作手册 公司内部档案编码:[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]

超滤操作手册 一、简介 超滤是一种膜分离技术,其膜为多孔不对称结构。过滤过程是一抹两侧压差为驱动力,以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程,使用压力通常为~,筛分孔径从~μm,截流分子量为1000~500000道尔顿左右。 我们选用HYDRA cap 60膜。 影响超滤膜性能的因素 1 膜的化学材料 HYDRA cap 膜材质为亲水性聚醚砜(PES),这种材质的化学稳定性优异,耐受氧化剂的能力强,亲水性好不容易被污堵,污堵后容易清洗恢复。耐酸碱范围可达Ph2~13。 2 膜丝的微观结构和孔径。 HYDRAcap中空超滤膜的中空丝断面为海绵状多孔结构,内表面为超滤分离皮层,外表面为微滤多孔曾。与传统超滤膜的指状大孔结构相比,孔径均一,内表面无缺陷,机械强度高。HYDRAcap膜割分子量为15万道尔顿,分离孔径约为 25nm。 3超滤膜组件的结构 中空纤维膜是超滤膜的最主要形式,分为内压膜和外压膜。外压式膜的进水流道在膜丝之间,膜丝存在一定的活动空间,内压式膜的进水流道是中空纤维的内腔。HYDRA cap 是内压式膜。 4超滤的运行方式和清洗方式 超滤的运行方式分为全流过滤和错流过滤两种模式。全流过滤时,进水全部透过膜表面形成产水;错流过滤时,部分进水透过膜表面成为产水,另一部分则夹带杂质排出成为浓水,这种运行方式能处理悬浮物含量较高的原水。 超滤的清洗方式包括正洗、反洗、分散化学清洗、化学清洗等。正洗、反洗可清除膜面的滤饼层。分散化学清洗和化学清洗通过化学药剂来清除胶体、有机物、无机盐等在超滤膜表面和内部形成的污堵。

超滤膜清洗几种方法介绍

超滤膜清洗几种方法介绍 随着超滤膜组件工作时间的延长,超滤膜污染会不断加重,超滤膜的透水速率会下降,为了恢复膜的通量,需要定期对膜组件进行化学清洗,化学清洗时应根据原水中杂质的情况选择合适的化学药品。 常用清洗方法 常用清洗方法,超滤膜在使用后,由于分离物质及其他杂质在膜表面会逐渐积聚,对膜造成污染和堵塞,膜的有效清洗是延长膜使用寿命的重要手段。常用的清洗方法有化学清洗、物理清洗两大类。 (一)物理清洗法 等压清洗法:即关闭超滤水阀门,打开浓缩水出口阀门,靠增大流速冲洗膜表面,该法对去除膜表面上大量松软的杂质有效。 高纯水清洗法:由于水的纯度增高,溶解能力加强。清洗时可先利用超滤水冲去膜面上松散的污垢,然后利用纯水循环清洗。 反向清洗法:即清洗水从膜的超滤口进入并透过膜,冲向浓缩口一边,采用反向冲洗法可以有效的去除覆盖面,但反冲洗时应特别注意,防止超压,避免把膜冲破或者破坏密封粘接面。 (二)化学清洗法 利用化学药品与膜面杂质进行化学反应来达到清洗膜的目的 酸溶液清洗:常用溶液有盐酸、柠檬酸、草酸等,调配溶液的PH=2~3,利用循环清洗或者浸泡0.5h~1h后循环清洗,对无机杂质去除效果较好。 碱溶液清洗:常用的碱主要有NaOH ,调配溶液的PH=10~12左右,利用水循环操作清洗或浸泡0.5h~1h后循环清洗,可有效去除杂质及油脂。 氧化剂清洗剂:利用1%~3%H2O2、 500~1000mg/L NaClO 等水溶液清洗超滤膜,可以去除污垢,杀灭细菌。H2O2和NaClO是常用的杀菌剂。 加酶洗涤剂:如0.5%~1.5%胃蛋白酶、胰蛋白酶等,对去除蛋白质、多糖、油脂类污染物质有效。 选择化学药品的原则: 1、不能与膜及组件的其他材质发生任何化学反应。 2、选用的药品避免二次污染。

