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陶瓷材质解析和工艺制做流程

陶瓷材质解析和工艺制做流程
陶瓷材质解析和工艺制做流程

陶瓷材质解析和工艺制做流程(2006/05/18 15:38)

浏览字体:大中小陶瓷制做工艺流程 I. 制模 i. 雕型(厡形阶段) 1. 木擳土(深灰色):是一种水性土,质地较细,可做不规则的雕模 2. 石膏(白色):质地较硬,适合作比较工整的雕模 3. 油土(土黄色):不需保湿,常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。2 此阶段须注意ü 原型厚薄均匀,比例合理才能避免日后有开裂的问题ü 浮雕之深浅、角度需适中便于分片,如有利角将造成卡模。ü 转角要圆,避免利角造成开裂。ü 原型会比图稿尺寸大或高,由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系。 n 陶土分类烧成温度越高收缩比越高吸水率越低,与硬度也成正比。特性类别烧成温度收缩比吸水率烧成颜色特性白云土普通950°~1050° 4%~6% 15% 白色无光质脆,实用性低,吸水率高手绘色彩较鲜艳重质

1110°~1150° 6%~8% 10% 半瓷普通 1150°~1250° 10%~12% 4%~8% 米黄无光质硬,实用性高,吸水率低易适作手绘彩,色釉效果佳白半瓷米白无光红土低温1000°~1050° 4%-7% >15% 红褐颜色较淡,质脆,吸水率高高温1110°~1150° 8%~12% <8% 颜色较暗,质硬,吸水率低全瓷(瓷器) 1200°~1350° <1% 死白瓷化,质硬,吸水率低,实用性高骨灰瓷(瓷器) ii. 分片(样品模) 1. 利用石膏将原形翻制成模具。2 此阶段须注意ü 为避免模线问题,分片数愈少越好,分片时也须注意每片之间隙不可过大。ü 若曾上过钾肥皂(是一种隔离剂)需清洗干净,以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。 iii. 包case-意指大货生产时,为复制子模所需而翻制的母模(阳模,材质为超硬石膏) 1. 利用母模可以再重复分片,即可

产出后续许多子模。2 此阶段须注意ü 一个母模的寿命约3年,约可制造70-80个子模。ü 一个子模约可生产60~80个产品。(视纹路之复杂程度而定) ü 由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低,故一日中,灌制泥胚的时间一件比一件长。ü 为避免模线粗大,包case时须注意,模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 iv. 敲模1. 即将模具分开。 II. 成型-分为以下数种方式 i. 手灌浆 1. 利用石膏模吸水特性,将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。 2. 多用于雕型比较立体或不规则的器型2 此阶段注意事项ü 第一次灌浆约静置

25分钟,即可将泥浆倒出。ü 第二次灌浆之后静置时间需陆续增长,此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低,所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12个就要休息。ü 13英吋以上的产品壁厚约为6~7mm。一般大小的璧厚约留4mm。ü 灌浆时须注意模具的密合度,以避免膜线或变形的问题。 ii. 手工成型分为手拉胚及手工雕塑,多用于较高级或线条较多的产品。 ii. 高压注浆 1. 利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中,所需时间较短,故产量高(与手灌浆比较)。 2. 只能用于上下开模的产品(深度不能太深)。例如:肥皂盘、餐盘。 3. 垃圾桶、漱口杯、或其他深底的产品不适用此种方式生产。(深度不可太深) 此阶段须注意ü 表面凹陷:由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。ü 注浆缝合线-两浆汇流时的线。 iii. 滚压 1. 利用不绣钢制模具,上模旋转移动将泥块滚制成型。 2. 多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。2 此阶段注意事项ü 避免模具滚压时形成之波浪纹(泥纹)。ü 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 iv. 冲压 1. 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥

块成型。 2. 多用于对称对象等基本器型,产量高(与手灌浆比较)。2 此阶段注意事项ü 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。ü 变形:脱胚未干,或取出方式疏忽导致变形。 n 针孔:泥胚抽真空不彻底,残留空气形成针孔。或是模具内有石膏屑、灰尘,或隔离剂未清理干净导致泥胚于该点无法吸附而形成气泡。 n 变形:大盘类若底部脚小不够支撑盘子重量,可调整盘边之倾斜度可避免此问题。 III. 整修 i. 连接、打孔 1. 连接附件接合点要与主体的弧度一致,并且接触面积要适当、干湿度要一致使其收缩比相同,以避免素烧时开裂。 2. 对于较大的中空附件需让空气能顺利排出再接合。 ii. 切边 1. 将利角洗圆滑,避免开裂。(太利角因X力因素会再素烧时开裂) 2. 避免泥胚太湿时整修,使得各部位收缩比不均造成开裂。 3. 打孔时需避免泥块或泥粒掉入接合孔中。iii. 刮模线 1. 胚体太湿时刮模线会看不到模线的存在而忽略,所以需先烤过再刮模线。 iv. 洗胚 1. 很重要,需将之前上过的隔离剂或是附着于胚体上的脏污清除以避免后续开列或气泡针孔..等问题。 IV. 素烧i. 烘烤-为避免素烧时胚体仍有水分导致各部位收缩比不一致开裂所以

会先经低温烘烤。时间约需7-8小时。 ii. 素烧- 1. 视窑炉不同时间也不同。一般多为10个小时。此阶段多只进行低温素烧,窑速要适当由低至高再降温。 2. 素烧之后胚体的收缩比已达一定程度,即使后续再进行釉烧也不会大幅度收缩。 3. 要避免暗裂-主要是坏璧太厚,导致散热不均。用金属棒敲击若声音响亮则为良品,若声音混浊有可能有暗裂状况。n 窑炉分为ü 立方窑(梭子窑)-特色窑温固定。ü 隧道窑-长约40m~60m,用台车的方式将胚体推入窑中,循序渐进的增加温度,约40分钟推入一

