物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。

MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。

某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。

下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。

一、库存记录要素及其计算

1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。

2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。

3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。

其计算公式为：

式中，It--t周末的POH；

SR，t--t周的预计入库量；

PR，t--t周的计划订货入库量；

GR，t--t周的粗需求；

可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。

4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。

PR的确定方法如下：

（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；

（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。

这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。

5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

----摘自《生产与运作管理》（刘丽文著）

物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

MRP物料需求计划编制

班级：工商091 ：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。

MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）

毕业设计---物料需求计划(MRP)的实例分析与编程

毕业设计（论文） 物料需求计划（MRP）的实例分析与编程 学院（系）：物流工程学院 专业班级：物流工程专业0603班 学生姓名： 指导教师：

本科生毕业设计（论文）任务书 设计(论文）题目: 物料需求计划（MRP）的实例分析与编程 设计（论文）主要内容： 1、综述当前物料需求计划（MRP）的发展历程以及有关研究的国内外动态（资料来 源：在图书馆电子阅览室查询在中国期刊网查找中文资料，在https://www.sodocs.net/doc/028077149.html,查英文论文）； 2、阐述和分析物料需求计划（MRP）的理论以及解决方案； 3、基于实例进行编程、计算和分析（可以选择LINGO，Xpress-MP，AMPL等优化软 件进行编程，辅助计算）； 4、撰写论文、编写程序及使用说明书。 要求完成的主要任务: 1、整理毕业设计报告书（计算说明书）一份，字数不少于12000字。 2、文献资料检索不少于15篇，其中外文文献不少于2篇。 3、外文资料翻译不少于5000个中文字，需要提交外语原文和手译稿（提交电子文档）。 4、所建立的仿真模型、仿真系统需要写好文档（包括设计说明书和使用说明书）等 资料，分组刻录入光盘备案。 5、答辩用Microsoft PowerPoint演示。 6、其它要求参照《武汉理工大学毕业设计（论文）工作管理办法》。 必读参考资料： [1]F.S.Hillier，G.J. Lieberman．运筹学导论(英文，第8版）[M]．清华大学出版社， 2007． [2]熊伟编著．运筹学[M]．北京：机械工业出版社，2005． [3]谢金星，薛毅．优化建模与LINDO/LINGO软件[M]．北京：清华大学出版社， 2005．7． [4]徐玖平，胡知能．李军编著.运筹学(I类）．北京:科学出版社，2004． [5]徐玖平，胡知能．李军编著.运筹学(II类）．北京:科学出版社，2004． [6]姚恩瑜，何勇，陈仕平．数学规划与组合优化[M]．杭州:浙江大学出版社，2001．10． [7]Christelle Guéret，Christian Prins，Marc Sevaux．Xpress-MP优化实例精选. https://www.sodocs.net/doc/028077149.html,．2006．

物料需求计划例子doc

物料需求计划例子 篇一：某工厂制作物料需求计划的案例 16、某工厂制作物料需求计划的案例 要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行： （1）分为季、月、周计划建立生产计划表。 计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。 （2）计算标准用量 将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。 （标准部门用料量×计划生产量）×（1+设定标准不良率）=标准用量。 也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。 （3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。 库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。 库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。 （4）查订购方式。 从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按

照订单的方式订购。 假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。 如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。 （5）材料采购 采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。 （6）进料控制 采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。 遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。 （7）收料 仓库管理部门使用收料单收料。 （8）生产备料 仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料 篇二：物料需求计划及其运算 工业工程本科课程设计（论文） 学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政

物料需求计划(MRP)

物料需求计划（MRP ） 主 题：计划体系、MRP 计算逻辑 案例目的 （1）了解制造企业基于 MRP 的计划体系，了解 MRP 的输入与输出。 （2）掌握 MRP 的计算逻辑方法，并总结计算步骤。 （3）能够针对企业产品，开发出相应的物料需求计划。 案例内容 深圳物流设备公司生产一种工业设备用手推 车，这种手推车的设计及产品结构树如图所示。

企业现有4 个车轴（编码C205）和2 个车轮配件（编码C206）的存货。未来5 周的需求量 如下：150，180，200，120，50。运用逐批法（LFL），开发所有组件的MRP。 回答如下问题： （1）如果改变第三层组件的订货批量方法，MRP 会有何变化？ （2）手推车有无必要设立安全库存？ （3）手推车的安全库存设为15 或120，观察MRP 的变化。 进一步练习：福特汽车公司的一系统供应商生产X，Y 两种部件，福特公司对X 的需求量：第三周为300 台，第六周200 台，第八周250 台；Y 的需求量为第七周400 台。该供应商的现有库存：X 为100，Y 为30，A 为70，B 为0，C 为200，D 为800。供应商确定的安全库存：X 为50，Y 为30。现已知：1 单位X 由 1 单位A， 2 单位 B 组装而成，1 单 位B 由1 单位C 与1 单位D 装配而成；1 单位Y 由1 单位C 与4 单位D 装配成。 A 的订货 批量为250，D 的订货批量为2000，其它物料项目的订货根据逐批法（LFL）确定。只有 X 存在在途量，预计第2 周收到250 台。各物料提前期如下表。试写出BOM 表，并使用MRP 表格开发X、Y 的MRP 计划。 案例提示 （1）体会BOM 对MRP 的重要性，了解MRP 需要的输入数据； （2）体会订货批量方法的改变以及安全库存的设立对MRP 的影响； （3）进一步的练习重点体会组件D 的物料需求计划的形成。

