精益生产推行方案

浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件

精益生产方案设计与实施

姓名：邓东平

指导教师：

时间：2015年10月15日

摘要

近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。

下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。

我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。

关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图

第一章绪论

第一章绪论

随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。

1.1研究目的和必要性

1.1.1研究目的

A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。

B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。

C ．现场改善的需求：实施精益生产，改善现场，提高工作人员的工作热情，加强人员的责任心，从而减少不良品的产出。降低库存，避免生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题，有效减少成批缺陷的产生。 1.1.2实施精益生产的必要性

A ．精益生产非常讲究灵活性及适应性，由于产品工艺特性的千差万别，客户需求的不断变化，以及多品种小批量市场的挑战，都促使公司要转变规模化批量生产的方式，采用精益生产等先进生产模式，以适应频繁变化市场需求，提高企业的生产柔性。

B ．精益生产能有效地提高现有工厂布局的效率，在现有布局中，由于某些产品品较少，空间大，空间利用率不佳，造成其生产线及设施的低利用率，现场浪费多，例如在制品库存大，作业等待时间长，物料运输不合理等。随着精益生产逐步推行，就急需对某些不合理布局进行改善，提高空间利用率和设施利用率。

C ．精益生产能有效地提高企业生产现场的生产效率，主要包括劳动力生产率、物流效率和管理效率。通过实施精益生产可以平衡生产线，减少停滞和等待，消除大量人力资源的浪费，有效提高劳动生产率；可以减少大量的搬运、移动使物流顺畅，有效提高生产现场物流效率；井然有序的现场使得问题无处藏身，可以减少大量的查找、统计、疏导工作，有效降低管理的难度，从而直接和间接地提高管理效率。 1.2课件主要内容安排和基本框架 1.2.1研究的主要内容安排 采用定性和定量相结合的方法，综合运用精益生产理论以及工业工程的理论和方法，结合生产线的实际情况，从价值流、工作研究、工序流程

第一章 绪论

第一章 绪论

分析、生产线平衡、生产线布局改造和看板拉动等方面对生产过程进行研究和论述，对现场改善的效果进行总结和评价，旨在探索出适合流水线生产企业应用精益生产理论进行现场改善的方法。

主要思路是通过价值流分析，运用精益生产方法和工业工程理论，有效提升生产率，减少生产过程中的浪费。

研究的内容主要为以下几点：

A.运用价值流分析技术，识别整个环节中的增值、浪费及不增值部份，找出改善点。

B.通过方法研究，分析生产产品工序流程，识别工序流程当中的不合理停滞，分析其改善的可能性，描绘未来状态价值流，并提出主要的改进方案。

C.通过作业分析和生产研究，制定生产线的改善方案。

D.通过计算改善结果，对比改善前后生产状况，进行效益评价。

1.2.2研究的基本框架

根据研究内容的主要安排，明确各章节的构成。共分七章进行论述，第一章，对题目的来源、背景和需求进行论述；第二章，就课件所用到的精益生和工业工程理论进行论述；第三章，分析生产现状中存在的问题，并制定相应的方案；第四章，对制定的方案进行实施；第五章，为实施精益生产保证措施论述，第六章，进行效果分析；第七章，是对以后精益生产实施的总结和展望。课件的基本框架，见图1.1所示。

第一章绪论

题目来源/需求分析（第一章）

理论综述（第二章）

精益生产理论工业工程理论

现状分析及方案制定（第三章）

方案实施（第四章）

工序流程改善作业改善生产线平衡成品超市看板

精益生产保证措施（第五章）

组织保证TPM管理

组织保证

效果分析（第六章）

总结与展望（第七章）

图1.1 课件研究的基本框架

第二章理论综述

2.1精益生产在国内外的应用及进展

精益生产是起源于日本丰田汽车的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。精益生产帮助丰田等企业在国际竞争中屡屡胜利，而精益生产方式也得到了世界各国广泛关注。

随着世界各国对精益生产研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行准时生产（JIT）等。尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。

80年代初，中国企业管理协会选择精益生产的核心技术（准时生产）作为现代管理方法，进行推广。长春第一汽车制造厂率先在其所属工厂逐步地对原来的生产线进行改造，应用看板系统控制生产现场作业。

随着对精益生产方式认识的逐步深入，精益生产的指导思想、原则等日趋明晰、系统，并被越来越多地运用于企业管理的各个领域。目前，汽车工业、电子工业、仪表制造等工业企业，正在逐步用精益生产方式进行管理。

2.2精益生产理论和方法

2.2.1精益生产概述

精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰国生产方式的研究和总结，于

1990年提出的制造模式。

精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。形象的理解，精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品的零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。

2.2.2价值流图析

价值是指从原材料转变成为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变成为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

价值流的特点

（1）隐蔽性，价值流是在整个供应链的运作过程中，需要挖掘。

（2）连续性，价值流是在供应链上连续不断地进行的。

（3）周期性，产品有其生存周期和生命周期，产品的生产、销售随着季节不同有其周期性，体现出了价值流动作的周期性。

价值流图析

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动加，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值图分析来发现

