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对喷墨印刷品光泽度的研究

对喷墨印刷品光泽度的研究
对喷墨印刷品光泽度的研究

收稿日期:2006Ο10Ο18

作者简介:葛惊寰(1983-),男,江苏吴江人,江南大学研究生,主攻印刷工艺技术等。

对喷墨印刷品光泽度的研究

葛惊寰,张逸新,刘春林

(江南大学,无锡214122)

摘要:分别研究了油墨的表面张力,着色剂的颗粒度,油墨的分散性,溶剂的渗透速度和印刷介质的平滑度及吸墨性等材料参数对印刷品光泽度的影响。采用喷墨印刷品动态光泽度的分析方法,得到了影响几种典型的喷墨印刷品光泽度的最主要因素。

关键词:喷墨印刷;油墨;印刷介质;光泽度

中图分类号:TS802.3 文献标识码:A 文章编号:1001-3563(2007)03-0071-03

R e se a rch on th e G loss of In k je t P r in t in g

GE J ing 2huan,ZHAN G Yi 2xin,L I U Chun 2lin

(S outhern Yangtze University,W uxi 214122,China )

A b s t ra c t:A series of fact ors influencing the gl oss of the inkjet p rints were studied including surface

tensi on of the ink,particle degree of the col orant,dis persivity of the ink,infiltrative vel ocity of the s olvent,s moothness,and ink abs or p ti on of the mediu m.The main fact ors influencing the gl oss of several typ ical inkjet p rints were f ound thr ough dyna m ic gl oss analysis of the inkjet p rints .

K e y w o rd s:inkjet p rints;ink;p rinting media;gl oss

喷墨印刷是一种十分流行的非接触印刷技术,它在家庭和办公中的应用都十分广泛。其最基本的原理就是在计算机的控制下,不断的将不同颜色的墨滴快速喷射到承印基上,得到高质量的印刷品。

评价喷墨印刷品质量的指标很多,而印刷品表面的光泽度是其中一个十分重要的参数。印刷品的光泽度是指印刷品表面对入射光的反射能力与完全镜面反射能力的接近程度。印刷品的光泽度越高,其表面反射的光线越多,越能造成鲜亮或具有光泽的外观特性。印刷介质经印刷后所呈现的光泽度,决定着印刷品的美观程度。喷墨印刷品的光泽主要与油墨和印刷介质的一系列特性有关。

1 油墨的特性对印刷品光泽的影响

影响印刷品光泽的油墨因素主要是墨膜的平滑度,它是由溶剂的性质和着色剂的颗粒度决定的。优质的油墨应含有分散均匀的着色剂的颗粒,并具有良好的流平性和较快的干燥速度。油墨的性质对印刷品光泽的影响主要体现在以下几个方面[1]。

1.1 油墨的表面张力对光泽度的影响

喷墨印刷中用到的油墨通常用是以水为主要溶剂的,由于油墨中水的极性和表面张力比一般的有机溶剂要高得多,造成油墨整体的表面张力都比较大。而表面张力又是影响油墨光

泽度的另一个重要因素。具体表现在:不同表面张力的油墨对不同介质的润湿、附着、浸透作用不同,导致油墨印刷后的效果差异很大。表面张力较小的油墨能够润湿、附着、浸透各类承印物的表面,在承印物表面流平成光滑而均匀的膜面,因而光泽度就比较高。表面张力较大的油墨对承印物表面的润湿受到限制,油墨很难流平,光泽度自然就比较低了。

1.2 着色剂的颗粒度

[2]

油墨中着色剂的颗粒度是影响墨膜光泽的重要因素之一。如果着色剂的颗粒度过大,就会影响固化后墨层的平滑度,从而影响印刷品的光泽。研究发现着色剂颗粒的平均直径必须小于0.1

μm,只有这样才能满足高光泽表面的要求。有人曾在油墨墨膜光学性质报告中指出了墨膜光泽与着色剂颗粒平均直径的关系,当颗粒为0.05~0.1

μm 时光泽度最高。1.3 油墨的分散性对光泽度的影响

对于染料型墨水来说,染料分子是均匀分布于溶剂之中的,而颜料型墨水包含了不溶于水的颜料颗粒,它们在胶体悬浮液中的分散性对光泽度有很大的影响。

研究发现好的分散性可以提高油墨的细度,而油墨的粗细度会直接影响油墨的印刷质量和流平性。油墨的分散性好,油墨的颗粒度就细,承印物的表面就能很好地被润湿,流平性好,形成的膜层平滑度就高,所印出的网点也就越饱满,画面也就显得清晰、精神,即光泽度高。油墨颗粒粗,表明分散性差,印

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7葛惊寰等 对喷墨印刷品光泽度的研究

刷时墨层的铺展就差,对承印物表面的润湿性也差,印刷后不易形成高质量的膜层,在印刷网点图案时,则很容易发生网点扩展或空虚的情况,网点的边缘也不光洁,印品的光泽度就会大幅度下降。

1.4 溶剂的渗透速度[3]

印刷刚刚结束时,由于油墨的固着尚未全部完成,只是在承印物表面流平后形成一个光滑的墨膜,因此,印刷面的光泽度很高。但是,随着墨迹的进一步干燥和固着,光泽度就会慢慢下降。这是因为,当油墨中的溶剂还停留在纸面上时,油墨保持一定程度的流动性,因而有很高的平滑性。然而随着溶剂向纸内的渗透,表面的平滑性便是由着色剂的颗粒度来决定的,而这时的着色剂颗粒比溶剂的分子大得多,因此,印刷面的平滑性是随着溶剂的渗透而不得不下降的。在此过程中,溶剂渗透速度直接影响到印刷面的平滑性和光泽度。如果渗透进行得缓慢,则有利于着色剂颗粒在承印基表面的分散,这样印刷光泽度就可保持在较高的程度上。相反,如果溶剂的渗透过快,印刷面的平滑性大大降低,这样印刷品光泽度就明显降低了。

因此,在纸张光泽度相同的情况下,溶剂的渗透速度越慢,印刷光泽度就越高。即使在印刷介质的光泽度和溶剂渗透速度都相同的情况下,印刷光泽度也会因溶剂在介质表面的渗透速度不同而不同。