台。一台车烧成约需历经12~14小时。温差较大。ü 滚道窑-用滚轮传送,温度较稳定。时间约需至少4小时。 n 南方工厂多用-低温素烧高温釉烧色料附着力较高,手绘层次佳。宜兴(精陶土)-高温素烧低温釉烧两者之差别:精陶土胚体吸色力低以致显色力较差。 V. 施釉+彩绘 i. 釉上彩-先上釉再上彩绘多用于半瓷或红土 1. 由于半瓷及红土本身有颜色所以

先上釉可以盖掉底色再行彩绘。 ii. 釉下彩-先彩绘再上釉多用于白云土或精陶土 1. 白云土若用釉上彩绘较无意义且浪费。 2. 用此种方法,须于彩绘后先烤色,增加釉料的吸附力,让手绘油先挥发掉,否则会影响釉的吸收。ü 釉上彩泛底-可再彩绘后再加一层釉可改善。ü 跳釉-手绘彩过厚或浓即会出现此问题。ü 流釉-釉的流动性过差或优都会形成釉面厚薄不均,造成釉胚表面不平整。ü 缩釉-表面油质吸附渗透导致釉面与胚体无法结合;釉层太厚蒸发孔堵塞;素胚未干即上釉;死角或凹陷处的釉面与胚体仍夹杂空气。ü 露白-绘彩疏忽或施釉不完全、太薄。ü 白点-多发生再粉色系釉中,因为其中有一成分(锆白粉)会沉积。解决方式:降低窑温。ü 表面光泽黯淡-釉烧未达釉药的的设定温度以致未烧成完全无法显出釉彩光泽。ü 水玻璃(是一种增加流动性的化学物质)堆积:由于增加泥浆流动的速度而使得产品侧面或底部有沉积现象与其他部分形成

色差。 n 釉药一般常识ü 釉药是一种矿物质由(50%纳长石+50%助熔剂)为基础所组成,再依不同的釉药性质及需求增加或减少其他矿物质的比例。ü 釉药分为生料(未经煅烧)及成釉(已去除杂质&已经过锻烧),除了窑变釉外其他釉料多半是成釉。ü 釉药的调制比例与釉烧温度息息相关,需特别重视此阶段,才能使得釉烧后真实呈现客户需求的色相及平光或无

光效果。ü 不同性质的釉药2 氧化釉(流动性较强的釉药)-透明度高,流动性强。但太鲜艳的颜色往往难以调出。如绿色、咖啡色..等。2 透明色釉-有透明度,可看到胚体颜色。2 色釉-重要成分为高岭土(为增加土及釉的结合),颜色附着力强,看不到胚体颜色。但熔点高,白土多无法承受这样的高温,会有上色不均附着力不佳的问题。 i. 平光-因烧成温度不同来控制。平光效果较难控制,因为烧的过高或过低都无法呈现效果。 ii. 亮光-与平光釉药的基本成分一样,以温度及成分比例来达成釉面亮度,以致变成亮光。2 裂纹釉(成分中含较多的纳长石)-系以膨胀系数的不同来控制裂纹效果。当胚体的膨胀系数大于釉,则膨胀撑开釉面形成裂纹效果。反之则形成剥壳现象。FYI裂纹于出窑后才开始产生。2 窑变釉-有氧化物的成分,因为其厡釉料是生料(未经煅烧)+氧化物,所以釉药可变因素高,再釉烧时需特别注意窑位及窑温来控制烧成效果。ü 透明釉与一般釉的差别在于硅酸锆(乳浊剂)的成分,有此成分会使得釉药不透明。浓彩效果即是增加了此成分。ü 突釉-用温度控制效果,突釉温度比一般色料高ü 色料-透明液态,内含釉15%-20%。ü 色釉-釉(无味)里头加上色料,与色料之比例通常为1:1。 n 一般色彩常识ü 三原色-红、黄、蓝这三个颜色是无法从别的颜色调出。但可以互相调出别色系。ü 红+黄=橘。黄+蓝=绿。红+蓝=紫ü 寒色系:蓝、绿、紫。ü 暖色系:红、橘、黄、咖啡。ü 无彩系:黑、白、灰。ü 金属色-金、银。ü 互补色:不能相迭会出现脏色。如红+绿;紫+黄;蓝+橘。但可以搭配会有互补的效果。ü 色相-??不同的颜色称为不同的色相?? ü 色系-同一类别的色彩。ü 明度-色彩深浅的程度ü 彩度-色彩鲜艳的程度。 n 专业技术名词ü

浮雕-表面突起ü 阴雕-表面凹下ü 手绘-胚上用手工沾色料绘彩ü 喷

点-喷枪或其他道具ü 喷彩(色) ü 浓彩-色料上多层使得色彩浓重ü 笔

刷纹-用笔刷ü 妨古(复古)效果ü 渐层 VI. 釉烧 i. 最重要的阶段,釉料要经过釉烧才能呈现最终结果。 ii. 一般时间需10个小时左右,视窑炉而定。(滚道窑四小时;隧道窑八小时) VII. 贴花或其他加工处理花纸制作需提供花纸厂完整的图案、色卡、器形、最好是客户提供的高分辨率光盘给花纸厂排版。越充足的信息越能做出符合需求的花纸。烤花温度约750度-850度。 i. 釉上花-釉烧→贴花→烤花(780F-850) ii. 釉中花-

