油墨乳化原因

1 胶印油墨产生乳化得原因

油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中得树脂主要就是松香与植物油改性得酚醛树脂,另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用得颜料包括偶氮色淀型得红色颜料、双偶氮型得黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料与助剂。

油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触得过程,此时油墨中得极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中得极性基团,即树脂、颜料、填料及助剂中得酯键、醚键、酰胺键,各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨得水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨得过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮赃等毛病。如何控制油墨乳化率,一直就是胶版印刷行业普遍关心得问题。

2 胶印油墨各组分乳化作用分析

胶印油墨所使用得矿油就是非极性物质,不易导致油墨乳化;胶印油墨所使用得树脂不可避免得含有酯键与醚键,具有一定得亲水作用,会导致油墨一定程度得乳化;胶印油墨所使用得填料,例如碳酸钙,就是强极性物质,极易导致油墨乳化,但填料在制备过程中已经过亲油处理,亲水性有所降低:胶印油墨中所使用得助剂,例如催干剂、抗结皮剂等等,都就是极性物质,也极易导致油墨乳化,但它们在油墨中得用量毕竟有限。相对而言,在胶印油墨得各组分中,有机颜料导致油墨乳化得可能性较大, 这不仅就是因为有机颜料分子中还

有极性基团, 而且颜料在水相中制备,制备过程还添加各种表面活性剂,这些极性物质得存在都能导致胶印油墨得乳化。

胶印油墨所使用得红色颜料一般为偶氮色淀颜料,例

如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都就是有机酸得金属盐(钙盐、钡盐等),具有很强得极性,另外,在颜料得合成过程中还会大量得使用松香皂,然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)得形式使松香沉淀。大量松香酸盐得存在会使颜料极性明显增加,这种极性就是导致油墨乳化得重要因素。

胶印油墨经常使用得黄色颜料一般为双偶氮颜料,如PY12,其分子结构就是对称得,理论上对外不显示极性;胶印油墨所使用得蓝色颜料,一般为酞菁蓝PB15:3,其分子结构也就是对称得,理论上对外也不显示极性。在PY12与PB15:3得合成过程中,表面活性剂以及酸、碱、盐得使用不可避免,而这些物质无法通过水洗完全去除。另外,由于水中含有钙、镁等金属离子(水得硬度越高,钙、镁离子得含量就越高),这些物质在颜料得干燥过程中都会残留下来,最终成为导致油墨乳化得因素之一。由于PYI2与PB15:3本身为非极性物质,所以相对而言,黄颜料与蓝颜料引起得乳化比红颜料轻微得多。胶印油墨使用得黑色颜料就是炭黑,炭黑就是无机颜料,本身就是非极性得,但炭黑表面含有少量得羧基、醌基与酚羟基等极性基团,也能导致一定程度得乳化。由此可以瞧出,在四色版胶印油墨中红色油墨最容易乳化。要降低油墨得乳化值,首先要解决红色油墨得乳化问题。

3 目前降低油墨乳化植得常用方法

目前降低油墨乳化值得常用方法就是在油墨中添加抗乳化剂(又称抗水剂、水墨平衡剂)。这样添加得抗乳化剂只有少部分吸附于颜料表面,大部分助剂在油墨中处于游离状态,不仅造成抗乳化剂用量得增加,而且游离得抗乳化剂还会产生副作用(例如影响油墨得表面张力与印刷适性)。另外,这一方法通常情况下只能将油墨得乳化值降到60％左右,但对于高速印刷而言,油墨得乳化值往往需要控制在40％以下甚至更低。

4 降低油墨乳化植得新方法

上海三正高分子材料有限公司发明了一种新得胶版印刷水墨平衡剂及其使用方法。该油水平衡剂得分子结构

为:

上述油水平衡剂在颜料制备过程中使用,在颜料过滤前直接加入或以溶液或乳液得形式加入。添加量为颜料干重得0.5～3.0％。最好得使用方法就是将油水平衡剂溶于松香皂中,与松香一起对颜料进行表面处理。

与现有技术相比,该发明在助剂结构及使用方法上明显不同。该发明就是在颜料制备过程中添加一种能紧密吸附于颜料表面

得油水平衡剂对颜料进行表面处理,通过提高颜料得抗乳化性能来提高胶印油墨得抗水性。该油水平衡剂能将油墨得乳化值降到40以下,由于助剂用量少,从而减少了助剂得副作用。当然该助剂也可在油墨中直接添加,其用量比现有助剂少,抗水作用也更加明显。以下就是该发明得几个具体实例:

实例1

实例1所使用得油水平衡剂得分子结构为:

上述结构得油水平衡剂以聚乙烯亚胺(分子量50000)起始剂,通过环氧乙烷与环氧丙烷得开环反应制得。该助剂在联苯胺黄颜料(颜料黄P.Y.12)制备过程中加入,加入时机为偶合结束后、颜料过滤前。所得颜料按常规方法制备胶版油墨(颜料含量为20％,市购树脂油80％),其乳化值按业内常用得度克(DUKE)法测试(ASTMD4942)。改变助剂用量油墨得乳化值随之改变,具体数据见下表。若在颜料制备过程中不使用油水平衡剂,而在油墨制备过程中按常规方法使用某种进口得油墨抗水助剂,所得胶版油墨乳化值同样列入下表(对比实例I)。

由表中数据可见,本发明具有明显得优势。

实例2

实例2所使用得油水平衡剂,其分子结构如通式:

其中:R 为季戊四醇去掉四个活泼氢以后得

残基,m=50,n=50,k=3,p=4 R 为H,R 为CH3

颜料改为酞菁蓝,做同样得对比试验,所得结果也列入表中。实例2再次证明在颜料得制备过程中使用本发明得油水平衡剂不仅使用方便,而且可以在较低用量得情况下达到更好得效果。

实例3

本试验以颜料红57:1为实验对象,采用得油水平衡剂其分子结构中R 为蓖麻油去掉3个活泼氢以后得残

基,m=70,n=20,k=4,p=3,R =H,R3=CH3

该助剂分两种加入方式,第一种方式就是将其溶于松香皂中, 与松香一道对颜料进行表面处理(通过松香皂与氯化钙得复分解反应生成松香钙并在颜料表面进行包覆,油水平衡剂同时析出并包覆于颜料表面)。第二种方法就是将油水平衡剂直接加到同样配方得油墨当中。油墨乳化值得对比数据表明,在颜料得制备过程中使用油水平衡剂效果更好。

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法 平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。 印刷工艺引起堆墨故障及排除 1．印刷油墨 (1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。 印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。 (2)油墨调配太稀

油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。 排除办法： 根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。 2．润湿液 印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。 3．橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。 排除方法： 首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

分析空压机润滑油乳化形成的原因

https://www.sodocs.net/doc/dd13885048.html, 浅析空压机滑油乳化形成的原因 根据空压机的结构，滑油中的水可能有两个来源，一是缸套冷却水泄漏，一是曲拐箱内空气凝水。 滑油与水本来不会乳化；但若有某些具有两亲性质的物质吸附并富集在油水界面上，就可能改变界面状态（降低界面张力），增加其表面活性，一种液体离散为许多微粒分散于另一种液体中，从而导致乳化。这些能增加两种液体表面活性并使它们乳化的物质称为乳化剂。乳化，指两种液体充分混和成为乳状液。能导致滑油与水乳化的乳化剂种类很多，而且导致滑油与水乳化所需乳化剂的量很少，很难确定该乳化剂的成分，只能从导致滑油乳化的水分来源分析。 经打开油底壳反复检查，未发现缸套密封圈破损和缸套裂纹漏水，可排除缸套冷却水漏泄。空压机机壳内的空气冷凝水――设：夏季海面空气压力0MPa（同标准大气压力，以下压力均为表压力），夏季海面相对湿度p=60%（般高于60%），夏季机舱平均空气温度f =30（夏季机舱平均气温一般都高于30）。 由标准大气压下湿空气焓熵可知，从空气相对湿度60%和夏季机舱平均空气温度30丈，冷却到开始凝水的相对湿度100%，是一条空气含湿量不变的垂线，B点对应的大气露点温度td是22；再根据压力露点和大气露点换算，大气露含湿最d某轮主空压机滑油乳化故障分析标准大气压下空气焓熵图斜线对应的压力分别是0、0.1、0.3、0.5、0.7。 如所周知，离心分离的原理是待净化燃油，经过高速旋转的诸多分离片夹层被分离：水和杂质沿上分离片的下平面被甩出最后积聚到泥渣空间；分离水沿顶盘与分离筒盖间经水叶轮泵出；净化后的燃油，经顶盘内部的液位环（LEVELRING）达到出油腔，形成一条随分离筒高速旋转的液体环带，其外边缘的燃油在离心动能作用下进入出油叶轮孔道增容（减速）扩压，从净油出口管排出。 作为分水机，使用与燃油密度适应的比重环作为分杂机，使用最小直径比重环（分杂环theclarifierdisc，口径66mm）和口径116mm的液位环。No.2重油分油机作为分水机运行时，较长时间持续下述异常：从出水口玻璃观察镜看到分离水变黑和乳化，表明有油排出；常有分油机出口排油低压报警；统计分析燃油出渣率高达2%，超过供油商提供的常规出渣率（约1%）。 显然，N.2重油分油机的该故障，不是排渣口跑油，而是排水口跑油且不稳定。鉴于该故障持续较长时间，先后多次检查和调整未能消除。这次接手处理此故障的思路是，列出导致排压力表实测，最高达到0.2MPa）。 根据前面利用和的分析，若曲拐箱内相对湿度60%空气压力达到0.2MPa，大气露点温度td=22丈，按对应曲拐箱压力0.2MPa的斜线，可查得压力露点温度Td是38丈，高出缸套冷却水温度（30丈）更多，曲拐箱凝水会更多。设备投入使用的前几年，缸套/活塞环磨损少，窜气少，能及时排出，曲拐箱压力不高，所以凝水少。随着缸套/活塞环磨损增加，窜气多了，又不能及时排出，导致曲拐箱压力增高，具备了生成凝水的条件。取下原透气口单向阀的球，油底壳滑油换新，使用500小时滑油无乳化。由此证实以上分析正确。 可手动调节减少冷却海水流量；或者就近从其他设备冷却海水出水引一路作为空压机冷却水。纠正措施改进透气口装置。封堵曲拐箱原透气口，新装透气弯管，开口处加装一个铁丝网罩（据个人经验建议近孔1mmx 1mm）以防杂物被吸入，增强透气效果，防止曲拐箱压力过高。