超滤膜的使用与清洗

超滤膜的使用与清洗

超滤膜的使用与清 超滤装置标准工艺流程图 超滤膜产品性能特点 超滤膜的性能特点: 超滤膜的孔径大约0.002~0.1um,截留分子量为500-500000,其操作压力在0.07-0.1Mpa左右。海德能超滤膜的结构特点:内外表面是极薄的双皮层滤膜,滤膜在整张膜面上的孔径结构并不相同。不对称超滤膜具有一层极其光滑且薄(0.12微米)的孔径在不同切割分子量的内外双层表面上,此内外双层表面由孔径达16微米的非对称结构海绵体支撑层支撑,整根膜丝依靠小孔径光滑膜表面和较大孔径支撑材料的结合,从而使过滤细微颗粒的流动阻力小并且不易堵塞,独特的成型结构性能使得污染物不会滞留在膜内部形成深层污染。 超滤膜由于其特殊的性质广泛应用在矿泉水的制备、反渗透设备的预处理、自来水净化处理、海水淡化的预处理、废水回用的净化处理、去除 水中的胶体和细菌、中药有效成分进行浓缩、制备浓缩茶等行业。

注:表内数值以25℃为基准 超滤膜的药物清洗 随着超滤膜截留的污染物在膜内表面和膜孔中的不断积累,超滤膜的水通量和分离能力逐渐下降,通过反冲洗可以部分恢复膜的水通量,但反冲洗不能达到100%的恢复效果,因此当超滤膜的水通量下降超过30%时,必须进行药物清洗,及时清除附着在超滤膜壁和膜孔中的污染物,防止超滤膜形成不可恢复的堵塞。 药物清洗的方法主要有以下几种: 1、循环药洗:采用RO水或超滤水配制柠檬酸液控制pH为2,经增压泵从超滤膜的进水阀处打入,自排放阀处循环回柠檬酸液,调节排放将压力稳定在0.25Mpa,循环清洗30分钟后,将超滤膜内的柠檬酸液冲洗干净,再配制氢氧化钠和次氯酸钠溶液控制pH值为12,从进水阀处入,在0.25Mpa水压下循环清洗30分钟后冲洗干净,见下图所示。 2、药液浸泡:分别将酸洗液和碱洗液打入超滤膜后将进水阀、排放阀和调节阀全部关闭,对超滤膜密封浸泡2小时后再用超滤水冲洗干净。 3、药洗杀菌:配制pH值等于2的柠檬酸溶液或pH值等于12的氢氧化钠溶液对超滤膜进行药物清洗,并加入50ppm(mg/L)的氯或氢再进行循环药洗或浸泡,同时可起到良好的灭菌作用。

锅炉化学清洗施工方案

锅炉化学清洗施工方案公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

单位代码:FNPC-FTXMB-GLGS 编号:GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目: #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位:东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页

目录

一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012) 1.2 《电业安全规程》(热机部分)。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁(96版)。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》(GB8978-1996)相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉,为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质,根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定,必须进行化学清洗,以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格,防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案,均按采用盐酸(HCL)作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗,主要步骤包括:水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积