上釉→贴花→釉烧 iii. 釉下花-贴花→烤花(780_850)→上釉→釉烧 iv. 白底花纸(衬底)-颜色或底色会影响花纸图案颜色时可衬白底。 v. 透明

底花纸-无衬底花纸。 vi. 花纸-粉陶色系无陶瓷的釉料。

陶瓷制作工艺流程

陶瓷制作工艺流程 在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走,泥随手变”,巧夺天工的拉坯成型;在镇窑里,可看到神奇的松柴烧瓷技艺,从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。在古窑,我们看到了练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑、彩绘、釉色变化等 练泥:从矿区采取瓷石,先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状,淘洗,除去杂质,沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块,去掉渣质,用双手搓揉,或用脚踩踏,把泥团中的空气挤压出来,并使泥中的水分均匀。这一环节在古窑里我没有见到,深感遗憾,于是我在前往三宝村途中仔细寻觅,有幸亲眼目睹。这种瓷石加工方法历史悠久,应与景德镇制瓷历史同步。

拉坯:将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心,随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。景德镇陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系,甚至在某种程度上说:景德镇瓷器名扬天下,除当地“天赐”的优质黏土之外,基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。由此,真正被“神灵”护佑着的正是这制瓷技艺的不断分工、进化和传承。这千年相传的技艺造就和组成了人类陶瓷史甚至是文明史上最耀眼的光环,这光环让人炫目,也让人敬畏。

陶瓷制做工艺流程

陶瓷制做工艺流程 制模 雕型(厡形阶段) 木擳土(深灰色):是一种水性土,质地较细,可做不规则的雕模石膏(白色):质地较硬,适合作比较工整的雕模 油土(土黄色):不需保湿,常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 此阶段须注意: 原型厚薄均匀,比例合理才能避免日后有开裂的问题浮雕之深浅、角度需适中便于分片,如有利角将造成卡模。转角要圆,避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高,由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系陶土分类 烧成温度越高收缩比越高吸水率越低,与硬度也成正比 分片(样品模) 利用石膏将原形翻制成模具。 此阶段须注意 为避免模线问题,分片数愈少越好,分片时也须注意每片之间隙不可过大。 若曾上过钾肥皂(是一种隔离剂)需清洗干净,以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。包case-意指大货生产时,为复制子模所需而翻制的母模(阳模,材质为超硬石膏) 利用母模可以再重复分片,即可产出后续许多子模。 此阶段须注意: 一个母模的寿命约3年,约可制造70-80个子模。 一个子模约可生产60~80个产品。(视纹路之复杂程度而定) 由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低,故一日中,灌制泥胚的时间一件比一件长。

为避免模线粗大,包case 时须注意,模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 敲模即将模具分开。 成型- 分为以下数种方式: 1、手灌浆利用石膏模吸水特性,将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。多用于雕型比较立体或不规则的器型 此阶段注意事项第一次灌浆约静置25 分钟,即可将泥浆倒出。第二次灌浆之后静置时间需陆续增长,此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低,所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12 个就要休息。 13英寸以上的产品壁厚约为6~7mm—般大小的璧厚约留4mm 灌浆时须注意模具的密合度,以避免膜线或变形的问题。 2、手工成型分为手拉胚及手工雕塑,多用于较高级或线条较多的产品。 3、高压注浆利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中,所需时间较短,故产量高 (与手灌浆比较)。 只能用于上下开模的产品(深度不能太深)。例如:肥皂盘、餐盘。垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。(深度不可太深) 此阶段须注意: 表面凹陷:由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。注浆缝合线- 两浆汇流时的线。 4、滚压利用不绣钢制模具,上模旋转移动将泥块滚制成型。多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项避免模具滚压时形成之波浪纹(泥纹)。由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 5、冲压 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥块成型。多用于对称对象等基本器型,产量高(与手灌浆比较)。 此阶段注意事项由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。变形:脱胚未干,或取出方式疏忽导致变形。 针孔:泥胚抽真空不彻底,残留空气形成针孔。或是模具内有石膏屑、灰尘,或隔离剂未清理干净导致泥胚于该点无法吸附而形成气泡。 变形:大盘类若底部脚小不够支撑盘子重量,可调整盘边之倾斜度可避免此问题。 整修、连接、打孔 连接附件接合点要与主体的弧度一致,并且接触面积要适当、干湿度要一致使其收缩比相同,以避免素烧时开裂。 对于较大的中空附件需让空气能顺利排出再接合。切边 将利角洗圆滑,避免开裂。(太利角因张力因素会再素烧时开裂)避免泥胚太湿时整修,使得各部位收缩比不均造成开裂。

日用陶瓷质量指标

日用陶瓷主要技术指标 中国是陶瓷古国,陶瓷文化源远流长,陶瓷的种类也名目繁多,日用陶瓷饮食器具遵循瓷种和传统特色分类,现有产品国家标准8个:GB/T3532-1995《日用陶瓷器》、GB/T13522-92《骨灰瓷器》、GB/T10811-89《日用青花细瓷器》、GB/T10812-89《青花玲珑日用细瓷器》、GB/T10814-89《建白高级日用细瓷器》、GB/T10813-89《日用青瓷器》等,还有行业及地方产品标准多项,如QB/T3732-99《普通陶器》等。GB/T3532-1995《日用瓷器》的覆盖范围最大,包含了除特色陶瓷外的所有产品。《骨质瓷器》是改革开放以来从国外引进技术生产的高档产品,其他种类均属我国的特色产品。考核陶瓷产品质量的技术指标主要有——— 外观质量 外观质量是产品等级划分的重要指标,我国现行的产品标准将产品分为优等品、一级品、合格品3类。优等品相当于国际先进水平,一级品为国内先进水平,合格品为国内一般水平。 优等品的外观质量基本达到了“五无一小”的要求,即无斑点、无落渣、无色脏、无针孔、无釉面擦伤、变形小。斑点(黑点)俗称苍蝇屎,若产品上存在斑点,总会给人以不洁的感觉,从而影响到食欲。一等品和合格品在允许存在缺陷上比优等品有较大的宽松要求。铅、镉溶出量 铅、镉溶出量是陶瓷产品的重要安全卫生指标。铅、镉的存在是由于产品表面装饰图案中陶瓷颜料里含有其成分所致,铅的存在还有可能是为降低产品表层釉的烧成温度而加入了含铅成分所致。若生产工艺控制不当,极易造成在使用过程中铅、镉的过量溶出,经常使用这类产品易引起铅、镉重金属中毒。