2 印刷介质的性能对印刷品光泽的影响

印刷品的光泽度与印刷介质的性质相关。具体来说,主要与介质的表面平滑度、吸墨性、表层pH值等3个方面有关。

2.1 印刷介质的平滑度对印刷光泽的影响[4]

印刷介质的平滑度即本身光泽是影响印刷品光泽最关键的因素。只有平滑度高的印刷介质,墨膜流平后才能产生镜面反射。如果油墨印上后,印迹墨膜高低不平,对光只能形成漫反射,印刷品的光泽就会很差。

在喷墨印刷中,使用量最大的介质就是涂料纸,而涂料纸的光泽度主要取决于其复杂的表面形状-表面微观凹凸不平的程度,即微观表面粗糙度Ra(平均值)。

Ra的数学表达式:

R a=

1

L0

L0

|y(x)|d x

式中:Ra为表面断面凹凸高度超出中心线的算术平均值; y(x)为表面断面函数曲线的纵坐标。

Ra的图示见图1。

为了得到较高的光泽度,应当尽量降低Ra的值,而影响R a或光泽度的主要有以下几个因素:

1)颜料粒子形态。颜料粒子的形态是影响涂料印刷纸R a 最重要的因素之一。颜料粒子形态包括粒子的颗粒度和几何形态。对同一种颜料而言,颗粒度越小则Ra越小,光泽度越高

图1 Ra的模型图

Fig.1Ra model

另一方面,颜料粒子的几何形态系数(粒子直径与粒子厚度之比:P=d/t)也直接左右着涂料层的光泽度。颜料粒子的几何形态大都呈非等轴性,大体有盘状、管状、针状、不规则方形状等。其中,盘状粒子是最适宜于涂布的。盘状粒子的形态系数愈高,则其在涂布和压光过程中愈易于取向和排齐、覆盖性愈佳,因而涂层表面Ra愈小,即光泽度愈高。

2)粘合剂系统。涂料中粘合剂的种类和用量对涂料印刷纸的最终光泽度也有很大的影响。采用合成胶乳的光泽度明显高于采用天然粘合剂或水溶性粘合剂的光泽度。

合成胶乳和淀粉等其它类粘合剂相比,之所以能得到高的光泽度是由于在干燥时它的薄膜收缩性比淀粉或蛋白膜的收缩性小,即微观表面Ra小的缘故。

在合成胶乳中,其光泽性能的优势因其组成的构成、单体的比例、基团的性质等不同而不同。就同一种类型合成胶乳而言,硬性胶乳较软性胶乳的光泽度高。

粘合剂的用量也必须适度。粘合剂的需要量是颜料分散液空隙体积的函数,即,颜料分散液的体积浓度大,则空隙体积就小,粘合剂的需要量就少。理论和实践都证明,在涂料临界体积以上时过量的粘合剂反而会降低涂层的光泽度。其原因也是由于过量的粘合剂促使粘合剂膜收缩性增加、Ra增大。

3)涂料固含量及有关助剂。涂料的固含量与涂料印刷纸的生产效率以及产品质量息息相关。提高涂料的固含量有助于提高涂层的光泽度。固含量高的涂料在干燥过程中,其中的粘合剂向涂层表面的迁移作用较弱,因而涂层表面的粘合剂量相应较少、膜收缩性小、涂层的光泽度提高。

在形形色色的涂料助剂中,润滑剂可以改善涂料的润滑性和可塑性。例如脂肪酞胺或硬脂酸钙分散液、特定的蜡乳液等能使涂料获得更好的触变性和流平性、增加涂布的均一性和覆盖度,有效地降低涂料纸的微观表面Ra。另一方面,上述润滑剂在特定的用量范围内均能显著增加涂料的可塑性,经超压整饰后可得到相当高的光泽度。

2.2 印刷介质的吸墨性对光泽的影响

对于各类纸张来说,由于纸张纤维交织而形成毛细管网络结构,使其具有大量孔隙,成为它吸收油墨的基础。纸张毛细管网络对油墨溶剂的吸收快慢,对印刷品光泽有很大的影响。越是粗糙的纸张,其纤维间隙越大,对溶剂的吸收能力越强。

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包装工程 P ACK AGI N G E NGI N EER I N G Vol.28No.32007.03

而溶剂的过分吸收就会使油墨失去了流平性能,油墨颜料颗粒散落在纸张表面,无法结成光滑的墨膜层,使印刷品表面暗淡无光。一般情况下,印刷品光泽度均随纸张吸收能力的增强而降低。对印刷品光泽度影响最大的并不是纸张孔隙的平均大小,而是孔隙的大小分布和数量。但纸张的吸收性也不能太差,否则虽然印刷光泽好,但易引起印刷时纸张粘脏,影响印刷品的光泽度。

2.3 印刷介质表面的pH 值对印刷品光泽的影响

[5]

如果介质表面呈酸性,那么其中的无机酸与油墨中的干燥剂起反应,会降低干燥剂的活性。中性或碱性的介质则有利于油墨干燥。如果纸张表面的pH 数值高(偏碱性),油墨在介质表面干燥就快,有利于形成印刷品的高光泽。

3 喷墨印刷品的动态光泽度分析

在印刷完成后的较短时间内,印品的光泽度是随着时间的变化而改变的,它是时间t 的函数,称之为印刷品的动态光泽度。其对于分析各类印刷品光泽度的影响因素具有很大的价值。

很多学者都做过这方面的研究,其中一位美国学者Shrike 通过自己改进的光泽度仪测得了2种不同类型的墨水和2种不同的印刷介质的组合得到的动态光泽度,并绘制成了曲线图[6]。