油墨配方

水基型染料喷墨打印墨水配方 1、美国专利5，888，284 其给出的水基型染料喷墨打印墨水配方加下表。 燃料型喷墨墨水配方实例 注：加入离子水至100%。各成分含量为质量分数。 按上述配方配制的墨水，易于得到三原色的青、品红、黄色和黑色墨水，成本相对较低，不堵塞打印喷头，不毛边，有较高的耐晒牢度，可用于书写、画图、印花、印刷，特别适合于喷墨打印。 2、美国专利5，769，930 这是一组含着色剂、藻酸盐、润湿剂、渗透剂的水基型染料墨水配方。用该配方配制的喷墨打印墨水打印的图案质量好，无渗色，不毛边，不堵塞打印头。 其配方为：藻酸钠0.08%，甘油12%，尿素4%，非离子表面活性剂surfynol 465 0.6%，三甘醇单丁醚2%，黑色墨水用2.5%C.I.直接黑166，黄色墨水用2.1%C.I.酸性黄23，品红墨水用1.8%C.I.酸性红52，青色墨水用1.2%C.I.酸性蓝9，加纯水至100%，分别配制。 配方也可以为：藻酸钠0.2%，甘油14%，三甘醇4.5%，尿素3%，三甘醇单丁醚3%，表面活性剂Ftergent 251 0.6%，黑色墨水用2.5%C.I.酸性黑172，黄色墨水用2.2%C.I直接黄86，品红墨水用1.9%C.I.直接红227，青色墨水用 3.9%C.I.直接蓝199，加纯水至100%，分别配制。 3、美国专利5，560，771 通过使用混合染料配制的一套彩色喷墨打印墨水，具有色相理想、不受纸张性质限值和优良的间歇喷墨打印稳定性等优点。 其配方为：黄色墨水，有1%C.I.直接黄86，2%C.I.直接黄132，10%乙二醇，1%非离子表面活性剂surfynol 465，加入离子水至100%配成。也可由2% C.I.直接黄86，3% C.I.直接黄132，5%甘油，10%二甘醇，1%非离子表面活性剂surfynol 465，加入离子水至100%配成。 红色墨水，由0.9%C.I.酸性红52，0.6%C.I.酸性红289，15%二甘醇，10%三甘醇单丁醚，0.3%表面活性剂Proxel XL2，加入离子水至100%配成。也可用0.3%C.I.酸性红52，0.6%C.I.酸性红289，20%二甘醇，0.5%表面活性剂Proxel XL2，加入离子水至100%配成。 4、美国专利5，130，361 其给出了一套含有星型聚合物的水基型燃料喷墨打印墨水配方。加入星型聚合物的喷墨打印墨水比普通喷墨墨水耐水牢度更高，不堵塞打印头，很少或不渗色，毛边少，耐摩擦牢度好，热稳定性和储存稳定性好，有一定的耐光牢度，配制方法简便、经济。 其配方为：黑色墨水，含量为1%的第一代星型聚合物3.174g，三羟甲基氨基甲烷0.16g，0.046g C.I.直接黑168，0.1607gC.I.直接食品黑2，0.44g二乙醇，室温搅拌过夜，用孔径为0.45μm的膜过滤，再用稀盐酸调节墨水pH值为7~7.5。墨水中含水84%，黑色染料5%，乙二醇11%。也可用68.45g去离子水，5g含量为10%的第一代星型聚合物，20g乙二醇，3.5g异丙醇，3gC.I.直接黑168，0.5g表面活性剂Dowicil 200 TM，50℃下，磁力搅拌2h后，冷却到室温，用孔径为0.45μm的膜过滤，再用稀盐酸调节墨水pH值为9.08。还可以用62.95g去离子水，

从萃取实验中产生乳化现象引发的思考

从萃取实验中产生乳化现象引发的思考 【摘要】近年来随着精细化工、生命科学和材料科学等新兴科学的发展，现代分离手段得到广泛应用，促使分离科学的理论日臻完善，技术水平不断提高，逐步发展成为一门相对独立的学科。萃取作为一种经典的分离方法，无可厚非的在分离科学领域占有一席之地。然而在萃取实验中常常会出现乳化现象，本文简单介绍乳化现象，并分析乳化现象产生的原因及其消除方法，希望文中的观点能够引起读者的共鸣。 【关键词】萃取实验乳化现象萃取剂 萃取是对于液态混合物，我们可以利用混合物中一种溶质在互不相溶的溶剂里溶解度不同，用一种溶剂把溶质从它另一溶剂的所组成的溶液里提取出来的方法；它的本质是利用萃取剂将物质由亲水性转化成疏水性，最终达到分离的目的。 在演示人教版必修Ⅰ课本中的CCl4萃取水中I2的实验时，有时候我们会发现在两相交界面出现一层乳浊液，可能大家对这一现象也比较困惑，我查阅了大量的中学化学教参后均对这一现象未作涉及。很明显，我们仅仅从萃取的定义无法得出在萃取实验中是否会在两相交界处出现一层乳浊液，但是乳浊液的出现必然会影响实验的萃取效率。那么是什么原因造成这种现象？有没有办法能够消除或者尽量减少乳浊液的出现？本文首先介绍什么是乳化现象，然后重点介绍乳化现象产生的原因及其消除方法，希望对大家关于这点的理解有些许帮助。 一、什么是乳化现象 液-液萃取的过程实际上是一个液相中的溶质经过物理或者化学作用转移到另一相或者两相中重新分配的过程，也就是说制备不稳定乳浊液的过程。 正常的液-液萃取过程形成的乳浊液是不稳定的，当外力消失后，混合液依靠物质自身的界面张力和比重差进行凝固和分散，如果两相混合后形成稳定的乳浊液，在澄清室里长时间不能澄清，分散带逐渐加厚，甚至充满整个澄清室，则萃取槽的正常操作被破坏，萃取无法进行，出现这种现象就称为萃取过程中产生了乳化现象。 二、乳化现象产生的原因及其消除 萃取过程中有能成为乳化剂的表面物质的存在是乳化形成的主要原因。换句话说，表面活性物质的存在，是乳化的必要条件，界面膜的强度和紧密程度是乳化的充分条件。因此，寻找萃取体系中各个组分谁是乳化剂就成为问题的关键所在。虽然产生第三相的原因很复杂，但是可能的原因主要有：(1)萃取剂在有机相的溶解度太小；(2)萃取物在有机相中的溶解度太小；(3)另外一种萃取物的形成；(4)界面有污物等。针对CCl4萃取水中I2，我又进行了一系列的萃取实验，结果也不同程度的发现在两相交界处出现一层乳浊液或者有第三相（两层有机