锅炉除垢剂使用方法

锅炉除垢剂使用方法 锅炉经过长时间运行,不可避免的出现了水垢、锈蚀问题,锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份,经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后,在炉内发生一系列的物理、化学反应,最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”,是引起锅炉事故的主要原因,其危害性主要表现在: 浪费大量燃料: 因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一,所以当受热面结垢后会使传热受阻,为了保持锅炉一定的出力,就必须提高火侧的温度,从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同,水垢的类型及厚度不同,所浪费的燃料数量不同,根据试验和计算,水垢的厚度和损耗燃料有如下比例:当水垢厚度(S)≥1mm时,浪费燃料5~13%;≥2mm时,浪费燃料13~18%;≥3mm时,浪费燃料18~26%。 增加检修费用和降低使用寿命: 锅炉因水垢而引起的事故大约是锅 炉事故总数的三分之一,还是上升趋势,不但造成设备的损坏,也威胁到人身的安全。因此,在给水合格的情况下,锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准;并在运行中防止水垢的生成,而且结垢后,需及时进行处理,必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题,目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好,功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。 清洗锅炉水垢要用专用锅炉除垢剂,锅炉除垢剂是专门清洗锅炉水垢的。

【使用方法】1、打开锅炉进水口;(以吨锅炉为例) 2、将锅炉除垢剂按1:10的比例稀释加入到锅炉内; 3、将水注满至最高水位,等待2小时,使洁星力除垢剂溶液充分和水垢反应; 4、打开排水口,排干洁星力除垢剂清洗液; 5、注入清水冲洗一遍,清洗除垢工作完成。

超滤膜酸性清洗剂标准

****公司标准 QB/**** 水处理剂超滤膜酸性清洗液 1 主题内容与适用范围 本标准规定了超滤膜酸性清洗剂产品的适用范围、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮藏和安全要求。 2 引用标准 GB 191 包装贮存图示标志 GB 601 化学试剂滴定分析(容量分析)用标准溶液的制备 GB 603 化学试剂试验方法中所用制剂和制品的制备 GB 1250 极限数值的表示方法和判定方法 GB6682 分析实验室用水规格和试验方法 3 技术要求 3.1 外观:澄清透明液体。 3.2 超滤膜膜清洗剂应符合表1要求。 表1 项目 指标 溶解度 完全溶于水68℉/20℃ 比重 1.04-1.12 凝固点 32℉(0℃) pH < 2.0 4 试验方法 本标准所用试剂和水,在没有注明其他要求时,均指分析纯试剂和符合GB6682规定的三级水。 试验中所需标准溶液,制剂在没有注明其他规定时,均按照GB601、GB603的规定制备。 4.1 溶解度的测定 4.1.1 方法提要 溶解度是药品的一种物理性质,指供试品(液体或固体)一定量,加入一定量的溶剂,在25℃±2℃时,按现行版中国药典凡例溶解度试验法测定,溶质完全溶解,即称为该供试品的溶解度。 4.1.2试剂和材料 4.2.2.1 超滤膜酸性清洗剂药品。 4.2.2.2 蒸馏水。 4.1.3 仪器和设备 4.1.3.1 天平感量10mg或0.1g。