图2是颜料型油墨I P 分别在多孔介质M P 和可膨润介质

MS

图2 油墨I P 在介质MP 和MS 上的印品光泽度变化

Fig .2Gl oss changes on media M P and MS with ink I P

在多孔介质上,最初光泽度上升的很快,并在短时间内达到稳定状态。这主要是由喷射到介质上的油墨层迅速流平所引起的。结合表1,可知其光泽度要比未印刷时介质的光泽度

表1 不同材料印刷前后的光泽度

Tab.1G loss before and afte r p rin ting w ith d iffe ren t m a te ria ls

油墨介质

M P M S 未印刷

18.378.3I P 79.162.8ID

18.1

20.1

高很多,这是由于颜料颗粒正好填平了多孔介质凹凸不平的表面,使之平滑度提高而导致的。因此,颜料型油墨I P 在多孔介质M P 上的印刷光泽度主要由介质的平滑度和油墨中颜料的颗粒度决定。

而可润涨介质上的光泽度则一开始迅速上升达到一个峰值,然后回落,直至达到一个稳定值。这可以解释为介质上的油墨层流平后,由于油墨中的溶剂被涂层吸收,而剩下的涂料颗粒正好破坏了墨面的光滑度,因此,光泽度下降。而介质本身的吸湿润涨也增加了其表面的不平坦性,致使光泽度进一步下降。所以,颜料型油墨I P 在可润涨介质MP 上的印刷光泽度主要取决于介质润涨后的平滑度和油墨中颜料的颗粒度。

而染料型油墨I D 和上述2种不同印刷介质的组合所得到的印刷品的光泽度变化曲线见图3

图3 油墨I D 在介质MP 和MS 上的印品光泽度变化

Fig .3Gl oss changes on media MP and MS with ink I D

从图3可知,在喷墨完成的瞬间,光泽度便迅速上升,达到了一个趋于稳定的值。由表1可知,多孔介质上的印刷光泽度与未印刷的介质的光泽度十分接近。这是由于染料分子比颜料颗粒要小的多,因而基本不影响多孔介质的平滑度。所以染料型油墨I D 在多孔介质上的印刷光泽度主要由介质的平滑度决定。

而染料型油墨I D 在可膨润介质上的光泽度变化曲线与其在多孔介质上的曲线类似,但由于介质润涨后光泽度会明显下降,所以光泽度远低于未印刷的介质的光泽度。因此,染料型油墨I D 在可膨润介质上的印刷光泽度主要取决于润涨后介质的平滑度。

4 结 语

通过上述研究和分析,可以比较全面的了解影响喷墨印刷品光泽度的一些基本因素。同时,对影响几种典型的喷墨印刷品光泽度的因素也有了一个定性的认识。

当然,在实际生产中更需要的是通过定量的计算来预测喷墨印刷品的光泽度,从而减少废品率,提高生产效率,这有待于进一步的研究。参考文献:

[1] 黄淑英,杨勇,等.水基油墨光泽度机理研究[J ].今日印刷,

2005,(2):88-90.

[2] 刘家聚.谈谈提高印品光泽的几个关键[J ].今日印刷,2005,

(9):50-52.

[3] 顾小平,唐正宁.对喷墨印刷中油墨铺展和渗透的研究[J ].包装

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[4] 廉望荣.涂布印刷纸的光泽度[J ].西南造纸,2000,(6):12-14.[5] 陈永常.印刷品光泽度的影响因素[J ].印刷世界,2004,(9):13-15.[6] SHR I KE Amol G .Gl oss Dyna m ics of I nkjet Prints[D ].O r ono:The

University of Maine,2001.

3

7葛惊寰等 对喷墨印刷品光泽度的研究

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喷墨墨水的类型化学组分及其分类 6-23印刷世界 喷墨打印墨水是一种借助介于喷墨印刷机的喷头与承印物间的电场力的作用,而在承印物表面预定区域喷射形成表示图文信息印迹的“液体油墨”。喷墨墨水可喻之为喷墨系统的血液,喷墨墨水性能好坏直接影响到喷墨影像的输出质量,有的甚至关系到喷墨作业的顺利进行。一般喷墨墨水应具有:物化性质稳定,对喷头等金属物件无腐蚀性,此外,也不为细菌所吞噬,不易被燃烧和褪色;墨水可喷性能好、干燥性能好,在喷射过程中不堵塞喷嘴,也不在喷管壁上干燥,但墨水喷出后能在各种类型的承印材料表面干燥并牢固地附着;墨水的色密度、粘度、表面张力等印刷性能符合数字印刷的需求,因为墨水影响喷墨打印图像的色彩鲜艳性,粘度和表面张力则直接影响喷墨作业正常进行。 1、喷墨墨水的类型化学组分及其分类 喷墨墨水的化学组分与印刷油墨的化学组分相似,一般由色料、连结料和其它添加剂等组成。色料在墨水中主要起着显色的作用,常见的色料有染料、颜料之分,目前,国内普遍使用染料墨水,主要原因在于染料墨水具有价格低,打印效果好的优点,更为重要的市场上绝大多数的兼容墨水都是染料墨水,因此,对于喷墨打印机使用者而言,选择染料墨水就意味着选择的余地变大了,使用成本相对变低了。但是,染料墨水不足之处在于只适合户内使用,在室外光线照射下会迅速褪色,并且不耐刮,不防水,此外,使用染料墨水输出需要采用具有特殊涂层的打印材料等。国际上已经开始大量使用颜料墨水,颜料墨水克服了染料的光化学活性的缺点,具有极强的耐光、耐水性能,其褪色和变化是极其缓慢的,可在户外保持长时间不褪色。此外,它对其输出介质要求不高。 墨水的连结料可以是水、油性物质、溶剂、树脂等,一般根据连结料不同人们将墨水划分为水基墨水、油基墨水、溶剂基墨水和热固型墨水。 1)水基墨水 水基墨水是指以水或水和有机溶剂的混合液作为载体,将水溶性染料溶解或将颜料分散在其中而形成的“油墨体系”。水基墨水基本组成:①溶剂

