精益生产方式简介
精益生产方式简介
摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时刻（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使白费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发觉他的方法论不但能够减小白费，还能够增进产品流淌和提高质量。本文对精益生产进行了具体的分析，得出它的优越性，并把它与传统的生产方式进行比较，通过分析能够明白精益生产是挽救困难企业的法宝。
关键词：丰田汽车，精益生产，优越性，特点，企业
一、丰田公司的精益生产方式
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Justin Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入余外的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营成本为要紧目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产确实是决心追求完美的历程，也是追求杰出的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境域。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是治理过程，包括人事组织治理的优化,大力精简中间治理层，进行组织扁平化改革，减少非直截了当生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的白费，实现零白费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是排除一切白费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
二、精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比，日本所采纳的精益生产方式的优越性要紧表现在以下几个方面：
1.所需人力资源——不管是在产品开发、生产系统，依旧工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2.新产品开发周期——最低可减至l／2或2/3；
3.生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一样水平的1／10；
4.工厂占用空间——最低可减至采纳大量生产方式下的1/2；
5.成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
6.产品质量——可大幅度。
精益生产方式是完全地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和治理技术，其差不多原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生
产的核心，即关于生产打算和操纵以及库存治理的差不多思想，对丰富和进展现代生产治理理论也具有重要的作用。
三、精益生产治理方法上的特点
（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT)
以最终用户的需求为生产起点。强调物流平稳，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件赶忙能够进入下一道工序。组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工干预、操纵，保证生产中的物流平稳（关于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采纳拉动式生产，生产中的打算与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采纳集中打算，但操作过程中生产单元之间的和谐则极为必要。
（2）全面质量治理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量治理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与操纵在每一道工序都进行。重在培养每位职员的质量意识，保证及时发觉质量问题。假如在生产过程中发觉质量问题，依照情形，能够赶忙停止生产，直至解决问题，从而保证不显现对不合格品的无效加工。关于显现的质量问题，一样是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法（Teamwork）
每位职员在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而要紧依照业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作和谐顺利进行。团队人职员作业绩的评定受团队内部的评判的阻碍。团队工作的差不多氛围是信任，以一种长期的监督操纵为主，而幸免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
（4）并行工程（Concurrent Engineering）
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但能够定期或随时反馈信息并对显现的问题和谐解决。依据适当的信息系统工具，反馈与和谐整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
四、精益生产与大批量生产方式治理思想的比较
精益生产作为一种从环境到治理目标差不多上全新的治理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的治理手段，而是一套与企业环境、文化以及治理方法高度融合的治理体系，因此精益生产自身确实是一个自治的系统。
（1）优化范畴不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部治理。而相关企业，不管是供应商依旧经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织紧密相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳固需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
◆大批量生产方式的库存治理强调“库存是必要的”。
◆精益生产方式的库存治理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“白费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产
中差不多环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“白费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切白费”的口号。追求零白费的目标。
（3）业务操纵观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务治理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化阻碍，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“白费”。
（4）质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必定结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的缘故本身并非概率性的，通过排除产生质量问题的生产环节来“排除一切次品所带来的白费”，追求零不良。
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调治理中的严格层次关系。对职员的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调和谐，对职员个人的评判也是基于长期的表现。这种方法更多地将职员视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
五、精益生产方式是挽救危困企业的法宝
“精益生产通过排除白费以实现提高质量、降低成本和缩短提早期的成效。”排除白费是指“作正确的事”和“正确的做事”，排除一切非增值过程。“排除白费”本身就表达了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。研究丰田生产方式产生的背景和过程能够看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中进展工业的需要而产生的：
1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在差不多存在众多优势竞争对手的夹缝中进展工业的道路，
2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，进展工业的道路，
3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下进展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从逆境中进入了世界先进企业的行列。丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产治理技术。70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会显现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持连续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、专门是高科技工业和军事工业的霸主地位。90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻阻碍，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝差不多上“精益生产”。在经济高速增长时期，制造商能够用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利进展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。然而在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业连续生存和进展的好方法。精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来挽救危机中企业的道路。在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是挽救它们出逆境的出路。中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少进展的资金和资源。而与
当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的庞大的国内市场，有丰富的低价劳动力。另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以进展的机会。那个背景下的中国制造业，能够用粗放的治理、高的消耗和初级劳动力得到有限的进展空间。然而这决不是连续进展之路。当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本应付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。这些企业采纳精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。
参考文献：
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Lean manufacture way synopsis
Abstract: The lean manufacture is one kind the assembly line manufacture methodology which stems from Toyota and the automobile makes. Is also called “the Toyota production system”. The lean manufacture goal by the description is “in the suitable time (or during ceremony, the first time) enables the suitable thing to arrive at the suitable place, simultaneously causes the waste minimum and adapts the change”. Not only established lean manufacture principle Taiichi Oono to discover his methodology to be possible to reduce the waste, but could also promote the product to flow and to improve the quality. This article has carried on the concrete analysis to the lean manufacture, obtains its superiority, and carries on it with the traditional production method the comparison, through the analysis may know that the lean manufacture is rescues the difficult enterprise the magic weapon.
