皮革制品及工艺

皮革制品及工艺

一、皮革

皮革分类

目前，市场上流行的皮革制品有真皮和人造皮革两大类，而合成革和人造革是由纺织布底基或无纺布底基，分别用聚氨酯涂复并采用特殊发泡处理制成的，有表面手感酷似真皮，但透气性，耐磨性，耐寒性都不如真皮。如何区别真假皮革制品呢?

1.革面：天然的革面有自己特殊的天然花纹，革面光泽自然，用手按或捏革面时，革面无死皱或死褶，也无裂痕；而人造革的革面很像天然革，但仔细看花纹不自然，光泽较天然革亮，颜色多为鲜艳。

2.革身：天然革，手感柔软有韧性，而仿革制品虽然也很柔软，但韧性不足，气候寒冷时革身发硬。当用手曲折革身时，天然革曲回自然，弹性较好，而仿革制品曲回运动生硬，弹性差。

3.切口：天然革的切口处颜色一致，纤维清晰可见且细密。而仿革制品的切口无天然革纤维感，或可见底部的纤维及树脂，或从切口处看出底布与树脂胶合两层次。

4.革里面：天然革的正面光滑平整有毛孔和花纹。革的反面有明显的纤维束，呈毛绒状且均匀。而仿革制品中部分合成革正反面一致，里外面光泽都好，也很平滑；有的人造革正反面也不一样，革里能见到明显的底布；但也有的革里革面都仿似天然革，革里也有似天然革的绒毛，这就要仔细观察真假品种的差异性。

羊皮革：其特征是粒面毛孔扁圆，较斜地深入革内，毛孔几根排成一组，排列的很像鳞片或锯齿状。花纹特点如“水波纹“状。在羊革中又分为绵羊革和山羊革。

绵羊革：皮层中脂肪含量较多，革的纤维组织松弛，非常柔软，粒面细致，延伸性较大，但不坚固。

山羊革：皮层中脂肪含量较少，纤维组织比绵羊革饱满，坚实耐用。

二者的区别：绵羊革粒面细致光滑；山羊革毛孔清楚，革质有弹性。无论那一种羊革制品制成的服装都具有美观的花纹，光泽柔和自然，轻薄柔软，富有弹性，但强度不如牛革和猪革。

表皮位于毛发之下，紧贴在真皮的上面，由不同形状的表皮细胞排列组成。表皮的厚度随着动物的不同而异，例如牛皮的表皮厚度为总厚度的0.5～1.5%；绵羊皮和山羊皮为2～3%；而猪皮则为2～5%。真皮则位于表皮之下，介于表皮与皮下组织之间，是生皮的主要部分。其重量或厚度约占生皮的90%以上。

制革的原料是动物皮，虽然我们生活中最常见的是猪皮、牛皮、羊皮，但实际上大多数动物皮都可以用于制革。只是牛皮、猪皮和羊皮的质量好且产量大，是制革的主要原料。

虽然制革的原料皮种类繁多，根据国际颁发的动物保护条例等一系列法律法规，真正用于生产的原料在一下程度上受到了限制，常用的皮革是：牛革、羊革、猪革和马革。

皮料的特性与区别

头层皮与二层皮：按皮革的层次分，有头层和二层革，其中头层革有粒面革、修面革、压花革、特殊效应革、压花革；二层革又分猪二层和牛二层革等。

粒面革：在诸多的皮革品种中，全粒面革居榜首，因为它是由伤残较少的上等原料皮加工而成，革面上保留完好的天然状态，涂层薄，能展现出动物皮自然的花纹美。它不仅耐磨，而且具有良好的透气性。

修面革：是利用磨革机将表面轻磨后进行涂饰，再压上相应的花纹而制成的。实际上是对带有伤残或粗糙的天然革面进行了“整容”。此种革几乎失掉了原有的表面状态，

全粒面皮革特性：分为软面革、皱纹革、正面革等。特性为完整保留粒面，毛孔清晰、细小、紧密、排列不规律，表面丰满细致，富有弹性。

半粒面皮革特性：其在制作过程中经设备加工、修磨成只有一半的粒面，故称半粒面牛皮。保持了天然皮革的部分风格，毛孔平坦呈椭圆形，排列不规则，手感坚硬，一般选用等级较差的原料皮。所以属中档皮革。因工艺的特殊性其表面无伤残及疤痕且利用率较高，其制成品不易变形，所以一般用于面积较大的大公文箱类产品。

