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精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识
精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识

的准确定义:兵装集团精益生产体系

十二大模块:领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。

3.八大意识:学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

衡量指标:

安全----S

质量----Q

交付----D

!

成本----C

士气----M

环境----E

5.精益生产的基本思想:消除浪费(七大浪费)

过量的生产浪费;生产不良产品是浪费;停工等待是浪费;多余的动作是浪费;搬运零件是浪费;加工本身的浪费;库存的浪费。

:整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISOU)清洁(SEIKETSU)

素养(SHITSUKEI)安全(SAFETY)

}

:全员生产维护

特点是三全:全效率、全系统、全员

9.润滑“5定”:即定点、定质、定量、定时、定人

(四巧)技术:取消、合并、重排、简化

11.价值流:区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动;价值流的分析的目的:消除非增值活动。

12.快速转换:以团队工作为基础,通过分析过程的每个组成要素,采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。

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:单点教育

14.标准作业:是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合,以达到生产目标而设立的作业方法。

15.看板:分为管理看板、生产看板、物流看板,看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。

16.五品、四数:

五品:合格品、返修品、废品、在制品、半成品

四数:投入数、产出数、废品数、返修品数

计划、执行、检查、标准化

#

5Y--连续问

5个为什么,

2W--什么时候、什么地点,

2H--怎样改进、需要哪些资源。

19.应用的技术和工具有哪些

价值流\节拍时间(TT);周期时间(CT);作业指导书(OIS);准时制(JIT);DID是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间;PDCA 法;鱼骨图;检查表;5Y--2W--2H法;快速转换;放错措施;可视化工厂;SQDCME积分卡;看板;标准作业;O PL;8D

方法;红牌作战;6S等。

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面: ①客户需要支付的价值, ②客户愿意多付的价值(增值)。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制,尤其是对于流程型产品,在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压,因此更需要产品过程质量的控制标准,每个工序都是成品,坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产

精益生产管理心得体会

精益生产管理心得体会 篇一:精益生产培训心得体会 精益生产培训心得体会 精益生产>培训>心得体会(一) 经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结: 一、消除浪费。作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中,现场

5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外,培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物,按照PDCA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件:设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在

精益生产管理制度最新

精益生产管理办法 第一章总则 第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动,以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本,达到建立精益生产系统,最后建立精益企业的目的。 第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。 第三条通过精益生产的管理,提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变 革和改善,优化企业经营管理链上的各个环节,以适应市场的变化,并能消除生产过程中一切 无效的劳动及浪费,最终达到生产各个方面最好的结果。 第二章管理机构与职责 第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室 (一)精益生产管理领导小组,组长由分管副总经理担任,组员由各部门负责人组成; (二)精益生产管理领导小组职责: 1.指导精益生产管理工作方向; 2.对精益生产项目管理成果的监督及评价; 3.组织架构的确定及资源支持的保证; 4.确定精益生产推行方案和计划。 第五条精益生产办公室主要职责: (一)根据公司年度经营目标,制定精益生产年度目标及工作计划; (二)目标与计划的上报,与航天机电精益生产对接,确定最终目标计划; (三)推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进,建立各项目推进组; (四)组织召开精益周会、月会及年度汇总,并对精益项目进展情况进行跟踪及督促;

(五)负责各部门精益项目指标的考核; (六)负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广; (七)推动精益人才的育成,推进精益知识的普及(TPM、IE工程等); (八)公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改; (九)公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。 第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组,并由专人负责项目推进,其主要职责: (一)负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划; (二)负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持; (三)负责组建本部门精益改善小组,以项目方式推动; (四)每月5日前完成精益项目数据填报,纸质版完成签署盖章,电子版报航天机电。 第三章精益项目推进与日常工作管理 第七条推进项目的范围: (一)公司领导指定的项目; (二)公司各部门自主改善项目。 第八条项目改善受理范围: (一)管理体制:有利于公司文化的建设,有利于现场、行政、财务等管理,提高团队士气等方案; (二)品质改善:降低不良损失金额,降低材料不良率,提高产品一次合格率等方面的项目; (三)降低成本:效率提升,作业方法改善,工艺流程改善,工具或设备改善,物流改善,布局改善,降低消耗品使用量,其它成本降低之方法的项目; (四)生产技术:生产方式改善与变革的方法与建议,新生产技术的建议、实施方案等;

