立式加工中心总体、主轴部件和立柱设计说明书

加工中心总体、主轴部件及立柱设计

摘要

加工中心是一种具有刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。它是适应省力、省时和节能的时代要求而迅速发展起来的高科技产品，综合了数控铣床、数控镗床、数控钻床多功能的加工设备。

基于加工中心的迅速发展，本次毕业设计的任务是设计加工中心总体、主轴部件及立柱。加工中心的总体设计主要是通过设计各部件之间的尺寸联系来满足它们之间的位置关系要求。主轴部件是机床的重要部件之一。它是机床的执行件，其功用是支承并带动工件或刀具旋转进行切削，承受切削力和驱动力等载荷，从而完成表面成形运动。主轴部件由主轴及其支承和安装在主轴上的传动件、密封件等组成。加工中心立柱主要是对主轴箱起到支承作用，满足主轴Z向运动。根据对立柱的结构、性能及其经济性的要求，采用井字型的内腔结构。

加工中心的设计符合数控机床高速化、高精度化、智能化、系统化与高可靠性等发展趋势。目前，加工中心已成为现代机床发展的主流方向，广泛应用于机械制造中。

关键词：加工中心，主轴，轴承，立柱

DESIGN OF THE OVERALL , SPINDLE ASSEMBLY AND COLUMN OF

MACHININING CENTER

ABSTRACT

Machining center (MC) is a kind of CNC machine with tool magazine. It can perform the multi-processing of workpiece by change cutting tool automatically. It is the high-tech product developed to adapt to the requirements for effort-saving and time-saving, and the multi-function equipment which integrated CNC milling machine with CNC boring and drilling machines.

The tasks of graduation design are to design the overall of machine, the spindle assembly and column. The purpose of MC overall design is to establish the dimension relation between components. Spindle assembly is one of the important parts of the machine. It is the executive pieces, and its function is to support and carry the workpiece or rotary cutting tools, and bear the cutting force. The spindle assembly consists of the spindle and its support, the transmission members, seals and other components mounted on it. The function of MC column is to support the headstock to satisfy the movement of Z-axis. Based on the performance requirements of the structure and the economy, Column is of the cross-type structure inside.

The design of MC is consistent with the development trend in high-speed, high precision, intelligent, and high reliability of CNC machine tools. Currently, MC stands for the main development direction of modern machine tool, which is widely used in machine manufacturing.

KEYWORDS: machining center, spindle, bearing, column

目录

前言 (1)

第一章加工中心概述 (3)

第二章主传动系统设计 (3)

2.1传动系统简介 (4)

2.2主传动系统设计的要求 (4)

第三章主轴电机的选型与参数 (6)

3.1计算切削力 (7)

3.2主电机功率估算 (7)

3.3确定电动机型号 (8)

第四章主传动变速系统设计 (8)

4.1同步带参数计算 (9)

4.2 圆弧同步带设计总结 (11)

第五章主轴组件的设计 (12)

5.1 主轴组件的设计要求 (13)

5.2 主轴设计 (14)

5.2.1主轴的主要尺寸参数 (14)

5.2.2 主轴轴端结构 (15)

5.2.3 主轴材料和热处理 (15)

5.3 主轴的轴承 (15)

5.4主轴组件的计算 (15)

5.4.1初选主轴直径 (15)

5.4.2主轴悬伸量a的确定 (16)

5.4.3主轴最佳跨距的确定 (16)

5.5 主轴组件校核 (17)

5.5.1主轴组件的刚度计算 (17)

5.5.2主轴强度校核计算 (17)

5.5.3主轴强度校核 (21)

5.6轴承、键的校核 (21)

5.6.1轴承校核计算 (21)

5.6.2键的设计计算校核 (22)

5.7刀具自动加紧机构以及切削屑清洗机构 (23)

5.8润滑与密封 (23)

第六章设计总结 (24)

致谢 (25)

参考文献 (26)

前言

1952年，第一台数控机床诞生.在制造业，数控装备出现，使许多复杂的加工曲面都能够顺利进行，如今数控机床已经成为制造业加工零件的主流器械。设计的生产面越来越广，能满足越来越多的工业需求，现已被国家科技人员高度重视。数控机床的集机械制造技术、信息处理技术、微电处理技术和自动化等合为一体，随着科学技术的发展而不断地发展与创新。在制造业行的的技术的突飞猛进中，数控机床的推动作用是至关重要的，同时也带动了周边产业经济规模不断壮大的支柱。一些发达国家如德国、日本、荷兰、美国等都已经实现了大规模数控化。