物料需求计划MRP的基本计算模型

物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因

子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。

mrp等计算题

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例 如： A B ┌───┼───┐┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐┌─┴─ ┐┌─┴─┐ E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1) ┌─┴─ ┐┌─┴─

E(1) F(1) E(1) F(1) C、D、E、F的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+D F=2B+D+2C 计算MRP时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划。 表1

例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。

练习题：主生产计划： BOM： 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量 桌面的生产作业计划12345678毛需求量 计划到货量 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量

物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的 基本计算模型 物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。

下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配（更换）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的

主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统 背景资料: 主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。 某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。 主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ?客户订单+预测订单,不冲销 ?客户订单＋预测订单,向前冲销 ?客户订单＋预测订单,向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、 在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为: １、预检查 该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要

一个简单的运行MRP流程的例子

一个简单的运行MRP流程的例子。 本文献给从未运行过SAP MRP的朋友，我们将以一个简单的例子讲述。 简单步骤 1.创建/修改物料 2.察看当前库存 3.运行MRP 4.察看MRP运行结果 步骤 1 --创建/修改物料 确认建立物料时有以下视图: 基础数据(Basic data),采购(purchasing), MRP 1, 存储(Storage), 会计(Accounting). 必要时输入Plant / Sloc . MRP关键参数MRP 类型(MRP Type)及批量(Lot Size). MRP类型 – 定义采购申请或计划订单产生的规则. 批量 – 决定如何计算采购申请或计划订单的数量 在这个例子里我们用MRP类型 V1 及批量 HB V1外部需求中的人工重订货点,重订货点数量必须指定,这里数量 100

HB 补货到最大库存水平, 最大库存水平数量必须指定,这里数量 1000 步骤2 --察看当前库存 使用Stock Requirement List (MD04) 确定你的重订货点大于你的当前库存.本例中库存20小于重订货点100,因此MRP会建议你采购库存. 步骤3 – 运行MRP. 做单个物料运行MRP. 使用T-CODE:MD02

步骤4 --察看MRP运行结果 再一次使用Stock Requirement List (MD04) 你会看到产生了需求980,加上目前的库存20,满足了最大库存水平1000 附：相关配置路径

MRP 类型（MRP Type）配置路径. IMG >MM > Consumption Based Planning > Master Data > Check MRP Type 批量（Lot Size）配置路径 IMG >MM > Consumption Based Planning > Planning > Lot-Size calculation > Define Lot Size

第10章 物料需求计划(MRP)

第10章物料需求计划（MRP） 一、名词解释 1.MRP： 2.净需求量： 3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）： 二、单项选择 1.物料需求计划应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.主生产计划 C.生产能力需求计划 D.总装配计划 2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。 A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子 3.不属于MRP的关键信息要素是（）。 A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单 4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。 A. 成本计划 B.采购计划 C.订货计划 D.物料计划 5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。 A.优化 B.集成 C.整合 D.贮存 6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（） A. 相关需求 B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求 7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（） A.原工艺路线 B.次工艺路线 C.反工艺路线 D. 随机工艺路线 8.MRP 中的BOM，指的是（）。 A.物料清单 B.加工工艺数据 C.生产能力资源数据 D.工厂日历 9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.A产品的计划提前订货量 C.主生产计划 D.总装配计划 三、判断题 1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。（） 2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。（） 3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。( ) 4.物料需求计划主要用于离散型产品。（） 5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。（） 6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。（） 7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。（） 8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。（） 9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。（） 四、问答题 1.物料需求计划的基本观点是什么？ 2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？ 3.物料需求计划的提出的原因是什么？ 五、计算题 4周。试确定净需求量和计划发出订货量。 2.部件A和部件B的产品结构树如下图。在预计的13周内，产品出产计划如表所示。试确定对零件C下12周的需求量。

物料需求计划计算例题

物料需求计划计算例题 物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可

物料需求计划及其运算

工业工程本科课程设计（论文） 学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政 学号： 指导教师： 评阅教师： 完成日期：