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益,说起这个词:精益,也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来,然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍,因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE,我们经常会提及一句话“供应商,请把你的改善报告给我”,当我们向供应商要改善报告的时候,我们到底希望供应商干啥?这个问题,SQE你是否思考过? 其实,我们在做供应商管理的过程中,如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨,问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成,这是一种浪费:你投入了人力,物力和时间,但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费?答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题,需要换货,退货,挑选,我们给供应商开事故,让供应商提交8D,最终我们要在8D中看到有效的永久措施:发生原因整改措施,流出原因整改措施,管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生,其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现,那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益,大家立刻想到日本,我觉得很正常,说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益,你想到的是印度,我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费,日本将精益工具化,思想化甚至生活化。先给大家举个例子,这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面。 一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面,于是乎在锅中烧开水,然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了,在滚滚的废水中,我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE,职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质,我再深入地联想了一下,有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!!!因为我胆小惜命,面对可疑0容忍。 于是我将火关掉,用筷子将调味包夹起来,正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着:如果不慎进入沸水锅中,请不要担心,面仍可食用!艺多不压身啊,多亏我还是懂一点点日文,不然这一锅面就进垃圾桶了。

丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念

丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念 一、按经济规律构建的丰田公司目标体系 丰田公司精心设计了卓越的经济发展战略目标,并且还将其目标变为深入人心并且贯彻到底的经营理念。丰田公司的创业者一开始就确立了丰田人的使命:“通过汽车去献身社会造福人类。让每个员工时刻不能忘记开发新技术,生产符合时代需要的汽车。”丰田公司把“实现全公司整体性的利润”作为总体目标,这与现代企业向人民提供日益增长的商品和服务,追求利润目标最大化是一致的。它符合当今经济增长需要的不断调整制度,创新产品,调整观念的思想。丰田为了实现总体目标还制定了基本目标,那就是彻底排除一切浪费(不良手修的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费)。无浪费是丰田生产方式中管理方法的核心,它成为公司考虑一切问题的基本点和出发点,除了总体目标和基本目标以外,丰田公司还设计了三个子目标,那就是: ①数量目标(准时生产) 它的含义是要确保及时地生产出数量和品种都能满足市场需求的产品,并能对市场需求的变化作出迅速的反应,杜绝过量生产,实现在库为零。 ②质量目标(确保质量) 它包括要确保每一道工序都向下一道工序提供质量百分之百合格的产品(或零部件),不生产次品。 ③尊重人性目标 是指生产过程中的一切活动都离不开人的参与。人力资源是企业一切资源中最重要、最宝贵的资源。这三个目标不是孤立存在的,它构成了一个完整的目标体系,它们之间存在着内在的必然联系。 数量和质量目标,无疑是一个最理想的生产状态,它以市场为需求的源头,满足顾客对品种、