Key word: Toyota automobile, lean manufacture, superiority, characteristic, enterprise
First, Toyota Corporation's lean manufacture way
The lean manufacture (Lean Production, is called LP) is the American Massachusetts Institute of Technology several international automobile plan organization (IMVP) expert to Japan “Toyota JIT (Justin Time) production method” name of the praise, fine, namely the fewer but better, does not invest the unnecessary element of production, is only in the suitable time production essential quantity market urgently needed product (or evil ways working
procedure urgently needed product); The profit, namely all operative activity wants beneficially effective, has the efficiency. The lean manufacture is the current industrial world best one kind of Production organization system and the way.
The lean manufacture is the postwar Japan automobile industry encounters “the resources are scarce” and “the multi-varieties, the few batch” the market restriction product, it is assists the interrogation from Toyota to start, after Toyota happy eldest son and Taiichi Oono et al. the joint efforts only then gradually consummates until the 60s forms.
The lean manufacture is not only one kind take maximum limit reduces the resources which the enterprise produces takes and reduces the business management and the operation cost as the essential target production method, simultaneously it is also one idea, one culture. The implementation lean manufacture is determined the pursue perfect course, is also the pursue remarkable process, it is the support personally with the enterprise life one spiritual strength, also will be will obtain the self-satisfied one kind of boundary in forever the without limits learning process. Its goal is strives for perfection, acme of perfection, forever without limits pursue seven zero ultimate objectives.
The lean manufacture essence manages the process, organizes the optimization which including the human affairs manages, simplifies the middle management vigorously, carries on the organization flattening reform, reduces the non-personal directly engaged productions; Pushes carries on the production equalizing to synchronize, realizes zero stock and the flexible production; Carries out the entire production process (including the entire supply chain) the quality assurance system, realizes zero bad; Reduces and reduces on any link's waste, realizes zero waste; Realizes the drawing type punctual metaplasia to produce the way finally.
The lean manufacture characteristic is eliminates all wastes, the pursue strives for perfection with the progressive improvement. Removes produces in the link all useless things, each worker and the post arrangement principle is must rise in value, removes the post which all do not rise in value. The simplification is its core, in the simplification product development design, the production, the management all does not have the added value work, is for the purpose of by the most superior quality, the most low cost and the peak efficiency makes the most rapid response to the market demand.
Second, lean manufacture way superiority and significance
Compares with the mass production way, Japan uses the lean manufacture way's superiority mainly displays in the following several aspects:
1. Needs the human resources - -, regardless in product development, production system, factory other departments, compare with the mass production way's under factory, reduces to feeble-mindedly 1/2;
2. The new product development cycle - - lowest may reduce to l/2 or 2/3;
3. Production process's goods in process stock - - lowest may reduce to under the mass production way the general level 1/10;
4. Factory takes the space - - lowly to be possible to reduce to selects under the mass production method 1/2;
5. End product stock - - lowest may reduce to under the mass production way the averaging stock level 1/4;
6. Product quality - - may be large scale.
The lean manufacture way is pursues the production thoroughly the rationality, highly effective, can produce nimbly adapts each kind of demand high grade product production technology and the managerial technique, its basic principle and many methods, have the positive significance to the manufacturing industry. The lean manufacture core, namely about the productive plan and the control as well as stock management's basic philosophy, also has the vital role to rich and the development modern production management theory.
