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凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法
凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法

一、糊版、堵版:

故障现象:

印刷品图文或小字印不出来,甚至于印品上有一层黑迹,而图案模糊。

原因:

1、油墨干燥速度太快,使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住,新墨上去不能完全复溶,成大面积堆在印品上,涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢,刮刀除去非图纹部分油墨后,在到达压印点前,墨己成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2,也就是说还有1/2留在印版上,油墨粘度大,干得快,油墨转移率下降,最终变成堵版。

3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求,深度不够,网穴孔内壁不光滑,呈毛茸茸状态,镀铬又厚,铬块已填满网穴,抛光不好发生毛刺,都可以促使墨层很快干固,造成堵版。

4、油墨因保管不好而结皮,印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中,或直接落在印版网穴中,也能造成糊版。

5、印刷过程中停机,残留在版面上的皮膜尚未及时清理,逐渐堆积,将网点糊住。

6、油墨流动性不良,不同种、不相溶的墨掺入,溶剂误用,油墨中溶剂数量少了,造成复溶性差,粘度又大,不易将非图纹部分刮净,特别是网点边缘残留干结,不断扩展,清洗不及时,致使网点被埋住,造成糊版、堵版。

处理方法:

1、根据机器速度,即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间,使用溶剂调节其干燥速度,尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时,可适当提高印刷速度。

2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除,对有循环泵的印刷设备,可在出口臵120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。

3、为了保证油墨的复溶性,应根据油墨的特性,保证或增加该墨中的溶剂量。同时,不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺,防止树脂析出,丧失墨性。

4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜,溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。

5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短,以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。合理使用慢干溶剂,适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时,应及时更换油墨,尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。墨槽中的油墨要经常搅拌,使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨,以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时,应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时,应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车,长时间停车一定要先把印版清洗干净,或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之,在生产过程中,应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版:

故障现象:

在印刷过程中,第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了,前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因:

1、由于前一色的油墨干燥速度慢,或对被印材料粘附性不强,而后一色附着性太强,印刷压力太大或油墨中树脂量太少,都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快,前一色未干,经受不了第二色的分裂力。在第一色中,慢干溶剂太多,使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

3、印刷材料的印刷适性差,对油墨的亲合力不够,或表面张力达不到要求。

处理方法:

1、针对前一色,应该加快干燥性,加入低沸点溶剂。增加树脂量,加入带树脂的调墨液,不要用纯溶剂。

2、给风管堵塞部分疏通,使风集中吹过印刷图案的表面。并调整机器速度。

3、因粘度大而调整时,慢干成分大多了,则应以原墨补救。

4、针对第二色,应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。并且粘度应比第一色销小一些。

5、若系前一色对被印刷体的粘附不牢,则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上,或在油墨中加入含树脂的溶剂,如冲淡剂等。

三、粘脏、倒贴:

故障现象:

在卷筒塑料印刷后,收卷收集存放中,印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面,使墨层发生移染的现象。

原因:

1、印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在,这种溶剂往往是高沸点的,印刷过程中不易挥发出去,印刷品收卷时,油墨中树脂还未凝固,从而产生残余粘性。

2、许多材料中含增塑剂比较多,它在一定的条件下,可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。

3、印刷过程中有假干现象,印刷后收卷时会出现背面粘脏,严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。

4、由于凹印油墨中溶剂极性较强,与水有较好的亲和性,在相对湿度较高的季节,溶剂能大量吸收空气中水分。

5、聚酰胺树脂含有极性酰胺,聚酰胺与水也有一定的亲和作用,随时间推移印墨中水分增多,加上气温高,就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大,造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高,部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法:

1、提高油墨的初干性和彻干性,加强吹风和热量,使油墨干燥彻底,在收卷都分增加冷却装臵,收卷时张力不要过大。

2、生产过程中采用先热后冷的干燥方法,即先热风,使墨层中溶剂尽快挥发,后冷风,使印品降温,加速聚酰胺的固化。

3、调墨时尽量控制稀释剂的用量,以减少干燥负荷,增加干燥速度,提高干燥彻底性。并且应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

4、适当减慢机速,加大风量,薄膜印刷后,松散地收放在通风干燥的地方,固化后再行分切、制袋。印刷制袋后,轻包扎,竖放在纸箱内,减少薄膜表面之间的压力。

5、提高电晕处理强度,不低于38dy/cm,增加材料的表面张力,提高附着强度。印后充分冷却,降低收卷的卷内温度。

四、附着力差、掉墨:

故障现象:

在印刷时,印迹干燥后,墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。

原因:

1、印刷膜表面张力处理不够,未达到38dy/cm以上。

2、油墨特性与印刷基材不巨配。

3、粘度过低,附着力不强。

4、干燥温度过低或未干燥彻底。

5、印刷压力过大。

处理分法:

1、在使用油墨时,坚持油墨专用、不同类不掺的原则。

2、检查薄膜的表面张力处理度,应达38dy/cm以上。

3、印刷对象,尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿,印刷时,要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。

4、提高油墨粘度,提高烘箱温度和风力。

5、适当降低印刷压力。

6、薄膜中含有大量的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着,对这种膜可采用预热的方法。

7、尽量将车间的相对湿度控制在50-60%之间,但不能太低,低于40%时,易产生静电。

8、室温最好控制在18-23度为最佳,并保持环境清洁,空气流通。

五、白化、水化:

故障现象:

溶剂型的凹版油墨的墨膜表面干燥时,空气中的水分渗进墨膜中,使表面产生发白。此时印品无光泽、颜色不鲜艳,似有一层水雾。

原因:

1、室内温度高、相对湿度大,而使溶剂严重失调。

2、由于长时间印刷,空气中的水分进入墨中,或现场有水不慎进入油墨中。

3、油墨在薄膜表面上干燥时,混合溶剂丧失平衡,造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

4、在使用蒸发潜能高的溶剂对,由于溶剂的蒸发,印墨皮膜附近会被冷却,使水滴混入其中,造成印墨皮膜白化。

5、当油墨中的溶剂平衡性差时,真溶剂先挥发,而稀释剂残存在油墨中时,会使印墨中的树脂析出沉淀,引起白化。

处理方法:

1、调入对应的油墨树脂,沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂,使油墨延缓干性。

2、加强热力,保持到干燥完全。

3、在调整粘度时,注意补充足够的真溶剂,使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。

4、尽量降低湿度,降低干燥速度。

5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。

6、更换溶剂的配方成分。

7、应使用慢干溶剂,提高印刷速度,尽快将印刷品送入烘箱内。

六、针孔、沙眼:

故障现象:

印品上出现微小的小孔,特别是较大面积的实地图案上最明显。从外观上出现了油墨未被转移上的微孔。

原因:

1、当油墨比较稀薄或透明时,油墨经涂布、刮刀刮过后,油墨呈透明薄状,能看到版子上的腐蚀底纹,印刷后,印品呈大小一致的沙眼。

2、着墨辊磨损,传墨不均匀,油墨干得太快,将网纹转印至版上。

3、印刷压力不够或油墨流平性欠佳。

4、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上,妨碍了油墨的正常转移和润滑。

5、油墨的粘度过高,干燥过快,或是粘着剂的缺乏而造成转移、湿润性适应不良。

6、制版上的缺陷或由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。

7、基材上有异物附着或印版辊筒上有干燥的油墨或异物附着。

处理方法:

1、可采用粘度比较大的油墨或者遮盖力较强的油墨,使油墨干燥速度减慢。

2、调整刮刀与版辊的压力,也可加入一部分防针孔剂。

3、如果针孔部位是有规律性的,则可能是制版上的毛病,并检查压印胶辊是否有凹凸损伤。

4、加大压印胶辊的压力。

5、把附着在印版辊上的干油墨及异物全部清洗干净。

6、使用静电消除装臵,以除去尘埃、线头等所有附着物。

七、发虚、晕圈、拖毛、拖影:

故障现象:

图案印迹不实,墨层淡薄。围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影。图案边缘向外伸出无规则的胡须状印痕。

原因:

1、由于印版辊与胶辊之间压力不均匀。

2、油墨浓度不足,太稀薄,粘度小,引起印品发虚。

3、由于胶辊压力过大太重,油墨粘度小,流散性大,印版上油墨过多。

4、也有静电原因引起印品产生晕圈。

5、刮墨刀有波纹状变形。或刮墨刀对印版角度不适当。

6、油墨干燥过慢,与印刷速度不协调。

7、刮墨刀片过软,安装时压条与刀口的距离过大,刀片伸出过长。

处理方法:

1、调整印版辊的压力使其压力均衡,同时要采用较高浓度和较大粘度的油墨。

2、提高干燥速度,给墨量适当。

3、将刮墨刀的接触角度适当调整,顶刀力减小。

4、改用弹性高的硬刀片,缩小刀片与压条的距离。

5、调整卷取张力,添加快干性溶剂,并提升加热量。

6、使用静电防止装臵。

八、刮痕、刀线:

故障现象:

印品非图文部分,有一条一条的颜色线,有时在图文部分也能看到较厚的线。版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净,在不允许有油墨转移的余面部分发生线条状污染。用放大镜观察时,在污染部的中央有芯状性的空白。

原因:

1、刮刀的材料质量及研磨不良。版镀铬面的表面状态及滚筒偏移不同芯。

2、油墨和印版表面的活性剂过高,在印刷过程中,活性物质就会较为牢固地粘附在版筒上,刮刀也难以完全刮干净,由此形成刀线。

3、印版光洁度不好,镀铬质量差。或印版耐刮、耐磨性差。

4、印版表面粘附硬物会直接损伤刮刀,而引起刀线的产生。

5、印版镀铬层硬度不够,在刮刀压力作用下,使得铬层被破坏,从而出现一种极细的刀线。

6、刮刀压力位臵,角度等对刀线也有一定的影响。

7、刮刀本身具有缺陷,使得刮刀无法将版棍非印刷表面油墨刮净。或长时间与印版摩擦磨损也会引起刀线。

8、油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出,颜料发生凝集,产生粗颗粒。

9、油墨本身细度不够,在使用中混入杂质,或油墨长期使用造成油墨树脂长期接触空气交联形成无法通过刮刀与印版间的颗粒。

10、油墨长时间对刮刀进行冲击,造成刮刀受损,或油墨粘度过大,对刮刀的冲击增大,从而使刮刀无法将油墨彻底刮净。

11、由于静电原因吸附的灰尘以及膜中的添加剂析出进入油墨。

12、油墨干燥过度,版辊与刮刀之间的摩擦力相对加大,刮刀难以刮下版面的油墨。干燥过迟时,附着在印版非图文部分的微量油墨则会转移到膜上,形成版污。

13、湿度过大时,油墨分散性变差,印版不容易刮干净。湿度过小时,塑料膜因为静电吸附灰尘,两者均会造成刀线。

14、环境温度过高,溶剂挥发过快,溶剂平衡失调,环境温度过低,油墨溶解不良造成刮墨困难形成刀线。

处理方法:

1、若是版棍不光洁造成刀线,可在版辊高速转动的情况下,用特定的砂纸进行打磨。但若是由于印版铬层硬度不够造成的,就应及时更换版棍,此时若用砂纸打磨,会出现更多的刀线。

2、由于刮刀本身的原因造成的刀线,可对刮刀刀刃进行打磨,调整刮刀与印版的角度,压力等进行调节,使其达到最佳状态。

3、对油墨进行过滤或更换油墨,也可加入适量的助剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀。

4、尽量降低油墨的粘度。在印刷中注意防止异物混入。提高油墨中新鲜油墨的比例。并确认印版有无偏心现象。

5、调整刮刀压力、硬度、厚度、角度、位臵并研磨等,检查刮刀安装是否平整均衡。

6、印刷车间内应保持适当的温度和相对湿度。及时清理通风管道,减轻灰尘的影响。

7、情况较轻时使用慢平溶剂。并适量添加活性减缓剂。

8、若是印版被硬物划伤,应用溶剂洗净版面,用502胶水和铜粉填补划伤,并拿细砂纸轻轻打磨光滑。此方法只供急用,并且是在非图文部分。

9、上刀片时,尽量做到夹紧压条与刀片,同时从中间旋紧螺丝,逐个向外,但紧螺丝不可一步到位,应重复二三遍完成,使刀片受刀均匀。

10、控制好油墨的粘度,尽可能使用溶解性强,挥发快的溶剂。并对墨槽、墨箱洗净,油墨进行多层过滤。

11、检查印版滚筒、印版轴、轴承及传动齿轮是否变形、摩损,机座水平不正、不稳定等因素。

12、在降低油墨粘度的同时,应在油墨循环系统中插入120目左右的金属网,不断进行过滤。

九、桔皮状斑纹、水纹:

故障现象:

印品印迹不平服,特别是满版实填部分,呈水纹桔皮状。水纹不露底,皮膜呈不规则的波浪形与桔皮纹相似。

原因:

1、墨的流平性不好,油墨适性太差,触变性太大。

2、油墨干性太快,粘度大,压印后分裂时辊间不圆而产生振动。

3、由于印刷对象对油墨的排斥力太大和静电现象的影响。

4、第一层油墨被第二层的溶剂所溶解,在干燥之前两种颜色混合产生对流形成。

5、油墨过谈,印刷速度过慢。

处理方法:

1、保持油墨的较高粘度,与机速适应而印刷。

2、调整油墨干燥速度。

3、提高印刷速度,尽快将印刷品送入干燥箱

4、更换油墨。

5、消除静电的影响。

6、用流动性好的含树脂的调整剂。

十、墨斑:

故障现象:

在印刷品的暗调部分上,出现不规则、不平的丝扛、点子和隐约可见的斑块,给人以山峰状或粒状不均匀的感觉。

原因:

1、由于油墨粘度太低,印刷速度太慢,干燥又慢,油墨象水一样向一个方向流挂。在高调处分布好,而在暗调处就发生斑点。

2、由于油墨流动性不良,触变性太大,墨量不足,容易发生斑点。

3、采用的溶剂不是与油墨相匹配的或误将油墨用错,或混进了不同类型的油墨。

4、使用的是重复使用而白化、水化了的油墨。

5、压力不适,刮刀角度不合适,造成油墨分裂流平铺展中不规则的振动。

6、用了有凝胶性质而未充分恢复的油墨,油墨对印刷体湿润能力差。

处理方法:

1、采用比较稠的油墨或将太稀的油墨与新墨并用。

2、使用对应的溶剂使干燥速度加快。

3、增加流动性好的调墨油成分,采用粘度大而触变性小的油墨,使其呈良好的流平性。

4、印刷压力稍加大,刮刀压力减小,角度变大。

十一、不上版:

故障现象:

油墨转移性不良,印品着墨量少。

原因:

1、稀释剂含杂质造成的,含有对油墨不溶解的物质。

2、油墨制造本身的原因。

处理方法:

1、提高印膜表面张力。

2、更换油墨。

十二、套色精度差:

故障现象:

纵向、横向套印达不到要求或不稳定。

原因:

1、薄膜牵引时张力变动太大。

2、放卷装臵的卷筒制动器调节不当。

3、卷筒料过多,收卷太松。

4、印版滚筒的径差不良,增量不准。

5、印版滚筒直径太小,套印精度难控制。

6、薄膜一边松一边紧,导膜辊平行不良。

7、印刷张力左右不均匀。

8、印版滚筒,压印胶辊筒形成锥度。

9、压印力太小,印膜张力很难控制。

10机械故障所产生的机械速不稳定。

11 薄膜本生变形量太大。

处理方法:

根据上述原因对应处理。

铜板纸印刷常见问题

铜板纸印刷常见问题 铜版纸由于涂料多,印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时,应注意检查装版工艺操作是否,如印版有无垫得偏重情况,因为纸面压力过大的话,很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎,引致脱粉和黑影斑点。另外,还应检查油墨粘稠度是否合适,若印刷油墨层过厚度、过粘,也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一,有此情况时,应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量,上述质量问题则可得到较好的克服。 要把好垫版技术和印刷压力调试关,确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当,压力过重容易产生掉粉不良情况,且易造成网点印迹不清晰弊病,以及加大印版磨损。反之,则易造成网点印迹不结实,以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花,那样,易产生粘脏、慢干、迭印不上等不良后果,故印刷铜版纸压力要均匀,要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。 用铜版纸印刷商标、包装产品,常以淡色作底色,经迭色套印而成。这样印刷右工艺不当,也易产生一些问题而影响质量,所以,在调配底色墨时,应该尽量选用耐热和耐光的油墨,并且冲淡剂最好用亮光浆调配,这样可以将底色放到最后印效果要好,以防止底色先印易磨擦损伤墨层。 对每一批种的铜版纸,投入使用之前,应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题,进行测试分析,尔后根据纸的特性,采取相应的工艺措施,如调整油墨的粘度、流动性、燥性及

防粘措施,以实现规范化科学生产,防止印刷不良情况发生; 要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。铜版纸吸墨性弱,背面又比较光滑,这样印刷受墨量大的版面或多色迭印的,容易产生粘脏问题,故应采取防粘措施加以克服,如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀,使之成液体状后加入油墨中再搅匀,印刷时就可收到较好的防粘效果。但防粘剂的用量应注意合理掌握,不能超过4%,以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。 由于铜版约表面光滑,吸墨能力较差,印刷大版面的实地版时,应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨相适当调深些,这样印刷时墨层相应或薄一些,即能符合印刷色相要求,又能减少发生印迹过底的机会,并可防止迭色印不上。此外,由于纸张附着力差,印上去的墨层,有时容易因掉粉而脱色,为此,印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使使迭色墨层印得光亮,可在油墨中适当加些亮光油和燥油

凹版印刷及故障处理

凹版印刷及故障处理 第一章凹版印刷技术的发展 第一节制版技术的发展 一、手工雕刻腐蚀凹版 二、机械雕刻凹版 三、照相凹版 四、照相加网凹版 五、电子雕刻凹版 第二节凹版印刷机的发展方向 一、我国凹版印刷的现状 二、凹版印刷机的发展方向 第三节凹版印刷发展前景 一、适应环境保护的要求 二、降低凹版印刷的成本 三、凹印机及辅助设备的发展,适应短版凹印市场需求 四、凹版滚筒的改进 五、无胶片电子雕刻技术的应用 六、数字打样技术的应用 七、独立传动凹版印刷机的发展 八、进一步提高凹印质量与应用防伪印刷新技术 第二章凹版制版中引起的印刷故障分析 第一节印版滚筒的加工和电镀层质量

一、印版滚筒版坯的加工 二、电镀工艺 三、印版滚筒版坯的加工和电镀层质量引起的印刷故障 四、提高印版滚筒的加工质量和电镀层质量 第二节加网线数 一、加网线数不当引起的印刷故障 二、凹版雕刻线数 第三节加网角度 一、印刷中龟纹产生的原因 二、龟纹对印刷质量的影响 三、凹版印刷中的加网角度 第四节网穴形状 一、网穴形状与墨层厚度 二、版滚筒的磨损对墨量的影响 三、网穴容墨量的计算 第三章凹版印刷材料引起的印刷故障分析 第一节溶剂型凹版印刷油墨的印刷适性 一、溶剂型凹版印刷油墨概述 二、溶剂型油墨的组成 三、溶剂型油墨的性质 四、凹版塑料油墨的质量标准和其他性质 五、溶剂的选择