数量和质量需要。最大限度地减少产品积压和资金占用。尊重人性是丰田更具特色的企业文化的灵魂。以提合理建议和QC活动为载体发挥员工的创新思想,充分调动了丰田员工的积极性。丰田公司成立60年来,始终遵循创业者的使命。不断开发新技术,生产符合时代的汽车,“生产一代,研制一代,开发一代”,在竞争日益激烈的世界汽车市场上成为佼佼者。丰田把整个公司视为一盘棋,以“实现全公司整体性的利润”为总目标,这就抓住了经济发展的根本,奠定了具有特色的丰田生产方式的思想基础。再加上又依托于企业文化目标,丰田公司在汽车制造业构建了一个理想的目标体系这中间蕴藏着极其深刻的经济学原理和经济规律,也是丰田生产方式适应当今市场经济要求具有生命力的根本原因。 二、丰田生产方式中独特的经营理念 绝大多数工业生产企业都将其经营理念建立在售价=成本+利润这样一个公式签础之上,该公式说明,生产者在制造产品时花费了一定的成本,所以产品的售价应该是其成本加上适当的利润,也就是说,产品的售价是由生产者来决定的,从而完全忽视了。成本本身是否合理”这样一个十分重要的问题。 然而,丰田公司的经营思想却与众不同。它把这个公式变换为利润=售价-成本。其实,在西方资本主义国家把利润定义为总收入和总成本之间的差额,丰田人从公式中发现要想获得利润唯一的方法是降低产品成本。丰田公司认为,产品之所以能按其价格出售,是因为它对消费者有价值。产品的价格是由消费者对产品价值的评价而决定的,并不是由生产者决定的。按照经济规律,除完全垄断市场的厂商决定自己的产品价格以外,产品的价格取决于市场的需求与供给关系,由消费者的货币选票来决定。总之。产品的价格是通过市场机制,经同类产品价格和质量竞争,由市场决定产品价格。丰田的经营理念是:利润是成本的函数,成本越低,利润越高,尽量降低成本是企业获得利润的唯一源泉,降低成本一成。等于增加销售一倍。 为了实现彻底排除一切浪费的基本目标,丰田公司把“严禁过量生产”作为杜绝浪费、合理生产、降低成本、提高生产率的起点,从而提出了“准时化生产”这一崭新的概念。准时化生产的基本概念是:在必要的时刻(不早也不迟)生产必要数量(不多也不少)的必要产品(或零部件)。试想如果这样的“准时化生产”能够在全公司整体实现,则工厂里多余的库存就会被完全的排除,而库存和仓库就会成为不必要的设施,仓储费用就会减少,资本周转率也会随之提高,这也是丰田公司所追求的实现全公司整体性的利润总目标的真正价值。 不仅如此,“标准化”思想在向生产制造过程延伸。以往每一道工序都把加工出来的产品或零部件依次送到下一道工序,随着每道工序向着最后一道工序推进,最终产品逐渐形成,这就是传统的“推进式”生产组织控制方式。丰田公司的生产管理人员发现,这种传统的由前道工序向后道工序送料的“推进式”生产组织控制方式,往往会造成前后工序的生产脱节,由于不知道后工序何时需要何种零部件及其数量,时常会造成前工序的盲目过量生产,如果在不需要的时刻制造出超量的零部件,并在不需要的时候把这些零部件源源不断的送往后工序,那么就会造成生产过程的混乱。丰田公司采用“倒过来”的方式,从生产物流的相反方向来组织生产,即后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要零部件,接着前道工序只生产被领取走的那部分零部件就可以了。 事实上,丰田公司的这种“倒过来”的生产组织方式是从生产过程的终点做起的。在丰田公司,生产计划只下达到总装配线,指示“何时生产何数量的何种汽车”,总装配线则根据生产指令

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性,当然精益生产管理企业也是一样的,精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用,发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根":高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害",其主要理由是:①库存提高了经营的成本;②库存掩盖了企业的问题。

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产:不多不少,不迟不早,刚刚好,以最少的投入来满足顾客的需求,企业获得最大的回报,投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地,通过你的加工、生产、制造变成了成品,成品质量要好,数量要准确,供货要及时,价格要具有竞争力。 生产资源投入5M:人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM:安全safety,质量quality,成本cost,交期delivery,士气morale. 精益5大原则:寻找价值;认识价值流;让作业流动起来;按客户的需求拉动生产;持续生产,尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论:消除八大浪费,降低成本 -两大支柱:准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例:一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本(一) 精益生产的思想基础:消除浪费 浪费:一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动:将原料或信息转换,改变形状,第一次来满足客户的需求; 浪费:目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件:改变形状或形态,第一次做对不返工,客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本(二) 七种浪费:过量生产浪费,纠正缺陷浪费,多余工序浪费,过渡库存浪费,物料运输浪费,