修面牛皮特性：又称“光面牛皮”，市场也称雾面、亮面牛皮。特性为表面平坦光滑无毛孔及皮纹，在制作中表层粒面做轻微磨面修饰，在皮革上面喷涂一层有色树脂，掩盖皮革表面纹路，

再喷涂水性光透树脂，所以是一种高档皮革。特别是亮面牛皮，其光亮耀眼、高贵华丽的风格，是时装皮具的流行皮革。

特殊效应牛皮特性：其制作工艺要求同修饰面牛皮，只是在有色树脂里面加带珠、金属铝或金属铜元素进行综合喷涂皮革上，再滚一层水性光透明树脂，其成品具有各种光泽，鲜艳村目，雍容华贵，为目前流行皮革，属中档皮革。压花牛皮特性：用带有图案的花板（铝制、铜制）在皮革表面进行加温压制各种图案，成一种风格的皮革。目前市场流行有”荔枝纹牛皮”蛇皮纹”.鸵鸟纹皮”，其就是利用一块带有荔枝纹图案的花板，名称也随之称“荔枝纹牛皮”。

二层革：是厚皮用片皮机剖层而得，头层用来做全粒面革或修面革.成品皮等，二层经过涂饰或贴膜等系列工序制成二层革.贴膜革等，它的牢度耐磨性较差，是同类皮革中最廉价的一种。

二层牛皮特性：其反面是牛皮的第二层皮料，在表面涂上一层PU树脂，所以也称贴膜牛皮。其随工艺的变化也制成各种档次的品种，如进口二层牛皮，因工艺独特，质量稳定，品种新颖等特点，为目前的高档皮革，价格与档次都不亚于头层真皮。

纳帕革：也称纳帕皮牛皮软面鞋面革，英文名称：NAPPA NAPPA．由南韩流传而来，当时中国制革技术还很落后，纳帕革就当迫来品一样，久而久之纳帕革这一称呼就这样留下来了．纳帕革的技术革命在韩国七十年代八十年代初，韩国服装业到达一定高峰，皮草行业软皮纳帕革也得到很好的应用，手感柔软是纳帕

革的最大特，表面丝滑也是纳帕革特点之一，后来用纳帕革增加牛皮厚度后，用来制作鞋子同样表现纳帕革的所有长处，所以纳帕革在鞋业界也渐渐开始流行起来．纳帕革真正在中国的应用在八十年代后期九十年代初，在中国辛集用纳帕革制作的皮衣服装很快风迷全国，充份演驿了纳帕革柔软、耐寒、高贵的特点。纳帕革在鞋业界的盛行是在浙江温州，自九十年代初期纳帕革做为休闲鞋的徇常用料一直盛行至今。

皮革鞣制的概念

加工皮革的一道工序，这道工序之后，只剩下皮革中的真皮留下来进行进一步的加工。

毛皮的鞣制方法有很多种，主要有：铬鞣,铝鞣，铬铝结合鞣，明矾鞣，甲醛鞣等等，其工艺过程大致相同，一般分为准备工序，鞣制工序，整理工序，下面就讲讲各工序的操作方法：