六、溶液型油墨常见故障分析 第二节水性油墨的印刷适性 一、水性油墨概述 二、水性凹印油墨的组成 三、水性油墨的性质 四、水性凹印油墨的特点 五、水性油墨对凹版印刷条件的要求 六、水性油墨常见故障分析 第三节纸张的印刷适性 一、纸张概述 二、纸张的基本性质 三、纸张引起的印刷故障分析 第四节塑料薄膜的印刷适性 一、塑料薄膜的表面特性 二、几种常用塑料薄膜的介绍 三、塑料薄膜的表面处理 四、塑料薄膜引起的印刷故障分析 第四章凹版印刷工艺参数引起的印刷故障分析第五章凹版后加工引起的故障分析

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》(转载) 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数:公众公开 tags:印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时,一般先印花纹,后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时,印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品,专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品,其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光,烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品,工艺流程中一般先印色墨,后上光、烫金和覆膜。但是,对于具的某些特别要求的印刷品,需要在电化铝上加印其他颜色时,上述工艺流程就要改变,同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时,由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印,如果金、银墨上有文字、图案,应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好,安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层,得到鲜艳、明快的色彩,有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能,又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷,既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化,又可以充分利用其印刷面积大,又能很快氧化结膜的特点,遮盖在其他墨层表面,使印刷品具有一定的光泽度。总之,在具体的印刷过程中,要根据印刷品的质量要求,按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序,从而扬长避短,控制色彩偏差,印刷出最理想的印刷品。问:印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答:在评价印刷品质量时,通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印,可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上,各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品(例如:精密的国界线,导航图等),基本套印不仅包含有上述的要求外,还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色,而且同一印刷品的正背两面,同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样:从工作流程上看,几乎每一个环节(材料准备,制版,印刷)都会成为产生套印不准的根源,其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版:1. 拼版(由于CTFilm的使用日益广泛,在拼版中导致的套印问题已经越来越少了,只是在手工拼版中还是很多见的)。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见,常

铜版纸基础知识

art paper;coated art paper;copper plate paper;copper printing paper 铜版纸又称涂布印刷纸,在香港等地区称为粉纸。它是以原纸涂布白色涂料制成的高级印刷纸。主要用于印刷高级书刊的封面和插图、彩色画片、各种精美的商品广告、样本、商品包装、商标等。 铜版纸为平板纸,尺寸为787×1092mm,880×1230mm,定量为70~250g/平方米。铜版纸有单面铜版纸、双面铜版纸、无光泽铜版纸、布纹铜版纸之分。根据质量分为A、B、C 三等。铜版纸的主要原料是铜版原纸和涂料。对铜版原纸的要求是厚薄均匀,伸缩性小,强度较高,抗水性好。纸面不许有斑点、皱纹、孔眼等纸病,用来涂布的涂料是由优质的白色颜料( 如高岭土、硫酸钡等)、胶粘剂(如聚乙烯醇、干酪素等)及辅助添加剂等组成的。将这种流动性大且固体物含量高的涂料,通过涂布机薄而均匀地涂刷在原纸上,然后进行干燥,在卷纸机上卷成卷筒状,再送到超级压光机上进行压光整饰,最后分切、选纸、打包。 [编辑本段] 名称由来 铜版纸是大陆的叫法,香港称之为粉纸,是印刷业中使用较多的纸张之一。在香港对於这个纸名,几乎是众所周知。但在内地却知者不多,何故?盖因互相间沟通欠缺矣。 铜版纸 粉纸的英文原名是Art Paper,它是一个舶来品的俗名。这种纸是在19世纪中叶,由英国人首先研制出来的一种涂布加工纸。把又白又细的瓷土等调和成涂料,均匀地刷抹在原纸的表面上(涂一面或双面),便制成了高级的印刷纸。由於其过程好比妇女向脸面上涂粉似的,因此便称呼为粉纸。 其实,Art Paper在我国三十年代曾译作美术纸(直译)。因为当初在欧洲拿这种纸来印刷精美的名画时,晒制所用的是铜版腐蚀的印版。所以依据以用途命名的惯例,把用於铜版印刷的美术用纸叫做铜版(印刷)纸。在中国内地的印刷,纸业界的同仁们,都把Art Paper称为铜版纸,而不叫粉纸。

凹版印刷堵版原因分析及解决

凹版印刷堵版原因分析及解决 凹版印刷中油墨的转移率通常在50%~70%,其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变,就不会产生什么问题,但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升,从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化,严重时印刷无法继续进行。 堵版故障的原因 一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的,包括以下几方面原因。 1、油墨在版面干固 残留在网穴中的油墨受到某些因素(如溶剂挥发过快)的影响会部分干固,当印版滚筒再次进入墨槽时,网穴中固化的油墨难以完全溶解,油墨转移率也随之降低,其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅,直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关,其中以下两方面原因最为常见。 (1)油墨干燥速度。当油墨干燥过快时,在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜,油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良,经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度,温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快,如果再加上油墨循环较差,墨槽中的油墨很容易产生皮膜,导致堵版。 (2)凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题,如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等,会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面,从而引起油墨在网穴内干固。 2、油墨中的杂质 (1)从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快,印刷基材在高速运行中容易产生静电,在静电吸附作用下,周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中,这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故,应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。(2)油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时,油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时,会产生不易再溶解的物质,从而造成堵版。 3、制版质量不高 凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等,会对油墨的转移率有一定的影响,情况严重时会导致堵版。 4、油墨溶解不良 油墨溶解不良会使其转移率降低,导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。

凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策 1、套印不良 现象:多色印刷时,在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨,产生排斥现象。又,第二色把第一色粘下来,产生逆套印现象。 原因:前面的油墨干燥不充分,后面的油墨干燥太快,印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。 对策: 1、印版 1)、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。(雕刻版较浅) 2)、增加后面颜色版深。 2、印刷阶段 1)、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。 2)、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢,同时在不出现水流纹的情况下,降低油墨的粘度。 3)、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近,减轻印压,提高印刷速度。 2、起泡 现象:印刷时油墨槽中产生气泡,气泡溢出来,阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象,影响印刷物质量。前面现象比较易消除,但是有气泡又大又多,泡量少但很难消除的情况。原因:油墨的表面张力太大,油墨循环装置有缺陷。 对策: 1、把油墨粘度调整在适当范围。 2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性,注意有时会出现反作用,反而 更显著发泡。 3、防止循环装置中空气被冲进油墨。 4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。 5、注:大气泡是粘度过高所造成,小气泡是低粘度造成的,且小气泡一般加入消泡剂 可解决。 6、注:喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。 3、斑驳 现象:印刷物的满版部分印刷不平滑,出现斑点状模样,降低印刷效果。 原因: 1、印刷速度慢,干燥速度慢。 2、油墨太稀。 3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。 4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好,容易出现斑驳现象。 5、静电影响。 对策: 1、改良油墨的流动性。 2、使用快干溶剂。 3、在可能的限度内,提高印刷粘度。 4、选用吸墨量少的颜料。 5、减少静电引起的问题。 6、选择印版种类和网屏角度。