国家标准GB12651-92《与食物接触的陶瓷制品铅、镉溶出量允许极限》是国家强制性标准,其适用范围覆盖了所有的日用陶瓷饮食器具。标准规定:任何单一产品的铅、镉溶出量不允许超过表中规定的允许值,标准要求见表。 测试方法:4%(V/V)的醋酸溶液倒入被测样中,直至离溢出口5mm处为止,在20℃±2℃的环境温度中浸泡24小时,测量其铅镉溶出量。 热稳定性 热稳定性是指产品在冷热交换中不出现裂纹或破损。热稳定性的好坏可反映陶瓷产品的使用寿命,冷热交换的温差越大,其使用寿命越长。标准一般均规定加热至180℃然后投入2 0℃水中,取出观察是否有损坏,此温度不出现损坏,其使用寿命一般可达2~3年以上。1 出口日用陶瓷质量安全手册 Guide of Quality & Safety Control to Export-Oriented Ceramics 商务部对外贸易司 MOFCOM 中国轻工工艺品进出口商会 CCCLA 2 前言

陶瓷制作流程

摘要 本设计是进行一个年产1000万件日用陶瓷陶瓷厂工艺设计。 根据设计要求对各个工序均进行了严格的论证和计算,主要包括:坯釉料配方、全厂工艺流程、主要工艺制度和工艺参数的确定,物料衡算,设备选型计算及对重点车间的工艺布置等。 本次设计采用国内先进生产技术,注意降低生产成本,节省建厂资金。例如:利用辊道窑内气体余热对生坯进行干燥,减少热量损失;生产过程实现机械化,且基本可以实现自动化控制,节省了人力、物力,改善了工人的劳动环境。 本设计选取了球磨机,国产辊道窑其他陶瓷工艺设备,这为产品的质量奠定了坚实的基础。 厂区内部进行了适当的绿化,在不影响正常生产的情况下绿化了环境,减少了对环境的污染。 此设计是一个成功和先进的设计,可以为其他工厂建厂时提供借鉴。关键词:陶瓷,物料衡算,资金概算,技术指标

Abstract This design is for an annual output of 10 million daily-use ceramics ceramics factory process design. According to the design requirements of the various processes are rigorous argument and calculation,including:body and glaze recipes,plant-wide process,the main process system and the determination of process parameters,material balance,equipment selection calculation and workshop process layout and so on. The design uses advanced production technology,pay attention to reduce production costs,save factories funds. For example:the use of roller kiln gas waste heat is drying green,reduce heat loss; mechanized production process,and basically can be automated control,saving manpower,material resources,improve the labor environment. The design selected ball mill,the roller kiln,glazing line and other ceramic technology equipment,which has laid a solid foundation for the quality of the product. Factory within the green,green environment does not affect the normal production,to reduce the pollution of the environment. This design is a successful and state-of-the-art design can provide for other factories factory reference. Keywords:ceramic tile,material balance,the capital budget,the technical indicators

陶瓷的生产工艺流程.

陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 (1)粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料,是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石(水云母)类等,但我厂的主要粘土类原料为高岭土,如:高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 (2)石英类 石英的主要成分为二氧化硅(SiO ),在陶瓷生产中,作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时, 2 在烧成前可调节坯料的可塑性,在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时,提高釉料的机械强度,硬度,耐磨性,耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有:釉宝石英、佛冈石英砂等。 (3)长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料,在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融,形成粘稠的玻璃体,是坯料中碱金属氧化物的主要来源,能降低陶瓷坯体组分的熔化温度,利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂,形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 (1)配料 配料是指根据配方要求,将各种原料称出所需重量,混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种,而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。 (2)球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中,加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦,将泥料颗料进行磨细,以达到我们所需的细度。通常,坯料使用中铝球石进行辅助球磨;釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中,一般是先放部分配料进行球磨一段时间后,再加剩余的配料一起球磨,总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如:白晶泥一般磨13个小时左右,高晶泥一般磨15-17小时,高铝泥一般磨14个小时左右,釉料一般磨33-38小时,但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求,球磨的总时间会有所波动。

日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程

日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶,它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程,从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷,虽然所采用的原料不同,但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式,因此,陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构,吸水率大(低的为9%—12%,高的可达18%—22%)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况,可将陶质制品分为粗陶和细陶,又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉,建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺,根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密,基本上不吸水,其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间,结构较陶质制品紧

密,吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度,又可分为粗炻器和细炻器两种,粗炻器吸水率一般为4~/0—8%,细炻器吸水率小于2%,建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多,从它们的来源来分,一种是天然矿物原料,一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1.可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成,是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为: (1)高岭土——也称瓷土,为高纯度粘土,烧成后呈白色,主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土,较纯净,烧成后略呈浅灰色,主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等,是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥,此种粘土含杂质较少,熔剂大

陶瓷生产的主要工艺过程与特点(下)