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油墨稀薄,内聚力小,影响转移,造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒,也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时,黏度上升,屈服值增大,流动性和转移性也发生变化,造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中,为了使印刷品快速干燥,往往在油墨中加入过多的燥油,不仅引起了墨辊老化,而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化,使印版上的墨层不能从中间断裂,多数停留在印版上,造成版面堆墨故障。 排除办法: 根据印刷工艺的操作要求,针对不同的堆墨现象,在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油,改善油墨的印刷适性,提高油墨的转移性能。 2.润湿液 印刷过程中,水墨失衡,版面水分过大,引起墨辊之间,墨辊与印版之间产生水层隔离,阻碍油墨顺利传递,引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时,也同样引起油墨乳化,造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液,一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值,这样才能减少油墨乳化现象,避免堆墨故障。 3.橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品,橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能,而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后,还能够继续吸收,即橡皮布吸收性太强,就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差,转印到承印物表面的墨量不足,不仅影响印刷品的质量,而且会使橡皮布表面的油墨越来越多,造成堆墨故障。 排除方法: 首先要确定堆墨原因,对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试,油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较,从而找出橡皮布的堆墨原因,及时采取措施或更换橡皮布。否则,堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

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电泳常见问题及处理方法 1.缩孔 这类缺陷在湿的漆膜上看不见,当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷,称为陷穴、凹洼,露底者为缩孔,中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子,成为陷穴中心,因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关,如金属底材上存在微裂纹和微孔等。 原因1:外来油污污染电泳漆膜,油污附着在工件表面,使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。 解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染,每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验,防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件,电泳设备及电泳槽液的污染。 原因2:前处理除油不干净,造成润湿性不良,使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。 解决方法:加强前处理清洗。 原因3:槽液有油污、异物混入,影响电泳漆膜外观。 解决方法:用吸油纸吸去油污,清除槽液内异物,同时避免异物混入,保持电泳槽液清洁 原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀,使槽液无完全熟化,引起漆膜不良。 解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀,加强槽液循环,使槽液完全熟化 原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净,循环风含油分,使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。 解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳 2.针孔 工件上有露底针状小孔,称为针孔,它与缩孔的区别是孔径小,中心无异物,且四周无漆膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔,称为再溶解针孔;由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔,称为气体针孔; (1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔 原因1: 电泳电压过高,电流冲击反应过剧,产生气泡过多,或升压速度过快。 解决方法:适当降低电压,加长软启动时间 原因2:溶剂含量偏低。 解决方法:添加溶剂,每次添加不能超过1%

喷绘打印机如何选择合适的油墨

喷绘打印机如何选择合适的油墨 喷墨印刷(Ink-jetPrinting)是印刷业者目前都在关心的一个话题,它是数字印刷中的一种,利用数字式的数据存储影像,可以在未输出前任意改变其输出的内容,所以它具有高速,能少量复制,易于组合,实现可变信息印刷,低污染等优点。喷墨印刷在印刷幅面、油墨和承印介质多样化等特点拓展了传统印刷的内涵,目前已形成了数码喷墨印刷、数字打样、数字喷绘市场等等。 喷墨印刷是一种无接触、无压力、无印版的印刷技术,最早的发展是在1878年,到了1951年Siemens公司将液态的墨水转变成墨滴的技术申请专利,当时因为针、墨有问题,效果不佳,直到1960年才正式进入实用阶段。随着技术的不断发展和进步,市场的不断扩展,据美国I.T.Strategies公司预测,到2009年,全球喷墨市场(包括硬件、喷墨印刷介质以及墨水)的收入总额将超过570亿美元。 喷墨印刷的色彩表现与高画质,已能令大部分消费者满意,但是列印的时间尚嫌缓慢,而且对纸张的要求也很高,虽然市场上已有很多喷墨的专用纸张,但是价格都偏高,很难让一般家庭以及学生族群普遍使用,所以让喷墨技术能广泛的适用于各种纸张,是现在最迫切需要发展的技术,若是要使特殊材质的专用纸张平价化并不太容易,所以研发新的墨水成分才是直接有效的办法。 喷墨印刷所用墨水,是粘度适中的专用墨水,具有无毒、稳定、不堵塞喷嘴、保湿性、喷射性良好、对喷头的金属构件不腐蚀等性能。目前喷墨墨水以染料型墨水居多,喷墨印刷机的墨水必须有足够的表面张力,防止喷出时墨水溅射出去。另外墨水须具备快干性,防止在纸张上晕开,因此,墨水本身也是影响印刷品质的因素之一。而印刷时选择合适的墨水,调节好印刷参数,才能得到满意的印品。 一、喷墨油墨的组成和种类 墨水是喷墨印刷中一个非常关键的组成部分,喷墨油墨的发展从一定程度上也说明了喷墨印刷技术的发展,因为油墨不仅仅决定了喷墨图像的质量,还决定了墨滴的形状以及印刷系统的可靠性。喷墨油墨一般是由色料、连结料和添加剂组成。油墨连结料可以是水、油性物质、溶剂、树脂等,它决定了油墨分布的动态属性;在喷墨油墨中,连结料占40%-90%。色料在油墨里主要起着显色的作用,一般占1%-10%。其余的部分都称作是添加剂,主要用来改善油墨的粘度、附着强度、热稳定性、耐光性和表面张力等。 总的来说,在喷墨印刷的工艺中使用的油墨种类比较多,分类方法比较多。目前一般可以从油墨表现出来的不同方面性质进行分类,一般根据连结料不同将油墨分为水基油墨、油基油墨、溶剂基油墨和热固型油墨。 1.油性油墨。最适合在带孔的材料上印刷,因为它是通过吸收来进行干燥的,它们的配方有植物油或矿物油,它在纸板包装领域的应用尤为突出;不适合用在密闭的办公室空间,因为会产生空气污染。所用的色料又可分为颜料型和染料型两种,油溶型油墨的特点是干燥快,所以在工业方面比较常用。 2.水性油墨。通常用于带孔和非涂布的承印材料上,如纸板和纸张,也经常用于直邮产品的印刷和其他商业印刷市场上最常使用。亦可分为颜料型和染料型,颜料因为不溶于水,会沉淀,因此颜料粒子要磨得非常细小,要小到30μm以下,才会有比较好的喷印效果,否则使用高解析度时容易造成阻塞。颜