丝印油墨介绍(上)

丝印油墨的分类介绍(上) 目前国内使用的印刷油墨，主要是按使用油墨的印版结构进行分类，主要有凸版印刷油墨、胶印印刷油墨、凹版印刷油墨、特种印刷油墨等。 丝网印刷油墨是印刷油墨的一种，其品种繁多，分类方法也是多种多样的。但主要分类方法有以下几种。 根据油墨的特性分类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 根据油墨所呈状态分类；胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 根据承印材料分类： 纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、塑料合成纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 木材用油墨：水性墨、油性墨。 金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺品、陶瓷器皿用油墨。 塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、丙烯用油墨等。 印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 本书依丝印油墨的干燥类型为主，分类介绍丝印油墨如下。 1．依于操形式分类的丝印油墨介绍。 ①挥发干燥型油墨。墨膜的成分主要是高分子物质，印刷后溶剂挥发，其高分子物质就形成墨膜。墨膜形成的过程是：从溶剂分离的分子有数个聚集，形成核；其核集结成分子（成长）；继续成长，形成干燥小粒；干燥小粒凝集形成膜。 这种挥发干燥的变化是可逆的，即干燥墨膜可使用溶剂再溶解，如图3－37所示。 油墨转移到承印物上后，含溶剂的油墨墨膜首先发生溶剂的挥发，其挥发过程如3－38所示。油墨中的溶剂因蒸气压的作用扩散在大气中，在墨膜表面形成液膜，然后通过液膜挥发。 在这一过程中，油墨表面因溶剂的挥发其粘度必然上升，同时因溶剂挥发，热量扩散，温度

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

破乳化原因分析

汽轮机油破乳化度超标的原因分析及处理|| 全科论文中心－职称论文| 毕业论文|免费论文|各学科专业论文 PH计（酸度计）2008-07-04 08:55:41 阅读19 评论0 字号：大中小 （拉克玛依电厂新疆拉克玛依834008） 摘要：着重分析汽轮机油破乳化性能劣化的原因，并针对劣化的汽轮机油进行试验添加破乳化剂等处理，最终使劣化的汽轮机油乳化性能合格，不仅收到较好的经济效益，而且为劣化油处理积累了宝贵的经验 关键词：汽轮机油破乳化性能油品乳化破乳化剂 火力发电厂的汽轮机润滑油作为汽轮发电机组润滑与调速系统的工作介质,在生产检修使用的各个环节都存在着外界表面活性物质的侵入的可能，长期在高温剧烈搅拌下的情况下运行,以及油品的老化磨损水汽的泄漏等原因，产生劣化产物,从而引起油品的乳化汽轮机油一旦乳化，不但失去润滑和冷却散热等作用，而且给设备带来极大的危害我厂作为火力发电厂，在2005-2006年中发现汽轮机油破乳性能劣化的现象 1 汽轮机油破乳化性能劣化的原因 由于油品乳化对机组影响较大其乳化的机理如下油品发生乳化必须具备三个条件：油中含有与油不互溶的物质（如水）；含有能降低油水界面张力的表面活性物质；高速循环流动或搅拌这三个条件很容易被运行汽轮机油满足 一般认为油中存在超标的水分是破乳化性能劣化的主要原因,对汽轮机油水分正常但破乳化性能超标，感到不可理解实际上,水分的存在主要是给破乳化性能劣化提供了条件,并不是破乳化性能劣化的根本原因，表面活性物质的存在才是引起汽轮机油破乳化度不合格的关键因素表面活性物质是一种两亲分子，具有亲油和亲水的性质，在汽轮机油中混入了水份和表面活性物质后，表面活性物质会显蓍降低油水界面的张力，并富集在油的界面层，在有水分存在，且受到循环流动高速搅拌的情况下，便发生乳化此时，表面活性物质吸附在油水两相界面上，以亲油亲水基团使油和水连接，使水滴可以稳定地分散于油中，使油水不易分离 当然,过量水分的存在会加速油品抗氧剂的损失,增加金属的腐蚀,加速油品的劣化,从而使得油品破乳化性能下降例如我厂#12机，当测油品中水分为5444ppm时，其破乳化度为24min；但在后期，通过过滤除去大部分水分，油中水分含量为46ppm时，其破乳化度却上升为130min 2 我厂油品乳化情况介绍 2.1 2005年9月5日，检查发现#12机油品乳化不透明，油中含有大量乳状水，但此时油的破乳化度仍合格，并接近新油标准一个月后分析发现：破乳化时间超标准虽经昼夜滤油处理，油中的乳状水分基本被滤除，油品也基本呈透明状态，但由于油质劣化，油品的破乳化时间超标准2006年元月24日，进行了破乳化剂的添加，效果良好；但当#3燃机故障时长达三个月的静置后，油品的破乳化时间再次超标，于5月18日再次添加破乳化剂 2.2 在2006年2月，进行正常的油质全分析时发现：#7#10机汽轮机油破乳化时间超标，分别是：105min89min，其它指标均在合格范围内，且油品外状透明，无乳状水，进行水分含量测定，发现油品的水分含量也不大同年5月的油质全分析时，发现#9机汽轮机油也发生了同样的问题3 油品乳化原因分析 3.1 #12机油品乳化的主要原因 油系统中由于泄漏进入了大量的水分；油箱设计容积过小，油的循环倍速过高，使得油品没有足够的时间沉降；同时前期加入的新油破乳化时间本身就不合格，为20min这三种因素同时存在，