一、陶瓷生产过程的特点 陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始,一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具,按照一定的方法和步骤,直接或间接地作用于劳动对象,使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中,如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化,这时,生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说,陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 作为社会化大生产的陶瓷生产过程,和其他一些行业的生产过程相比较,具有以下几个特点: 1.陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程,连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产,顺序经过连续加工,最后成为成品,整个工艺过程较复杂,工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产,但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合,需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩,缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新,实现连续化生产,对于提高陶瓷工业劳动生产率,创造更大的经济效益具有重要作用。 2.陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业,又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为,技术不是这个行业的主要因素,因而忽略了对其的技术改造,再加上国家资金有限,陶瓷工业技术装备长期处于落后状况,机械化和自动化程度相当低,大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平,有的甚至处于二三十年代水平;彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。 3.陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期,是指从原材料投入生产开始,经过各道工序加工直到成品出产为止,所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长,从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售,工序多,过程长,但在陶瓷生产周期中,真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的,一般在30%一40%左右,时间的利用率较低。因此,减少或消除作业中的多余和无效时间,增加基本作业时问的比重,这是陶瓷企业亟需解决的问题,有待于在企业保证产品质量的前提下,开发新技术,提高企业管理水平,去缩短陶瓷产品的生产周期。 4.陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料,其强度较低,耐热性差,使用寿命较短,所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决,给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品,匣钵的使用次数一般在10—15次,匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷.因此,如何提高石膏模和匣钵的质量,延长它们的使用寿命,以及解决废石膏模和匣钵的利用问题,是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。

陶瓷制做工艺流程

陶瓷制做工艺流程 制模 雕型(厡形阶段) 木擳土(深灰色):是一种水性土,质地较细,可做不规则的雕模 石膏(白色):质地较硬,适合作比较工整的雕模 油土(土黄色):不需保湿,常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 此阶段须注意: 原型厚薄均匀,比例合理才能避免日后有开裂的问题 浮雕之深浅、角度需适中便于分片,如有利角将造成卡模。 转角要圆,避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高,由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系。 陶土分类 烧成温度越高收缩比越高吸水率越低,与硬度也成正比。 分片(样品模) 利用石膏将原形翻制成模具。 此阶段须注意 为避免模线问题,分片数愈少越好,分片时也须注意每片之间隙不可过大。 若曾上过钾肥皂(是一种隔离剂)需清洗干净,以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。包case-意指大货生产时,为复制子模所需而翻制的母模(阳模,材质为超硬石膏) 利用母模可以再重复分片,即可产出后续许多子模。 此阶段须注意: 一个母模的寿命约3年,约可制造70-80个子模。 一个子模约可生产60~80个产品。(视纹路之复杂程度而定)

由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低,故一日中,灌制泥胚的时间一件比一件长。 为避免模线粗大,包case时须注意,模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 敲模即将模具分开。 成型-分为以下数种方式: 1、手灌浆 利用石膏模吸水特性,将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。 多用于雕型比较立体或不规则的器型 此阶段注意事项 第一次灌浆约静置25分钟,即可将泥浆倒出。 第二次灌浆之后静置时间需陆续增长,此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低,所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12个就要休息。 13英寸以上的产品壁厚约为6~7mm。一般大小的璧厚约留4mm。 灌浆时须注意模具的密合度,以避免膜线或变形的问题。 2、手工成型 分为手拉胚及手工雕塑,多用于较高级或线条较多的产品。 3、高压注浆 利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中,所需时间较短,故产量高(与手灌浆比较)。 只能用于上下开模的产品(深度不能太深)。例如:肥皂盘、餐盘。 垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。(深度不可太深) 此阶段须注意: 表面凹陷:由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。 注浆缝合线-两浆汇流时的线。 4、滚压 利用不绣钢制模具,上模旋转移动将泥块滚制成型。 多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项 避免模具滚压时形成之波浪纹(泥纹)。 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 5、冲压 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥块成型。 多用于对称对象等基本器型,产量高(与手灌浆比较)。 此阶段注意事项 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 变形:脱胚未干,或取出方式疏忽导致变形。

日用陶瓷的生产流程

日用陶瓷的生产流程 日用陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始,一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具,按照一定的方法和步骤,直接或间接地作用于劳动对象,使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中,如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化,这时,生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说,陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 一、淘泥 高岭土是烧制瓷器的最佳原料,千百年来,多少精品陶瓷都是从这些不起眼的瓷土演变而来,制瓷的第一道工序:淘泥,就是把瓷土淘成可用的瓷泥。 二、摞泥 淘好的瓷泥并不能立即使用,要将其分割开来,摞成柱状,以便于储存和拉坯用。 三、拉坯 将摞好的瓷泥放入大转盘内,通过旋转转盘,用手和拉坯工具,将瓷泥拉成瓷坯。 四、印坯

拉好的瓷坯只是一个雏形,还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状。 五、修坯 刚印好的毛坯厚薄不均,需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称。 六、捺水 捺水是一道必不可少的工序,即用清水洗去坯上的尘土,为接下来的画坯、上釉等工序做好准备工作。 七、画坯 在坯上作画是陶瓷艺术的一大特色,画坯有好多种,有写意的、有贴好画纸勾画的,无论怎样画坯都是陶瓷工序的点睛之笔。 八、上釉 画好的瓷坯,粗糙而又呆涩,上好釉后则全然不同,光滑而又明亮:不同的上釉手法,又有全然不同的效果。 九、烧窑 千年窑火,延绵不息,经过数十道工具精雕细的瓷坯,在窑内经受千度高温的烧炼,就像一只丑小鸭行将达化一只美天鹅。此外,烧窑前即在坯体素胎上绘画,如青花、釉里红等,则称为釉里红,其特点是彩在高温釉下,永不褪色。 十、成瓷 经过几天的烧炼,窑内的瓷坯已变成了件件精美的瓷器,从打开的窑门中迫不及待地脱颖而出。 (转自https://www.sodocs.net/doc/d93047645.html,,转载请注明出处)