4.1.3. 2 刻度吸管或量筒规格1ml、10ml或100ml。 4.1.3.3秒表。 4.1.4步骤分析 4.1.4.1 准确量取液体供试品10mL(准确度为±2%),加入90mL蒸馏水。 4.1.4.2 在25℃±2℃每隔5分钟强力振摇30秒钟,30分钟观察溶解情况,如看不见溶质颗粒或液滴时,即认为已完全溶解。 4.2 比重的测定 4.2.1方法提要 4.2.2仪器和设备 4.2.2.1 比重瓶:25ml或50ml(带温度计塞) 4.2.2.2 电热恒温水浴锅 4.2.2.3 吸管:25ml 4.2.2.4 烧杯、试剂瓶、电吹风等 4.2.3 试剂和材料 4.2.3.1乙醇、乙醚 4.2.3.2无二氧化碳之蒸馏水 4.2.3.3滤纸等 4.2.4测定步骤 4.2.4.1 洗瓶:用洗涤液、自来水、蒸馏水彻底洗干净,再依次用乙醇、乙醚洗涤,并把瓶内外吹干。 4.2.4.2 称瓶重:安好瓶子塞和瓶帽,称量空瓶重,为G1(瓶重应减去瓶内空气重量,1cm3的干燥空气重量在标况下为0.001293g≈0.0013g)。 4.2.4.3 称量附温比重瓶和水的总重:用吸管吸取蒸馏水沿瓶口内壁注入比重瓶,插入带温度计瓶塞(加塞后瓶内不得有气泡存在)。将比重瓶置于20℃恒温水浴中,待瓶内水温达到20±0.2℃时并稳定20~30min。取出比重瓶,同时读取温度t2,用滤纸吸去溢出侧管的水,立即盖上所附瓶帽,揩干瓶外部,称量得附温比重瓶和水之共重为G3。 4.2.4.4 称量附温比重定瓶和试样的总重:吸取澄清试样,按测定瓶和水重法注入瓶内。加塞,用滤纸醮乙醚揩净外部,置于20℃恒温水浴中,约30min后取出,同时记录温度t1,揩净排水管溢出的试样和瓶外部,盖上瓶帽,称量得附温比重瓶和样品之共重G2 。 4.2.4.5 计算:W1-(W0 -W空气) Dt2t1= --------- W2 -(W0- W空气) 式中:W0 -- 为比重瓶加空气重,g; W空气-- 25mL为0.0325g(50mL为0.065g); W1 -- 为油加瓶重,g; W2 -- 为水加瓶重,g。 D420= [Dt2t1 + 0.00064×(t1 - 20)]Dt2 式中:t1 -- 试样温度,℃; t2 -- 水温度,℃; Dt2t1--试样温度t1、水温度t2时测定的比重; 0.00064--油脂在10-30℃之间每差1℃时的膨胀系数(平均值)。 双试验结果允许差不超过2%,求其平均数,即为测定结果。 4.3 凝固点测定 4.3.1方法提要

锅炉化学清洗规则全解

锅炉化学清洗规则 -------------------------------------------------------------------------------- 中国电力网2008年3月6日09:46 来源:点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行,保证锅炉化学清洗安全可*,根据《锅炉水处理监督管理规则》,制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉)的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可,才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求,配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前,应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1清洗前的准备 2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查,以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处 2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况,由专业技术人员制订清洗方案,并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (1)锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等; (2)锅炉是否存在缺陷; (3)锅炉结垢或锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析结

超滤管保养方法

超滤管保养和使用方法 超滤管的作用: 1)浓缩;2)脱盐;3)换Buffer;4)具有部分纯化的效果。 1、新的超滤管可以直接使用,不需要其他处理; 2、超滤管不能高温灭菌; 3、换浓缩蛋白时超滤管的处理 超滤管可以重复使用,用0.1M的NaOH浸泡1-2h,用水清洗,再在离心机上用相关溶液(灭菌水或PBS)清洗3次,即可用于浓缩新的蛋白; 4、平常放臵超滤管的处理 经常使用的超滤管,在用0.1M的NaOH浸泡1-2h,用水清洗,用灭菌水浸泡,务必保持滤膜润湿,不能长菌; 5、长时间放臵超滤管的处理 较长时间不使用的超滤管,在用0.1M的NaOH浸泡1-2h,用水清洗,用20%的乙醇浸泡保存,务必保持滤膜润湿,不能长菌; 6、超滤管使用的离心转速 离心转速一般采用4000rpm(一般建议为3000g,最大不能超过4000g)离心5-8分钟,即可将4ml样品浓缩至1ml以下至几十微升;速度过高,目的蛋白会离下,导致目的蛋白丢失;速度过低,耗时,工效低; 7、枪头伸入超滤管中时注意事项 加蛋白液或Buffer到超滤管时,可以用蓝枪头;但从超滤管底吸取浓缩好的目的蛋白时,必须用黄枪头;用枪头伸入超滤管中时,必须防止碰到滤膜,以免戳破滤膜; 8、减少超滤管对蛋白的吸附损失 超滤管的滤膜能吸附蛋白,会导致目的蛋白减少可达30%左右;为减少蛋白损失,在吸尽目的蛋白液后,再用蛋白Buffer吹洗超滤管的管底,可以将滤膜吸附的蛋白洗下大部分而减少目的蛋白的损失;如纯化的蛋白较浓时,注意浓缩的体积不可过小;一般无论如何离心,底部会保留有200 μl左右的蛋白液; 9、如何界定超滤管失效 在正常使用下,滤膜没有被戳破时,浓缩蛋白液中不含有蛋白或量很低(包括目的蛋白),而第一次的滤下液中含有目的蛋白,则说明滤膜失效,需要换新的超滤管。 不同MWCO的离心转速要求不同。当然转速越大,时间越长,透过就越多。 而且速度也和料液性质有关,一般只能根据你的蛋白溶液进行试验,看flux是多少,而且随着透过体积增加,flux会逐渐降低。 以使其达到想要的浓缩倍数。sartorius的离心管保证有最小体积不会滤干,具体要看不同的厂家。 离心条件说明书上应该有推荐值,一般至少要3000g以上,注意控制过程中的温度以保证蛋白活性。 可以反复用几次,次数多了就不行了,管和膜都可能会破。不用的时候,20% EtOH保存以免长菌。 我用的是millpore的超滤离心管要求的分之量10k的,体积15ml 要求的转速低于4000g 不过这个很容易破基本上是一次性的另外注意不要让膜干了