油墨的褪色及其解决方法

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油墨的褪色及其解决方法
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【内容提要】无论现在印刷质量有多高，油墨褪色有时候仍然是个问题。我 们的研发工程师已经考虑如何进一步提高质量的问题，同时他们也找到了解决方法。在此 之前，罗兰 700 供墨装置已经具备了确保稳定印刷的性能。其中包括串墨辊的无级可调横 向行程、靠版辊“活件”上可??
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无论现在印刷质量有多高， 油墨褪色有时候仍然是个问题。 我们的研发工程师已经考虑 如何进一步提高质量的问题，同时他们也找到了解决方法。 在此之前， 罗兰 700 供墨装置已经具备了确保稳定印刷的性能。 其中包括串墨辊的无级 可调横向行程、 靠版辊“活件”上可调的串墨， 而最重要的是能够从 PECOM 印刷机中心控制， 以 30 的角度增量来改变串墨辊的串墨起始角度。 进行了大量的测试以确定将油墨褪色减少到最小的影响参数。 结果发现， 只有直接与靠 版辊接触的串墨辊对油墨褪色有明显的影响。在此所做的改进将印张上的油墨密度变化减 半，非常轻，肉眼几乎看不出来。 现代的印刷机，例如罗兰 700，其可靠的工程和先进的控制以及调节技术，适合最高的 要求。但是印张上密度变化的问题在有些特殊情况下仍然会偶尔出现。为此，曼罗兰的研发 工程师们受命对影响油墨褪色的参数进行检查。 我们已经可以从 PECOM 印刷机中心改变串墨 辊的串墨起始角度来减小这种油墨褪色现象， 但是任务的目的是确定原因和相关因素， 从而 为改善印刷效果提供新的可能。
什么是油墨褪色
“油墨褪色”是印张上着墨波动变化的行业术语。 使用“褪色”这个词是因为通常会发 生这样的情况，即图像末端的着墨比前端的密度低。
引起油墨褪色的原因？
在印版滚筒的周向，图文和非图文部分不规律地分布。同时非印刷滚筒间隙也有影响。 横向串墨影响油墨褪色。 不规律分布的图文和非图文部分如何引起油墨褪色可以解释如下： 供墨装置的墨辊形成 油墨贮藏库， 通过计量部件及带墨辊从墨斗里不断地得到补充。 供墨装置中墨辊上相对高的 储墨量通过串墨行程及一定宽度的串墨带宽来补偿上述不规则效果。 靠版墨辊将油墨传输到印版的图文部分上。 根据墨辊“储墨库”的多少不同， 或多或少 的油墨转移到印版，并从印版通过橡皮布转移到承印物上。 因此产生下面的效应： 每当非图文区域不从“油墨库”中获取油墨时， 墨辊上的墨量增 加。而当印刷区域着上油墨时，则墨辊上的墨量减少。印版滚筒间隙形成一个相对大的非图 文区。 因此导致着墨中的“锯齿”形状： 印品开始的油墨墨层稍高， 而印品末端的墨层稍低。 供墨装置中的横向串墨的设计可以使墨辊上的油墨分布特性平滑，因此有助于防止鬼

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面： 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起： （1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2）印刷双面光滑的纸张。 （3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 （6）油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 （1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 （2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 （3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 （4）在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 （5）严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品

油墨乳化原因

1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂，另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程，此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团，即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键，各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮赃等毛病。如何控制油墨乳化率，一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质，不易导致油墨乳化；胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键，具有一定的亲水作用，会导致油墨一定程度的乳化；胶印油墨所使用的填料，例如碳酸钙，是强极性物质，极易导致油墨乳化，但填料在制备过程中已经过亲油处理，亲水性有所降低：胶印油墨中所使用的助剂，例如催干剂、抗结皮剂等等，都是极性物质，也极易导致油墨乳化，但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言，在胶印油墨的各组分中，有机颜料导致油墨乳化的可能性较大，这不仅是因为有机颜料分子中还有极性

基团，而且颜料在水相中制备，制备过程还添加各种表面活性剂，这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料，例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等)，具有很强的极性，另外，在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂，然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加，这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料，如PY12，其分子结构是对称的，理论上对外不显示极性；胶印油墨所使用的蓝色颜料，一般为酞菁蓝PB15：3，其分子结构也是对称的，理论上对外也不显示极性。在PY12和PB15：3的合成过程中，表面活性剂以及酸、碱、盐的使用不可避免，而这些物质无法通过水洗完全去除。另外，由于水中含有钙、镁等金属离子(水的硬度越高，钙、镁离子的含量就越高)，这些物质在颜料的干燥过程中都会残留下来，最终成为导致油墨乳化的因素之一。由于PYI2和PB15：3本身为非极性物质，所以相对而言，黄颜料和蓝颜料引起的乳化比红颜料轻微得多。胶印油墨使用的黑色颜料是炭黑，炭黑是无机颜料，本身是非极性的，但炭黑表面含有少量的羧基、醌基和酚羟基等极性基团，也能导致一定程度的乳化。由此可以看出，在四色版胶印油墨中红色油墨最容易乳化。要降低油墨的乳化值，首先要解决红色油墨的乳化问题。 3 目前降低油墨乳化植的常用方法