并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。

价值流图是一种使用笔和纸，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向。

2.2.3拉动式和准时化生产

拉动就是按顾客需求来拉动生产安排，即订单驱动。拉动式计划方式，各环节的生产指令直接由后序下达，后序直接督促前序执行生产指令。如出现生产延迟，各自均应负延误生产的责任，这样就形成了环环相扣，环环拉动的链，有效地保证了生产进度的完成。

生产指令由后工序直接向前工序下达，与生产实施的时间差距很小。每一环节在向前序下达生产指令时，可根据本工序当前的在制品及进度情况进行调整，相当于将计划与控制两项功能合二为一，这也是丰田公司能将生产过程的在制品控制在最低水平的关键。在制品与进度的最佳控制保证了资金占用最小、交货最准时、企业信誉最佳，是“拉动式”生产的最大优越性之一。

与传统的“推动式”的规模生产方式不同，丰田生产体系（TPS）的

核心思想是采用“拉动式”生产策略，从订单开始，准时化生产（JIT），持续改善。“在必要的时间内、提供必要的零部件、生产必要的产品”的拉动式内容，为丰田降低成本、消除浪费、保障质量、建立品牌起了决定性的作用。

准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少投入得到最大产出的目的。

准时化生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。

准时化生产方式要求信息的及时准确，为此需要一个完善的信息管理体系，例如MRP（物料需求计划）无疑是一种有效的信息管理系统，但它仍建立在批量生产基础上，准时化生产则在一个流中采用看板来实现前后道工序的信息连接。

看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片，上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。

实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同，便它们的原理是一样的。看板生产的流程有以下6个步骤：

A.工序B接到生产看板。

B.工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货。

C.工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱IIH 。

D.工序B将料箱II取走，并将料箱I放到料箱II原处的位置。

E.工序B开始按生产看板上的要求进行生产。

F.工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。

看板生产的原则

A.后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件。

B.前工序只生产后工序所需的零件（包括型号、质量和数量等）。

C.看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量。

D.挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。

看板生产的前提条件：

A.原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量。

B.设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定。

C.生产属于流水型、并能均衡生产。

2.2.4一个流

一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。

它的含义包括：

A.每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序。

B.工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量。

C.制件的运动不间断、不超越、不落地。

D.生产工序、检验工序和运输工序合为一体。

E.只有合格的产品才允许往下道工序流。

一个流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。

实现一个流生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要么停掉生产线，要么强行到有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起成本的上升。因此，一个流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。

一个流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，降低成本。

2.3工业工程理论和方法

2.3.1工业工程概述

工业工程（Industrial Engineering 简称IE）起源于美国，是从“泰勒”科学管理原理及基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高的整体效益，数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历工业化变革的国家或地区，如美国、日本、四小龙及泰国等地，都将其视为促进经济民展的主要工具，IE技术在这种环境下得到了迅速的成长。

由于工业工程在世界上广泛的传播及发展，使其造成很多不同的定义及说法，此中公认最具权威性的定义来自美国工业工程学会（AIIE）的表述：“工业工程是对人、物料、设备、能源和信息所组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合地运用数学、物理和社会科学等

方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”

工作研究是IE中一种传统的改善工作的技术，直到现在也是最常使用的，它是IE体系中最重要的基础技术，工作研究的特点是在很少投资或不需投资情况下使生产率得到显著提高。

工作研究可分为“方法研究”和“作业测定”，适当的利用这些技术来考察生产和管理的工作，可不断有效的改进工作上的效率及得到经济上的效益。

工作研究使用的两种技术，有着非常密切的关系，方法研究着重于改进现有工作方法，提高工作效率，其实际效果须要运用作业测定来衡量；作业测定则是努力减少生产中的非增值时间，为作业制定标准时间。而进行作业测定的基础是工作方法合理化和标准化，因此，两者都是相辅相成的，其最终目的是提高生产效率。正因为它是一种需要投资或投资很少就能提高生产效率，所以一直以来都受到工业界的注视重用。

2.3.2方法研究

对目前或计划中的工作方法进行系统性的记录和仔细的分析，使其达到降低成本，提高生产能力和劳动生产效率的一种技术。

方法研究的对象可分为两类，目的都在于改善生产工艺，流程及有关的管理，消除工作中的不合理和非增值的环节，充分利用投入的资源获得最高的效益。

以产品为对象---研究产品生产过程和零件工艺过程，以及有关的管理业务流程研究。

以人为对象---研究操作者在生产过程中的操作活动，其范围包括：改善

工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线；改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以较少的资源投入，获得更多的产出；减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力；改进工作环境，改善劳动条件。