包装产品专色油墨印刷的色差分析

包装产品专色油墨印刷的色差分析 专色油墨(Spot Color Ink)是相对传统CMYK四色油墨而言的,是指一种或两种以上的油墨调和在一起,并加入一定的辅助材料,配制成的一种新的油墨,并使之适应印刷需要及色彩要求。专色表现色域很大程度上超出了RGB和CMYK的表现色域范围,很多CMYK四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。专色印刷由于用大面积实地色块印刷色,彩效果好,减少了因网点叠印、网点变形产生的色差,颜色稳定,表现色域宽。因此,烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果,广泛应用专色油墨来印刷。专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题,还可以达到创新设计的质量要求,并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。 产生专色油墨印刷色差的因素很多,但主要有:材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。 一、承印材料(纸张)对油墨颜色的影响 1.纸张白度 影响纸张白度的因素有:①浆料的白度:最重要的影响因素。②染料:选择染料,应使其在测量白度的主波长附近不影响其反射率,即不影响纸张白度。③填料:取决于其种类及等级。④涂料:涂料印刷纸的白度由原纸白度、涂料白度、涂布量来确定。白度不同及带有一定颜色的纸张(如有的纸张偏蓝后者偏黄),对印刷墨层的颜色呈现有不同的影响。对同一种白板纸而言,白度不同,尤其是对具有较高明度值的颜色,影响特别明显,造成专色墨的配比差别很大。因此,在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷,以减小纸张白度对印刷颜色产生的影响。 2.纸张的平滑度和光泽度 从对印刷品质量的影响来看,纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系,无论是何种类型的油墨,印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系,光泽度高的纸张较光泽度低

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色,不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来,糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版,往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的,而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现:印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的,这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状,甚至网点连成一块,因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大,使印墨提早干结或粘性太大,造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分;(2)油墨干得太快,墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒;(3)油墨太稀,在印刷压力下油墨被挤出来;(4)纸或塑料吸收连结料太多,导致油墨中颜料含量过多;(5)辊子有弊病或不通心;(6)印刷的凸版不平实或过高;(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨;(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是:(1)采用干性合理而又较稠的油墨;(2)高调部位或网点部位减轻印压;(3)重新过滤油墨15~25μm);(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物;(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂,以提高油墨的流动率;(6)补加快干性油墨或溶剂;(7)染料型油墨应减少树脂的含量;(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂;(9)不要使干燥装置上的风吹到版上;(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是:图文线条铺开扩大而不清晰完整,在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹,尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是:(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心,导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡),导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时,尤其是用量过多时,燥油被酸性很强的药水破坏,从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

专色印刷控制技巧

专色印刷控制技巧 近年来,在纸质包装产品的印刷中,大量采用了专色印刷。专色印刷的特点是:大面积实地色块色彩夺目,货架展示效果好;减少了因网点叠印、网点变形产生的色差,颜色稳定,易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。 一、专色的检测 目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后,多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确,调配时间长,主观因素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中,应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色,利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E,从而可以实现专色配墨的数据化管理。 目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计,测量色差时采用的是不同的计算方法,从

而会带来不同的容差。 颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)3种。容差所描述的色差空间区域体积越小,表示颜色的精确度越高。 按照不同的容差方法计算出来的色差结果,与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%,扇状容差的准确率为85%,球状容差的准确率为95%。可见,不同的分光光度计,由于采用了不同的容差方法,对颜色描述的准确度也是不同的。 可以看出,国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab),而它对颜色的描述,准确度为75%。也就是说,在实际生产中,使用分光光度计测量出的△E值即使是零,颜色仍然存在25%的偏差。由于人眼对蓝色较为敏感,所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说,这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨时,一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。 纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中,由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的,大多故障都是由多种因素引起,只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大,主要表现在以下几个方面: 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大,造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地(或暗调)部分。粘页、粘贴、成块(俗称贴成一块)是粘背的最严重现象,这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面,结果印刷中出现粘脏,出现这种情况主要由以下因素引起: (1)印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 (2)印刷双面光滑的纸张。 (3)印刷实地或密度较大的网点处,墨量较大。 (4)在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 (5)油墨干燥剂的用量过多,易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 (6)油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏,一般采用下面的措施: (1)使用快干油墨,对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 (2)使用预防背面粘脏的喷粉。 (3)采用隔凉架,减少堆纸层高度。 (4)对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 (5)控制润湿液的PH值及用量,防止油墨乳化。 (6)调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 (7)图文的实地面积过大,印后加强通风。 (8)调整干燥剂用量。 (9)采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业,印刷出成品后,油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生,但在印后加工或成品交付用户一段时间后,又会出现墨膜手感不滑爽,指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现,实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时,误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 (1)严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 (2)在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 (3)选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 (4)在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 (5)严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关,一般情况下,如果温度低而湿度大,印刷后的成品或半成品

专色印刷技巧

1专色的检测 专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中,应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色,利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E,从而可以实现专色配墨的数据化管理。 2影响专色色差的因素 2.1纸张对颜色的影响 纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。 (1) 纸张白度:白度不同(或带有一定颜色)的纸张,对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。 (2) 吸收性:同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时,会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料纸相比,黑色墨层会显得灰暗、无光泽,并且彩色墨层会产生漂移,由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现明显。 (3) 光泽度与平滑度:印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面,尤其是涂料纸。 2.2表面处理对颜色的影响 包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油)等。印品经过这些表面处理后,会有不同程度的色相变化和色密度变化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时,色密度增加;覆亚光膜、罩亚光油时,色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂,它们会使印刷墨层的颜色发生变化。 2.3撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质,在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同,对色相的影响也不同,尤其是蓝色表现得明显。 2.4干退密度差异的影响 刚印出的印品,油墨尚处于湿态,与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性,所以表面反射以镜面反射为主,看上去色彩鲜艳,光泽好。当墨层处于干燥状态时,表面反射以漫反射为主,色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。 2.5.系统差异的影响 用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程,没有水参与,而印刷是"湿印"过程,有润湿液参与印刷过程,所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象,乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态,必然要产生色差,印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。 3专色的控制 综上所述,为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求,我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。 3.1.制作色卡 首先根据客户提供的颜色标准样,用电脑配色系统给出专色油墨比例;再调出油墨小样,用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样;然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围,用分光光度计确定标准、浅限、深限,制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样,另一半是经过表面处理的颜色样,这是为了方便质检时使用。 3.2.验证专色