日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程

日用瓷与建筑陶瓷生产 工艺流程 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶,它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程,从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷,虽然所采用的原料不同,但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式,因此,陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构,吸水率大(低的为9%—12%,高的可达18%—22%)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况,可将陶质制品分为粗陶和细陶,又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉,建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺,根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密,基本上不吸水,其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间,结构较陶质制品紧密,吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度,又可分为粗炻器和细炻器两种,粗炻器吸水率一般为4~/0—8%,细炻器吸水率小于2%,建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多,从它们的来源来分,一种是天然矿物原料,一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料

陶艺制作流程完整版

陶艺制作流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

陶艺制作流程 陶艺,就是陶瓷艺术,也就是用硅酸盐材料制成的手工艺品(硅酸盐即可以是泥土,也可以是高岭土)。陶艺作品的价值,不在于其造价,而在于其制作的技巧,技巧是陶艺创作的生命,陶艺作品的技巧是其被载入史册的根源。作为一门历史悠久、内涵丰富的艺术创作,陶艺创作具备一套完整的工艺流程: 由上图可以看出,陶艺制作过程可以分为原料制作(釉料和泥料的制作)、成型、施釉和烧制四个个阶段。以下将对这些阶段进行详细说明: 一、原料制作 1、釉料制作 釉料→球磨细碎(球磨机)→除铁(除铁器)→过筛(振动筛)→成品釉 2、泥料制作 泥料→球磨细碎(球磨机)→搅拌(搅拌机)→除铁(除铁器)→过筛(振动筛)→抽浆(泥浆泵)→榨泥(压滤机)→真空练泥(练泥机、搅练机) 二、成型 1、拉坯成型法 适用于制作圆形、弧型等浑圆的造型,比如盘子、碗、罐子等等,它的特点是作品挺拔、规整,器物的表面会留下一道道旋转的纹路。 ① 釉下:泥料→泥饼(手工)→搓泥(手工)→拉坯(拉坯机又名陶艺机)→干燥(自然风干留10%水份)→修坯(陶艺工具)→干燥(烘干箱)→釉下装饰(在泥坯上直接进行绘制,如青花)→上釉(施釉机)→风干 ② 釉上:泥料→泥饼(手工)→搓泥(手工)→拉坯(拉坯机又名陶艺机)→干燥(自然风干留10%水份)→修坯(陶艺工具)→干燥(烘干箱)→上釉(施釉机)→风干 2、泥板成型法 利用陶土碾成、拍成或切割成板状,来镶控制作器物的方法,叫做泥板成型法。这种方法在陶艺制作中运用广泛,变化丰富。传统的紫砂器就是用泥板成型来制作的。泥板成型的器物可随陶土的湿度加以变化。比较湿软泥板可以扭曲、卷和等方法自由变化,随意造型;稍干的泥板可以镇粘制作成比较挺直的器物。泥板的厚度随器物制作大小而定,但应注意泥板的厚度要均匀。泥板成型法需要使用泥板成型机。 3、泥条盘制法 陶艺成型技法中最为方便、造型表现力最强的技法之一。可以制作出其他任何成型方法所能做出的作品,如圆形、方形、异形乃至雕塑等等。用泥条盘制法制作陶艺,一方面是泥条可以自由地弯曲与变化,方便制作一些比较复杂的、不太规整的、较随意的陶塑,再者就是它能够保留泥条在盘筑时留下来的手工痕迹和一道道盘旋的纹理,当然也可以修整得不留痕迹。泥条盘制法需要使用泥条成型机和手工转盘 4、徒手捏制法 可以最直接地表达作者的手法和构想,需要使用手工转盘 5、手工雕塑成型

陶瓷生产工艺技术概况

陶瓷生产工艺技术概况 第一节陶瓷生产及原料概况 陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有 一定形状和强度的制品。主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程,从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天 的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷,虽然所采用的原料不同,但其基本生产 过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式,因此,陶瓷可以认为是用传统的 陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 陶瓷制品的品种繁多,它们之间的化学成分、矿物组成、物理性质、以及制造方法, 常常互相接近交错,无明显的界限,而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为 几个系统,详细的分类法各家说法不一,到现在国际上还没有一个统一的分类方法。整理 汇编如下: 一、根据陶瓷原料杂质的含量、和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质和炻质三类 1、陶质制品为多孔结构,吸水率大(低的为9%—12%,高的可达18%—22%)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况,可将陶质制品分为粗陶和细陶,又可分为 有釉和无釉。粗陶一般不施釉,建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要 经素烧、施釉和釉烧工艺,根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 2、炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间,结构较陶质制品紧密,吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度,又可分为粗炻器和细炻器两种,粗炻器吸水率一般为4~/0—8%,细炻器吸水率小于2%,建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。

3、瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密,基本上不吸水,其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结,完全玻化,因此很致密,对液体和气体都无渗透性,胎薄处星半透明,断面呈贝壳状,以舌头去舔,感到光滑而不被粘住。 二、陶瓷可简单分为硬质瓷,软质瓷、特种瓷三大类 1、硬质瓷 (hard porcetain) 具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿,电瓷、化学瓷等。我国所产的瓷器以硬质瓷为主。硬质瓷器,坯体组成熔剂量少,烧成温度高,在1360℃以上色白质坚,呈半透明状,有好的强度,高的化学稳定性和热稳定性,又是电气的不良传导体,如电瓷、高级餐具瓷,化学用瓷,普通日用瓷等均属此类,也可叫长石釉瓷。 2、软质瓷(soft porcelain)与硬质瓷不同点是坯体内含的熔剂较多,烧成温度稍低,在1300℃以下,因此它的化学稳定性、机械强度、介电强度均低,一般工业瓷中不用软质瓷,其特点是半透明度高,多制美术瓷、卫生用瓷、瓷砖及各种装饰瓷等。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差,烧成时变形严重),成本较高,生产并不普遍。至于熔块瓷 (Fritted porcelain) 与骨灰磁 (bone china),它们的烧成温度与软质瓷相近,其优缺点也与软质瓷相似,应同属软质瓷的范围。英国是骨灰瓷的着名产地,我国唐山也有骨灰瓷生产。 3、特种陶瓷是随着现代电器,无线电、航空、原子能、冶金、机械、化学等工业以及电子计算机、空间技术、新能源开发等尖端科学技术的飞跃发展而发展起来的。这些陶瓷所用的主要原料不再是粘土,长石,石英,有的坯体也使用一些粘土或长石,然而更多的是采用纯粹的氧化物和具有特殊性能的原料,多以各种氧化物为主体,如高铝质瓷,它是以氧化铝为主,镁质瓷,以氧化镁为主;滑石质瓷,以滑石为主;铍质瓷,以氧化铍或绿