印刷过程中32个常见问题解答

1、制版时标签,原稿要分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色,其分色原理是什么? 答:彩色画稿或彩色照片,其画面上的颜色数有成千上万种。若要把这成千上万种颜色一色色地印刷,几乎是不可能的。印刷上采用的是四色印刷的方法。即先将原稿进行色分解,分成青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色色版富士施乐,然后印刷时再进行色的合成。所谓“分色”就是根据减色法原理,利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性,而将原稿分解为黄、品、青三原色。在分色过程中,被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光,以至在感光胶片上Adobe,形成黑白图像的负片、再行加网,构成网点负片,最后拷贝、晒成各色印版。这是最早的照相分色原理。 由于印刷技术的发展,现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息,即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红(R)、绿(G)、蓝(B)三色活动,并进行数字化,再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青(C)、品红(M)、黄(Y)、黑(K)四色信息。包装印刷城 2、印前图像为什么要加网? 答:因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次,图若放大看,就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。我们看到网点大小虽然不同,但都占据同等大小的空间位置包装贸易,这是因为原稿图像一经加网以后,就把图像分割成无数个规则排列的网点,即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。网点越大,表现的颜色越深,层次越暗;网点越小糊盒,表现的颜色越浅,表示的层次越亮。每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的,例如,加网点目数为150lpi,则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念食品包装,例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%,100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置,即印刷中所称的“实地”,0%由于没有网点,只有网点空间位置重组,所以这块地方就没有油墨被印上。显然挂网目数越大,网点所占空间位置越小,能描述的层次就越多,越细腻。事实上,原稿的层次和色彩就是通过这种挂网的方法被再现出来的。 3、什么是印刷色? 答:印刷色就是由不同的C、M、Y和K的百分比组成的颜色原稿,所以称为混合色更为合理。C、M、Y、K就是通常采用的印刷四原色。在印刷原色时,这四种颜色都有自己的色版,在色版上记录了这种颜色的网点,这些网点是由半色调网屏生成的,把四种色版合到一起就形成了所定义的原色。调整色版上网点的大小和间距就能形成其他的原色。实际上乳品包装,在纸张上面的四种印刷颜色是分开的,只是相很近,由于我们眼睛的分辨能力有一定的限制,所以分辨不出来。我们得到的视觉印象就是各种颜色的混合效果,于是产生了各种不同的原色。可变数据印刷 Y、M、C可以合成几乎所有颜色票证印刷,但还需黑色,因为通过Y、M、C产生的黑色是不纯的,在印刷时需更纯的黑色,且若用Y、M、C来产生黑色会出现局部油墨过多问题。 4、彩色桌面出版系统的设备有哪些?软件有哪些? 答:彩色桌面出版系统由图文输入部分、图文处理部分、图文输出部分三大部分组成。各部分具体组成如下: (1)图文输入部分设备:扫描仪、数字照相机、计算机。软件:设备驱动软件,及MAC和PC机的操作系统。 (2)图文处理部分设备:计算机。软件:1.计算机软件:图像处理类软件为Photoshop、Painter。2.图形类软件为:FreeHand设计,CorelDraw。3.排版软件为PageMaker,QuarkXpress。

凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策 一、回粘 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。 1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。 (1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢,则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等观象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。(2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。(3)高温潮湿李节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。 对策:油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之,则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

印刷行业常见问题

印刷行业常见问题 在印刷行业的问题有很多,如印品条纹、套印精度、刀线的产生……我们需要知道任何一个小环节的失误就会造成不可估量的损失。 印品条纹:可能是刮刀缺口、刮刀不平、胶辊刮花等原因。要注意查看网纹辊是否刮花。解决此问题,首先要注意刮墨方式,如果对印品质量要求不高或印实地的产品,可选用胶辊刮墨方式,若以印网点主,可改用钢刮刀刮墨。尽量不用塑料刮刀,因为塑料较软,易卡住硬颗粒,而花网纹辊。水墨要安装过滤器,最好带磁性,过滤掉较大颗粒。其次,机器可安装静电除尘装置,在纸板进入到印刷单元之前,尽量把表面的颗粒等异物去掉。选用耐磨性较好的陶瓷网纹辊,尽量选用上印式的印刷机,实践证明,下印式印刷机网纹辊的刮花现象往往更明显。 套印精度:套印精度首先取决于设备的精密度和送纸部分推纸板的调节是否平行,再者就是版面制作、装配、校正问题。印版套色排版时若是通过十字线来对位的,透明度高的版材更易操作。粘贴印版时要注意按定位位置准确排列粘贴,排列时要对准印版滚筒上的纵横坐标线,注意印版的咬口和拖梢,位置要正确,不能歪斜。导条的正确使用,特别是在一些规格小、印刷面积小的印品上运用,也是解决套印不准的有效方法。贴版时确保印版任何部位都贴附于滚筒表面,把整块版粘牢。出现套印不准的情况,就要调整印刷机精度,重新调整,或更换弯翘的瓦楞纸板。 柔性版印刷以其特点,将会在多品种、小批量、短周期、低成本的纸箱纸盒印刷中得到广泛的推广和使用。随着纸箱行业竞争的加剧,使得

企业只有不断提高质量才能赢得发展。印刷工艺中出现的质量问题,其原因是多方面的,有材料的缺陷,也有操作的影响,环境的因素。只有正确认识和了解印刷的特点,才能有效防止各种质量问题的发生,保证产品印刷质量。 注:本文来自广州爱堡官方网站,转载请注明!

凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法 1、出现刮刀线或油墨线。原因有:刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好,过于粗糙;油墨粘度太高。处理办法: a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动,则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物,可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。 c)油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块,可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀。 e)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的稳定,有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。 2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有:油墨的粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。处理方法: a)适当提高油墨粘度。 b)提高印刷速度。 c)调整刮刀角度成税角。 d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。 e)改良油墨的流动性。 3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有:溶剂过慢干,油

墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大,印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高,起不到冷却效果;烘干箱的温度过高,风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜的非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况),使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大,油墨发生转移。处理办法: a)更换为快干熔剂,使油墨充分干燥。 b)调整收卷压力,尽量放小。收卷的卷径不要太大,堆积重量要小。 c)检查印刷机的冷却水是否打开,水温是否符合要求。 d)调整烘箱温度及风力,一般在50~65℃为宜。 e)屯刷前检测薄膜的表面张力,印刷面的表面张力要大于非印刷面,双面电晕的薄膜最好不要使用。 4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料的比重相关较大,在印刷过程中,如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法: a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致。 b)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