类

别

内容方法

程序分析产品流程分

析

根据制造工程应用的五种活动（加工、搬运、检测、暂存或等待、储存）按顺序

加以记录、分析、调查及研究其增值性和非增值性活动改善的可能性。

加工路线分

析

在多品种批量生产中，分析部件或零件的加工顺序，寻找相同类似的加工路线，

便于生产的排列和组织。

搬运分析分析物料搬运作业方法及搬运路线，谋求物料搬运的改善。

管理事务流

程分析

记录账票文件传送手续，分析管理消息流程的状变，加以改善。

作业分析工序作业分

析

对单人操作的工序，进行细节分析寻求改进工作场地布置和操作方法的可能性。联合作业分

析

分析工组作业条件下，各个操作者之间的协调和配合，以提高工作的作业效率。人-机作业

分析

分析单人单机，单人多机或多人单机的作业，分析人和机器设备的配合，以提高

人—机作业效率。

动作分析单元动作分

析

将作业内容划分成动作组合，分析每一个单元动作与其它单元动作的关系，以期

达到动作简化，从而提高工作效率。

瞬时动作分

析

用1秒或0.01秒分钟拍摄一格的速度，记录操作活动，然后以每一小段时间为标

准，分析其动作轨迹，加以改进。

微动动作分

析

用每分钟拍摄3840-7680格的速度，记录操作活动，然后作微动作（慢动作）分

析以改进操作。

表2.1 方法研究的主要分析技术表

2.3.3作业测定

作业测定就是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。

A.合格工人必须具务必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。

B.规定的作业标准是指经过方法研究后制定的标准的工作方法，及其

有关设备、材料、负荷、动作等一切规定的标准的状况。

作业测定的目的

（1）制定作业系统的标准时间，制定实施某项作业所需的标准时间，作为工作计划、指导、管理及评价的依据。

（2）改善作业系统，观察某项作业的全过程，以及测定各单元作业的所需时间，其数据作为改进工作的依据。

（3）制定最佳的作业系统，实施某项作业有两种以上的方法时，以每种作业作业所测定的时间作为比较依据，好中选优，以制定最佳方案。

作业测定的主要方法见图2.1

时间研究法（秒表法）

工作抽样法

作业测定方法

预定时间标准法（模特法）

标准资料法

图2.1 作业测定的主要方法

2.3.4生产线平衡

生产线平衡是现场改善的重要内容，通过平衡生产线中的各道工序，减少工序间的时间差异，使生产线按一定的节拍进行生产，保持均衡、一致、连续的生产状态，从而减少在制品等待和时间的浪费，提高人员和设备的利用率。

对给定的传输速度和作业总量尽可能均衡地将装配作业分配给沿线各工位，不违反各作业的先后顺序，为有效的达成预计的生产目标而对设

备和人员做适当的调整。通过对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

在生产中进行生产线平衡分析的目的：

A.缩短生产一个产品的组装时间（增加单位时间的生产量）。

B.提高生产线的工作效率（包括作业人员、设备）。

C.减少工序间的准备工作。

D.改善生产线的平衡。

E.对新的流程作业方式改善制造方法。

第三章公司生产中的问题分析和精益生产方案制定

3.1产品及生产现状分析

3.1.1产品分析

公司主要生产汽车、摩托车及各类机用车辆的照明灯具，由于外观和电性能的差异，每一种规格都有很多种灯型，它们的生产工艺过程是相同的，在生产过程对成品的质量要求有：外观、电性能、光照特性、耐温性能以及抗老化等等。

从工艺特征来看，灯具是一个组装产品，由光源(灯泡)、反射镜及透光镜等组成，见图3.1（灯具组成结构）。因此，从配料至成品的产出，

生产过程可以是连续的，也可以是不连续的，工艺过程的某些生产操作顺序可以根据需要做出调整。

图示：

图3.1 灯具组成结构

3.1.2生产现状分析

公司共有N条生产线，分别为N1、N2、N3、N4，线体速度和工位布置相同，产能相同，整装生产线基本上是直线（U）形排列分布，以N1线为例，共有机芯插装线、整机装配线、前壳组件准备线和CRT组件准备线等组成。

生产是根据销售公司每月订单进行生产，根据一年内每个月的销售情况（表3.1某年度月销售情况），做出某年月度销售趋势图（图3.2）。可以看出，并且每月的销售量变化幅度较大、季度性比较明显，有明显的淡旺季区分。在销售淡季，生产订单少，车间有时会处于生产闲置状态，生产线利用不足；但是在销售旺季，生产订单加大，车间则需要通过加班加点生产来满足产能需求，达到按时交货以满足客户要求。

月份

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

灯型

D1 43681 17033 11176 16418 8031 16021 22006 37875 48101 65962 65962 38752 D2 37899 11061

8718

6219

3066

12995 25172 31070 40311 82368 82368 38106

D3

46356 16090 10411 23084 22267 50133 69844 81824 91521 69222 69222 64243

表3.1 某年度月销售情况

10000

2000030000400005000060000700008000090000100000月份

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

灯型D1D2D3

图3.2 某年月度销售趋势图

3.2生产系统和流程分析

任何一个产品的生产，生产的过程应该是一个以客户为导向的流程，即输入是顾客的需求，输出则是顾客的满意度（提供了合格的产品、服务），而过程则是由人、机、料、法、环五大因素组成的生产过程，并且对过程要进行持续改进。

在整个流程中，本文将从影响车间生产过程的人、机、料、法、环进行分析，找出影响人员的利用率、工序流程、以及生产线平衡性的相关因素，从中找出生产线的改进点并进行改善。因此，按照精益生产原则，本文通过测定标准作业时间，先确定产品的价值流，以找出流程中的浪费和改进点。