陶氏超滤膜地运行与操作

DOW TM超滤膜的运行与操作 一、过滤 超滤膜系统在启动时,建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件,冲洗膜丝外表面,从膜组件顶部浓水口排出,这一步骤时间内将不过滤进水。在正洗完成后,系统可 以转换到过滤运行状态。通常一个运行周期为20-60 分钟,根据进水条件和清洗程序而变化。在正常的过滤状态下,100%的进水被过滤即全流过滤。由于在过滤过程中截留污染物,跨膜压差(TMP)将会上升,在预先设定的运行步骤的结尾,会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。

二、气擦洗 超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤,气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面,从顶部浓水口排出。

三、底部排水 在气擦洗步骤后,停止进气,打开下排放阀,将膜组件重力排干,随排水带走松动的污染物。

排水完毕之后进行第一步反洗,即上反洗步骤。反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部,从与运行产水相反的方向透过膜丝,反洗废水在膜丝外部汇集,打开反洗上排放阀,使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。

第二步反洗,即下反洗步骤,去除膜组件下端区域的污染物。保持反洗水 从膜组件上部产水口进入,打开反洗下排放阀,使反洗废水从膜组件下部进水口排出,可有效去除下端的污染物。

六、正洗 在反洗结束后,需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品,并排除聚集在膜组件内部的空气。完成正洗后,超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。

《锅炉化学清洗规则》.doc

《锅炉化学清洗规则》 1 施工前处理 1.1清洗前的准备 1.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进出口行仔细检查,以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处理。 1.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 1.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况,由专业技术人员制订清洗方案,并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (1)锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等; (2)锅炉是否存在缺陷; (3)锅炉结垢或锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析结果和设备状况;(4)清洗范围、清洗工艺; (5)根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件; (6)化学龄前清洗系统图; (7)清洗所需采取的节流、隔离、保护措施; (8)清洗过程中,应监测和记录的项目; (9)清洗废液的排放处理; (10)清洗后的清扫或残垢清理,清洗质量验收条件等。 1.1.4 清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验,并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 1.2 清洗系统的设计 1.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 1.2.2 锅炉采用循环清洗时,其系统设计应符合下列要求: (1)清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度,可保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣; (2)清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程,并保证清洗泵连续可靠运行;(3)清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm,且应有足够的通流截面; (4)清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量,且各回路的流速应均匀; (5)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点,且应有足够的流通面积;(6)应标明监视管、采样点心和挂片位置; (7)清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L,PH值为9.5-10.0(用氨水调pH值)的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离;(8)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置; (9)应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 1.3 清洗介质的要求 1.3.1 清洗介质的选择,应根据垢的成分,锅炉设备的结构、材质,清洗效果,缓蚀效果,药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 1.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。