作为对比，我国机床的发展却有自己的特点，作为世界上机床产量最大的国家之一，我国的数控机床产品得竞争力却处于国际水平中下游，距世界一流水平还相差甚远。就算面对中国国内机床市场的竞争，国产机床也面临着严峻考验：一方面对于需求方，国内市场对数控机床尤其是加工中心需求量大，另一方面对于供应方，不幸的是，国产机床质量差，生产成本高，利用率低，生产滞销堆积；而进口产品质量好，能满足各企业的大量需求，占据着市场大部分区域，这就严重阻碍了我国自主品牌数控机床的发展。

国内机床行业的现状，对于我们青年大学生而言，是一种机遇，也是一种挑战，下面介绍一下数控机床的优点：

加工种类繁多；效率率高；劳动力消耗小；工作量小；刀具寿命长；节约成本。

一般来说，数控机床大体分为数控车，数控镗、加工中心。此次毕设只要针对立式加工中心主轴部件来设计、因此下面将会介绍有关加工中心主轴部件的相关知识。

这次毕业设计对我们即将毕业的大四学生至关重要，它不仅仅是对这几年所学习课程的总结,在这次的《加工中心总体、主轴部件及立柱设计》设计中培，还养了我运用所学知识分析和解决问题的能力，让我能够将知识转化为实践，通过这次毕业设计，我的各方面综合能力都得到了良好的锻炼、能够综合设计中遇到的问题练习工程实际问题；复习了机械设计，熟悉和掌握了数控机床主轴设计

的方法，合理运用所学相关知识，同时增强技能专业化。本次设计我的主要利用材料是数控加工中心设计、机械设计及机械设计课程手机手册等。通过反复查阅资料，教材，我对这些理论有了更好的掌握。

本说明书共分为六大块，第一章介绍了关于加工中心的一些概念,工作原理；第二章讲述了加工中心的主传动系统设计；第三章讲述主轴电机的计算选型；第四章讲述的是传动系统——同步带的设计；第五章讲述了主轴组件的设计以及相关零件的校核；第六章时对本次设计的大总结。

第一章加工中心概述

一、基本概念

即装有刀库和自换换刀装置的数控机床。它的特点是能够在倒库里存下许多种刀具，有程序控制自动换刀，这样就可以在没有认为干涉的情况下一次完成很多种加工任务。在加工中心上，一次装卡工件可同时完成多道工序——数控系统能够根据程序控制不同的安装刀具，自动改变主轴进给量，主轴转速，道具相对于工件的运动轨迹，依次完成一个或者几个面的工艺加工。因此可以减少换装工件和机床的调整时间、减少零件生产周期、贮存时间、生产效率高、自动化程度很强。

二、加工中心的分类

（1）立式加工中心主轴轴线垂直，为立柱固定，矩形工作台。

（2）卧式加工中心主轴轴线水平。是带有分度回转转运动工作台的一类加工中心，适合加工体积较大的零部件。

（3）五坐标加工中心可以完成任意面的加工。

三、加工中心基本结构

（1）基础部件——床体、立柱和工作台

（2）主轴组件——由主轴箱体、交流主轴电动机、主轴和轴承等零件。

（3）控制系统——单台加工中心数控系统是由数字编程装置、编程控制元件、伺服驱动装置、电动机、

（4）伺服系统

（5）自动换刀装置——刀库、换刀机械手和驱动元件。

第二章主传动系统设计

2.1传动系统简介

加工中心主传动系统是由带动主轴传动的电机、主轴的传动系统以及主轴组件组成[1]与普通机床主轴系统相比，转速更高，回转精度更精确，结构刚性和抗震性优良。

加工中心主要的优点就是它能够完成由多台机床才能够完成的加工任务，这里列举一些加工中心突出的优点：

（1）在数控机床的基础上增加了装有各种刀具的刀库以及自动换刀装置。可以一次同时进行多工步加工操作。

（2）特有的装备：自动回转工作台；

（3）主轴转速可以变更、进给量可调、具有插补功能，方便操作员编程。

（4）如果带有APC工作台，工件在加工时，其他工件就在装卡卸下的位置等待加工，不会耽误正在进行的工件的加工。

2.2主传动系统设计的要求

加工中心整体尺寸图如2-1所示

图2-1 加工中心总体尺寸图

如图2-1，操作面板在机床的右侧，左侧是刀库，里面贮存加工时所需的刀具；本设计的加工中心工作台分X向进给工作台、Y向进给工作台、Z向进给工作台。其中X向进给量为500毫米，Y向进给量为600毫米，Z向进给量为600