Third, in lean manufacture management characteristic
（1）the drawing type (pull) punctual metaplasia produces (JIT)
Take end-user's demand as production beginning. Emphasizes the physical distribution to be balanced, the pursue zero stock, requests the components which a working procedure processes to be possible to enter the next working procedure immediately. The organization produces the operation is depends upon the electronic monitoring system (Kanban) to carry on. Namely the demand information (electronic monitoring system form does not limit by the electronic monitoring system transmission working procedure, key lies in can transmit message). In the production metre may by the manual intervention, the control, in the guarantee production physical distribution balanced (regarding each working procedure, namely for guarantee after working procedure supply accurate current events). Because uses the drawing type production, in the production plan and the dispatch materially are complete by each production unit, in formally does not use the centralism plan, but in the operating process between production unit's coordinated extremely is essential.
(2) Total Quality Management
Stressed that the quality is produces, but must examines, guarantees the final quality by the process quality control. In the production process carries on to the quality examination and the control in each working procedure. Is heavy is raising each staff's quality consciousness, the guarantee prompt discovery quality question. If discovers the quality question in the production process, according to the situation, may stop the production immediately, until solves the problem, thus the guarantee does not appear to the defective works invalid processing. Regarding quality question which appears, generally is the
organization related technology and the production personnels takes a group, cooperates together, solves as soon as possible.
(3) Team method of working (Teamwork)
Not only each staff carries out higher authority's order in the work. Participation positively more importantly, plays policy-making and the auxiliary policy-making role. The organization team's principle presses the administrative organization to divide not completely, but mainly divides according to the service relations. The team members emphasize master many skills while specializing in one, the request can in the quite familiar team other staff's work, guarantee that the work coordinated carries on smoothly. The team personnel work the achievement evaluation the team internal appraisal influence. The team work's basic atmosphere is the trust, by one kind of long-term supervisory control primarily, but avoids to the investigation which each step works, raises the working efficiency. Team's organization is the change, in view of the different thing, establishes the different team, the identical person possibly belongs to the different team.
(4) Parallel projects (Concurrent Engineering)
In product design development period, the conceptual design, the structural design, the technological design, the final demand and so on unifies, guaranteed that completes by the quickest speed according to the request quality. Each work by completes with this related project group. In the advancement the panel members arrange own work respectively, but may regular or momentarily the feedback information and to appears the question solves coordinated. Rests on the suitable information system tool, the feedback and coordinated entire project advance. Using the modern CIM technology, in product development and development period, auxiliary project advancement parallelization.
Fourth, lean manufacture and production in enormous quantities way management concept comparison
The lean manufacture takes one kind from the environment to the management goal is the brand-new management concept, and obtains the success in reality, has applied one, two new management tool simply by no means that but is a set the management system which with the enterprise environment, the culture as well as the management fuses highly, therefore lean manufacture oneself is an autonomous system.
（1）optimizes the scope to be different
The production in enormous quantities way stems from the US, is relates based on US's enterprise, emphasizes the market direction, the optimize allocation of resources, each enterprise take the financial relations as a boundary, optimizes own internal management. But is related the enterprise, regardless of being the supplier or the dealer, by to palm reading treatment.
The lean manufacture way take the product manufacturing working procedure as the clue, the organization close related supply chain, on the one hand reduces in the enterprise cooperation the transaction cost, on the other hand guarantees the stable demand and the prompt supply, take the entire big production system as optimized goal.
(2) Treats the stock the manner to be different
The production in enormous quantities way's stock management stressed that “the stock is essential wicked”.
The lean manufacture way's stock management stressed that “the stock is the root of all evil”.