3.2.1产品作业测定

灯具组装生产过程非常类似，在本文中，我们选择有代表性的D1装配为例进行分析研究，然后将研究成果在其他灯型中推广应用。通过作业

测定，我们可以测出基本的工作内容和确定标准时间，准确掌握装配过程现状，为改进打下基础。

A.作业测定就是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间表。

（1）合格工人是必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。

（2）规定的作业标准是指经过方法研究后制定的标准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等一切规定的标准状况。

（3）正常的速度：指平均动作速度，按照这个速度作业，每天没有过度的疲劳，容易坚持下去，但需努力才能达到。

（4）标准的状态：指标准工作方法、标准工作环境、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、机器的标准转速等。

作业测定的目的是要通过一系列观测分析确定某项工作的经济合理时间，消除无效时间，减少损失时间，充分利用工作时间，最大限度地提高时间利用率。

（1）制定作业系统的标准时间：制定实施某项作业所需的标准时间，作为工作计划、指导、管理及评价的依据。

（2）改善作业系统：观察某项作业的全过程，以及测定各单元作业的所需时间，其数据作为改进工作的依据。

（3）制定最佳的作业系统：实施某项作业有两种以上的方法时，以每种作业方法所测定的时间作为比较依据，好中选优，以制定最佳方案。

B.作业测定方法，是指测定作业时间值和掌握各作业所需时间的方法。

进行作业测定的方法有两种，直接时间测定法和间接时间测定法。其中，直接时间测定法包括秒表法、电影法、劳动分析法等；间接时间测定法包括既定时间标准法、经验法、实际资料法等。

本次作业测定采用秒表法观测时间数据，首先对每个工位的操作进行细分，运用动作经济原则对其进行动作分析和优化，规范其操作标准，使其按规定的作业标准以正常的速度工作，然后测量的数据才有分析价值，在进行作业测定时必须避免因此造成的错误数据。进行动作划分时要遵循以下原则：

（1）为便于测量，每一作业单元必须有明显易辩认的起点和终点。（2）减少装入、取出工装夹具的时间。因此、使用同一工装夹具的作业，尽量为一作业单元。

（3）增值单元和非增值单元必须分开。

设定作业标准操作时间的观测，为了达到一定的精确度和可信度，要有相应的观测回数。观测回数的确定标准见表3.2（观测回数的标准）。作业周期（分）0.1 0.25 0.5 0.75 1.0 2.0 5.0 10.0 20.0 40.0 ＞40.0 观测回数200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3

表3.2观测回数的标准

C.标准时间的确定以D1组件组装为例子，在表3.3（N1装配作业要素和标准作业时间）中，D1组件准备有6个操作工，操作作业分别为D1准备，安装消磁线，点胶，安装偏转线，焊偏转线，安装高压帽。对该工序进行作业测定，首先确定其观测回数。粗略测算估计，包装工位所需得时间为2分钟左右，取观测数为25次。

受不同作业者的熟练度、工作意愿、努力程度影响观测值会有差异，

精益生产推行计划书(新)

精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位，方知责任重大，压力山大。 从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位，此种责任感更甚。深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。 各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设，灵活运用精益生产各种工具来达到减少甚至消除问题根源的目的。将精益生产进行到底。 三、推行办的定位 精益生产推行办作为精益生产推行的专职部门，负责精益生产项目推行方向的制定及把控，就像一艘船的船长，牢牢掌控船的航向，确保其不偏离既定轨道，直达目的。 推行办负责精益氛围的营造，各种推行工具的导入，最终目的是将精益生产的思想灌输到每一个员工内心当中。并指导如何去找出浪费，消除浪费，解决实际问题。通过问题的解决实现最小投入获得最大价值。最终使精益生产成为公司的文化，持续改善的文化。 四、推行方向及规划 （一）：旧有推行工具、项目的改良完善，最终达到完全沉淀。 1、6S文化：

2、提案改善： 3、安全隐患排查活动

4、精益生产报： 5、三大课题推进 （二）：新推行工具、项目的设计导入，确保精益生产不断有新鲜血液注入。保证推行

精益生产推行方案

浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件 精益生产方案设计与实施 姓名：邓东平 指导教师： 时间：2015年10月15日

摘要 近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。 下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。 我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。 关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图

第一章绪论 第一章绪论 随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。

精益生产推进计划完整篇.doc

精益生产推进计划1 精益生产推进计划 2007.11.15 ～2007.12.15 通过5S活动来提升现场管理水平。——11.15 ～11.24 现场1S（整理：区分要与不要的资源）；——11.25 ～12.04 现场2S（整顿：对现场资源进行三定管理）；——12.05 ～12.14 现场3S（清扫：彻底清除现场污染源，并加以控制）。 2007.12.15 ～2007.12.22 装配工时测算、价值流分析并制定改善计划。 2007.12.23 ～2007.12.31 生产线布局调整。 精益生产与工业工程（IE） 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营

价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。 日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 精益生产支柱与终极目标 Posted by iezhangliluo under [ 精益生产] [ (0) 评论] | [ (0) 引用] 精益生产支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求