毫米。当需要加工工件时，自动换刀装置会根据编程选定合适的刀具，然后安装在主轴前端。主轴通过加紧机构将刀具锁紧。这时，主轴电机通过同步带带动主轴旋转，共建加工开始。等工件加工完成以后，下一个在装卸位置等待的待加工工件就会被推至加工处，进行下一轮加工。若一批零件加工完成以后或者需要加工另一道工序时，机床系统选择合适道具，然后自动装卡，进行加工。在换刀过程中，由主轴上端通过主轴内孔股进来的压缩空气会把主轴前端安装刀具部位清理干净，避免刀具安装时产生误差。

本次设计的立式加工中心的总体大概设计：

主轴电机：交流调速电动机

传动部件：圆弧同步带圆弧齿同步带应力分布均匀，在高速条件下产生的震动小，匀化了应力分布，啮合齿数，因此选用圆弧齿同步带作为本次设计的传动系统部件。

同步带传动装置简图见2-2。

图2-2同步带传动

传动系统设计分析

机械传动的方式有带传动，齿轮传动，链传动，在大三的机械设计课程设计中，二级减速器的传动方案中，我们选择带传动在高速级，将齿轮传动放在中间级，

将链传动放在了最后一级。这样以来，每种传动都克服了彼此的缺点并发扬了自己的优点，相辅相成。

对于同步带传动这栋特殊的传动方式，克服了链传动传动比不稳定，传递效率低，齿轮传动结构安装复杂，噪声大，V带传动压轴力大，容易发生打滑等缺点。可谓是一带多用。它的带型是齿轮状的，工作与带轮上的齿进行正确啮合，避免打滑破坏带的性能。抗拉层是由特殊的纤维材料或金属制成，这样就使带不发生过大的弹性滑动。

同步带虽然优点众多，但是维护不力的话，同样会发生损坏，比如承载载荷绳发生断裂、爬齿跳齿等。

对于第一种失效，通常是因为工作过程中带承载的拉力过大，超出承载范围。若选用的主动带轮直径不合适的话，同步带在啮合带轮和推出带轮时会收到周期性弯曲应力。也会导致带断裂。对于第二种失效，一般是由于设计时尺寸不合理或者受力等因素造成的。

我们可以通过以下几个方面来避免跳齿爬齿的发生：

（1）切向力比带的许用许用应力小。

（2）设计时带节距的差值的在规定范围内。

（3）适当增加带的初始安装拉力（初拉力），使带齿与轮的齿吻合牢靠。

、

第三章主轴电机的选型与参数

3.1计算切削力

经验公式[2]：

z F e f p K Z d a a a F ??????=-01.11.18.095.0821切 (3-1) 式(3-1)中，F 切 : 主切削力（N ） ap : 铣削深度（mm ） af : 每齿进给量（z/mm ）

ae : 铣削宽度（mm ）

0d : 铣刀直径（mm ） Z : 铣刀齿数 Z F K : 铣削力修正系数

已知高速钢刀具：刀具前角y0=15度；主偏角Ky=60度；工件材料b σ=75 kgf/mm 2碳钢；每齿进给量=0.1mm/z b σ ; 刀具直径0d =16mm ; 齿数Z=8 工件宽度

e a =12mm ；切削深度ap=3mm 。

将上述数据带入经验公式(3-1)得

z

F e f p K Z d a a a F ??????=-01.11.18.095.0821切

=821×95.03×8.01.0×1.112×1.116-×8×92.0×（31081.975-??/0.638）3.0-

N 2046≈

切削速度[3]

1000/max min max n D V ??∏= (3-2)

1000/80001614.3??= 2/92.401s m =

3.2主电机功率估算

铣削功率

60000/max V F p m ?=切

(3-3)

92.4012046?=/60000 =kw 7.13 主电

机

功

率

η/m e p p =

(3-4)

)98.099.0/(7.132?= 26.14=kw

式中m η，为机床主传动系统效率，滚动轴承传动效率为0.99 ，带传动传递效率为0.98.

3.3确定电动机型号

这里选择FUNUC 主轴电机，型号为aiI8/10000 。参数如下： 额定功率 ： 15 KW

最大功率（30min ）：18.8 KW 额定基本转速 : 1500 r/min 额定功率速度上限 ：6000 r/min 最高转速 ： 7000 r/min 额定扭矩 ： 95.4 m N ? 转子惯量 ： 0.09 2/m Kg

第四章 主传动变速系统设计

4.1同步带参数计算

结合前述的条件可知：主轴电机功率15 KW 转速 min /15001r n =传动比为1，则m in /150012r n n ==；二班制工作；中心距可调。

（1）确定设计功率[4]

查《机设计手册》取工况系数3.10=K 则 设

计

功

率

p

K p d ?=0kw 5.19153.1=?=

(4-1)