超滤膜清洗与消毒

清洗与消毒 1 序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和纳滤膜表面污染的物质,如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及生物。污垢(fouling)就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物,包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染,通过安装合适的预处理系统,选择恰当的操作条件,如产水流 量,运行压力与产水回收率等,就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢: ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?系统选材不合适(泵和管线等) ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物(钡和硅垢等) ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降,如减少产水流量,降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏 FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH

和温度条件,只要措施得力及时,就可以很有效地进行系统清洗,最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗,则很难完全将污染物从膜面上清洗掉,针对特定的污染,只有采取相应的清洗方法,才能达到好的效果,若错误地选择清洗化学药品和方法,有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类,有以下几种分析方法: ?分析系统性能数据,请参阅故障排除一节的详细介绍 ?分析进水组成,发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告,就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果 ?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTECTM 膜元件的进出水端面,如为红棕色,则表示可能已发生铁的污染;泥状或胶状沉积物通 常为微生物或有机物污染。 2 清洗条件 在正常操作过程中,反渗透元件内的膜片会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面,导致标准化的产水流量和系统脱盐率分别下降或同时恶化。当下列情况出现时,需要清洗膜元件: ?标准化产水量降低10%以上 ?进水和浓水之间的标准化压差上升了15%

超滤化学清洗操作规范

超滤膜化学清洗规范 超滤膜化学清洗操作前准备: 1、准备清洗用化学品, NaOH一箱(10kg)、HCL(一般2瓶)即 可、NaCLO 10L(500ml液体装Χ20瓶)。 2、防护手套 3、防护面罩 4、PH试纸 5、活动扳手一把 配置清洗液方法: 1、盐酸HCL溶液 RO冲洗出水(一般为二级RO),加水至桶高4/5处; HCL(4L桶装液体),缓慢倒入以防溅射,用PH试纸调节到2.0即停止加药。 2、氢氧化钠NaOH溶液 RO冲洗出水(一般为二级RO),加水至桶高4/5处; NaOH(分析级,0.5KG装固体粉末),缓慢倒入并搅拌,用PH试纸调节到12.0即停止加药。 3 、次氯酸钠NaCLO溶液 RO冲洗出水(一般为二级RO),加水至桶高4/5处; 缓慢倒入20瓶500ml的NaCLO,以防溅射。 操作规程: 1、药洗桶注水:

(1)打开二级RO排放阀至药洗桶之间联通阀门,关闭二级RO排放阀直排阀门。 (2)系统控制柜上二级RO旋钮旋至冲洗状态,开始往药洗桶注水。(3)注水完成后,停止二级RO冲洗。 2、控制柜面板上UF系统旋钮旋至停止状态。 3、打开药洗泵前后阀门,用活动扳手拧开药洗泵排气口螺栓至有水排出后旋紧。 4、打开所洗UF系统与药洗桶连接的进水阀门和出水阀门,保证清洗时,药液能够顺利在UF膜和药洗桶之间循环流动。 5、控制面板上药洗泵旋至手动状态,开启药洗泵注意药洗过滤器开始排气至有水出时关闭。 6、消毒:配置次氯酸钠NaCLO溶液循环,10~30分钟后,关闭药洗泵,浸泡2-3小时,进行消毒。 7、消毒完成后,冲洗UF系统,放掉药洗桶内药液,并用RO水冲洗干净,以待下一步清洗。 8、配置HCL溶液进行循环,30分钟后,即可冲洗UF系统。 9、放掉药洗桶内药液,并用RO水冲洗干净,以待下一步清洗。 10、配置NaOH溶液进行循环,30分钟后,关闭药洗泵,浸泡2-3小时。 11、冲洗UF系统,放掉药洗桶内药液,并用RO水冲洗干净 12、工作完成,恢复阀门,清理现场遗留的化学药品,放置到安全区域。