精益生产推行方案20140219

精益之道 一、精益核心：精益求精，持续改善； 二、精益之道：依靠忠诚实干的员工，通过暴露问题，解决根因，消除浪费，持续改善，建 立稳定连续的增值流程。 三、推行精益生产的几个基本问题： 一、一个企业发展良好的原因在哪里？ 二、一个企业发展不好的原因在哪里？ 三、公司的核心理念是什么？企业存在的使命和目标是什么？ 四、公司推行精益生产的目的是什么？追求利润还是员工的福利？共同繁荣。 五、如何对待流程？依靠忠实的员工，暴露问题，持续改善，稳定持续增值的流程。 六、如何对待问题？如何对待员工的错误？暴露问题，持续改善。 七、如何看待员工和机器的关系？人使用机器；不能人成为机器的奴隶。 八、如何对待员工？平等、尊重、信任、理解、关怀、激励、鼓励。 九、当员工利益与公司利益冲突时，怎么来解决？改善&管理；共生共赢； 十、领导者和员工之间是什么关系？利益？交换？雇佣？剥削？矛盾对立？建国君民， 教学为先；师者，传道授业解惑也。 十一、公司如何看待员工的学习？员工为什么而工作？ 十二、若何落实企业的使命、价值、信念、宣言及目标？制度、文化及理念，如何支持实现精益？ 十三、企业需要精英还是耕耘者？ 十四、企业如何尊重员工？以问题教导员工思考，并让员工负责持续改善。 四、精益前提：如何才能成功实施精益生产？ (一)高层的支持：决策、决心、危机。愿力！！！竞争激烈、订单丢失、成本攀升、利润 下降； (二)顾问的专业：战略、方向、计划。智力！！！精益之道、现实调查、整套方案、推动 有方； (三) 中层的配合：信心、行动、支持。压力！！！高层的压力、顾问的推动、实践的成效、 专业培训及理念教育；样板试行。 (四)基层的落实：兴趣、意愿、合作。动力！！！学习长进、承担责任、积极动力、成效 助兴；和合互助，集体力量。信仰、价值观、责任感、主人翁精神。 (五) 核心人员的稳定：专业顾问、中层执行、基层行动。 (六) 专业培训及理念教育：IE&Lean、工具的应用、现场改善及培训；标杆参观。 (七) 扎实的基础：人才、文化、理念、意识、态度、责任、立场、方略；改善环境和氛 围；士气和干劲。 (八) 企业的精益愿景及共同繁荣； (九) 领导的决心&理念；领导的德行管理及智慧教导； (十) 中层的积极执行及热情带动； (十一) 员工的改善才能及责任态度； (十二) 责任/立场/态度/理念/意识/文化→基础/环境/文化/资源→积极主动，思考问题，持续改善→指标达成。 五、鸟瞰精益： (一) 客户的要求：零缺陷的产品、准时顺序的交货、较低的价格、优质的服务；

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），

精益生产推行计划书

精益生产推行计划书

精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位，方知责任重大，压力山大。 从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位，此种责任感更甚。深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。

各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不 紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪1、实现6S以自主检查为主，外部检查为辅。 2、人人参与的6S文化。 3、通过6S的建设，带动人员素质的提升。

费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设，灵活运

用精益生产各种工具来达到减少方 向 规划1、6S标准的修订。 2、6S检查评分标准的修订。 3、6S分组及检查方式的优化。 4、车间、仓库等现场部门大力推进6S 自主检查。 5、职能部门落实6S的日常点检。 6、6S竞赛、各种趣味活动的设计导入。 2、提案改善： 现状每月提案改善活动持续进行，但仍有以下不足点： 1、参与者集中于脱产人员，普通员工的参与度不够。 2、集中于现场车间，职能部门参与程度低。 3、案例等级基本处于5-8级，缺乏高等级的改善案例。

精益生产管理实施方案

精益生产管理实施方案 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作

为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 精益生产管理模型 以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。 精益生产管理模型构造 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，

精益生产改善方案项目季度总结报告

精益生产项目推行一阶段总结 一、活动概况： 一）阶段时间起至： 2009年8月12日至2009年11月6日 二）项目主体计划： 1、精益项目启动大会； 2、精益前期思维的宣导、活动规则的形成； 3、5S+TPM活动开展并运行； 4、SMT生产现场改善、率提升10%； 5、MI/T-up 样板线效率提升20%左右、PCBA生产同步化执行(PCBA+Ass'y) 生产同步化执 行；减少WIP；效率提升10%； 6、注塑生产现场改善及与丝印生产同步化执行效率提升20%、生产同步化执行；减少WIP； 效率提升10%； 7、PCB板车间及注塑丝印区域的看板计划拉动执行； 8、PC之主计划+分计划+配送之协调运作、强化PC之计划协同运作化PC之计划协同运作; （暂未介入） 9、产品输出之设计过程评审活动； 10、供应商交期与品质提升辅导。 三）顾问辅导工时及情况： 11、期间顾问老师总出勤辅导工作天为153天（不含中途穿插三个老师的4天）， 12、期间由于顾问方公司会议及我司的国节假日安排从10月21日至11月12日为未辅导期， 13、期间共有5位辅导工时超过5天的辅导老师， 14、由于辅导方式及辅导输出与我司不兼容原因与顾问终止一位辅导老师（雄锦峰，根据各 部门的实际反映，水平较低，故与顾问公司明确要求调整）。 二、活动输出： 一）人员培训： 1、10大课培训分别为：精益生产的基本理念、TPS现场的7大浪费、问题理解与改善的基 本精神、5S的有效理解与改善技术、全面生产性维护TPM的概念、时间测量法、SMED 快速转模、设备保养基本知识与三级保养指导书、Design 评审工程实务、工程设计理念. 2、汪老师3节，严老师2节，魏老师2节，张老师一节（汪补一次），熊老师2节 二）注塑改善：