建筑陶瓷生产工艺流程

建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶,它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程,从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷,虽然所采用的原料不同,但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式,因此,陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构,吸水率大(低的为9%—12%,高的可达18%—22%)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况,可将陶质制品分为粗陶和细陶,又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉,建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺,根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密,基本上不吸水,其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间,结构较陶质制品紧密,吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度,又可分为粗炻器和细炻器两种,粗炻器吸水率一般为4~/0—8%,细炻器吸水率小于2%,建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多,从它们的来源来分,一种是天然矿物原料,一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1.可塑性物料——粘土

陶瓷工艺流程以及性能分类总结

主要成分是氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛等。陶瓷原料一般硬度较高,但可塑性较差。 机械密封所用的主要的典型陶瓷为:氧化铝、碳化硅。 氧化铝陶瓷:是一种以氧化铝(AL2O3)为主体的材料。有较好的传导性、机械强度和耐高温性。需要注意的是需用超声波进行洗涤。氧化铝陶瓷是一种用途广泛的陶瓷。 氧化铝陶瓷目前分为高纯型与普通型两种。高纯型氧化铝陶瓷系Al2O3含量在99.9%以上的陶瓷材料,由于其烧结温度高达1650—1990℃,透射波长为1~6μm,一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚:利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管;在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝缘材料。普通型氧化铝陶瓷系按Al2O3含量不同分为99瓷、95瓷、90瓷、85瓷等品种,有时Al2O3含量在80%或75%者也划为普通氧化铝陶瓷系列。其中99氧化铝瓷材料用于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料,如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等;95氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件;85瓷中由于常掺入部分滑石,提高了电性能与机械强度,可与钼、铌、钽等金属封接,有的用作电真空装置器件. 制作工艺:1)粉体制备将入厂的氧化铝粉按照不同的产品要求与不同成型工艺制备成粉体材料。挤压成型或注射成型时,粉料中需引入粘结剂与可塑剂,一般为重量

比在10-30%的热塑性塑胶或树脂,有机粘结剂应与氧化铝粉体在150-200温度下均匀混合,以利于成型操作。采用热压工艺成型的粉体原料则不需加入粘结剂。若采用半自动或全自动干压成型,对粉体有特别的工艺要求,需要采用喷雾造粒法(引入聚乙烯醇作为粘结剂)对粉体进行处理、使其呈现圆球状,以利于提高粉体流动性便于成型中自动充填模壁。此外,为减少粉料与模壁的摩擦,还需添加1~2%的润滑剂,如硬脂酸,及粘结剂PVA。 2)成型方法氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。干压成型技术仅限于形状单纯且内壁厚度超过1mm,长度与直径之比不大于4∶1的物件,粉体颗粒均匀分布对模具充填非常重要,充填量准确与否对制造的氧化铝陶瓷零件尺寸精度控制影响很大,粉体颗粒以大于60μm、介于60~200目之间可获最大自由流动效果,取得最好压力成型效果;注浆成型是氧化铝陶瓷使用最早的成型方法。由于采用石膏模、成本低且易于成型大尺寸、外形复杂的部件。注浆成型的关键是氧化铝浆料的制备;3)烧结技术将颗粒状陶瓷坯体致密化并形成固体材料的技术方法叫烧结。烧结即将坯体内颗粒间空洞排除,将少量气体及杂质有机物排除,使颗粒之间相互生长结合,形成新的物质的方法。4)精加工与封装工序。

日用瓷生产技术(精简版)

日用瓷制备技术 1.原料车间:石英砂暗白色粉末洛阳伊川 2.黑矸黑灰色济源 3.小白矸 青灰色块状河北 4.熟料灰白济源博爱 5.锂长石 6.白土济源7.长石洛阳嵩县8.瓷石济源土黄色粉末有颗粒感9.叶腊石浙江10.木节土南召11. 锂瓷石江西12.干冶石济源块状13.钠长石湖南衡山14.苏州土15.熔块山东水泥色16.煅烧白滑石江西广丰县17.方解石18.高岭土 2.制秞原料:硅酸锆煅烧氧化锌大洋色料煅烧氧化铝华润色料 食用纯碱钴兰 3.设备:80米发生炉煤气日用瓷辊道窑(生产商:湖北黄冈中洲窑炉有限公司) 风机商(新乡市风机总厂) 压滤机真空练泥机(需练泥2~3次)高压泵4.成型车间:杯子:滚压——脱模——粘把——上秞 盘子:滚压——脱模——修坯——洗坯——上秞 碗:滚压——脱模——修坯——洗坯——上内秞——打色边——上外秞素坯进入窑炉时烧制时,含水率低于1% 浸秞时秞料含水率为40%,其中加有减水剂。 练泥机练出的泥料含水率为20~22% 成型产品含水率为16~18% 4.泥料制备简述:原料(球磨机)——加水搅拌成泥浆——磁选——压滤机脱水—— 练泥机(2~3次)——合格泥料(具有一定规格) 5.日用陶瓷成形工艺流程 A、滚压成形工艺流程 泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→擦水施内釉→擦外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成 B、注浆成型工艺流程 泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成 6