印刷油墨生产工艺介绍

印刷油墨生产工艺介绍 印刷油墨生产的基本目的是使颜料颗粒均匀分散到连结料中，它使用的设备原理相对来说较简单，但其生产却不太容易。因为油墨的品种很多，为适应不同的印刷方法、不同的承印材料，就必须选择各种各样的方式进行生产。印刷油墨可以连续性生产，也可以间歇生产，但多数是间歇生产的，只有像新闻油墨这种用量极大的油墨才采用连续生产的方式。 由于颜料颗粒是由许多细小的微粒粘在一起，形成一团团的颜料，分散颜料是用最小的能量将团块分散到印刷所允许的最低程度。一般先用连结料初步润湿颜料团块，再将颜料团打开，使微粒粒度达最低允许程度，排出颜料团粒表面的空气，使连结料包围每一个颜料颗粒周围，这时连结料和颜料混合物成为稳定的悬浮物。 油墨生产大致可分为准备、配料、搅拌、轧研、检验及包装等工序。 (1)准备 准备阶段指的是油墨所需各种原材料的制取和加工，包括将颜料和连结料加工到符合制墨所需要求，清除掉干性植物油所含的游离脂肪酸、色素及磷脂等。 植物油的精制法主要有3种：碱漂精制法、硫酸烧碱精制法及碱液漂土法。其目的是使用氢氧化钠除去粗油中的游离脂肪酸和杂质及部分色印刷油墨生产技术素，再用天然漂土进一步脱除剩余的杂质和色素。经过精制的植物油还需加热炼制，以增进油的干燥速度、光泽、结膜的硬度、耐水性和耐久性。将植物油升温至要求温度(如亚麻油为280℃土3℃，梓油为275℃土3℃)后开始保温，当干性植物油部分聚合作用而使黏度升高到所需温度时，退火降温。这样制得的干性树脂就可用来制墨了。 (2)配料 油墨的配方是个复杂的问题，主要是因为原材料可以在一个很广的范围中进行选择，而且油墨还有许多不同的因素需要加以考虑，所挑选的材料必须可以共存，并且能均匀地混合在一起。所制成的油墨还需适应特殊的印刷工艺的需要，在印到承印物表面之后还需在一定的期限内保证印刷图文达到耐摩擦、耐热、耐碱、耐晒等各种要求。要得到一个成功的配方，只能经过大量反复的实验。 (3)搅拌 配方确定之后，将颜料、连结料以及助剂按量称好；放人特制的调和桶中，用搅拌机进行搅拌。搅拌的速度开始较低，以防色粉飞扬，然后再高速搅拌。 油墨料调和成糊状后即可停机，取下油墨料容器，然后用轧墨机轧研。 (4)轧研 轧研的目的是使连结料中的颜料分散，达到印刷时在其所用机型上取得令人满意的效果。因此，不同的油墨种类，根据轧研不同，其研磨程度也不同。研磨机的种类很多，但其原理都靠剪切和挤压作用来完成。在三辊轧墨机上轧研时，墨料不能过稀，否则将严重影响生产效率。有一些辅助剂(如催干剂等)也不可过早加人。所以，在轧墨以后，还需要将部分溶剂、调墨油和催干剂等与已轧细的墨料混合均匀，达到要求的黏度即可o (5)检验及包装 油墨轧制完毕后要检查其色相、细度是否符合设计的要求，然后就可装桶。装桶时要注意不要有空隙和气泡，以减少氧化结皮而造成的损失，新式的自动装桶机可保证质量精确，包装时表面常盖有涂油的纸盖，也是为防止表面结皮。 另外有使用预先生产色粒的方法来生产油墨(主要是柔性版印刷油墨和凹版印刷油墨等溶剂型油墨)。所谓色粒，指的是色料和树脂的固态均匀混合物，使用时，只要将溶剂按比例加入，搅拌混合，即成为可以使用的油墨。色粒的生产过程可以分为4步：将色料和树脂加入溶剂后预混合、研磨分散、冷却干燥、切割制成大小合适的色粒。使用色粒生产油墨可以减少运输费用、改善环境质量、延长油墨使用寿命、易于保管贮藏，这也是油墨生产的一个发展方向。

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性 摘要：胶印油墨中的极性组分是导致油墨乳化的原因。有机颜料尤其是红色偶氮色淀颜料是导致油墨乳化的重要因素。上海三正高分子材料有限公司的抗乳化剂专利产品既可在颜料制备过程中使用，又可以直接添加到油墨中，对降低油墨乳化值具有明显的效果。 关键词：胶印油墨有机颜料乳化抗水剂 1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂，另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程，此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团，即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键，各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮脏等毛病。如何控制油墨乳化率，一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质，不易导致油墨乳化；胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键，具有一定的亲水作用，会导致油墨一定程度的乳化；胶印油墨所使用的填料，例如碳酸钙，是强极性物质，极易导致油墨乳化，但填料在制备过程中已经过亲油处理，亲水性有所降低：胶印油墨中所使用的助剂，例如催干剂、抗结皮剂等等，都是极性物质，也极易导致油墨乳化，但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言，在胶印油墨的各组分中，有机颜料导致油墨乳化的可能性较大，这不仅是因为有机颜料分子中还有极性基团，而且颜料在水相中制备，制备过程还添加各种表面活性剂，这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料，例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等)，具有很强的极性，另外，在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂，然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加，这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料，如PY12，其分子结构是对称的，理