喷墨印刷油墨常见类型优劣

喷墨印刷是一种新的无接触、无压力、无印版的印刷技术,将电子计算机中存储的信息输入喷墨印刷设备即可印刷。它还具有无版数码印刷的共同特征,即可实现可变信息的印刷。将油墨以一定的速度从微细的喷嘴喷射到承印物上,然后通过油墨与承印物的相互作用,就能实现影像再现。 喷墨印刷用油墨的种类繁多。即便是溶剂型油墨,细分起来也有数十种之多。根据油墨的性质,目前国内市场上的油墨主要分三种:UV 油墨、溶剂型油墨、水性油墨。 就目前的喷墨印刷领域而言,这三种类型的油墨各有千秋,各有其用武之地。在一定时期将长期共存。 1、UV油墨 UV油墨具有特有的固化方式,即不依靠渗透和蒸发而快速固化,现已被喷墨印刷广泛采用。UV油墨有三大特点:节能化干燥、对基材有广泛的印刷适性(几乎可在所有的材料上印刷)、快速固化性可缩短后续工序时间。 但是UV油墨价格贵,成本太高,这就直接影响到UV印刷设备的印刷价格。在喷墨打印UV油墨时还有一个潜在问题,就是要使UV光源的密度在实际固化油墨的过程中与从打印头发出来时保持一致,否则就会毁掉整个生产过程。UV油墨柔软性不好,如果卷曲过度,就会发生断裂;而且其价格也高于溶剂型油墨。 就市场而言,目前在喷墨印刷领域中主要是印刷份数少的宽幅图形、图像印刷。因为印刷份数少,对油墨和基材的制约较小,能发挥UV油墨印刷的长处。UV油墨的真正优势是在长版印刷中能够在紫外灯的作用下瞬间干燥。正因为如此,UV油墨有可能成为高速喷墨印刷中的首选,尤其是当喷墨工艺进入诸如包装印刷的平版印刷领域。从环保、承印物的适应性来看,UV油墨很可能成为今后大幅面彩色市场的主流。 2、水性油墨

水性油墨主要以水为溶剂,具有墨色稳定、亮度高、着色力强、印后附着力强、干燥速度可调、耐水性强等优点。与其他印刷油墨相比,由于水性油墨不含挥发性有毒有机溶剂,故在印刷过程中对操作人员的健康无不良影响,对大气环境及印刷品本身均无污染。由于水墨具有不易燃的特点,还可消除易燃易爆的隐患,改善印刷作业环境,有利于安全生产。 但是,目前水性油墨仍存在一定的技术局限性,其印刷性能和质量都达不到溶剂型油墨的标准。目前水性油墨存在不抗碱、不抗乙醇和水、干燥慢、光泽度差、易造成纸张收缩等弊端。这主要是由于水的表面张力较高,导致油墨难润湿,干燥缓慢。 水墨在很多基材上都难以很好地润湿和印刷,除非印刷设备配有足够的干燥设备,否则印刷速度会因此而受影响。另外水墨光泽性低于溶剂型油墨,这也大大限制了水墨在光泽度要求高的场合使用。 就市场而言,水性墨和以纸张为基础的承印物占据了大幅面喷绘的主要市场份额。而且数字喷墨印刷市场呈现了以下趋势:水性油墨有向溶剂型油墨转变的趋势,水性油墨的发展将变缓,溶剂型油墨和环保型溶剂油墨还将有进一步的发展。 3、溶剂型油墨 喷墨领域中,溶剂型油墨能适应各种承印材料,且所采用的承印材料价格也相对较便宜。特别是使户外图像有更好的耐久力,并且其价格还低于水性油墨,而且它无需覆膜,提高了生产效率。溶剂型喷墨印刷机开拓了广告牌、车身广告和所有以前印刷不可能进入的领域。 但是,溶剂型油墨的缺点是其在干燥过程中,通过溶剂的蒸发向空气中排放有害物质,影响室内外空气质量。尽管溶剂型油墨比水性油墨干燥速度快,但是也确实需要一定的时间。 就市场而言,溶剂型油墨在较长一段时间内不仅不会被淘汰,市场比重反而急速扩大,它还有更多的优点来稳固自己的地位。相关油墨制造商改进油墨配方,推出了不含有害物质的环保型溶剂油墨和环保溶剂

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性

提高有机颜料在胶印油墨中的抗乳化性 摘要:胶印油墨中的极性组分是导致油墨乳化的原因。有机颜料尤其是红色偶氮色淀颜料是导致油墨乳化的重要因素。上海三正高分子材料有限公司的抗乳化剂专利产品既可在颜料制备过程中使用,又可以直接添加到油墨中,对降低油墨乳化值具有明显的效果。 关键词:胶印油墨有机颜料乳化抗水剂 1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂,另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程,此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团,即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键,各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮脏等毛病。如何控制油墨乳化率,一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质,不易导致油墨乳化;胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键,具有一定的亲水作用,会导致油墨一定程度的乳化;胶印油墨所使用的填料,例如碳酸钙,是强极性物质,极易导致油墨乳化,但填料在制备过程中已经过亲油处理,亲水性有所降低:胶印油墨中所使用的助剂,例如催干剂、抗结皮剂等等,都是极性物质,也极易导致油墨乳化,但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言,在胶印油墨的各组分中,有机颜料导致油墨乳化的可能性较大,这不仅是因为有机颜料分子中还有极性基团,而且颜料在水相中制备,制备过程还添加各种表面活性剂,这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料,例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等),具有很强的极性,另外,在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂,然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加,这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料,如PY12,其分子结构是对称的,理