精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇编完整篇.doc

精益化安全生产管理实施方案与精益生产 实施方案汇编1 精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇 编 精益化安全生产管理实施方案 一、 指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式，采用科学有效的管理方法，保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态，达到效益最大化。 二、 领导小组：组长：孟令栋副组长：王辉、马越、刘明仁 组员：张京虎、邢桂铭、崔现军、王君伟、王书娟、孟庆博、 冯锐、郑莹、朱传伟、石静文、张明刚、刘明福、朱仲亮、张文生、曹勇、李剑三、实施方案：为了保障精益化管理的顺利开展，各单位要严格按照三个阶段来具体实施：第一阶段为自查、自纠阶段，第二阶段为整改、完善阶段，第三阶段为管理提升阶段。 1、

自查、自纠阶段：各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠，各单位一把手为第一责任人，要高度重视精益化管理的目的和意义。各单位要积极参与并认真自查，自查内容包括：本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行 统计和分析，并以书面形式进行整理，于8月25日前将相关资料上交生产部。生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。 2、 整改、完善阶段：本阶段是公司精益化管理的重要核心环节，公司追求生产安全管理的精益化，必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制，以现场管理为基础，以安全文化为导向，以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段，规范员工的作业行为，强化对危险源的预警与监控管理，才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。各单位根据自查自纠统计的内容，落实责任人逐一进行问题整改。以各职能部门牵头，针对自己的专业领域进行指导。根据目前公司管理现状，实施精益化管理主要包括：安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。 2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上，根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标，并采取相应

精益生产管理办法4.doc

精益生产管理办法4 精益生产管理规范 目的： 为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。 定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 管理机构及职责 公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。 组长职责： 指导精益生产管理工作方向； 对精益生产项目管理成果的监督及评价； 组织架构的确定及资源支持的保证； 最终确定精益生产推行项目。

组员职责： 行政中心负责人职责： 负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。 其他部门负责人职责： 负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持； 负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。 精益生产管理推进步骤： 精益生产管理项目输入： 降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目； 品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； 生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案；

有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。 选定及提出精益改进项目 ?根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底 应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标； ?针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度； ?公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责 人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部 门的精益改进项目中落实。 5.2.2 精益改进实施计划的编制 精益改进项目负责人编制精益改进项目实施计划，该计划中应包括以下内容： ?精益改进项目负责人、项目组成员； ?项目进度安排； ?是否达到目标的验证。

精益化管理实施方案word范本

精益化生产实施方案 前序: 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： ①在制品数量及其占用资金降低50 %; ②产品质量损失降低30 %以上； ③订单交货期缩短三分之一以上； ④设备故障停机率比目前减少30 %; ⑤生产耗用工时比目前降低10 %?30%; ⑥人员减少30 %; ⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。目的： 『精葢生产的架构」 TPS 提高效率,社绝浪费 防绪沬事能工作业研究 快速换产主产布局动柞研究 自 时平准比提案一个谏 化Aswi ser. com化 标准化看扳lifts 目视管理TPM 5S 精益思想

第一、优化生产流程，降低生产成本，提高工作效率；第二、提升产品质量；第三、改善生产现场，提升企业形象；第四、最终是培养一批高素质的人才队伍，提高公司效益，确保公司持续发展。 指导思想：精益生产指导思想是消除一切浪费。精益生产：其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。部门职责： 精益生产部： 1、负责精益化生产推行整体规划，部署和决策 2、决定精益化生产推行过程中的奖惩 3、协助各部门精益化生产工作 4、统筹公司精益化生产宣导，各部门精益化生产培训 5、制定精益化生产月度工作计划、考核指标，并监督、指导、协助

精益生产管理实施方案

精益生产管理实施方案 Implementation plan of lean production management 汇报人：JinTai College

精益生产管理实施方案 前言：公务文书是法定机关与组织在公务活动中，按照特定的体式、经过一定的处 理程序形成和使用的书面材料，又称公务文件。本文档根据公文写作内容要求和特 点展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑 修改及打印。 20XX年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管 理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结 合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。 一、精益生产管理的主要部门及重点工作 生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产 的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。二、组织机构

为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下： 组长：XXX 副组长：XX、XXX、XXX、XXX 组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。 “精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。 三、缩短厂修车在厂平均周期 20XX年4-8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日） （一）压缩待修周期 具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。

精益化管理实施方案

精益化管理实施方案 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

精益化生产实施方案 前序： 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： ①在制品数量及其占用资金降低50％； ②产品质量损失降低30％以上； ③订单交货期缩短三分之一以上； ④设备故障停机率比目前减少30％； ⑤生产耗用工时比目前降低10％～30％； ⑥人员减少30％； ⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提