1.准备工序:鞣制毛皮时，首先要将原料软化，恢复鲜皮状态，除去皮毛加工中不需要的成分（皮下组织，结缔组织，肉渣，肌膜等）。包括如下过程：

⑴浸水：对产品质量影响很大。必须严格执行操作方法。浸水目的就

是使原料皮恢复到鲜皮状态，除去部分可容性蛋白质，并除去血污，粪便等杂物。浸水的温度随原料皮的种类而定，一般以15-18C为宜，如在18C以下皮的软化慢，20C以上细菌容易繁殖。浸水的时间，一般盐皮或盐干皮，在流水中浸泡5-6小时即可，若存放时间很长的干皮或盐干皮，应在浸泡时再加以物理或化学的方法使其软化。浸泡时间可在20-24小时。要求皮张不得露出水面，浸软，浸透，均匀一致。浸水要特别注意掌握温度以及浸水时间。利用生皮在碱性水中膨胀的原理，减少生皮浸水时间，抑制细菌繁殖，常在浸水中加入硫化钠，氢氧化钠，氢氧化胺，亚硫酸钠等。氢氧化钠的用量为0.2-0.5克/升，硫化钠用量为0.5-1克/升。

⑵削里：将浸水软化后的毛皮。里面向上铺在半圆木上，用弓形刀刮去附着在肉面上的脂肪，残肉等，为了不伤害毛根，在刮时可在圆木上先铺一层厚布。削里与下一步的脱脂有密切的关系。若残留脂肪多不利脱脂。用弓型刀刮里面的作用还在于通过挤压，使皮里面的残存脂肪升到皮表面，利于脱脂。

⑶脱脂及水洗：毛皮成品的好坏决定于脱脂是否彻底。在脱脂过程中，应当脱掉脂肪，又不损伤毛皮。采用皂化法较为缓和，其原理就是利用碱与油脂生成肥皂的性能，除去被毛上的油脂。若碱液过浓或利用强碱，能使毛皮的角质蛋白受到破坏，使毛失去光泽变脆。一般使用纯碱，它的碱性软弱，既能除去油脂对毛又无损害。但在配置碱液的浓度也要掌握好，浓度过低也达不到脱脂的目的，产品变硬，并留有动物原有的臭味，对下步鞣制也会带来影响，使皮僵硬而不耐用.脱

脂方法：首先配置脱脂液，肥皂3份，碳酸钠1份，水10份，先将肥皂切片，投入水中煮开溶解，然后加入碳酸钠，溶解后放凉待用。在容器中加入湿皮重4-5倍温水（38-40C），在加入上述脱脂液5-10%（兔皮，羊皮5%，狗皮10%），然后投入削里的毛皮，充分搅拌，5-10分钟后重新换一次液，再搅拌，直至脱去毛皮特有的油脂气味，同时脱脂液泡沫不消失为止。脱脂液也可用洗衣粉（3克/升），纯碱（0.5克/升）配制，使其加工液与湿皮重成10-12倍的比例，加温到38C，脱脂搅拌40分钟，现市面的加酶洗衣粉用起来更好，1升水3克洗衣粉，0.5克纯碱。按规定时间脱脂后的毛皮，应立即水洗，除去肥皂液，洗涤冲洗干净后。出皮凉干。

2.鞣制工序（只说明矾鞣法，其来源容易,方便）。配制鞣液，明矾4-5份，食盐3-5份，水100份。先用温水将明矾溶解，然后加入剩余的水和食盐，使其混合均匀，原理：明矾溶解水中后，产生游离硫酸，能使皮中蛋白纤维吸水膨胀。加盐的目的是抑制膨胀，但加食盐多少要依温度而定，温度低时，可少加食盐，温度高时可多加食盐一般可按1份明矾加0.7-2份食盐。鞣制方法：料液比4-5：1，（湿皮重为1时，鞣制液4-5）。放入容器中，使毛皮充分浸泡在料液中，为了使料液均匀渗入皮质中，要充分搅拌（最好采用转鼓），隔夜以后每天搅拌一次，每次搅拌30分钟左右，浸泡7-10天鞣制结束。检查方法：是否鞣制好了，可将浸皮取出，皮板向外，毛绒向内迭折，在角部用力压尽水分，若迭折处呈现白色不明，呈绵纸状，证明鞣制结束。鞣制时水温低，不仅延长鞣制时间，而且皮质变硬，最好温度