（2）选定带型个节距 由kw P d 5.19=，n1=1500r/min 参考《机设手册》选同步带，型号14M ，节距mm p b 14=

（3）选取小带轮齿数

在带速和安装尺寸允许的情况下，Z1尽可能取大值，min 1Z Z ≥；而min Z 查表得，当带型号为14M ，转速在1200——1800之间时，查表可得40min =Z 故选取小带轮齿数641=Z

（4）小带轮节圆直径

mm z p d b 98.16214.3/648/1=?=∏?= (4-2)

由《机械设计手册》查得685.0=δ则

小带轮顶圆直径mm d d r 61.161685.0298.162211=?-=-=δ (4-3)

（5）校核带速

s m s m n d V /35/8.1260000/150098.16260000/11≤=??∏=??∏=设计合理

（6）传动比

101/21≤==n n i (4-4) 传动比满足要求 （7）大带轮齿数

6412==iZ Z (4-5) （8）带轮2n 的节圆直径mm ，98.16212==d d 大带轮顶圆直径

61.161222=-=δd d r mm （9）初定中心距0a

)

(2)(7.021021d d a d d +≤≤+ 即

6.32509.1140≤≤a

(4-6)

初定中心距mm a 320= （10）初定带op L 长

022104/)(2/)(212a d d d d a L p p d op -++?∏+≈

(4-7)

0)98.16298.162(3202++?∏+?= mm 8.1151=

查表选取带长为 mm L p 1190=带齿数 85=b Z （11）计算实际中心距 中心距可调，则实际中心距为

mm L L a a p 1.3392/)8.11511190(3202/)(00=-+=-+≈

（12）小带带轮齿合齿数

[]

)

2/()(2/21211a Z Z Z P Z ent z b m ?∏-?-=

(4-8)

[]

)1.3392/()6464(6482/642?∏-??-=ent 632min =≥=Z 故满足设计要求 （13）基本额定功率

由表查得对应型号为14M 的同步带，kw P 17.120= （14）所需带宽 带宽

14.100)/(z l s d s s K K p p b b ???=

(4-9)

查表得1,1,400===z l s K K mm b 则mm b s 26.58)117.12/(5.194014.1=???=

查表可得： 型号为14M 的同步带带宽为 mm b s 55=，小于带轮节圆直径

mm d 98.1621= ，设计满足要求

（15）计算压轴力

N

V P F d q 4.15238.12/5.191000/1000=?==

(4-10)

（16）计算汇总

同步带规格：1040-14M-55 大、小带轮规格：均为64-14M-55 大小带轮中心距：mm a 3390= 压轴力 ：N F q 4.1523=

齿形带单位宽度上的力F ：mm N b F F q /7.2755/4.1523/2===

(4-11)

4.2 圆弧同步带设计总结

第五章主轴组件的设计

加工中心主轴部件图5-1

1 ——内六角螺钉；2——主轴；3——钢球；4、8——角接触球轴承；5——预紧螺母；6——碟形弹簧7——圆弧齿同步带；；9——拉杆；10——套筒

如图5-1所示主轴组件是机床动力实现的部件。主轴组件一根主轴、角接触球轴承、圆头平键、若干密封装置等组成。由于现在的加工的中心对待转速的指标越来越高，因此需要主轴具有良好的回环转精度、结构性刚度、热的稳定性和

抗击震动性。加工中心还应该具备刀库和自动换刀装置以及自动夹紧机构、主轴准停配置和切削屑清扫配置。

主轴是一根开有内控孔的轴，端部装定向键，装刀柄处结构采用7：24锥度结构，前端支承采用三个角接触球轴承，前两个贴紧安装小口朝上，提高刚度；第三个小口朝下。后支承也采用两个角接触球轴承，大口相背安装，承受径向载荷，外圈轴向没有定位。轴承润滑方式为脂润滑。

在主轴内孔中，内置有刀具自动加紧和松开元及切削屑清扫元件。如上图所示，加紧时液压油通入活塞刚下腔，将活塞顶起，从而将拉杆拉起，自动装卡机构在安装刀具以后拉杆带动钢球上移从而夹紧刀具。松开刀具时，将液压油通入上腔，将活塞下压，拉杆下移，小钢球随之下移，松开刀具头部，同时拉杆顶松刀具端部，有自动换刀装置更换刀具。这时，从上段通入主轴内孔的压缩空气将切削屑清除掉，保证下一个刀具的安装精度。

5.1 主轴组件的设计要求

主轴组件的回转精度、刚度、耐磨性、抗震性以及温升和热变形等都会影响加工中心工作时的效率，设计时应尽量满足以下要求

表5-1

5.2 主轴设计

主轴是主轴部件重要设计元件，主轴结构，尺寸，设计时的精度、加工主轴的材料及进行热处理的方式对主轴部件的工作都会产生影响。同时，主轴的设计构造要可以满足整体的定位可靠性程度高、工艺性能优等要求。