柔版印刷常见故障及解决办法

柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷,空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平,导致: (1)印版的涧湿性能降低,必须增加润版液的供应量,才能维持水墨平衡。 (2)印版表面储存的水分减少,吸附在印版表面的胶体变少,如果印刷中途短暂停机,不及时擦胶就很容易起脏,给生产带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话.就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因:1.水墨不干;2.复卷张力太大;3.存放印刷品的室温太高 排除办法:1.提高干燥温度;3.降低复卷张力;4.印刷成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因:1.印版太浅;2.印刷压力太大;3.供墨量太多;4.水墨粘度太高;5.水墨干燥速度过快; 排除办法:1.加深印版;2.调整印刷压力;3.降低供墨量;4.降低水墨的粘度;5.降低干燥温度 3、叠色不良

故障原因:1.多色套印中印后面的颜色时,前一色未干;2.后印的颜色使前一色发生剥离现象;3.后印的色叠印不上去排除办法:1.提高第一色干燥速度;2.降低后印色墨的粘度或降低印刷压力;3.降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因:1.水墨在墨辊上干得太快,传墨不匀; 排除办法:1.减慢水墨的干燥速度; 5、颜色太浅 故障原因:1.水墨的粘度太低;2.网纹辊网线太细;3网纹辊磨损或未清洗干净;4.上墨量太小 排除办法:1.提高水墨的粘度;2.调换粗网线的网纹辊;3.换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗;4.降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力(凹版),加快印刷速度(柔版)。 6、颜色太深 故障原因:1.水墨的粘度太高;2.网纹辊太粗;3.水墨色饱和度太高;4.上墨量太大 排除办法:1.加稀释剂降低粘度;2.换细网纹辊;3.加撤淡剂降低颜色深度4.提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力(凹版) 7、印刷品有斑点 故障原因:1.塑料薄膜厚薄不均匀;2.水墨太稀薄;3.水

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法 铜版纸也称涂布美术印刷纸,主要用于单色或彩色印刷的画册、画报、书刊封面、插页、美术图片及商品商标等。近几年来也广泛用于制作纸手袋、不于胶面纸、底纸等。由于其工艺复杂、加工工序多,因此产生的纸病也远远多于其他类纸张,对于其他纸种微不足道的纸病,在铜版纸生产上可能就是致命的问题,直接影响产品的使用性能、以及企业的经济效益。因此预防纸病的产生,对发生纸病及时有效解决就显得尤为重要。 现将笔者从事铜版纸技术工作十多年来关于生产中发生的纸病及解决方法整理出来,不足之处请批评指正。本文着重从操作方面人手,有些纸病可能是生产工艺技术条件、涂料配方、原材料质量变化等引起,则不在本文讨论之列。 本公司是以商品木浆为原料,一台无表面施胶、含机内预涂布的2280mm纸机、一台双涂布头的刮刀涂布机、两台超级压光机。 l 预涂原纸纸病及解决方法 1.1 原纸横幅差 横幅差直接影响到后工序的加工、卷筒纸的平整性等,因此将横幅差也列在纸病之列。 解决方法: (1)每次计划停机时校准堰板口的开口横幅一致性。 (2)定期清洗流浆箱。 (3)注意车速与流浆箱的液位(浆网速),浆速不宜过快。 (4)微调各流浆箱对应区域的开度及两边回流 浆管的开度,流浆箱平衡压力玻璃管内浆液位调节相对静止。 1.2 匀度差 纸张的匀度为纸张定量的分布状况,即微小面积上质量或紧度的变化。纸张匀度不好一般认为有三大影响因素: 1)浆料自身的絮聚;2)纸机操作不当;3)成形脱水不均匀。¨ 解决方法: (1)控制上网浆浓度不宜过大。 (2)控制水线不能过短。 (3)调整好浆网速(流浆箱液位与网速) (4)水印辊清洁,且平稳压向网面,不可产生偏压。 1.3 原纸破边、破洞 解决方法: (1)进压榨时纸页跳动幅度大,调整速度差(张力) (2)检查烘缸有无漏水情况。 (3)检查于网是否有破损。 (4)及时清理烘缸纸毛。 (5)原纸有裂缝。检查、调小伏辊进压榨部的湿纸页张力。 (6)卷取二臂压力超大,且产生偏压时,卷成大轴时产生裂边。 1.4 脏料点 解决方法: (1)用刀片刮掉一压上辊(石辊)两边所粘料。 (2)各压榨上辊喷水不能关闭,让清水及时带走粘料。 (3)加强清洗毛布,尤其是毛布两边,有停机的机会就洗毛布保持毛布清洁。 (4)保持于网的清洁。计划停机时必须清洗于网。