多余动作浪费,等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧:小批量生产(或单件流),拉动式生产,均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧:供应商质量保证,防错,减少变差,在线检验 去除多余工序浪费技巧:对比现有工艺和顾客需求,产品设计改进, 六、杜绝浪费消除成本(三) 去除过渡库存浪费技巧:小批量生产,均衡计划,拉动系统,提升设备可利用率和一次合格率,及时处理过期物料,小批量采购,及时生产,缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧:预设搬运路线/频繁送料,小转运箱/配套,拉动系统,改进工厂布局,单件流。 去除多余动作浪费技巧:工位设计,压缩设备布局和零件呈送(减小转运箱尺寸),设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本(四) 去除等候时间浪费技巧:改进工作分配,操作者多技能培训,拉动系统,频繁送料,缩短换型时间, 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具(一) 精益生产十大工具:5S----工作场地有序安排,目视化管理,问题解决,全员生产维护(TPM),标准化作业,现场改善,防错,看板,快速换模,价值流图析 5S----工作场地有序安排:整理,整顿,清扫,清洁,素养。 九、精益生产十大工具(二) 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具(三) 全员生产维护(TPM) 十一、精益生产十大工具(四) 标准化作业要素:节拍时间,作业顺序,标准在制品存量 现场改善关注要素:安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求:由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手,二者同时进行:(从现场和流程开始) -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善(十大工具交叉、融合进行) 精益生产改进路线:建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题,明确机会→制定目标,解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产管理考核实施办法

精益生产管理考核实施办法 1、目的:为使公司精益生产管理顺利实施,特制订本办法,通过过程管理方式保证精益生产管理的开展,并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 (1)公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 (1)公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划,确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批,发文。 (2)各试点部门负责本部门工作的梳理,协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划,并严格按照计划实施。 (3)精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核,在公司月度例会上进行月度审核。 (4)公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 (1)每月5日前,项目办完成与试点部门的工作沟通,确定部门当月实施计划,并发文。 (2)每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 (3)每周例会,针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 (4)结合公司月度例会,在公司月度例会上进行考评。 (5)通过精益项目阶段评审和总结报告会,对试点的项目进行评估,见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件,所有员工将列入绩效的范围,部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。

精益生产管理奖惩办法 1、目的:为严明纪律,奖励先进,鞭策落后,充分调动员工工作积极性;对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主,经济奖惩为辅的原则,制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 (1)由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议; (2)公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请; (3)由评审委员会主任(总经理)对奖励进行审批; 4、精益生产管理考核奖惩办法 (1)以激励引导为主,处罚手段为辅。 (2)以部门、分公司为考核对象。 (3)精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 (4)依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重,在公司月度例会上进行考核。 (5)依据公司奖惩办法进行奖励和处罚,。 5、精益生产管理项目奖惩办法 (1)以奖励引导为主,处罚手段为辅。 (2)以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 (3)精益项目奖 1)凡项目指标达成、最终验收通过的项目,公司进行奖励。 2)精益项目奖励:项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段(每个阶段半个月时限),并报公司精益管理推进小组审核,评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下:

精益生产管理运营技能培养流程

精益生产管理运营技能培养流程 任何重大变革都注定会迫使参与其中的个人及整体组织倾注全力。在此过程中,潜在的技能差距都会浮到台面上。这会引发一些困扰,尤其是对经验丰富的管理人员,因为他们会突然发现自己一向驾轻就熟的技能竟与新运营系统相脱节。 对于向来擅长救火的管理人员来说,精益生产转型尤其是个很大的挑战。运营不稳定的组织会越发依赖能有效救火的管理人员。随着这些管理人员晋升到重要职位,救火将会成为根深蒂固的文化。然而,精益转型的目标就是要把这些“火”永久扑灭,那么救火者岂不是会无用武之地?管理并完善稳定的运营系统所需要的技能和救火者的技能可是大不相同。 为培养适当的运营技能,组织需要在管理架构中增添两个核心部分:一是能发现管理运营所需的技能并将其整理出来的一套管理流程;二是能支持技能培养及其相关行政系统的一套方案(培训课程、实习、学院、在职辅导与反馈)。 确定技能 作业员在工作上需要什么技能取决于他们所执行的任务。然而,必须要有审慎的管理,才能确保整个员工队伍与每个班组都具备相关的技能。一种常见的做法,就是按“流程所需的特定技能”,设计出一套稳健的“特定作业员”技能矩阵。这种做法最好应与人事管理系统相结合,这样才能在任何时候将技能需求与具有技能的人搭配起来。 在精益环境中,一般生产线管理者的技能涉及实时绩效管理、根源问题解决,以及通过辅导与个人发展等来领导小组寻找运营改善的方法。 设计能力建设计划 计划必须全面、中肯,针对特定对象量身订做,并且配以正式培训、在职发展与辅导。有些组织会建立自己的学校来培养实用的技能。一旦对员工进行了培训,就让他们去应用新技能,并系统地评估进度。消除任何重大的技术差距是高层管理者工作的重中之重。而且高层管理者也可能发现自己需要学习新技能,才能管理新的工作方式。

丰田精益生产管理.doc

丰田精益生产管理1 《丰田精益生产管理》 高级咨询师:鲁鹏 课程背景: 精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外,也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。 通过实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费,管理价值流过程,包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产;推行全生产过程的质量保证体系,实现零缺陷。 课程目标:

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解,充分掌握精益生产的理念、方法、工具,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象: 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员,如: 营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间:12H 课程大纲: 第一部分精益生产概述 1、制造型企业中常见的问题 2、业生存最需解决的问题 3、精益生产理念的产生 4、何谓精益生产方式 5、三种生产方式比较 6、精益思想与传统不同 7、精益生产的内容 8、精益生产追求的目标

精益生产管理制度

精益生产管理制度 第一章总则 第一条为了更好、更快地推进精益管理,降低生产成本、提高综合效益,特制订本管理制度。 第二条本管理制度适用于公司精益管理工作开展各方面。 第三条“精益管理”是公司结合当前和未来发展需要所做出的一项战略决策,必须长期坚持,从我做起,不断改善。 第四条精益管理指导思想 (一)完善和规范公司管理系统、管理制度,并严格落实。 (二)提倡和鼓励“暴露问题”,没有问题才是最大的问题。 (三)项目开展以正向激励为主,奖惩分明。 (四)成立专门组织负责精益管理的推进工作,引导职工广泛参与。 (五)管理资源向生产一线倾斜。 第二章精益管理组织机构及职责 第五条公司成立“精益管理领导小组”,由公司总经理任组长,其他高层领导为成员。主要职责包括: 1

(一)研究决定公司管理提升活动的重大事项; (二)指导、检查各单位管理提升活动开展情况及其效果,提出改进意见,调配相应资源; (三)负责项目阶段性成果的检验和评价; (四)负责对精益管理考核结果进行审批等。 第六条精益管理领导小组下设推进办公室,推进办公室设于企管办,企管办主任兼任推进办公室主任。主要职责包括: (一)在领导小组领导下开展工作,负责领导小组所制定的方针政策的贯彻实施; (二)掌握各单位精益管理工作的进展情况,总结推广经验,建立健全评价制度和责任追究制度,指导督促各项工作的落实; (三)制定项目实施计划,并对实施情况进行监督、检查; (四)负责项目实施效果的总结、考评和报告,对存在问题进行研究,为领导小组决策提出建议; (五)负责管理提升活动宣传报道的组织协调工作,筹备领导小组有关工作会议,起草有关文件; (六)承办领导小组交办的其它事项。 第七条根据工作需要,由相关业务部门负责牵头成立若干精益管理实施小组(见附件1)。各精益管理实施小组在领导小组领导下开展工作,具体职责为: 2