5.2.1主轴的主要尺寸参数

1主轴直径D

2内孔径d

3悬伸量a

4支承跨距L

我们可以依据主轴的刚度、构造工艺性以及轴的工艺适用范围，几何参考资料通过合理计算和反复的校验来气确定轴颈的以上参数。

（1）主轴直径直径大小与刚度大小成正比例关系，主轴前端的轴颈可根据主轴电机的功率来选择，后端轴颈逼前端轴颈小一般去0.8倍的前端轴颈值。最终尺寸，要在主轴组件设计时确定，前后轴颈之差值不宜过大。

（2）主轴的内孔径作用是通过拉杆，压缩空气，棒料等。主轴孔径与主轴直径值之比，一般不能低于0.5但不能高于0.7，低于0.5时设计不合理，工艺性不好；当.大于0.7时主轴的刚度就会遭到极大的削弱，本次设计取0.5。

（3）悬伸量a 。就是主轴两个前端轴承的中点距主轴轴端的距离。与轴承选型、如何组合、润滑方式的选择、主轴前端形状大小有关。在满足结构要求条件下，a的值尽量取小。

（4）主轴的支撑跨距L 。就是指主轴前轴承支承中点与后轴承支承作用中点之间的距离。L太大，那设计的那根轴变形量大，L越小，则设计的那根变形量就越小。L太大或者太小都会降低综合刚度，它是有一个最佳值的，可以通过查阅

相关文献来确定这一最佳值。

5.2.2 主轴轴端结构

本次设计选用BT45刀柄，主轴端面上有螺栓孔和端面键，螺栓孔作用是将刀具固定，端面键能够传递转矩，也用来对刀具的周向定位。

5.2.3 主轴材料和热处理

考虑实际情况，本次设计选用45钢、高频频率的淬火处理。

5.3 主轴的轴承

本次设计选用的是滚动轴承。滚动轴承与轴承内外圈接触面积小，因此阻力力小，滚动轴承可以进行轴端预紧，维护和更换方便，能在一定转速范围和载荷变动范围内稳定工作[5，]结合加工中心实际安装的轴承类型，也可以选择角接接球轴承来匹配主轴。前端的两个轴承，采用背对背方式安装，后支承也采用背对背安装方式。

所选型号：前轴承和中间轴承7028AC ，后支承轴承：7025AC 。

5.4主轴组件的计算

5.4.1初选主轴直径

查《数控机床系统设计》曲线图，取主轴前端直径mm D 1401=则后端直径

12)9.0~7.0(D D =mm 126~98=。取mm D 1122=。主轴内孔径：7.0/≤D d ，

mm D d 981407.07.01=?=≤，取mm d 60=。

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

车床主轴箱课程设计12级转速

目录 一、机床总体设计---------------------------------------------------------------------2 1、机床布局--------------------------------------------------------------------------------------------2 2、绘制转速图-----------------------------------------------------------------------------------------4 3、防止各种碰撞和干涉-----------------------------------------------------------------------------5 4、确定带轮直径--------------------------------------------------------------------------------------5 5、验算主轴转速误差--------------------------------------------------------------------------------5 6、绘制传动系统图-----------------------------------------------------------------------------------6 二、估算传动件参数确定其结构尺寸-------------------------------------------7 1、确定传动见件计算转速--------------------------------------------------------------------------7 2、确定主轴支承轴颈尺寸--------------------------------------------------------------------------7 3、估算传动轴直径-----------------------------------------------------------------------------------7 4、估算传动齿轮模数--------------------------------------------------------------------------------8 5、普通V带的选择和计算-------------------------------------------------------------------------8 三、机构设计--------------------------------------------------------------------------10 1、带轮设计-------------------------------------------------------------------------------------------10 2、齿轮块设计----------------------------------------------------------------------------------------10 3、轴承的选择----------------------------------------------------------------------------------------10 4、主轴主件-------------------------------------------------------------------------------------------10 5、操纵机构-------------------------------------------------------------------------------------------10 6、滑系统设计----------------------------------------------------------------------------------------10 7、封装置设计----------------------------------------------------------------------------------------10 8、主轴箱体设计-------------------------------------------------------------------------------------11 9、主轴换向与制动结构设计----------------------------------------------------------------------11 四、传动件验算-----------------------------------------------------------------------11 1、齿轮的验算----------------------------------------------------------------------------------------11 2、传动轴的验算-------------------------------------------------------------------------------------13 五、设计感想--------------------------------------------------------------------------15 六、参考文献--------------------------------------------------------------------------16