保持在30C左右，鞣制后内面不要用水洗，仅将毛面用水清洗一下即可。用明矾鞣制毛皮洁白而柔软，但缺乏耐水性和耐热性。

3.整理工序:(1)加脂:皮中原有的脂肪已在加工中除去,为了使皮纤维周围形成脂肪薄膜保护层,提高皮的柔软性.伸屈性和强度,因此必须加脂.现举一比较简单的加脂配方供参考:蓖麻油10份,肥皂10份,水100份.将肥皂切片加水煮沸溶解,再徐徐加入蓖麻油乳化.加脂方法:将上叙加脂液涂抹于半干的毛皮内面,涂布后重迭<内面与内面合>,放置一夜使其干燥.(2)回潮:加脂干燥后的毛皮,皮板很硬,为了便于刮软,必须在内面里适当喷水,这一个过程称为"回潮".可用毛刷刷,也可用喷雾器喷内面.用明矾鞣制的毛皮,因其缺乏耐水性,最好用明矾鞣液涂布,将涂抹后的毛皮,再内面与内面迭折,用油布或塑料布包裹好,压一石块,放置一夜,使其均匀吸水.然后进行刮软.(3).刮软:将回潮后的毛皮,铺于半圆木上,毛面向下,用钝刀轻刮内面,使皮纤维长,面积扩大,皮板变柔软.(4).整形及整毛:为了使刮软后的皮板平整,需要进行整形,将毛面向下钉于木板上,进行阴干,避免阳光暴晒,充分阴干后用浮石或砂纸将面磨平,然后从钉板上取下修边.再用梳子梳毛,若破皮应缝好.这就全部完成了.这种硝皮子的方法应注意事项,(1)这是毛皮硝法,革皮作用不大,例;麂皮,在处理过程中毛会掉,变成无毛,硝成后作用不大,因含盐份,做刀鞘都不行,锈刀.但皮子好硝,因皮含油少.(2)如作装饰皮,一定要后开膛剥皮法,即从后脚中线开一刀,整体剥成筒皮,这样就好看

皮革鞣制加工的定义及分类

皮革鞣制加工指动物生皮经脱毛、鞣制等物理和化学方法加工，再经涂饰和整理，制成具有不易腐烂、柔韧、透气等性能的皮革生产活动。

包括：

—鞣制皮革；

—轻革加工（即加工后具有轻而柔软、多数染有颜色等特性，可制作鞋面、服装、手套和软包、皮件等的皮革）；

—重革加工（即加工后具有较厚且坚韧耐磨等特性，可供制作鞋底以及军需、工业及民用皮件等的皮革）；

—稀有动物皮加工。

制革

制革是指将生皮鞣制成革的过程。除去毛和非胶原纤维等，使真皮层胶原纤维适度松散、固定和强化，再加以整饰（理）等一系列化学（包括生物化学）、机械处理。

制革工艺过程通常分为准备、鞣制和整饰（理）三阶段。制革过程使用最多的设备是转鼓，浸水、浸灰、脱毛、软化、浸酸、鞣制、染色、乳液加油等工序都要在转鼓中完成，通过转鼓的机

械作用，促进各种化工材料的均匀渗透，完成制剂对皮的化学作用。

准备轻革和重革的准备过程大致相同。将规格、产区相同的生皮按产品要求组成生产批，经一系列化学处理，使生皮纤维结构适度松散。清除生皮中不需要的物质，尽可能除去真皮中各种非胶原组分而不损伤胶原，为鞣制创造必要的条件。由于轻革的厚度都比原料皮的自然厚度薄得多，因此必须从准备工段开始，采用各种机械对原料皮的自然厚度进行一系列处理。如浸灰后的生皮，要用去肉机除去不需要的肉面部分；浸灰后或鞣制后的半成品，要根据所需成革厚度，用剖层机剖分到要求的厚度。

准备工序很多，关键是脱毛和软化。

脱毛除去生皮上的毛和表皮及胶原纤维间的纤维间质，使胶原纤维适度分离的过程。常用的脱毛方法有碱法和酶法两类。此外还有氧化脱毛法、二甲胺脱毛法，均需严密的防护措施，且有损操作者的健康，故生产上很少采用。