超滤膜维修和维护方法

超滤膜清洗和维护方法 超滤膜作为纯水机的前置过滤,每半年应定期检查或清洗一次,特别当客户的水源浊度超标(>5NTU)时更应定期清洗,可预防发生超滤净水出水量减少,膜堵塞现象。具体方法如下: 1、首先测试超滤芯的实际净水通水量: 1)将超滤净水出口的软管从进水电磁阀位置拔下,打开纯水机的自来水进水阀。 2)用量杯和秒表实际测量超滤膜的净水通量(如图1),如果超滤净水流量下降到额定值(如家用机低于1.2升/分钟、商务机低于3升/分),则需要对超滤膜进行常规清洗维护。

2、普通清洗方法: 1)对早期超滤安装6-2-2脉冲冲洗阀(脉冲阀上有标注)的冲洗方法:关闭纯水机电源,将超滤芯的排水管从超滤芯上拔下,插上一根软管, 软管的另一端要保持畅通,方便排水(见图2)。打开纯水机的自来水 进水阀(开到最大),这时从超滤芯的排水管会大量排水。这样连续 冲洗2-3次,每次5分钟,一般情况下即可恢复超滤芯的净水通量。 冲洗时注意轻轻敲击膜壳,通过适度振动提高冲洗效果。 超 2)对后期超滤安装6-8-2或3-8-2、1-8-2脉冲冲洗阀的冲洗方法:只要插拔电源4-8次,每次间隔10秒即可。冲洗时注意轻轻敲击膜壳, 通过适度振动提高冲洗效果。 3)清洗完后按照第1条的方法检测,净水流量一般恢复到最低标准流量以上

3、 严重堵塞的清洗方法:如果采用上述方法清洗后净水流量仍不能有效恢 复,可采用以下办法。 1) 将超滤芯取出,将纯水机的自来水进水管拔下,直接插到超滤芯的净 水出水口上,同时将超滤芯的进水口和排水口各连接一根软管用于排水。 2) 打开自来水阀,这时从两根排水管会大量排水,这样连续冲洗2-3 次,每次5分钟(冲洗时可以分别轮流堵住一根排水管,同时可以用螺丝刀的手柄轻轻敲击超滤芯外壳,以增大冲洗力度,促使堵塞物脱落),即可恢复超滤芯的净水通量。 图3 冲洗时可以分别轮流堵住一根排水管,以增大冲洗力度 超 滤 芯

超滤的反洗和清洗系统

超滤的反洗和清洗系统(配图表) 为保证超滤系统的长期稳定运行,需配置反洗系统、化学分散清洗系统(选用)、清洗系统及压缩空气系统。 一般情况下,反洗和气擦洗系统对于SFP-N超滤是必需的;通常,还配备一个杀菌剂加药系统以控制微生物等繁殖对超滤膜的影响;而分散化学清洗系统则在水质较差时配备。 1反洗系统 反洗系统包括反洗水箱、反洗水泵及次氯酸钠加药装置。 1.1反洗水箱 超滤反洗用水一般采用超滤产水,故可以不另设单独的反洗水箱,而采用超滤的产水箱。 1.2反洗水泵