车床主轴箱设计说明书

中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日

课程设计任务书

课程设计任务书

目录 1.机床总体设计 (5) 2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7)

2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19)

立式加工中心操作规程

宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

数控铣床主轴箱课程设计说明书(完整)

目录 第一章机床的用途及主要技术参数 (2) 第二章方案设计 (2) 第三章主传动设计 (2) 3.1 驱动源的选择 (2) 3.2 转速图的拟定 (3) 3.3传动轴的估算 (5) 3.4齿轮模数的估算 (6) 第四章主轴箱展开图的设计 (7) 4.1设计的容和步骤 (7) 4.2 有关零部件结构和尺寸的确定 (7) 4.3 各轴结构的设计 (9) 4.4 主轴组件的刚度和刚度损失的计算： (10) 第五章零件的校核 (11) 5.1齿轮强度校核 (11) 5.2传动轴挠度的验算： (12) 第六章心得体会 (13) 参考文献 (14)

数控机床课程设计 第一章机床的用途及主要技术参数 常用数控铣床可分为线轨数控铣床、硬轨数控铣床等。 数控铣床(线轨)具有精度高、刚性好、噪音小，操作简单、维修方便等优点。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削，及钻孔，扩孔、铰孔和镗孔等。是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。 数控铣床(硬轨) 具有精度高、刚性好、噪音小，操作简单、维修方便等优点。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削，及钻孔，扩孔、铰孔和镗孔等。是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。 表1-1 第二章方案设计 本次设计的数控铣床主轴箱是串联在交流调频主轴电机后的无级变速箱，属于机械无级变速装置。它是利用摩擦力来传递转矩，通过连续改变摩擦传动副工作半径来实现无级变速。由于它的变速围小，是恒转矩传动，适合铣床的传动。 第三章主传动设计 3.1 驱动源的选择 机床上常用的无级变速机构是直流或交流调速电动机，直流电动机从额定转速nd向上至最高转速nmax是调节磁场电流的方法来调速的，属于恒功率，从额定转速nd向下至最低转速nmin是调节电枢电压的方法来调速的，属于恒转矩；交流调速电动机是靠调节供电频率的方法调速。由于交流调速电动机的体积小，转动惯量小，动态响应快，没有电刷，能达到

机床主轴箱设计说明书

机床主轴箱设计说明书 一、机床的型号及用途 1、规格 选用型号 CA6140、规格 Φ320×1000 2、用途 CA6140型卧式车床万能性大，适用于加工各种轴类、套筒类、轮盘类零件上的回转表面。可车削外圆柱面、车削端面、切槽和切断、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车削外圆锥面、车削特型面、滚花和盘绕弹簧等。加工围广、结构复杂、自动化程度不高，所以一般用于单件、小批生产。 二、 机床的主参数和其他主要技术要求 1、主参数和基本参数 1) 主参数 机床主参数系列通常是等比数列。普通车床和升降台铣床的主参数均采用公比为1.41的数列，该系列符合国际ISO 标准中的优先系列。 普通车床的主参数D 的系列是：250、320、400、500、630、800、1000、1250mm 。 2) 基本参数 除主参数外，机床的基本是指与被加工工件主要尺寸有关的及与工、夹、量具标准有关的一些参数，这些主参数列入机床的参数标准，作为设计时依据。 3）普通车床的基本参数 普通车床的基本参数应符合《普通车床参数国家标准》见参考文献 【一】中表2的规定，有下列几项数； 刀架上最大工件回转直径1D （mm ） 由于刀架组件刚性一般较弱，为了提高生产效率，国外车床刀架溜板厚度有所增加，在不增加中心高时，1D 值减少的趋势。我国作为参数标准的1D 值，基本上取12D D >/,这样给设计留一定的余地，设计时，在刀架刚度允许的条件下能保证使用要求，可以取较大的1D 值。所以查参考文献【一】（表2）得1D =160mm 。 主轴通孔直径d ﹙mm ﹚