①碱法脱毛。有灰碱法、盐碱法、碱碱法等。主要是用硫化钠使生皮上的毛和表皮的硬角蛋白在碱液中水解，破坏双硫键，削弱毛和表皮对真皮的依附，达到脱毛的目的。同时纤维间质也被部分除去，使胶原纤维得到分离。碱法脱毛废液中含有害的硫化物，必须采取有效的治理措施，防止污染环境。

②酶法脱毛。通过生物化学作用脱去生皮上的毛和表皮。利用蛋白酶消解生皮毛囊周围和表皮与真皮连结的基础物质，破坏

软角蛋白的结构，削弱毛和表皮对真皮的紧密依附，在机械作用下使毛和表皮脱落，达到脱毛的目的。酶脱毛过程中也伴随着酶软化作用。酶法脱毛的工艺控制条件比碱法脱毛要求严格，但它的废液中不含硫化物，有利于环境保护。

软化利用酶的作用清除皮垢，消解部分非胶原蛋白和所有降解物质，使成革柔软，粒面光滑。通常采用胰酶制剂进行软化，其他的微生物蛋白酶也具有软化作用。采用多种酶的软化作用较好，胰酶与微生物蛋白酶结合使用的软化效果更好。

鞣制裸皮转变成革的加工过程。经过脱毛等一系列准备加工的生皮称裸皮。只有这种裸皮才能进行鞣制。

轻革鞣制轻革的裸皮经鞣制后即进行中和、染色和乳液加油，现在多数品种在中和后还需复鞣。广义地说，这些都属鞣制阶段。

①鞣制方法：轻革主要采用矿物鞣料鞣制，其中最主要的是铬鞣，为制浅色革，可用铝鞣和锆鞣等。

铬鞣是现代轻革的主要鞣制方法。常规的一浴铬鞣法是将脱灰、软化、浸酸后的裸皮，利用原转鼓中的浸酸废液，先后加入碱度为33％和45％的铬鞣液，转鼓连续转动3～4小时，待铬鞣液全部透入生皮的内层之后，加入一定量的提碱剂（如碳酸氢钠），提高鞣液的碱度，加强鞣制作用，以增加Cr3+与胶原上羧基的结合，直到铬鞣革在不低于95℃的热水中不收缩，鞣制即告完成。随着铬鞣工艺的不断改进，出现了油预处理一浴铬鞣法、烷基磺

酰氯预处理一浴铬鞣法、变型二浴铬鞣法、隐匿铬鞣法以及少铬鞣制等鞣制工艺，对增加生皮对铬的吸收和结合、降低铬鞣废液中的含铬量、减轻制革废水中铬的污染都有一定的成效。

铝鞣是一种古老的鞣制方法。铝鞣革的特点是洁白、柔软、粒面紧密而细致。但水洗后即退鞣，湿革经干燥后变得扁薄、板硬。所以此法很少单独使用。现在铝盐多用于结合鞣制。

锆鞣是始于20世纪30年代初期。锆鞣革洁白、丰满、坚实，但弹性和耐湿热稳定性不如铬鞣革，收缩温度约90℃。锆鞣在强酸性（pH小于3）条件下进行，如控制不当，易产生表面过鞣、粒面收缩。如加入有机酸或其钠盐隐匿进行锆鞣时，可防止表面过鞣，且锆盐能在革内渗透均匀。

结合鞣是用两种或两种以上的鞣剂先后或同时鞣制，使革获得单一鞣剂鞣制所不能达到的良好性能。纯铬鞣革虽然具有成革粒面细致，耐湿热稳定性、防水性、延伸性和机械强度好等优点，但面积得率低，成型性差，成革不够丰满、坚实。如采用铬-植结合鞣法，则成革的丰满性、吸水性、可塑性和可磨性都有所改善。此外，还有植-铝结合鞣、铬-铝结合鞣法等。

②中和：除去湿革中的游离酸，减弱革面过强的阳电荷，防止复鞣、染色、乳液加油所用的阴离子材料在革面结合太快造成不均匀渗透。常用的中和剂有碳酸氢钠、碳酸氢铵、醋酸钠等。