油墨配方组成说明

附件5油墨用松香改性酚醛树脂的基本要求及油墨配方说明： 油墨用松香改性酚醛树脂的基本要求如下： a．高软化点：以提高油墨的固着速度和光泽。树脂的软化点过低时(如在130℃以下)，固着慢，光泽不好(树脂含量虽高，光泽亦仍然不好。) b．较高的溶解粘度：高粘度树脂在油墨中表现的特点是：高速印刷传递性好，油墨的内聚力增加有助于提高油墨的固着速度，加强油墨的身骨，印刷网点好，与铝的成胶性好，胶体稳定，适合热固型油墨制造，可取得油墨的低粘性。 然而高粘度相应地还需要较好的溶解性(较高的正庚烷值)否则就没有使用 价值了。 c．既要有足够的溶解性，也要求有良好的溶剂释放性。溶解性好的树脂，油墨的流动性、稳定性、亮光，印刷传递性都好。但溶解性过大时会延缓油墨的固着。 胶印油墨用树脂油的煤油容纳度要求要大于3m1／2g25℃否则墨性不良。 衡量树脂对石油溶剂的溶解性和树脂在连结料中分散状态的方法就是测定树脂的煤油容纳度或正庚烧容纳度。其测定方法是把树脂10克加亚麻油 20g250℃溶解为树脂油，取树脂油2g，用煤油或正庚烷滴定至开始混浊以所消耗的毫升数表示之。 油墨中常用的松香改性酚醛树脂有双酚A、叔丁酚、辛基酚、壬基酚、十二烷基酚甲醛树脂，在烷基酚树脂中其烷基的基团越大，极性越小，在脂族溶剂和植物油中的溶解性就越好。可以看出，正庚烷值小墨性差，粘度小固着慢，粘度大正庚烷值也大，油墨固着快身骨好。 油墨配方示意 颜料为了便于控制色相 硬树脂为了平衡其溶解性 软树脂调正油墨光泽和颜料润湿性 干性植物油成膜组份和助溶显色作用 胶质连结科用来增强油墨身骨． 溶剂平衡油墨干性和印刷稳定性 填充料调整墨性 附加剂增滑剂、干燥剂、撤粘剂

润滑油乳化原因分析精选文档

润滑油乳化原因分析精 选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

润滑油乳化原因分析 机油形成乳状液必须具有三个必要条件：一是必须有互不相溶（或不完全相溶）的两种液体；二是两种混合液中应有乳化剂（能降低界面张力的表面活性剂）存在；三是要有形成乳化液的能量，如强烈的搅拌、循环、流动等。 水分、激烈搅拌、乳化剂，均能引起机油乳化。其中，水分的存在和激烈搅拌是产生乳化的主要原因。 1. 机油中水分的存在，会加速油质的老化及产生乳化；同时会与油中添加剂作用，促使其分解，导致设备锈蚀。因此找到机油中进水的主要原因也就是找到了油质乳化的主要原因，下面分析造成油中进水的主要原因，在工作实践中发现造成油中进水的主要原因有一下几个方面： a. 轴封径向间隙调整过大，轴封漏汽沿轴窜入轴承室，造成油中带水。机组检修时，为了避免在启动过程中高速转动的轴系因过临界转速振动或转子热膨胀而碰磨轴封尖齿。一般在调整轴封时增大了轴封间隙。在机组正常运行中影响了轴封的严密性，造成了轴封漏汽沿轴窜入轴承室，这是油中进水的根本原因。 b. 轴封齿倒伏，密封作用降低造成油中进水。在轴封径向间隙调整过程中，考虑转子膨胀及轴系振动不全面，使轴封径向间隙过小，令机组在启动过程中因转子膨胀与轴系振动造成轴封尖齿与转子碰磨，尖齿倒伏，密封作用降低，造成轴封漏汽，使水沿轴窜入轴承室。 c.轴封进汽联箱供汽压力过大，使轴封室成为正压，造成轴封漏气。 d.轴封抽汽器抽气压力不足，抽气管堵塞，造成负压不足，使水汽沿轴窜出，造成轴封漏汽。 e. 盘车齿轮或靠背轮转动鼓风的抽吸作用，造成轴承箱内局部负压，吸入蒸汽。另外主油箱排烟风机出力太大，使轴承室负压增大，使轴封漏汽，更易进入润滑油系统。 f. 汽缸结合面变形、密封不严密，造成水汽泄漏，进入轴承室，使油中带水。 g.运行参数异常导致冷油器冷却水侧压力高压油侧压力，并且冷油器泄漏。 2. 油中溶有空气，特别是在高温下，会加速油的氧化变质。空压机机运行中，因其油品气化变质而产生的环烷酸皂、胶体等物质都是乳化剂，使油更容易乳化。 3. 机油的乳化，与油品中的添加剂性能亦有关系。机油添加剂(如抗氧化剂和防锈剂)，大都是具有一定表面活性的化合物或混合物。这些物质的分子结构中，一端是具有亲油性的非极性基团，另一端是具有一定表面活性的亲水性极性基团。虽然它们都溶解于油而不溶解于水，但在一定转速下极性基团对水就具有一定的亲合能力，增强了油水分离的难度，促进油质乳化。

数字印刷油墨分类介绍

数字印刷油墨分类介绍 1、干粉数字印刷油墨 干粉数字印刷油墨是由颜料粒子助于电荷形成的颗粒荷电剂与可熔性树脂混合而形成的干粉状油墨。带有负电荷的墨粉被曝光部分吸附形成图像转印到纸上的墨粉图像经加热后墨粉中树脂熔化，固着于承印物上形成图像。 2、液态数字印刷油墨 液态数字印刷油墨常用于喷墨印刷，油墨种类与喷墨头结构有关。喷墨头可分热压式及压电式两大类。与传统油墨不同的是，电子液体油墨在介质上的固化不依赖于墨膜干燥时间，而是遇到高温，橡皮布立即固化在橡皮布上，橡皮布上的油墨图文再100%地转印到纸或其他介质上。另一方面，电子液体油墨的基本材料是新型树脂材料，它的微观形状为多边形，在压力作用下不像传统油墨容易扩散，而是结合紧密与纸张或其他介质接触后立即固化使印刷图像更加清晰网点边缘稍有虚化及扩散。 3、固态数字印刷油墨