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产(LeanProduction,简称LP)就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)得专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”得赞誉之称,精,即少而精,不投入多余得生产要素,只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品(或下道工序急需得产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式,同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程,也就是追求卓越得过程,它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量,也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精,尽善尽美,永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性,当然精益生产管理企业也就是一样得,精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高,同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理,但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费,追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用,发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神,更有利于精益生产得推行。 3、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因,常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂"。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害",其主要理由就是:①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费,精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美,永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美"作为经营目标,追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征,也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式(JIT)与不断改进流程(CIP)就是精益生产追求完美得思想体现。

丰田公司的精益生产管理方式

丰田公司生产管理模式 通过及时生产(JUST IN TIME)和在生产过程中保证质量的一系列手段,丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化,由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是,许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论:“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。”事实果真如此吗? 我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明:精益思维对贵公司是适合的! 精益思维远比我们想象的要灵活,并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面,我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨: 许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益?”。如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧,那么如果您的业务与丰田模式不匹配,移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性: 1.成熟工业,渐进式的产品更替。比如:车型三年一小改,六年一大变; 2. 大批量高速生产,每分钟一辆车下线是普遍现象; 3. 选装件有限:虽然整车配置可以有上万种变化,但是对于每个零部件只有几种选装配置(比如不同颜色,不同质地的座椅); 4. 许多小型零部件,虽然车身结构件和覆盖件相对较大,但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中; 5. 通过分销商实现最终销售:根据分销商的订单建立生产计划,如果直接向最终

用户销售将会增加难度; 6. 均衡的生产计划:丰田花费了大量的精力来均衡生产计划,尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量; 7. 具有高度工作积极性和自主权的员工:这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化,在丰田的海外工厂中,丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工; 8. 长远的眼光:丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报; 对于一个非汽车行业的制造企业来说,如果上述几大特性不符合您企业的情况,那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。比如,丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。所以当您去参加了一个研讨会,学习了拉动系统,兴冲冲地回到本公司,希望建立一个“物料超市和看板拉动”系统。但是当您花费了相当的金钱与精力后,却发现无法实现真正的业务运转,这到底是因为什么呢? ?您没有一个均衡的生产计划:在物料超市中的库存水平是直接由贵公司的生产计划的波动(FLUCTUATION) 来决定的。您必须保证一个最小的最大库存量来维持生产的顺利进行。但是如果您的生产计划波动过大,那么所有涉及到的零件的最大库存也要相应增加,这样您最后可能会发现自己被淹没在零部件的海洋之中;?您的工厂可能有上千种最终产品,由此牵涉到的零部件可能会达到几万甚至是十几万种。某些用于特殊订单或季节性订单的零部件一年甚至只会用上一次,而与此相对应的是,丰田生产系统适用于大批量、少品种的稳定生产情况(比如电脑、家电行业); ?您的物料部门员工认为物料拉动系统是一种麻烦,不予以采纳。

精益生产管理考核办法

精益生产管理考核办法 1、目的:为使公司精益生产管理顺利实施,特制订本办法,通过过程管理方式保证精益生产管理的开展,并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 (1)公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 (1)公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划,确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批,发文。 (2)各试点部门负责本部门工作的梳理,协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划,并严格按照计划实施。 (3)精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核,在公司月度例会上进行月度审核。 (4)公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 (1)每月5日前,项目办完成与试点部门的工作沟通,确定部门当月实施计划,并发文。 (2)每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 (3)每周例会,针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 (4)结合公司月度例会,在公司月度例会上进行考评。 (5)通过精益项目阶段评审和总结报告会,对试点的项目进行评估,见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件,所有员工将列入绩效的范围,部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。