电泳黑与发黑工艺区别

电泳黑与发黑工艺区别 电泳黑和发黑是两种常见的表面处理工艺,做出来的效果都差不多,但这两种工艺有什么区别的,今天就给大家讲解一下: 一.电泳 1.释义:电泳漆,也叫电泳涂料。电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极),在槽中另设置与其对应的阴极(或阳极),在两极间接通直流电一段时间后,在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。 2.分类: 电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料; 按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。 3.应用:可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。 其中阳极电泳漆有阳极丙烯酸,主要应用于铝制品,铝材氧化后用阳极电泳漆保护,光泽度在50-90度之间、漆膜较薄,在铝型材行业广泛应用。 阴极电泳漆又可分为:环氧电泳漆、丙烯酸电泳漆和聚胺脂电泳漆。 环氧电泳漆:有超强的盐雾性能、及深孔泳透力,在磷化底材上盐雾性能可达1000小时以上、主要较成熟的产品以亮黑、哑黑、深灰、浅灰为主。红色、绿色、及一些彩色也有应用,环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料,主要用于底漆防腐、也可以做为一般要求的五金工件面漆。

丙烯酸及聚胺脂电泳漆:有超强的耐候性能,抗(QUV)黄变功能、透明度高(85-90度)主要用于镀层保护,添加专用色浆可调配,透底鲜艳不同彩色效果的颜色,及在五金件直接电泳提高盐雾性能。 4.特性: 优点:电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起作保护和防腐蚀性的涂料,具有涂膜平整,耐水性和耐化学性好等特点,容易实现涂装工业的机械化和自动化,适合形状复杂,有边缘棱角、孔穴工件涂装。 局限性: 1、电泳必须在通电的情况下才能进行,因此适用于具有导电性的被涂物(一般是金属)。 2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物,不宜采用电泳涂装工艺,如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。 3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜,因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。 4、电泳槽底更新期为6个月以内,所以对小批量生产场合不宜采用电泳涂装。 5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。 6、要求有强大的技术力量作为支持,特别是彩色电泳,要做到预期的颜色效果,不是专业人员的话,在调色时有一定的难度。

喷墨印刷过程中的油墨性质

喷墨印刷过程中的油墨性质 3-15 丝印特印行业 喷墨印刷(Ink-jetPrinting)是印刷业者目前都在关心的一个话题,它是数字印刷中的一种,利用数字式的数据存储影像,可以在未输出前任意改变其输出的内容,所以它具有高速,能少量复制,易于组合,实现可变信息印刷,低污染等优点。喷墨印刷在印刷幅面、油墨和承印介质多样化等特点拓展了传统印刷的内涵,目前已形成了数字喷墨印刷、数字打样、数字喷绘市场等等。 喷墨印刷是一种无接触、无压力、无印版的印刷技术,最早的发展是在1878年,到了1951年Siemens公司将液态的墨水转变成墨滴的技术申请专利,当时因为针、墨有问题,效果不佳,直到1960年才正式进入实用阶段。随着技术的不断发展和进步,市场的不断扩展,据美国I.T.Strategies公司预测,到2009年,全球喷墨市场(包括硬件、喷墨印刷介质以及墨水)的收入总额将超过570亿美元。 喷墨印刷的色彩表现与高画质,已能令大部分消费者满意,但是列印的时间尚嫌缓慢,而且对纸张的要求也很高,虽然市场上已有很多喷墨的专用纸张,但是价格都偏高,很难让一般家庭以及学生族群普遍使用,所以让喷墨技术能广泛的适用于各种纸张,是现在最迫切需要发展的技术,若是要使特殊材质的专用纸张平价化并不太容易,所以研发新的墨水成分才是直接有效的办法。 喷墨印刷所用墨水,是粘度适中的专用墨水,具有无毒、稳定、不堵塞喷嘴、保湿性、喷射性良好、对喷头的金属构件不腐蚀等性能。目前喷墨墨水以染料型墨水居多,喷墨印刷机的墨水必须有足够的表面张力,防止喷出时墨水溅射出去。另外墨水须具备快干性,防止在纸张上晕开,因此,墨水本身也是影响印刷品质的因素之一。而印刷时选择合适的墨水,调节好印刷参数,才能得到满意的印品。 一、喷墨油墨的组成和种类 油墨是喷墨印刷中一个非常关键的组成部分,喷墨油墨的发展从一定程度上也说明了喷墨印刷技术的发展,因为油墨不仅仅决定了喷墨图像的质量,还决定了墨滴的形状以及印刷系统的可靠性。喷墨油墨一般是由色料、连结料和添加剂组成。油墨连结料可以是水、油性物质、溶剂、树脂等,它决定了油墨分布的动态属性;在喷墨油墨中,连结料占40%-90%.色料在油墨里主要起着显色的作用,一般占1%-10%.其余的部分都称作是添加剂,主要用来改善油墨的粘度、附着强度、热稳定性、耐光性和表面张力等。 总的来说,在喷墨印刷的工艺中使用的油墨种类比较多,分类方法比较多。目前一般可以从油墨表现出来的不同方面性质进行分类,一般根据连结料不同将油墨分为水基油墨、油基油墨、溶剂基油墨和热固型油墨。 1.水基油墨 通常用于带孔和非涂布的承印材料上,如纸板和纸张,也经常用于直邮产品的印刷和其他商业印刷市场上最常使用。亦可分为颜料型和染料型,颜料因为不溶于水,会沉淀,因此颜料粒子要磨得非常细小,要小到30μm以下,才会有比较好的喷印效果,否则使用高解析度时容易造成阻塞。颜料本身的耐候性、耐光度、耐水洗牢度、耐磨牢度都非常好。染料的优点是溶解度没有问题,而且色彩种类非常多,鲜艳度较好,但是牢度较差。 2.油基油墨 最适合在带孔的材料上印刷,因为它是通过吸收来进行干燥的,它们的配方有植物油或矿物油,它在纸板包装领域的应用尤为突出;不适合用在密闭的办公室空间,因为会产生空气污染。所用的色料又可分为颜料型和染料型两种,油溶型油墨的特点是干燥快,所以在工业方面比较常用。 3.溶剂基油墨