目录 一、课程设计任务书 (3) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 1、绘出产品结构树 (3) 2、计算第零层级物料X、Y、Z (3) 3、计算第一层级物料A (3) 4、计算第二层级物料B (3) 5、计算第三层级物料C (3) 6、计算第三层级物料D (3) 六、物资需求计划实现的目标 (3) 七、课程设计总结 (3)

一、课程设计任务书 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。

二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1、计算物料的毛需求量。 即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 2、净需求量计算。

MRP采购管理案例

第四章MRP采购管理 案例1： 国内某家大型成套设备制造商的生产主管谈到该企业生产过程时，提出存在以下问题。 “我们制造的零部件中超过50％的都得延期完工。这样必然会延误最后交货期。” “我们得为那些延期交货的产品和未完工的产品提供更多地方存放。” “我们不得不延长计划准备期，生产车间、总装车间、辅助生产部门必须提前6周安排生产计划和进行生产准备。” “总装车间经常等待，无人知道何时能完工交货。客户等得不耐烦，开始录消定单。” 这家企业为了使生产线不至于停产，尽量提前生产一些零部件，以备急需。库房里很快就堆满了各种零部件。企业的生产资金奇缺。会计师发现他们的流动资金在半年中从5000万元急剧增加到8000万元。 他们大约有20多套产品在不同的生产线上同时生产，总装这些产品需要的零部件，大部分已经备好，但是因为都缺少一二个小部件，所以还未完工。

提前—个多月加班生产出来的零部件，由于生产中暂时不将要，只得再存入生产库中，之所以加班突击把它们生产出来，是因为它们个缺件表中，属于已经误期的零件，实际上总装急需的零部件只是其中的很少一部分。尽管他们知道加班生产出来的的并非都是急需的，但他们不知道急需的是什么，除非在总装线上已经发现的缺件。等列他们知道急需的是什么的时候，已经对最后交货期产生了影响。 “因为长期加班突击，生产工人极度疲劳。产品质量不稳定，生产设备过了维修期而无法安排计划维修。带病运转的设备大量增加，维修工人必须增加。” 结果常常是这样的： 企业的经理得到报告，他们的生产能力不够．还需要增加新的生产设备；流动资金短缺，需要追加更多的资金：库房不够，需要新建库房；生产人员短缺，需要增加熟练生产工人；某某定单又得推迟交货，因延误交货期，客属取消了定货计划。 这种问题不仅仅是存在于中国的制造业企业，就连制造业发达的美国也存在同样的问题。 在我们的印象中，美国的大型制造企业似乎都有雄厚的经济实力和高效的运作体系，怎么可能会出现这样的问题? 二战以后，美国的制造企业称雄世界。但到70年代末，这个国

MRP物料需求计划的概念和特点

MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。MRP也是erp生产系统中不可或缺的一项，有很多客户不了解具体的MRP的具体概念，或者该怎么做，接下来，智邦国际将会以专业的手法去阐述一下MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划的概念 物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。因此,这是一个广义的物料。对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。但是,在

计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到,主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此,也就有了所谓的优先计划。 缺料表的理论是基本而实用的。从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么,然后从物料清单查出所要的物料,根据所要的物料查核物料库存量,列出一张缺料表。 如果使用计算机进行以上工作,把主生产计划输入至计算机中,物料清单和库存量分别储存在数据库中,经过计算机计算,便可以输出一份完整的物料需求计划了。物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题:计划的期限能延伸至1～2年,计划的周期可以每周、每天或者是随机的;计划变动的修改方便灵活。在制造业里,缺料表才是真正的计划系统。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。虽然主生产计划表还是会有改变,但是物料需求计划有可能跟着改变,解决

【ERPMRP管理】MRP运算

【ERPMRP管理】MRP运算

MRP在软件中的概念是物料需求计划 (Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。 一、基本逻辑 净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存 可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解 虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料 二、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 三、主生产计划 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容： 1、要生产什么东西？ 2、什么时候需要？ 3、要生产多少？ 主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产

的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。 主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明： 包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。 主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。 主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。 四、产品结构信息 产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。 在这个信息表中，一般包括如下内容： 1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？ 2、损耗率是多少？ 3、工时等信息 这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造

物料需求计划及其运算

工业工程本科课程设计（论文）

学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政 学号： 指导教师： 评阅教师： 完成日期： 目录 一、课程设计任务书 (4)

二、物料需求定义 (6) 三、物料需求的特点 (6) 四、制定物料需求计划步骤 (7) 1、绘出产品结构树 (8) 2、计算第零层级物料X、Y、Z (9) 3、计算第一层级物料A (10) 4、计算第二层级物料B (11) 5、计算第三层级物料C (12) 6、计算第三层级物料D (13) 六、物资需求计划实现的目标 (16) 七、课程设计总结 (17)

一、课程设计任务书 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。

二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准