7.真空练泥 压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机,挤压圆筒直径320mm ,生产能力为3—4吨/小时,真空度—0.093~0.098MP 。其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成,加料部分水平并排有两条上绞刀轴,出料部分有一条下绞刀轴,在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。工作时,泥料由加料口加入,首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送,然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室,筛板把泥料切成细小的泥条,有利于有效除去泥料中的空气。在真空室内,泥料中的空气被抽走,接着泥料进入练泥机的出泥部分。泥料在出泥部分螺旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出,成为具有一定的截面形状和大小的泥段。生产时投料一定要连续,否则容易造成真空制真空度不够,影响练出泥段的质量。由于生产操作上的需要,练泥时有的泥料要加入少许水,经过四到六次练泥后,泥料的水分为23.5—24.5%,其中的气泡得到排除,各组分的分布趋于均匀,结构比较致密,泥料的可塑性和干燥强度都有所提高。 8. 注浆成型 注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料,含水率为34—36%。化浆后的泥料中还含有少量空气,在成型前,必须除去料浆中的空气,泥浆的真空处理设备如右图。当贮浆槽进浆时,通真空泵和通泥浆池的阀门都开启,通注浆池和通大气的冷门关闭,贮浆槽由真空泵抽成真空,泥浆经进浆管吸入槽内,同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走,当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时,液面计发出满料进号,通真空泵和通泥浆池阀门关闭,通大气和通注浆池阀门开启,于是空气经通空气阀门进入贮浆池内,槽内浆面与大气相通。这样,经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。有时,根据需要也可往贮浆槽内通往压 缩空气,使泥浆在压缩空气的压力下流出(如注浆成型)。随着泥浆不断流出,浆面逐渐降低,当液面降到低于低液面探极时,液面计发出无料信号,此时关闭通大气和通注浆机阀门,开启通真空泵和通泥浆池阀门,贮浆槽再次注浆,重复上述操作。在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。贮浆槽内有搅拌机,搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出,并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。 9.釉水的生产工艺 阀门

陶瓷制作工艺流程

陶瓷制作工艺流程 陶瓷制作工艺流程 一件精美的的瓷器,我们在欣赏之余,在赞叹它的巧夺天工的同时,应该知道,从蛮顽不化的瓷土矿石到灵光四射的手中之物,粗略统计,必须经过近四十道工序,而且每道工序都应通力合作,环环紧扣,方能大功告成。 除了探矿、采矿部分,单就矿石进厂到产品出厂,大体可分成八大工序,即:坯料制备、制模、成型、干燥、施釉、装烧、装饰、包装。 一、坯料制备德化的陶瓷坯料主要成分是石英、长石、高岭土。按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。 1、可塑法成型是陶瓷生产常见的一种成型方法,常用于生产碗、盘、杯、碟等圆形、敞口的物件。 (1)选料:进厂矿料、石英、长石、硬质粘土,软质粘土,必须经过挑选弃除劣质材料及夹层杂质。 (2)洗涤:水洗杂土。(软质粘土除外) (3)粉碎:用水礁、机礁或破碎机、轮碾机将矿石加工成粗颗粒。(软质粘土可免) (4)过筛:筛出超大颗料,继续粉碎。 (5)除铁:用干式磁选机吸除铁杂或来自原矿及粉碎过程中机器磨耗而混入的铁屑,以提高成瓷的白度、透光度,减少斑点缺陷。 (6)配料:根据配方要求,将各种粉料称出所需重量,混合装入球磨机料筒中。 (7)湿球磨:在装好粉料的球磨机料筒中,加入清洁水(水、料重量比是6?4)靠球磨筒中的卵石的撞击和磨擦,将泥料颗料继续磨细、球磨时间约48小时。 (8)过筛:球磨石后的料浆再次过筛以达到细度要求。

(9)除铁:用湿式磁选机除去铁杂质,这是坯料制备工艺中最重要的除铁环节,要反复多次。 (10)压滤:将除铁质后的泥浆分装入压滤袋中,用压榨机挤压出多余水分。 (11)真空练泥:经过压滤的所得的泥饼,组织是不均匀的,而且含有很多空气。组织不均匀的泥饼如果直接用于生产,就会造成坯体在此干燥、烧成时的收缩不均匀而产生变形和裂纹,而过多的空气则是造成气泡、分层的直接原因。 泥料经过真空练泥,可以排除泥饼的残留空气,提高泥料的致密度和可塑性,并使泥料均匀,改善成型性能,提高干燥强度和成瓷机械强度。 采用可塑法成型所需的泥料至此制备完毕,将共存放入库以备成型取用。 2、注浆法成型我县使用也很广泛,它适合于口小,腹大、内深的产品。如壶、瓶之类,以及其他非圆形工艺陈设瓷。闻名中外的德化瓷塑即是用这种方法成型的。 注浆成型的坯料要求具有良好的流动性,悬浮性、稳定性、渗透性。 注浆泥料的制备流程基本上和可塑泥料制备流程相似,一般是将球磨后的泥浆经过压滤脱水成泥饼,然后将泥饼碎成小块与电解质(水玻璃)以及水在搅拌池中搅拌成泥浆,并存放1-3昼夜以增加其粘度和强度。 二、制模 石膏模型是陶瓷制作中的重要辅助工具。可塑法和注浆法成型,都广泛采用它作为模型。它具有复制品棱角线条清晰的特点,制作过程如下: 1、种模的制作 制作者根据自己的构思或别人的图样、实物,用石膏车制或用可塑泥料塑出第一件原始作品,它的尺寸应该考虑到干燥收缩和烧成收缩,而按总收缩率予以放大。这就是种模。 2、翻制母模

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