超滤由于采用频繁的反洗技术,故应单独设置反洗水泵。反洗水泵参数可以按以下选取: 1)流量:膜组件反洗通量可以按100~150L/m2.h,折合成膜组件流量后乘以单套装置组件数量即可; 2)扬程:一般取10~20mH2O; 3)泵的过流材质应为不锈钢。 1.3次氯酸钠加药装置 为抑制膜组件内细菌滋生,可以单独设置该加药装置。加药有两种方式:一种是在进水中连续加入1~5ppmNaClO或冲击性加入10~15ppmNaClO,每次持续30~60分钟,每天一次。另一种是在反洗水中加入10~15ppmNaClO。次氯酸钠加药装置含以下设备: 1)加药箱:一般按一昼夜以上的药品贮存量。加药箱配低液位开关,低液位报警并停计量泵; 2)计量泵:按加入反洗水中次氯酸钠浓度10~15ppm或按进水中加入1~5ppm 浓度来确定计量泵的流量,压力大于投加点压力。 2化学加强反洗系统 对于水质比较差的原水,建议在系统运行过程中增加化学加强反洗。根据水质情况选择酸或碱洗装置之一,或者二者均选用。 化学分散清洗系统设备由加药箱和计量泵组成。 2.1化学加强反洗酸加药装置 超滤进水中可能含有铁、铝等高价金属的胶体或者悬浮物,也可能存在硬度等结垢倾向,这些杂质可能造成超滤膜的无机物污染。在此情况下,建议在反洗过程中加一定浓度的酸溶液进行化学加强反洗,所用的酸可根据具体原水水质情况选用盐酸、草酸或柠檬酸等。

锅炉化学清洗工艺及标准收藏版

锅炉化学清洗工艺及标准收藏版 一、锅炉化学清洗操作步骤工艺 1)循环清洗法。 循环清洗是利用泵为动力使清洗剂作循环运动。清洗设备主要由循环泵、清洗槽、流量调节阀和清洗连接管组成。适合于密闭、不易拆卸的系统设备。 如:压缩机换热器的清洗 英泰雷特用于清除低压汽缸套、高压气缸套、中间冷却器、后冷却器、级间冷却器、润滑油冷却器、冷却塔、冷凝器/冷却器等设备中的水垢、氧化钙、锈和泥的沉积物,以及任何型号的往复式、离心式、旋转螺杆式,循环液式或滑片式空气压缩机或真空泵。独立的部分可被分别 清洗,或按照下列提示用英泰雷特一次全部清洗。 此外,当压缩机利用冷却塔或蒸发冷却器的冷却水系统时,可把英泰 雷特清洗剂直接加入到循环水中,对运行中的所有冷却水管路进行清洗。 检查供水管道也是明智的,因为管道系统中水垢沉积物会影响冷却效率。 把英泰雷特作为预防性维护时,不仅节省能源,而且还降低运行费用, 延长设备的寿命,使设备以更高的效率运行。 清洗步骤: (1)系统打压,确保设备无渗漏现象。 (2)工具准备:塑料连接管路、清洗泵、清洗桶、连接管路、与管路相符的阀门等。对于碳酸盐含量在70%以上的垢质,需要在清洗管路的上方加放气阀,随时产生的排除C02气体。 (3)准备清洗:记录清洗前设备的温度、压力、电耗。拆卸设备原管路,把把水和介质放干净。连接已准备好的管路阀门和清洗管路,做好清洗准备。 (4)循环清洗:先加入原液循环5分钟,将严重的垢质松软,然后加入适量清水循环。每隔30分钟测量一次PH值,并做好记录。循环1小时后关闭回水、进水阀门,浸泡30分钟。然后再开启清洗泵循环。 并不断测试PH值,数值高于3,则应加入一定数量的清洗剂;如连续二次PH在2左右,则证明已经清洗干净。此时停止循环,拆卸一管路看清洗效果。 (5)反冲洗:为了防止大块垢质被剥离后堵塞管路,将管路反连接,进行反冲洗,再次侧PH ,如果连续两次PH值在2左右,证明已经清洗干净。 (6)冲洗、安装设备:用清洗冲洗干净管路,拆卸清洗管路,连接换热器管路,确保连接完整。然后开机运行。记录清洗后的设备的温度、压力和电耗数值,与先前做对比。 2)浸泡清洗法。

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