③复鞣：铬鞣轻革常在削匀后复鞣。它不仅起到填充作用，还能改变革的表面电荷，有利于染料均匀着色和加脂剂的均匀渗

透，使染色后的革色泽鲜艳和革身丰满。近年来，生产正鞋面革、服装革等，都把复鞣作为改善和提高成革质量的重要手段。对革身紧密、粒面伤残较少的铬鞣正鞋面革，可用无机类鞣剂、合成鞣剂复鞣，使成革更加丰满、柔软。苯胺革或半苯胺革可用树脂鞣剂或合成鞣剂复鞣。修饰鞋面革可用合成鞣剂、植物鞣剂进行适度的复鞣。

④染色：大多数的轻革在鞣制后都需要染色，以提高革的使用价值。古老的染色材料取自天然植物染料。19世纪中期，由于合成染料的兴起和铬鞣革的出现，使染色工艺技术和染色革的品种都有了很大的发展。一般使用水溶性染料，最常用的是直接染料和酸性染料。轻革的染色方法有浸染、刷染及喷染等。

浸染的主要设备是转鼓。转鼓的机械作用可以加速染料的渗透，使染色均匀，同时还可在同一转鼓内进行乳液加油。

刷染是将事先溶解好的染液刷在湿革的表面，在挂晾干燥过程中染料逐渐被粒面吸收而着色。刷染可以节约染料，但是工效低，易造成色差和色花，因此未被广泛采用。

喷染是在已染色的革上喷上染料，进一步遮盖粒面的缺陷，使粒面着色更为均匀、饱满，并改善色调，增强染色效果。湿革也可不经浸染而直接喷染，以适应小批量生产和色泽的变化。现代喷染一般使用金属络合染料，使粒面色调丰满，还可产生不同的颜色效应。

⑤乳液加油：鞣制后的湿革如不经过加油，干燥后革中纤维

会相互粘结，降低纤维之间的润滑性，致使成革僵硬。加油能使革柔软、耐曲折，部分油脂还能起到轻微的补充鞣制作用，增强革的韧性。用于加油的制剂称加脂剂。加脂剂的种类、加油的方法和油的用量要根据产品的用途决定。加油一般采用水包油型的乳液，在革里湿态进行。铬鞣正鞋面革经阴离子乳液加油后，最好再加适量的阳离子加脂剂，以增加粒面层的油脂结合量，有助于后期的贴板或真空干燥。

重革鞣制重革主要采用植鞣法鞣制，植鞣法又有池鞣、池鼓鞣、速鞣之分。此外，还可采用铬-植结合鞣法、铬-铝-合成鞣剂结合鞣法等。鞣制结束后，通常在热风转鼓中加油，使成革坚韧、耐磨。

①池鞣是传统的植鞣工艺。池鞣时裸皮与鞣液逆向流动，即裸皮由低浓度鞣池向高浓度鞣池移动，鞣液则由高浓度向低浓度流动。先吊鞣，再平鞣，后腌鞣及热鞣。池鞣的鞣制周期长，劳动强度大，排水量多。20世纪50年代以后，池鞣逐渐被速鞣所取代。

②池鼓鞣时，裸皮先进入吊鞣池，鞣制一定时间后转入含高浓度鞣液的转鼓内继续鞣制。此法比逆流池鞣法的鞣制周期短。

③速鞣创始于20世纪60年代。利用粉状植物鞣剂速鞣大大缩短鞣制周期，简化了工艺。速鞣前裸皮必须预处理，有浸酸-去酸法、铬盐预处理法、六偏磷酸钠预处理法和合成鞣剂预处理法等，合成鞣剂预处理工艺尚需不断发展和完善。

整饰经鞣制、染色、加油后的湿革，还需整饰或整理才能达到使用要求。

用于整饰的设备品类较多，如拉软机、振荡拉软机，对成革起到柔软的作用；各种干燥设备如绷平干燥机、真空干燥机等，是湿革最后定型、对成革身骨起主要作用的关键设备；各种喷浆机、辊印涂饰机等赋予成革以优美的外观；熨革机、压花机，可使成革粒面光滑、平整，或使粒面呈现各种花纹。