The lean manufacture way will produce all stocks will regard as “the waste”, simultaneously thought that the stock has covered in production system's flaw and the question. It emphasizes the supply at the same time to the production guarantee, on the other hand emphasizes to zero stock request, thus exposes in unceasingly the production the basic link's contradiction and improves, reduces the stock to eliminate the stock unceasingly to have “the waste”. Based on this, the lean manufacture proposed “eliminates all wastes” slogan. Pursue zero waste goals.
(3) The service control view is different
The traditional production in enormous quantities way's personnel system based on both sides “the employment” the relations, in the business management stressed that achieves individual work highly effective division of labor principle, and promotes and the guarantee by the strict service investigation, simultaneously the investigation work also prevents a
man-power to oppose negative effect which the enterprise produces.
The lean manufacture stems from Japan, the depth the Eastern culture influence, when specialized labor division stressed that cooperates mutually and the operation flow simplification (including nonessential checking work) - - in the elimination service “the waste”.
(4) The quality view is different
The traditional production method regards as the ration second quality item in the production the inevitable result.
The lean manufacture based on organization's decentralization with person's cooperation viewpoint, thought that lets the producer own quality assurance reliable is absolutely feasible, and does not sacrifice the production the continuity. Its core thought is, causes reason which itself this kind of probabilistic quality question produces by no means probabilistic, through eliminates produces the quality question production link to come “to eliminate the waste which all second quality items bring”, pursue zero bad.
(5) The manner is different to the human
In production in enormous quantities way emphasis management strict level relations. Lies to staff's request completes the task which strictly the higher
authority issues, the human is regarded as attached in the post “the equipment”.
The lean manufacture stressed that a person to production process's intervention, displays person's activity with every effort, simultaneously emphasizes coordinated, to staff individual appraisal is also based on the long-term performance. This method more member who regards as the staff the enterprise association, but non-machine. Full display basic unit subjective initiative.
Fifth, the lean manufacture way is rescues the danger sleepy enterprise the magic weapon
“The lean manufacture realizes through the waste elimination improves the quality, to reduce the cost and the reduction time in advance effect.”The was te elimination is refers to “does the correct matter” and “correct working”, eliminates all non-increment process. “The waste elimination” itself manifested one kind to seek the outlet in the crisis the hard working spirit. Studies the background which and the process the Toyota production method produces may see, this new production method is to solve Japan the expand industry to need to be born in the difficult environment:
1st, the Toyota production method is in fast growth and the developed industrialization later period, in al
2nd, the Toyota production method is in lacks the sufficient resources, the fund and in the labor force environment, expand industry's path,