升。 目的： 第一、优化生产流程，降低生产成本，提高工作效率； 第二、提升产品质量； 第三、改善生产现场，提升企业形象； 第四、最终是培养一批高素质的人才队伍，提高公司效益，确保公 司持续发展。 指导思想： 精益生产指导思想是消除一切浪费。精益生产：其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，精益生产综合了大量生产

与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。部门职责： 精益生产部： 1、负责精益化生产推行整体规划，部署和决策 2、决定精益化生产推行过程中的奖惩 3、协助各部门精益化生产工作 4、统筹公司精益化生产宣导，各部门精益化生产培训 5、制定精益化生产月度工作计划、考核指标，并监督、指导、协助各部门精益生产情况的落实。 各部门（管理部供销部生产部技术部质量部仓储物流财务部）负责人 1.落实该部门精益化生产的日常工作。 2.组织编制本部门相关体系文件、制度、流程并贯彻落实，按标准对违规情况提出书面处理建议。 3.每月定期制定精益化生产推行计划，每周定期向总经理汇报精益化生产推行总结 4.配合精益生产部每月定期进行的精益化生产全面的检查评比。实施步骤：

精益生产实施方案正式样本

文件编号：TP-AR-L7916 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 精益生产实施方案正式 样本

精益生产实施方案正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 20xx年公司全面推进精益管理工作，为适应公 司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来 的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效 益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效 益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动 效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结合公 司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。 一、精益生产管理的主要部门及重点工作 生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精 益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表， 编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况

进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。 二、组织机构 为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX 副组长：XX、XXX、XXX、XXX 组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。 “精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。 三、缩短厂修车在厂平均周期

精益化管理方案实施优质规划方案.docx

精益化生产实施方案 前序： 推行精益生产方式可以使企业实现下列目标： ①在制品数量及其占用资金降低50 ％； ②产品质量损失降低 30 ％以上； ③ 订单交货期缩短三分之一以上； ④设备故障停机率比目前减少30 ％； ⑤生产耗用工时比目前降低10 ％～30％； ⑥人员减少 30 ％； ⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提 升。 目的：

第一、优化生产流程，降低生产成本，提高工作效率； 第二、提升产品质量； 第三、改善生产现场，提升企业形象； 第四、最终是培养一批高素质的人才队伍，提高公司效益，确保公 司持续发展。 指导思想： 精益生产指导思想是消除一切浪费。精益生产：其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品 的低成本生产。精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效 利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。 部门职责： 精益生产部： 1、负责精益化生产推行整体规划，部署和决策 2、决定精益化生产推行过程中的奖惩 3、协助各部门精益化生产工作 4、统筹公司精益化生产宣导，各部门精益化生产培训 5、制定精益化生产月度工作计划、考核指标，并监督、指导、协助

各部门精益生产情况的落实。 各部门（管理部供销部生产部技术部质量部仓储物流财务部）负责人 1.落实该部门精益化生产的日常工作。 2.组织编制本部门相关体系文件、制度、流程并贯彻落实，按标准 对违规情况提出书面处理建议。 3.每月定期制定精益化生产推行计划，每周定期向总经理汇报精益 化生产推行总结 4.配合精益生产部每月定期进行的精益化生产全面的检查评比。实施步骤： 第一阶段： 2013 年 8 月，初步阶段 1、精益生产部就公司开展精益化生产的目的、思路、推行方式等进 行宣传培训； 2、明确精益化生产推行工作的各部门的职责 3、精益生产部根据公司目前生产状况制定精益生产推进计划，召开 部门讨论会议，并制定考核标准 第二阶段： 2013 年 8 月— 11 月，实施阶段 1、依据精益生产推进计划对各部门进行专项培训，并结合公司实际状况制定“精益化生产改善计划表” 2、各部门依据“精益化生产改善计划表”对本部门管理文件，工作 流程，现场管理等进行改善工作 3、考核 : 本实施阶段起，将按照“精益化生产改善计划表” ，由精益

精益生产项目规划书

精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案 内容提要：
1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划
2
1

精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案 项目定义
提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系
4
2

精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案 项目目标
起点 12次
目标 24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
6
3

精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 提升 20%
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7
精益生产改善方案
第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
4

精益生产改善方案 实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping（价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT 改善
成 本 、 缩 短 交 期
减 少 在 制 品 降 低
益 企 业 文 化 建 立
系 统
、 精
全 面 精 益 拉 动 生 产
5S
JIT
第一阶段项目
持续项目
9
精益生产改善方案 项目实施方案
需求拉动生产
注塑 车间
组装 车间
优点
? 制造同步化 ? 流动生产（Flow） ? 标准化作业 ? 控制WIP ? 均衡生产力
Designed Kanban Size
I
喷油 车间
I
丝印 车间
I
10
5

精益生产实施方案正式版

In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.精益生产实施方案正式版

精益生产实施方案正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 20xx年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。 一、精益生产管理的主要部门及重点工作 生产部是公司精益生产管理的主管部

门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。 二、组织机构 为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下： 组长：XXX 副组长：XX、XXX、XXX、XXX 组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产