普通车床主轴通孔径主要用于棒料加工。在机床结构允许的条件下，通孔直径尽量取大些。参数标准规定了通孔直径d的最小值。所以由参考文献 【一】（表二）d=36mm。 主轴头号 普通车床采用短锥法兰式主轴头，这种形式的主轴头精度高，装卸方便。 主轴端部及其结构合面得型式和基本尺寸要符合《法兰式车床主轴端部尺寸部标注》的规定。根据机床主参数值大小采用不同号数的主轴头（4～15号），号值数等于法兰直径的1/25.4而取其整数值。所以由参考文献【一】（表2）可知主轴头号取4.5 装刀基面至主轴中心距离h(mm) 为了使用户，提高刀具的标准化程度，根据机械工业部工具研究所的刀 具杆标准，规定了h=22mm。 最大工件长度L （mm） 最大工件长度L是指尾座在床身处于最后位置，尾座顶尖套退入尾座孔时容纳的工件长度。为了有利组织生产，采用分段等差的长度数列。所以由参考文献【一】（表2）得L=1000mm。 2、主传动的设计 1）主轴极限的确定 由课程设计任务书中给出的条件可知： Z=40 r/min min Z=1800 r/min max 2）公比的确定 主轴极限转速的确定后，根据机床的使用性能和结构要求，选择主轴转速数列的公比值，因为中型通用机床，常用的公比为1.26或是1.41，再根据极限转速，按参考文献【一】中表2—1选出标准转速数列公比 =1.41。 3）主轴转速级数的确定 按任务书要求Z=12 按标准转速数列为40、56、80、115、160、225、315、445、625、880、1250、1800r/min 4）主传动电动机功率的确定 电动机的额定功率为： N =4kW 额

立式加工中心安全操作规程

立式加工中心操作规程 1、操作人员须经过专业培训方可上岗，未经专业培训人员禁止操作机床。 2、操作前须熟知机床各个按钮的作用，注意各警示牌警示内容。 3、机床接通电源前，检查稳压仪表输出电压是否正常。 4、检查导轨润滑油液面高度及各压力单元的压力是否符合标准。 5、开机返回参考点时，应先选择Z轴，以免发生碰撞。手动操作时，在X、Y轴移动前，必须使Z轴处于较高位置，以免撞刀。 6、每天首次开机后，机床预热十分钟，以达到机床最佳性能。 7、装入刀库的刀具不得超过规定的重量和长度，刀具装入刀库前，应擦净刀柄和刀具。 8、加工中心出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除故障。 9、在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门，运行过程中，一旦发现问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。确认加工程序及刀具补偿无误后，方可进行生产。 10、工件需装夹牢固，以免飞出伤人。 11、在工作台上测量工件，必须使机床处于静止状态。 12、工作过程中，严禁用手触摸旋转中的刀具。 13、注意不得使切屑、切削液等进入刀库，一旦进入应及时清理干净，对工作台上的切屑等杂物，应及时用切削液冲洗干净。 14、严禁任意修改、删除机床参数，以防机床运行错误。 15、关闭加工中心前，应使刀具处于较高位置，把工作台上的切屑清理干净，将进给速度调整旋钮置零。 16、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统，先按下控制面板上的“OFF”按钮，然后依次关闭电气总开关、压缩空气开关。非紧急状态不使用急停开关。 17、工作完毕，必须检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空挡（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。

加工中心操作说明书

第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17

#C6136机床主轴箱设计说明书14896

C6136型机床主轴箱课程设计说明书系别：交通和机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机械10-4班 姓名：富连宇 学号：1008470434 吗 指导老师：赵民 目录 一、设计目的 (1) 二、机床主要技术要求 (1) 三、确定结构方案 (1) 四、运动设计 (1) 4.1确定极限转速 (1) 4.2拟订结构式 (1) 4.3绘制转速图 (2) 4.4 确定齿轮齿数 (2) 4.5 验算主轴转速误差： (3) 4.6 绘制传动系统图 (3) 五、动力设计 (3) 5.1 V带的传动计算 (3) 5.2各传动轴的估算 (4) 5.3齿轮模数确定和结构设计： (5) 5.4摩擦离合器的选择和计算： (6) 5.5结构设计 (7) 六、齿轮强度校核 (8) 6.1、各齿轮的计算转速 (8) 6.2、齿轮校核 (9) 七、主轴刚度校核 (9) 八、主轴最佳跨度确定 (10) 8.1计算最佳跨度 (10) 8.2校核主轴挠度 (10) 8.2主轴图：（略）见附图2 (10) 九、各传动轴支持处轴承选用 (10) 十、键的选择和校核 (10) 1）、轴IV的传递最大转矩 (10) 十一、润滑和密封 (11) 十二、总结 (11) 十三、参考文献 (11) 十四、附 (12)