固态数字印刷油墨主要应用于喷墨印刷其在常态下呈固态印刷时油墨加热，黏度减小后而喷射到承印物表面上。固态数字印刷油墨由着色剂、荷粒电荷剂、黏度控制剂和载体等成分组成。 4、电子油墨 电子油墨是用于印刷涂布在特殊片基材料上作为显示器的一种特殊油墨，由微胶囊包裹而成的。微胶囊内有许多带正电的白色粒子和带负电的黑色粒子，且分布在微胶囊内透明液体中。当微胶囊充正电时，带正电的微粒子聚集在朝向观察者一面，显示为白色；充负电时，带负电的黑色粒子聚集在观察者一面，显示黑色。 5、UV/EB油墨 所谓UV/EB油墨就是利用紫外光固化或电子束能量固化的油墨，UV/EB油墨类辐射固化油墨在喷墨印刷中的应用日益广泛。UV油墨在数字印刷中的最大特点是稳定性好，只在UV光照下固化的优势可以有效避免打印头堵塞，并延长打印头的实际使用寿命。

关于印刷油墨的用量计算

关于印刷油墨的用量计算 以下数字代表每公斤油墨可印刷若干平方米的不同纸面。 以下表格说明的是每一公斤油墨所能印刷的纸张面积：（平方米） 影响油墨使用量的因素有N个，但下面几点无疑最直观： A、非涂布纸比涂布纸需要更多的墨量； B、短板印刷比长版印刷消耗更多的墨量。 C、哑光铜版纸比亮光铜板纸、白版纸用墨量大；

关于换算：以787×1092正度铜板纸为例： 一令纸的用墨量；(0.787×1.092×500)÷ 532.257 =0.807公斤或者：一公斤墨的印纸量：532.257 ÷(0.787×1.092×500)=1.239令 对于印刷面积非100%的可以折算成100%后，再进行换算，例如：印刷面积仅占787×1092的30%，则乘上30%即可。 上述实心印刷较容易估算印刷面积，文字及挂网印刷估计印刷面积时可参考：文字覆盖面积：15%（淡字）--25%（深字） 半色调（挂网）：20%-90%，应根据网点的百分比来调整。因此有下面的估算公式：以铜板纸为例： 染纸时一公斤墨的印纸量：532.257÷(0.787×1.092×500) ×印刷遍数×(实际印刷面积的百分比)×(挂网的百分比(20-90%) 文字印刷时一公斤墨的印纸量: 532.257÷(0.787×1.092×500) ×印刷遍数×(实际印刷面积的百分比）×（文字的百分比15%-25%) 又有挂网又有文字时依次类推即可估算出实际印刷面积。既文字站的面积百分比；染纸站的面积百分比；分别计算出用墨量,然后相加即可。 以上仅仅是一个粗糙的约数，当你对此一无所知时，这是个参考，不至于使你偏离太远。当你印刷实践后，必然以你的实际结果为依据。

油墨乳化原因

1胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂，另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、猷菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水（润版液）直接接触的过程，此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来白油墨各组分中的极性基团，即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、酬键、酰胺键，各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性（俗称抗乳化性、抗水性）在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮赃等毛病。如何控制油墨乳化率，一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。2胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质，不易导致油墨乳化；胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和酬键，具有一定的亲水作用，会导致油墨一定程度的乳化；胶印油墨所使用的填料，例如碳酸钙，是强极性物质，极易导致油墨乳化，但填料在制备过程中已经过亲油处理，亲水性有所降低：胶印油墨中所使用的助剂，例如催干剂、抗结皮剂等等，都是极性物质，也极易导致油墨乳化，但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言，在胶印油墨的各组分中，有机颜料导致油墨乳化的可能性较大，这不仅是因为有机颜料分子中

还有极性基团，而且颜料在水相中制备，制备过程还添加各种表面活性剂，这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料，例如PR57 PR53 PR4漪。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐（钙盐、钥盐等），具有很强的极性，另外，在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂，然后通过添加金属盐溶液（例如氯化钙、氯化钥）的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加，这种极性 是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料，如PY12其分子结构是对称的，理论上对外不显示极性；胶印油墨所使用的蓝色颜料，一般为猷菁蓝PB15: 3,其分子结构也是对称的，理论上对外也不显示极性。在PY12和PB15 3的合成过程中，表面活性剂以及酸、碱、盐的使用不可避免，而这些物质无法通过水洗完全去除。另外，由于水中含有钙、镁等金属离子（水的硬度越高，钙、镁离子的含量就越高），这些物质在颜料的干燥过程中都会残留下来，最终成为导致油墨乳化的因素之一。由于PYI2和PB15 3本身为非极性物质，所以相对而言，黄颜料和蓝颜料引起的乳化比红颜料轻微得多。胶印油墨使用的黑色颜料是炭黑，炭黑是无机颜料，本身是非极性的，但炭黑表面含有少量的短基、醍基和酚羟基等极性基团，也能导致一定程度的乳化。由此可以看出，在四色版胶印油墨中红色油墨最容易乳化。要降低油墨的乳化值，首先要解决红色油墨的乳化问题。