3, the Toyota production method is develops the small batch, the multi-variety production path under the narrow diverse demand market condition. Ready had the numerous superiority competitor in the crevice the expand industry path,
It impelled Japanese Enterprises and so on Toyota to enter the world Advanced enterprise's ranks from the difficult position. Toyota has risen, but at that time and nobody noted its new production management technology. The 70s's oil shock caused the fast growth the western industrialization society to present the long time decline, in numerous profit of enterprise negative growth, but the Toyota automobile actually maintained the continuous prosperity under the contrast, Toyota's production technology started to receive people's attention In "Change World Machine" Toyota production method after “lean manufacture” th e new name introduced for world manufacturing industry, seeks the study which in the depression the outlet the American Enterprise desires strongly and imitates Japan's procedure. The American has also made the progress through the fine profit, in the 90s crawls from the trough, has remoulded the American industry, is specially the high tech industry and the war industry hegemonic position. The late 90s's Asian economic crisis, 911 give the US the economy to bring the profound influence, inexpensive “China makes” also gives the US the traditional manufacturing industry to attack. On
this kind of dangerous time, the magic weapon which the American manufacturing industry offers a sacrifice to is “the lean manufacture”. In the economical fast growth time, the manufacturer may use the mass productions to raise the output the way to reduce the cost; the enterprise in the smooth development time, the information technology is also the efficacious device which the thrust augmentation grows. But is now surplus in the productive forces and global competition's time reduces the cost to become the enterprise survival the first principle. The lean manufacture way which disciplines from difficult and the thrifty environment becomes deals with in the decline and the adverse circumstance enterprise continues to survive and the development good method. The lean manufacture way becomes the substitution tradition mass production way to rescue in the crisis enterprise's path. In China, the excess capacity of production, the competition fierce manufacture domain, like the electrical appliances, the computer and the automobile manufacture, lean manufacture this is rescues their difficult position the outlet. The Chinese manufacturing industry Japan's similarity is faces the industry big powers pressure 50 years ago, to lack development similarly the fund and the resources. What but was different with Japan then, China was facing one was growing the giant domestic market, had the rich low price labor force. Moreover, the Chinese manufacturing industry has met the advanced industrial nation manufacturing industry structural adjustment opportunity, massive preliminary or the work crowded product, even includes the consumption big engineering products the production to the 3rd world shift, “makes the opportunity which for China” develops. Under this background's Chinese manufacturing industry, may use the extensive management, the high consumption and the primary labor force obtains the limited development opportunities. But this is in no way road of the sustained development. When the Western enterprise takes up the fine profit the weapon, copes with the synthesis low cost when China's low price cost of labor but is also a high consumption, China's superiority possibly does not exist. Thinks of danger in peace and provides for a rainy day is the far-seeing originality entrepreneur's style. These enterprises will use the lean manufacture to reduce the product cost; will further sharpen enterprise's synthesis competitive ability. Reference:
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最新基于精益生产下的企业团队建设研究
基于精益生产下的企业团队建设研究 基于精益生产下的企业团队建设研究 一、绪论 （一）研究背景 1．组织结构的变革 在过去自上而下的传统上，企业采用的正式组织结构通常是垂直的、职能化的组织结构。在这种组织结构中，拥有着鲜明的等级制度，企业内部的所有信息趋于在等级结构中纵向交流，任何一个等级层次上的决策者都可能成为信息进一步交流的障碍；而职能化的部门设置又可能导致不同部门之间各自为政，阻碍相互之间的合作与交流。自上个世纪80年代中期以来，经济的全球化发展极大地改变了企业的外部经营环境。面对快速变化的市场条件和不断增加的竞争压力，企业的管理人员以及管理界的学者积极探索能够适应不断变化的外部经营环境的新的组织结构形式。由此出现了一系列具有创新性质的组织结构形式，包括团队基础组织、虚拟组织、星型组织、扁平化组织等等，其中被企业所运用面最广的当属于团队组织结构。 2.中国的制造业发展 总所周知，中国是个制造业大国，据统计数据显示，中国的出口70%来自制造业。但是纵观现在国内外的形势，制造业的竞争日趋白炽化，加上经济危机、铁矿石的涨价，以产品及生产能力为主的竞争已经难以取得绝对优势。为提升企业应对危机的能力，提高制造型企业生产管理水平，降低制造型企业生产成本，使得企业能够快速响应市场，更好地满足顾客要求，越来越多的企业掀起了管理革命，
特别是20世纪60年代之后出现的精益生产方式，将成为未来的发展趋势。（二）研究意义 在我国开展精益团队模式的研究具有非常重大的意义。首先，我国的人均资源相对短缺，但是企业的浪费现象很严重，生产效率低下，进一步造成资源的日趋短缺。而且我国很大部分制造业的原料都需要进口，资源浪费，直接导致经济损失。因此以消灭浪费为理念的精益生产方式值得我们去推广。其次，我国目前的管理水平较低，传统的直线型管理结构模式已经不太适合日趋发展壮大的企业，而精益生产中的团队工作法正好弥补了结构上的缺陷，势必会给企业带来新的活力和显著的经济效益。 （三）本文的思路及观点 本文从精益生产理论基础出发，通过精益团队与普通团队比较分析，结合参考前人的研究方向和思路，再通过实际案例分析构建精益团队中会出现的问题以及原因，最后进行总结，具体研究路线如下图所示 二、精益生产概念及相关文献综述 （一）丰田生产方式到精益生产 第二次世界大战以后，日本丰田汽车工业创造了新的生产方式，副社长大野耐一所著的《丰田生产方式》一书中将丰田生产方式定义为TPS，其理论框架主要包含：一个目标低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；两大支柱及时化与自动化；一大基础指改善。 此后，詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯于1990年出版了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式。书中指出精
精益生产方式简介
精益生产方式简介 摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时刻（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使白费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发觉他的方法论不但能够减小白费，还能够增进产品流淌和提高质量。本文对精益生产进行了具体的分析，得出它的优越性，并把它与传统的生产方式进行比较，通过分析能够明白精益生产是挽救困难企业的法宝。 关键词：丰田汽车，精益生产，优越性，特点，企业 一、丰田公司的精益生产方式 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Justin Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入余外的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营成本为要紧目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产确实是决心追求完美的历程，也是追求杰出的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境域。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是治理过程，包括人事组织治理的优化,大力精简中间治理层，进行组织扁平化改革，减少非直截了当生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的白费，实现零白费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是排除一切白费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 二、精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比，日本所采纳的精益生产方式的优越性要紧表现在以下几个方面： 1.所需人力资源——不管是在产品开发、生产系统，依旧工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期——最低可减至l／2或2/3； 3.生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一样水平的1／10； 4.工厂占用空间——最低可减至采纳大量生产方式下的1/2； 5.成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6.产品质量——可大幅度。 精益生产方式是完全地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和治理技术，其差不多原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生
精益生产推行方案
浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件 精益生产方案设计与实施 姓名：邓东平 指导教师： 时间：2015年10月15日
摘要 近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。 下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。 我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。 关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图