一、设计目的 通过机床主运动机械变速传动系统得结构设计，在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。可使我们学会理论联系实际的工作方法，培养独立工作的能力；学会基本的设计的方法；熟悉手册、标准、资料的运用；加强机械制图、零件计算、编写技术文件的能力，学会设计说明书的编写。为接下去的毕业设计、毕业论文积累经验。 二、机床主要技术要求 [1]车床类型为C6136型车床主轴变速箱（采用机械传动结构）。 [2]加工工件最大直径：360mm [3]加工工件最大长度：1500mm [4] 主轴通孔直径：40-50mm [5]主轴前锥孔：莫式5号 [6]主轴采用三相异步电机 [7]主电动机功率为n电额：4kw [8]转速nmin：33.5r/min mmax：1700 r/min n额：1000r/min [9]主轴变速系统实现正传12级变速，反转6级变速（采用摩擦离合器） 三、确定结构方案 [1] 主轴传动系统采用V带、齿轮传动； [2]传动形式采用集中式传动； [3]主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器； [4]变速系统采用多联滑移齿轮变速。 四、传动方案 4.1确定极限转速 转速n min：33.5r/min n max：1700 r/min n额：1000r/min 4.2拟订结构式 1）确定变速组传动副数目： 传动副中由于结构的限制以2或3为合适，即变速级数Z应为2和3的因子，为实现12级主轴转速变化的传动系统可以以下多种传动副组合： ①12=3x2x2 ②12=2x2x3 ③12=2ⅹ3ⅹ2等 18级转速传动系统的传动组，选择传动组安排方式时，考虑到机床主轴箱的具体结构、装置性能，主轴上的传动副数主轴对加工精度、表面粗糙度的影响很大，因此主轴上的齿轮少些为好。按照1 符合变速级数、级比规律 2 传动件前多后少3 结构网前密后疏4 第二扩大组变速范围r=8满足变速范围要求

立式加工中心操作规程

文件编号： 版本号：1/A 第 1 页 共 3页 立式加工中心操作规程 本规程规定了立式加工中心的操作规程。 本规程适用于XXXX 公司 1 机床准备 1.1激活机床 打开开关按钮 ，此时机床和控制器指示灯变亮。 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，按急停按钮 ，将其松开。 1.2机床回参考点 检查操作面板上方式选择旋钮是否在回零模式，若是，则已进入回原点模式；若不是，则操作模式旋钮，使之切换到回原点模式。 1) X 轴回参考点：按手动轴选择旋钮，选择 X 轴，按“＋”将 X 轴回参考点，回到参考点之后，X 轴的回零灯变亮，CRT 上的X 坐标变为“0.000”； 2) Y 轴回参考点，Z 轴回参考点操作方法与X 轴一样 2 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。 其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 2.1 立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀库中心。对刀时，首先要使用基准工具在X ，Y 轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z 轴方向对刀。 1、X 、Y 轴对刀：加工中心在X 、Y 方向对刀时使用的基准工具是寻边器。 寻边器：有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 1) X 轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手动”方式；按MDI 键盘上的“POS ”按钮,使CRT 界面上显示坐标值；适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置， 按操作面板上的主轴 “启动”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X 档，调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图（一） 图（二） 图（三） 记下寻边器与工件恰好吻合时CRT 界面中的X 坐标，此为基准工具中心的X 坐标，记为1X ；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为2X ；将基准工件直径记为3 X 。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X 的坐标为基准工 具中心的X 的坐标 － 零件长度的一半 － 基准工具半径。即 2 2321X X X --。结果记为X 。 2) Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y 坐标，记为Y 。

SIEMENS802D加工中心操作

SIEMENS 802D 铣、加工中心机床面板操作 SIEMENS 802D系统面板1.1面板简介

按钮运行暂停。按

1.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开，若未松开，将急停按钮松开。 1.2.2机床回参考点 1) 进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式 在其他模式下，依次点击按钮和进入“回参考点”模式 2) 回参考点操作步骤 Z轴回参考点：点击按钮，Z轴将回到参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯将从变为； X轴回参考点：点击按钮，X轴将回到参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯将从变为； Y轴回参考点：点击按钮，Y轴将回到参考点，回到参考点之后，Y轴的回零灯将从变为； 回参考点前的界面如图9-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图9-2-2-2所示：

图9-2-2-1 机床回参考点前CRT 界面 图9-2-2-2 机床回参考点后CRT 界面图 1.3对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、车床和立式加工中心的对刀方法。 1.3.1 X ，Y 轴对刀 铣床及加工中心在X ，Y 方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 （1）刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下： X 轴方向对刀 点击操作面板中的按钮进入“手动”方式； 通过点击 ，，按钮，将机床移动到X 方向一侧大致位置。 移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，基准工具和零件之间被插入塞尺。 将工件坐标系原点到X 方向基准边的距离记为2X ；将塞尺厚度记为3X （此处为1mm ）；将基准工具直径记为4X （可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm ），将2X +3X +2/4X 记为DX 点击软键 ，进入“工件测量”界面，如图9-4-1-4所示。 点击光标键或使光标停留在“存储在”栏中如下图所示： 在系统面板上点击按钮，选择用来保存工件坐标系原点的位置（此处选择了G54），如图所示：

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前

加工中心的基本操作

加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。

一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。 （3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用

牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程

牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：

1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是