油墨乳化原因

1 胶印油墨产生乳化的原因 油墨主要由树脂、矿油及颜料组成。其中的树脂主要是松香和植物油改性的酚醛树脂,另外也使用石油树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂。常用的颜料包括偶氮色淀型的红色颜料、双偶氮型的黄色颜料、酞菁蓝及炭黑。胶印油墨还含有填料和助剂。 油墨在印刷时有一个与印刷药水(润版液)直接接触的过程,此时油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化。这些极性物质来自油墨各组分中的极性基团,即树脂、颜料、填料及助剂中的酯键、醚键、酰胺键,各种氨基、酸根及其盐等。胶印油墨的水墨平衡性(俗称抗乳化性、抗水性)在很大程度上会影响印刷质量。胶印油墨的过度乳化会给印刷带来实地密度降低、网点扩大、油墨流动性变差、转移性变差、堆版、浮赃等毛病。如何控制油墨乳化率,一直是胶版印刷行业普遍关心的问题。 2 胶印油墨各组分乳化作用分析 胶印油墨所使用的矿油是非极性物质,不易导致油墨乳化;胶印油墨所使用的树脂不可避免的含有酯键和醚键,具有一定的亲水作用,会导致油墨一定程度的乳化;胶印油墨所使用的填料,例如碳酸钙,是强极性物质,极易导致油墨乳化,但填料在制备过程中已经过亲油处理,亲水性有所降低:胶印油墨中所使用的助剂,例如催干剂、抗结皮剂等等,都是极性物质,也极易导致油墨乳化,但它们在油墨中的用量毕竟有限。相对而言,在胶印油墨的各组分中,有机颜料导致油墨乳化的可能性较大,这不仅是因为有机颜料分子中还有极性

基团,而且颜料在水相中制备,制备过程还添加各种表面活性剂,这些极性物质的存在都能导致胶印油墨的乳化。 胶印油墨所使用的红色颜料一般为偶氮色淀颜料,例如PR57、PR53、PR49等。这些颜料实际上都是有机酸的金属盐(钙盐、钡盐等),具有很强的极性,另外,在颜料的合成过程中还会大量的使用松香皂,然后通过添加金属盐溶液(例如氯化钙、氯化钡)的形式使松香沉淀。大量松香酸盐的存在会使颜料极性明显增加,这种极性是导致油墨乳化的重要因素。 胶印油墨经常使用的黄色颜料一般为双偶氮颜料,如PY12,其分子结构是对称的,理论上对外不显示极性;胶印油墨所使用的蓝色颜料,一般为酞菁蓝PB15:3,其分子结构也是对称的,理论上对外也不显示极性。在PY12和PB15:3的合成过程中,表面活性剂以及酸、碱、盐的使用不可避免,而这些物质无法通过水洗完全去除。另外,由于水中含有钙、镁等金属离子(水的硬度越高,钙、镁离子的含量就越高),这些物质在颜料的干燥过程中都会残留下来,最终成为导致油墨乳化的因素之一。由于PYI2和PB15:3本身为非极性物质,所以相对而言,黄颜料和蓝颜料引起的乳化比红颜料轻微得多。胶印油墨使用的黑色颜料是炭黑,炭黑是无机颜料,本身是非极性的,但炭黑表面含有少量的羧基、醌基和酚羟基等极性基团,也能导致一定程度的乳化。由此可以看出,在四色版胶印油墨中红色油墨最容易乳化。要降低油墨的乳化值,首先要解决红色油墨的乳化问题。 3 目前降低油墨乳化植的常用方法

艾仕得电泳漆产品简介

艾仕得电泳漆产品简介 AquaEC 3000 电泳漆 欧洲汽车生产商广泛使用的Aqua EC 3000电泳漆是一种高性能的阴极电 泳漆,它可作为以环氧树脂为基础的双组份底漆,应用于汽车零部件,包括汽 车座椅。它因其优越的抗机械性、超强的耐腐蚀性和抗化学性而广受欢迎。 其另一优点为该底漆具有强大的均镀能力,使涂料可轻易接触难以到达的 区域。该特性也有助于处理外形复杂的零件和机加工密度较高的情况。Aqua EC 3000因其含较低浓度有毒催化剂的无铅无锡水性配方而成为环境友好型产品,且符合HAPS要求。 由于Aqua EC 3000的薄膜厚度可高达35μm,它特别适合专业涂装施工 商使用,同时还能满足汽车OEM在备件和轮轴方面的要求。 该产品可用于多种底材,因其可广泛应用于窗户且具有较强的抗污染能力,它可保持表面的光滑平整。Aqua EC 3000有多种规格,因为我们知道我们的 客户有不同的需求。 Aqua EC 3000可作为通用型系统使用。我们提供了多种版本:标准版、 低温固化版、拥有消声器和优化的抗紫外线性能版。Aqua EC 3000已获得许 多OEM的认可。 Aqua EC 3000的优点有: ?优越的耐腐蚀性 ?优良的抗石击性能 ?适用于多种底材 ?优化的边缘加固 ?良好的耐腐蚀性 ?高效的抗污染能力 ?强大的均镀能力 ?优良的涂覆效率 ?稳定的可操作时间窗口 ?排放量低——符合HAPS要求 ?环保且符合REACH要求 ?Aqua EC 3000LT和AS较低的固化温度 ?Aqua EC 3000AS优良的消声性能 ?Aqua EC 3000UV出色的抗紫外线性能

电泳涂装常见问题汇总(1)

电泳涂装常见问题及解决方法一

电泳漆膜常见故障及其纠正方法

电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量,目前较为普遍采用的超滤处理法,在超滤以后,必须补加2-5%的溶剂(视槽液内溶剂量而定),否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理:正确判断是否溶剂含量偏高,溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象;如果确定是溶剂含量高,可以采用超滤方式进行超滤处理,处理完后须测量电导率,要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整(一般电导率控制在400μs/cm以上即可,PH低于4.5以下的慎用) 溶剂含量过低处理方法:正确判断槽液溶剂含量是否过低,一般在长时间循环下新漆补加量少,槽液温度高,频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况,溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄,湿膜干燥粘性小,膜厚不均匀(彩色电泳较为明显,工件颜色不均匀现象),工件烘烤后流平较差等现象; 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理:一般电泳槽液较难容忍PH偏高,PH值偏高容易带来很多负面影响,常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象,电泳槽液发白,明显水溶性不好,如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀,严重影响槽液稳定性,出现颗粒等现象,直至无法调整;出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理:PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄,容易出现针孔现象,伴随湿膜附着力差,容易被水冲掉露底等现象,其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。

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