品质部质量目标达成情况分析报告
2009年质量目标达成情况分析报告
一.目标达成状况分析
综述：2008/9-2009/8公司质量目标，达标状况良好。其中客户退货率7，8两月未达标。见附件《ZZ客户投诉清单》
附件：
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1-2.模具检验合格率：1，2，4，5，6月未达标
模具不良主要体现在以下方面：
1、R角不符，外形要求走负差，但实际上走正差；
2、刀口接头处不平、易变形；
3、供应商以刀锋为测量对象而我司以模切后的产品为测量对象，二者结果不同。改善措施：
1、和兴刀模质量一直没有改善，多次甚至长期影响到公司模具质量目标的达成，从2009年6月起，SQE将参与模具供应商的管理，发出SCAR。要求供应商提交切实有效的改进计划，务必在2009年6月达到质量目标，否则对供应商作出相应的处理，SQE跟进改进效果。
2、重新评估供应商的持续、稳定的供货能力，考察其质量控制系统，从2009年6月起，重新分配开模的比例，若仍无改善，继续推进削减供货比例.
3、若现有刀模供应商无法满足我司的质量要求，限期无法改善以达到我司要求，将采取相应的处罚措施，并重新认证新的合格供应商。
二.质量部部门目标达成状况分析
1.未达标分析
1-1.来料检验状况：
来料检验合格率3,4,5月未达标。原因主要是供应商协诚致远的家电下乡卡的来料异常影响，占总批退物料的65%。连续3月影响来料检验目标的达成。
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1-3.制程检验合格率：1，6月份未达标
9月
10月
11月
12月1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
目标98%98%98%98%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
实绩
98.3%
98.3%
98.7%
98.9%98.3%99.7%99.0%99.6%99.0%
98.6%99.1%99.2%
外观不良、损耗不足、尺寸不良
占据制程不良前三位，分别为66.42%、23.78%、8.37%，前三位合计不良
比率达到98.56%，影响了“制程检验合格率”达标；主要因素是印刷不良、
转序过程中造成的外观缺陷、透明孔冲裁
定位不准、模切压力调整不合适、原材料不良。
培训作业员和PQC，提升作业员的自检意识和能力，以及品管员的检验技能2、深入分析产生不良的原因，针对一些重点问题，由QE牵头组织工程协助生产人员完善生产工艺和流程，提升直通率
3、推进新产品工艺评估工作，工程部门需完善产品工艺评估防止出现样品可以通过到量产时出现大批量问题；
4、推进新员工培训特别是一线员工的技能培训，让员工熟知产品放行标准
和工艺要求；
5、推进品质标准的建立和执行，配合现场主管对品管和现场员工进行培
训； 未达标原因分析:
1.品质不良损失金额长期不达标，主要是由于制程不良损失长期不达标所致。
2.内部补货次数及数量太多造成品质成本的产生，原因分为供应商原材料问题所致；生产流程或者使用菲林错误；生产自检和品管巡检没有及时发现；工艺问题导致的损耗超量补货；
3.外部客退损失造成的品质成本的产生。
改善措施：
1.加强生产人员的自检，品管人员的巡检能力，做好预防，防止不良流入客户端
2.加强对供应商材料的管控，减少材料问题造成的补货损失
3.加强生产人员机器保养维护，人员品质意识的培训
4.完善工艺流程，降低工艺损耗
1-4.品质不良损失金额(元)：目标设定为53000=制程补货损失目标40000+客户退货损失目标13000
质量目标项目
制程检验合格率98.3%
98.3%98.7%
98.9%
98.3%
99.7%
99.0%
99.6%
99.0%
98.6%
99.1%
99.2%
95%
96%97%98%99%100%9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
目标实绩153163
55240
19291
1700120266%90%99%99%100%0
0.10.2
0.30.4
0.50.60.7
0.80.9
10
50000100000
150000200000
外观不良损耗不足尺寸不良版本错误图文不符第3页/共3页