精益生产推行实施方案

精益生产推行方案

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精益生产小组推行方案 (一)为何要做精益生产 首先我们来分析车间流水在线几种常见的浪费 1. 库存及等待的浪费 等待就是闲着没事，等着上工序产品的来临，这种浪费是无庸置疑的。而会造成等待的原因通常有:安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑品质不良等.在制品库存是制造过多或堆货过多，在NPS中则被视为最大的浪费。 2. 搬运的浪费 搬运是一种无效的动作。搬运的浪费若分解开来，又包含倒流﹑堆积﹑移动等浪费。通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产,流水线排位不合理所致。缺乏NPS流线生产观念。 3. 动作的浪费 要达到同样作业的目的，有不同的动作即做相同的工序不同员工存的不同的做法那些动作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……若规划得好，有很多浪费的动作皆可被消除! 4. 加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重组或合并的，若是仔细的加以检讨,你将可发现，又有不少的浪费。 5.不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品生产，皆造成材料机器、人工等的浪费。或者必须修补及选别都是额外的成本支出。NPS的生产方式,能及早发掘出不良品,容易确定不良的来源.从而减少不良品的产生。 可以想一想如何才能减少以上各种浪费…… (二) 要减少车间以上各种浪费,需从以下五方面加以控制及改善. 1.人机作业编排(表一) a.根据当天目标产量及每道工序所需预算人数，同时结合每个工人实际技能(效率)来分配人力。使工人明白12小时该做与做哪些工序及必须达到的产量。 如1拉目标产量:700件/12小时，工人A 6.5小时可以完成700件人字搭比﹔剩下5.5小时就可以安排700件人字复比。 b.条件 (1) 拉长应明确当天目标产量，有的放矢﹔该组人数及标准工时及预计效率预算) (2) 拉长要熟悉该组工人技能及效率。(通过秒表测试对工人技能评估) c.效果 (1) 利于生产平衡，消除瓶颈﹔ (2) 团队目标明确，能够调动大家工作热情及积极性﹔ (3) 员工个人目标清晰:需要做几道工序，每道工序要做多少产量，多少时间，不会盲目地生产大量半成品，利于调节生产平衡﹔ (4) 提前预备调整好机器设备，可以快速转款,提高效率。

精益生产推行方案书

精益生产推行方案书 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

精益生产项目推行方案 编制：___________________ 审核：___________________ 批准：___________________ 1 、目的： 为了JPS项目在集团得到有效的推行，达到提高生产效率、缩短生产周期，降低生产成本的目的，特制定本方案。 2 、适用范围： 某某有限公司JPS推行小组。 3 、JPS组织架构： 3．1组织编制： 推行委员会主 某公司项目组华制国际项目 某公司项目组副组 长： 顾问组 翻译 顾问组 项目管理龙头组 专员 项目管理陶瓷项目管理组 项目管理龙头技术组项目管理陶瓷技 术组 项目管理技术组

4、推行成员职责： 4.1推行委员会主席 负责项目的目标及推行策略的制度，协调项目组无法定夺的事项，确保项目有序实施。 4.2项目组长 负责制定项目总体计划及分配计划 负责协调顾问公司与集团内部各个事项 负责对账及请款的审批 负责主导项目的全面工作协调和所需资源的配置。 4.3项目副组长 负责执行各个分段计划 负责相关工艺技术、标准等的总体沟通及核准（与各个部门进行对接）负责其他交办的事项 负责自动化设备方案的讨论及评审（与各个部门进行对接）对相关奖惩进行提报

对相关奖惩进行提报，代理组长的工作，其他交办的事项负责 4.4项目管理组长 负责各个阶段的进度控制及追踪 负责顾问公司与各自模块内之间的沟通协调工作。 负责查核各自模块内的计划实施状况。 负责查核各自模块内的人员考勤情况。 定期参加培训和相关进度会 定期参加相关JPS有关的改善方案进度会 4.5项目管理技术组长 负责各自模块内的计划实施，进度控制 负责组内技术人员的日常人力管理 负责各自模块内与JPS有关的改善方案的起草及提交 负责组织相关人员的培训 定期参加相关进度会 人员奖惩的提报 相关组员离职负责替补的增补 4.6专员 负责顾问方的生活住行的安排 负责项目过程中资料的收集、汇总。 5 奖惩规定： 5.1推行项目工作过程中不配合主导人员安排（含态度恶劣、不接电话等）每次罚款50元；5.2无故缺席项目会议、项目改善活动或及项目培训者，每次罚款50元； 5.3因缺席会议造成的信息不畅通而延误计划，每次罚款100元。 5.4因有缺席记录而造成其他培训验收或考试不及格者（超80分则及格），每发生一次罚款 100元,，如果无缺席记录而造成验收不及格，则可以补考一次，补考再不及格者，罚款50元/次,缺席不及格者再补考再不及格，罚款150元/次。 5.5未按要求按时按质按量完成规定的工作任务者,每次罚款50元； 5.4项目过程中因个人原因造成进度严重延误每次罚款300元； 5.5项目结束后,项目组将按进度控制、会议考勤、培训考勤、培训验收及项目结果完成情况进 行综合打分，此打分的情况按2个月的工资标准，与打分的比率进行统一奖励处理。 5.6 6.8以上规定自本项目推行方案正式公布后生效。 7 其他说明： 7.1项目推行成员在推行过程中如有变动，必须有替代人员，并且以书面形式（经所属子公司总经理签核）通知。