凹版印刷知识考试题库

凹版印刷知识考试题库 一、填空题: 1.油墨的主要成分包含{颜料}、{树脂{连接料}}、{助剂}、{溶剂}。 2.员工更换或研磨刮刀时,要{戴防割手套},更换下来的废弃刀片要放入{废刮刀专用桶}内,不得{随意丢入垃圾箱},以免割伤他人。 3.电眼间距的检测必须在每一卷的自检中进行,用{钢尺}测出一个版周的实际数值,,目测预估到小数点后一位,除以一个版周里的{版数},得到的数值即为电眼间距值。该数值必须控制在工作标准书所示Pitch值的允差范围之内。如有超出,须{及时调整相关生产参数)。 4.压胴使用过程中出现异常,由机台人员及时提出异常现象,用{油性笔}做好标示并提供{印刷异常样品},并填写{废压胴单}交带班主管签字后交版库,以便及时研磨修缮。 5.印刷过程中出现较严重品质异常,领机应首先{处理异常},然后{夹条标示}并{在流程单及MES 系统上注明},且应送{检品}复卷确认,视情况{整版不良去除或注明哪几条单条报废}。 6.在自检中油墨附着性用{24mm}宽的透明胶带粘在印刷面的油墨上,再以{1m/秒}的速度匀速撕下胶带,膜上的油墨{90%}未被粘下为合格,否则作异常提报。 7.常说的“5S”包含{整理}、{整顿}、{清洁}、{清扫}、{教养}五项。 8.印刷时色差有个标准范围,在标准范围内可以正常出货,而一旦超出这个范围,则就有可能报废。我们所说的这个范围是:dH{≤1.0}、dE{≤3.0}以内。 9.版胴不良的确认必须由领机提报给{带班主管}确认,提供{异常留样}并填写{版胴异常提报单},由{带班主管}签名,同时必须知会{版库人员},便于分析、判别、处理、改善版胴存在的问题。 10.诺克尔粘度仪控制面板上有两行显示粘度的数值,其中上面一行数字代表{油墨的实际粘度}。 11.我们常用色差仪检测在制品与标准样品之间的颜色差别程度,美能达CR-10色差仪上的dH、dC、dL、dE都代表不同的含义。其中dH数值后会跟有一个字母,此字母表明的是:与基准色相比较被测色在哪个方面发生了改变:“R”代表{偏红}、“B”代表{偏兰}、“Y”代表{偏黄}、“P”代表{偏紫}、“G”代表{偏绿}。 12.首自检取样数量要求{≥2版周},取样频次要求{每卷}取样1次。 13.为保证生产顺畅,交接班时,交班方至少给接班方准备{2H}生产的原物料;如果是换单交班的,则须完成{新订单的领料}。 14.半制品所用纸管应与原膜宽度相同,最长不能长出半成品{2cm}。 15.现场人员设备保养项目包括{清洁}、{检查}、{给油}三项。 16.版胴在上机前,应根据{排程}、{送版单}、{版套标示}、{版顶版号}进行确认。 17.上版时必须根据《工作指示单》要求,先确认印刷半成品{出卷方向},进而确定装版方向。 18.异常原因细部分析中的5M1E是指:{人}、{机器}、{材料}、{方法}、{环境}、{测量}。 19.《印刷制程检验标准》上规定,双向拉伸类薄膜:主要图案套色偏差{≤0.20mm},次要图案{≤0.35mm}。 20.印刷机的张力系统包含{印前张力}、{印后张力}、{收卷张力}、{放卷张力}、{收卷牵引辊张力}、{放卷牵引辊张力}六部分。 21.印刷时所用的单元机组都要打开加热开关,以便油墨及时干燥。那么设定温度时需要考虑{印刷面积的大小}、{印刷速度的快慢}、{印刷材质的不同}三个因素。 22.蒸煮油墨中添加固化剂的作用是{增加油墨的附着力}。 23.印刷机正常停机时,应先降速至{50 }m/min以下,再按停机按钮。 24.印刷首检的八项管制重点是:{外观}、{颜色准确性}、{条码正确性}、{图案文字正确性}、{出

丝网印刷中常见问题

丝网印刷中常见的问题 丝网印刷故障产生的原因是多方面的,涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备,丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生,有单一方面的原因的,但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因,采取相应对策时要特别注意的。 1.糊版产生的原因和解决办法是什么? 糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如:纸张类、木板类。织物类等承印物表面平滑度低,表面强度较差,在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象,因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因,丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉,油墨的粘度变高,从而堵住网孔。另一点要注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重。其次是,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如果不清洗,就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而是面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版和承印物之间的间隙不能过小,间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部粘附一定油墨,这样也容易造成糊版。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象。另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制造油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快,容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出,所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。在选用油墨时要考虑气候的影响,一般在冬季使用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,如果使用迟干剂还发生糊版现象,就必须换用其他类型油墨。 使用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,但在夏季如果过量使用干燥剂,也会发生糊版现象,一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时,由于油墨本身干燥速度慢,所以几乎不发生糊版现象,但偶尔也有发生糊版现象的。 在印刷过程中,油墨粘度增高造成糊版,其主要原因是:版上油墨溶剂蒸发,致使油墨粘度增高,而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现

彩印工序 常见故障及解决办法

常见故障及解决办法 1.干燥太慢。干燥速度如果太缓慢,就会导致析出,使导辊污染、粘 着。 1.1稀释溶剂的干燥速度太慢,用专用溶剂不能充分满足要求时,应用 快干溶剂。 1.2版深度过于深,如果不得不采用较深的版深度时,应使用快干溶剂, 并放慢印刷速度。 1.3烘干机的能力不足,烘干能力主要应依靠风量(或风速),而温度则 是在其次。 1.4印刷速度提高太快,印刷速度应由烘干机来决定,同时也要看包括 残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。 2.跑色。阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均,很不好看。 尤其是绿色系的印刷上特别多见。 2.1凹版的浓度太深,油墨的粘度太低,采用干燥快的溶剂,以高粘度 的油墨印刷,可尽量提高印刷速度,加快干燥。检查是否错用了溶 剂,以及不同种类油墨的混合错误,更换新的油墨。 2.2由于某种原因影响了油墨的流动性,绝对不允许跑色时,应在制版 时改变网的角度和线数。 2.3油墨的温度低,在使用前用热水等加温。 3.卷曲。这是一种印刷物向内侧卷曲的现象,不仅制品难看,而且给 二次加工带来困难。 3.1溶剂造成的薄膜膨胀,应和油墨厂联系,改为尽量不使用薄膜膨胀 的溶剂。 3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高,应尽可能选 用含可塑化自由载体的油墨。此外从制版上想办法(尽可能以较浅 的版深来再现色调)以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。 4.导辊引起的故障。印刷涂膜附着于导辊上,形成污染,在油墨膜上 产生点空白或斑痕。

4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配,应使用快干溶剂或降低印刷速 度,并充分发挥冷却辊的作用。 4.2油墨与薄膜粘接不良,应在油墨中添加石蜡,以增加其剥离性和耐 磨擦性。 5.起皮。油墨盘中的油墨有一部分表层干燥,形成一层皮膜。这一皮 膜附着到滚筒上,版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。 5.1油墨干燥过快,或是流动性差,油墨沉淀并已干燥,就不使用干燥 过快的油墨,变质现象有损于油墨的流动性。在油墨盘中飘浮一些 聚乙烯管也是一种办法。 5.2油墨盘的结构不好,产生不流动的滞留部分,从干燥机漏出的空气 烘干了油墨的表层,设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流 动的式样。此外,应使干燥机的排风量稍大于送风量,并防止空气 从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施,不使风吹到油 墨上。 6.反粘印。前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。 6.1油墨的粘着力不充分,可参照(粘合不良)项。 6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上,对于容易再溶解的油墨 型需要注意,第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。 此外,印刷速度过慢也是一个原因,所以要提高速度。 7.弧坑 对印刷面进行强热烘干时,表层的干燥进展迅速,被密封到里面的 溶剂突然沸腾喷出到表面。急聚地热风烘干只能促进表层的干燥, 因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。另外 在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂,以减慢干燥的速度。 8.凝胶化。油墨丧失了流动性,凝固成胶状的现象。 8.1由于低温而胶化,应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。 8.2混入异物或错用了溶剂,应检查是否因混入水分而造成变质、混用 了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