精益生产管理奖惩办法 1、目的:为严明纪律,奖励先进,鞭策落后,充分调动员工工作积极性;对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主,经济奖惩为辅的原则,制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 (1)由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议; (2)公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请; (3)由评审委员会主任(总经理)对奖励进行审批; 4、精益生产管理考核奖惩办法 (1)以激励引导为主,处罚手段为辅。 (2)以部门、分公司为考核对象。 (3)精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 (4)依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重,在公司月度例会上进行考核。 (5)依据公司奖惩办法进行奖励和处罚,。 5、精益生产管理项目奖惩办法 (1)以奖励引导为主,处罚手段为辅。 (2)以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 (3)精益项目奖 1)凡项目指标达成、最终验收通过的项目,公司进行奖励。 2)精益项目奖励:项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段(每个阶段半个月时限),并报公司精益管理推进小组审核,评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下:

精益生产手册- Lean Hand Book

Document Title : Lean Hand Book Document No : GBE-KPO-2-033-00 Doc. Revision : 02 Document Date : March 26, 2008 Lean Hand Book 精益生产指南 Design. Build. Ship. Service. Business Excellence

持续改善的总体目标 Goal : Add Value & Eliminate Waste …Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值全心全意为客户服务 ?Defect/Scrap : 0 ?零缺陷?Inventory : X 1/2 ?库存减半 ?Productivity : X 2 ?生产效率翻倍?Lead Time : X 1/2 ?生产周期减半 ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE & )零缺陷(质量,全面生产维护,全局设备利用率)Inventory Reductions 降低库存ETE (End to End) Productivity (从头到尾)产能提高Lead Time Reductions 缩短生产前置期

Standard Work & Standard Combination Sheet标准化工作 节拍时间的定义 工序的定义 标准在线库存定义(WIP= work in process) 周期时间定义 操作员数量的定义 2) Standard work combination sheet defined每个工站标准作业详细步骤定义 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 品质管控的关键点是定义在标准作业的基础上吗?

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库 存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止 缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过 程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。(以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理,如需转载,请注明出处。) 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览:8115 ?| ?更新:2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

精益生产管理制度-8.311通用.doc

精益生产管理制度-8.311 Q/AYG 艾依格家居制品有限公司企业标准 AYG- JY-B0001 精益生产管理办法 版本:A 制定:审核:批准: 2015-9-1实施艾依格家居制品有限公司精益管理部发布 变更记录 会审记录 1. 目的 为进一步调动和鼓励广大员工积极参与企业精益生产活动,实现群策群力,人人参与,不断培养员工善于观、积极思考、努力学习、不断创新的良好氛围,充分发挥员工的创造能力,达到操作标准化,一次性把事情做好,不断提高产品质量,促进企业向精益模式转变的目的,特制定本制度。 2. 适用范围:本制度适用于艾依格生产系统各分厂和各职能部门。 3. 主要内容 3.1权责

3.1.1组织架构: 3.1.2权责 3.1.2.1项目管理委员会:由项目评审组和项目改善组组成,由艾依格总经理担任主任;每半年一次对事业部需要重点攻关的、突出需要整改的项目进行审核、审批,一般安排在每年的12月和6月;按时对达到目标的项目进行审核、批准;对没有达到要求的项目组责任人处理的审核、审批;对事业部各改善项目进度和成效的监督;总体协调各项改革方向和各种资源,对重大事项进行最终决定。 3.1.2.2项目评审组:由工厂成本组主管、生产厂长、部门经理组成,由精益管理部负责人担任组长;根据各时段问题点,提出改善项目,同时对各改善小组项目进行审核、监督。对已完成项目进行评审、颁奖。 3.1.2.3项目改善组:由发起人担任项目组长,作为精益项目的负责人,由其确定改善团队小组成员;项目组长负责统筹项目的开展,执行项目的整体协调、跟进以及项目进度的掌控,协助项目管理委员会掌握项目的情况。 3.2管理办法 3.2.1项目小组开展流程图 3.2.2流程图说明: 3.2.2.1选择课题

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