轻革整饰包括革的整理和涂饰。随着革的用途日益广泛，应用了印花、压褶等整理技术，以及移膜技术等，开发了许多新的花色品种。

①整理：通过整理可使成革更加丰满、柔软、富有弹性。整理工序很多，主要是干燥、平展、拉软和磨革。

干燥是物理化学过程。湿革在干燥过程中继续发生鞣制作用，同时使革内的油脂与革纤维的结合更为牢固。湿革的干燥过程也是皮革纤维结构的最后定型过程。干燥工序对正鞋面革的丰满、弹性和粒面细致起着决定性的作用。干燥方法主要有挂晾、贴板、真空和绷板干燥等。近年出现了高频干燥技术，但因能量转换率较低，耗电量大，安全防护措施要求高，还未广泛应用。

平展和拉软是为了舒展革在鞣制和干燥过程中所形成的皱纹和周边的卷曲，使粒面平整细致，降低革的伸长率，增大革的面积。平展后的革再经过机器拉软或振荡拉软，可使成革丰满、柔软而有弹性。一般说，要求柔软的成革、坯革在平展、拉软前的

含水量应较少；而要求较为紧密、弹性较好的成革，含水量可稍高些。

磨革是将粒面伤残较多的坯革，通过磨面和涂饰制成修饰面革，提高革的利用价值。绒面革和绒面服装革通过磨面可使绒毛细致均匀，丝光感强。磨里可使绒毛短细，革里洁净，厚度均匀，消除伤痕。

②涂饰：正鞋面革、正面服装革、票夹革、包装革及家具革等，都需经涂饰才能作为成品革。涂饰后，在粒面上形成一层颜色鲜艳而有光泽的薄膜，使成革不易沾污且易于保养。轻度松面的修饰鞋面革，在涂饰中采用填充性树脂刷涂可以减轻松面。通过涂饰还可不同程度地改善粒面伤残程度，提高出裁率。不同种类的皮革，需采用不同的涂饰剂。涂饰剂的主要成分有着色剂、光亮剂和固定剂等。涂饰方法主要有喷涂和刷涂两种。

喷涂是用喷浆机或手工将涂饰剂喷涂在革面上。正面革的涂饰一般要喷底层、中层和顶层。底层是直接与粒面接触的涂层，要求涂饰剂的粘着力强，所形成的薄膜要软，以保持粒面的柔软和弹性。同时还需要良好的耐寒和抗有机溶剂的性能。为防止涂饰剂进入革面太深造成涂层过厚而影响涂饰效果，可先喷一层封闭层，再喷涂底层。喷中层主要是对革的粒面进行均匀遮饰着色，因此中层涂饰剂除要求色泽鲜艳外，还应具有良好的遮饰能力和流平性。中层形成的薄膜要求较硬，具有较高的抗张强度和耐磨性能，较小的延伸性，以及一定的耐寒和抗有机溶剂的能力。顶

层又称光亮层，直接影响革的外观质量。顶层的薄膜具有对中层薄膜的良好的粘着力和耐干、湿擦性能，并比中层硬，以免在熨平时粘板。

刷涂是用手工或机器将涂饰剂刷涂在粒面上，一般多用于颜料的整饰和涂层较厚的革类。随着涂饰机械的发展，出现了帘幕涂饰、辊印涂饰等技术，以适应不同要求的革类整饰的需要。

重革整理以鞋底革为例，主要包括平展、干燥和辊压。

①平展：经挤水加油后的湿革，晾至一定含水量后进行平展，将湿革的皱折部分平展开，增加面积得率，使粒面细致。

②干燥：通常采用挂晾干燥和热风干燥。干燥的前期因湿革含水量较多，宜缓慢挂晾干燥，以防植物鞣剂渗出（返拷），影响成革质量；后期可用45℃左右的热风将革干透。

③辊压:通常采用辊压机辊压两次，使革面平整、光亮，革身紧密、坚实。