印刷中有哪些常见的纸张

印刷中有哪些常见的纸张? 1.铜版纸: 又称涂布印刷纸,是以原纸涂布白色涂料制成的高级印刷纸。铜版纸有单面铜版纸、双面铜版纸。普通的宣传彩页一般使用105克和157克居多,精美高档的宣传页一般使用200克或250克。 2.哑粉纸: 又称无光泽铜版纸,表面有种哑的效果,印刷之后有明显高档感,适合印刷精美彩页,但成本高过双铜纸,不建议用来印刷宣传彩页。

3.双胶纸/书纸: 是指印刷用纸,也叫胶版纸,像我们的书就是用双胶纸印刷的,厚度一般在60克到120克之间,也有150克的高克重双胶纸.低于60克的就不叫双胶而叫书写纸了,书写就是比较差的纸种了.适合印刷表格、便签、说明书、书刊。双胶纸一般不作为画册封面使用,内页一般使用100克或者120克,说明书内页一般使用60克、70克、80克。 4.白卡纸: 也称单粉卡或白卡纸,是一种坚挺厚实、表面有涩涩感觉的纸张,挺度较高,一般适合印刷彩盒、彩卡、纸袋。彩盒一般使用250克、300

克、350克,较小的盒子也可以使用200克。 5.灰卡纸: 分为双灰和单灰,表面较粗糙,挺度较差,双灰为双面灰色,一般不能印刷,只能作为内纸和能印刷的157克、200克、250克单粉卡或铜板纸裱起来使用,单灰纸为一面灰色,另一面为白色,白色可以印刷,一般彩盒采用250克、300克、350克

6.牛皮纸: 根据纸张颜色分为白牛皮和黄牛皮,挺度较高,一般用来做纸袋,通常使用200克、230克、250克、300克。 7.瓦楞纸: 也称坑纸,就是用来作包装纸用的强度韧性比一般纸强得多,是很好的包装用纸,很多东西的外包装纸箱就是,减震作用。对于要求承重比较高的彩盒也会采取表面使用200克单粉卡或者250克灰卡纸,最常用的坑纸一般分为A9 C9 W9 . A9:双面为黄色,表面较光滑,比较高档。 C9:双面为黄色,表面较粗糙,成本较低。 W9:一面为黄色,另一面为白色,黄色面用来裱面纸,成品盒子做好后内面就为白色。

油墨印刷常见问题及处理办法

油墨印刷常见问题及处理办法 一、堵墨,滞墨现象:印品的墨色因为油墨的流动性变差,传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。 1、问题:油墨的丝头太短和缺乏流动性 具体问题分析:连结料中胶质油太多,流质油太少,填充料太多造成流动性差。 解决方法:添加调墨油增加油墨的流动性。 2、问题:油墨是有触摸性的,不搅拌便会凝结 具体问题分析:油墨搅拌时受到剪切应力的作用,油墨的流动性与剪切应力大小成正比,无外力作用时油墨会凝结流动性变差。 解决方法:检查搅拌,使油墨在墨斗内保持流动。 二、油墨干燥速度太慢:普通4色墨印后4-8小时不干,图文内容易擦掉 1、问题:油墨的干燥剂含量不足 具体问题分析:起不到催化的作用,氧化干燥速度不够快。 解决方法:适量添加干燥剂。 2、问题:油墨中含过多的抗氧剂 具体问题分析:阻止油墨的氧化干燥速度。 解决方法:适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。 3、问题:油墨中含过多的非干性油或化合物 具体问题分析:非干性油或化合物的氧化速度慢,干燥速度慢。 解决方法:调整油墨配方或添加干燥剂。 4、问题:纸张的酸性太强 具体问题分析:纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低。 解决方法:印刷前检查纸张控制好PH值。 5、问题:纸张太湿 具体问题分析:水分过多,吸收渗透慢,影响干燥。 解决方法:使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方,增加纸张存放区的通风。 6、问题:印版水酸性过强 具体问题分析:纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥。 解决方法:调整润版水的PH值在合适范围。 三、油墨的粉化:油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落 1、问题:油墨中含粘合剂不足 具体问题分析:连结料加入量不足,颜料含量太多,干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层。 解决方法:增加连结料的比例,降低油墨浓度,使用干燥快的油墨,干燥后连结料在颜料表面形成保护层。 2、问题:油墨的粘性低 具体问题分析:油墨在纸张上的附着力太小,油墨中的颜料容易脱落。 解决方法:改用粘性高的油墨,使对纸张的附着力增加。 3、问题:纸张的吸收性太好 具体问题分析:连结料过多的被纸张吸收掉,不能在颜料表面形成保护层。 解决方法:改用吸收性相对弱一些的纸张或用干燥快的油墨,使连结料不被纸过多吸收。 4、问题:油墨的干燥速度太慢

印刷铜版纸的工艺技术要求

本文摘自再生资源回收-变宝网(https://www.sodocs.net/doc/d92267355.html,) 印刷铜版纸的工艺技术要求 由于一些国产铜版纸因工艺上的缺陷,以致容易产生不同程度的脱粉和伸缩变异,特别是单面涂料纸较容易产生卷曲弊病,影响套印的准确度。印刷铜版纸若干艺操作不当,还容易产生粘脏(过底)、粉化、慢干、星色欠光亮等,故应注意以下几个问题。 对每一批种的铜版纸,投入使用之前,应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题,进行测试分析,尔后根据纸的特性,采取相应的工艺措施,如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施,以实现规范化科学生产,防止印刷不良情况发生; 要把好垫版技术和印刷压力调试关,确保印刷墨层均匀和光亮。铜版纸印刷压力应求得均匀又适当,压力过重容易产生掉粉不良情况,且易造成网点印迹不清晰弊病,以及加大印版磨损。反之,则易造成网点印迹不结实,以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花,那样,易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果,故印刷铜版纸压力要均匀,要适当。包衬则采用中性偏硬材料为宜。

用铜版纸印刷商标、包装产品,常以淡色作底色,经叠色套印而成。这样印刷右工艺不当,也易产生一些问题而影响质量,所以,在调配底色墨时,应该尽量选用耐热和耐光的油墨,并且冲淡剂最好用亮光浆调配,这样可以将底色放到最后印效果要好,以防止底色先印易磨擦损伤墨层。 由于铜版纸表面光滑,吸墨能力较差,印刷大版面的实地版时,应尽量做到“深墨薄印”。即把油墨相适当调深些,这样印刷时墨层相应或薄一些,即能符合印刷色相要求,又能减少发生印迹过底的机会,并可防止叠色印不上。此外,由于纸张附着力差,印上去的墨层,有时容易因掉粉而脱色,为此,印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使使叠色墨层印得光亮,可在油墨中适当加些亮光油和燥油。 铜版纸由于涂料多,印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。有这种情况时,应注意检查装版工艺操作是否,

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