第一章绪论 第一章绪论 随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。
精益生产知识竞赛试题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益生产方式历史发展过
精益生产方式的历史发展过程 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法，如目视经管法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完
精益生产方式
精益生产方式 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】
精益生产方式 精益生产方式（lean production）是美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。精益生产方式源于丰田生产方式、并经理论化后，才总结出来的。 精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心思想。 精益生产方式与传统生产模式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训与交流职工；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。 精益生产方式并不是一系列的原则，而是围绕着最大限度的利用公司的职工、协作厂家与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求一个解决问题的环境与对不断改进的贡献。其主要表现在各个环节都是最卓越的，而这个环节打破了传统的职能界限。 精益生产方式的主要特征表现为： (1)品质--寻找、纠正和解决题； (2)柔性--小批量、一个流； (3)投放市场时间--把开发时间减至最小； (4)产品多元化--加快产品周期、减小规模效益影响； (5)效率--提高生产率、减少浪费； (6)适应性--标准尺寸总成、协调合作； (7)学习--不断改善。 精益生产方式的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时，就会是体制中的每个成员都产生积极参与和促进不断改善的愿望。这就是精益生产方式的实质和核心。 需要特别说明的是，正是由于科学技术的发展、生产力的进步，才有可能在精益生产方式的生产关系下组织生产。因此，只有在大量生产方式的环境下，精益生产方式才有可能发挥作用。
xx制造企业精益生产方式研究[文献综述]
本科毕业设计（论文） 文献综述 题目xx制造企业精益生产方式研究学院 专业工商管理 班级 学号 学生姓名 指导教师 完成日期
一、前言部分 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。精益生产作为一种先进的管理技术被引入中国。精益生产时目前生产管理领域最热门的话题之一，是现在国际上流行的并且行之有效的一套生产管理理念。精益被公认为世界最佳的生产组织形式，精益的好处已得到广泛的认同，精益生产可以提高生产管理体系的品质。中国作为制造大国，要想尽快变为制造强国，无疑推行精益生产时条正确的选择。中国企业引进精益管理从小说可以改变粗放的企业经营管理方式，有效地消除浪费，降低运作成本，提高劳动生产率和产品质量，获得更大的利润，提高企业的快速反应能力和竞争力。从大出说可以更有效利用稀缺资源，弥补我国资源贫乏的不足。精益生产首先是在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。也有一些企业应用了精益思想的一部分，比如6S或拉动系统。随着进一步开放，国内许多企业几乎已全部普及推行精细生产技术，特别是汽车行业和仪表制造行业，比如一汽制造厂、第二汽车厂等。这些企业正在逐步运用精益生产管理思想，结合国情、厂情对企业的生产进行管理，并取得了一些经验和良好的效益。 二、主体部分 （一）精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现
精益生产知识试卷
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
现代企业精益生产管理模式
现代企业精益生产管理模式 发表时间：2019-04-17T16:02:07.520Z 来源：《基层建设》2019年第3期作者：刘富平1，2 [导读] 摘要：本文主要分析了现代企业精益化生产管理模式的应用，主要对企业如何应用精益化生产管理模式提出了一些建议措施。 1.东南大学经济管理学院江苏南京 210096； 2.无锡康明斯涡轮增压技术有限公司江苏无锡 214000 摘要：本文主要分析了现代企业精益化生产管理模式的应用，主要对企业如何应用精益化生产管理模式提出了一些建议措施。采用精益化生产管理模式，企业可以从多个方面提高自身产品的经济效益。通过运用这种生产管理模式，企业可以达到减少成本、提高产品质量、降低产品价格的目的，实现利益最大化。 关键词：精益化；管理；具体措施 1相关背景 1.1中国企业的经济增长率 无论是国家发展还是企业自身，都需要不断持续发展，持续发展的关键就是保持经济增长率。经济增长率主要由三个因素决定，分别为投资量、劳动量和全要素生产率，从中国企业的发展来看，大部分企业的经济增长率主要由劳动量和投资量决定。若从全要素生产率来看，中国的大部分企业在这方面有很大的上升空间。企业要加强生产管理水平，对管理体系进行调整和升级，从而提高全要素生产率，实现企业持续发展。 1.2 精细化生产利于企业持续发展 从众多成功企业的发展历程来看，精益化生产大大增加了企业的生产效率。通过精细化生产，企业可以逐步降低制造成本，不断提升产品的质量，最终推动产品价格降低。这样可以推动某个行业的发展，行业发展又促进企业发展，形成一个良性循环。 企业采用精细化生产管理模式，形成完善的管理体系，提高生产率，持续向前发展，这样企业就可以在巨大的市场中有立足之地。 2 相关理论概述 生产管理模式的产生的基础是企业的生产能力，针对不同的产品和产品的客户，企业会采取不同的生产管理模式。生产管理具体的流程分为许多方面，制定生产的计划、下达生产指令、统筹生产过程、提高产品品质、控制产品流通等方面的调控构成了一个完整的生产管理模式。现阶段最利于制造业企业发展的生产管理模式就是精益化生产管理模式。精益化生产模式以简化为手段，消除企业生产中所有对经济效益无利的活动。精益化的生产管理模式的目的是将企业的损失降到最低，将产品的质量提到最高。 所谓精益化生产理念，就是企业根据市场需求，将市场需求与自身生产规模匹配，并以此减少库存，有效地利用生产设备与资源并集约化地管理生产环节，以期达到提升生产效率减少库存压力的目标。以生产管理方面为例，精益生产可以通过借助缩短生产周期的方式来减少生产成本，从而减少因时间消耗而产生的生产成本压力，为其他项目提供充裕的时间，进而可以在相同的时间内接纳更多的生产项目，最终以此来降低整体的生产成本。在生产管理上，将客户的需求放在第一位，以客户的订单量为标准来生产产品，进一步避免过度生产导致的资源浪费，最终保证零库存。 精益生产管理中，需要细致分析现有的生产要素，其中尤以管理的价值流与生产节拍为重。其中，在价值流方面可以缩减或者取消那些生产环节中不具有增值价值的生产活动与环节，由此来减少生产流程中的时间与资源消耗，降低生产成本，更好的保留有价值的活动，使总体的生产价值得到提升。另一方面要注意生产节拍，让生产过程中的时间管理与整个生产环境相匹配，做好各个工序之间的协调统一，避免时间上的冲突或闲置。 3 生产管理原因分析 3.1 传统生产模式落后 传统生产模式源于美国福特汽车公司基于旺盛的生产需求创立的标准化、大批量生产管理方式。然而在市场供求关系变化的当下，日益增长个性化需求使多品种、小批量生产成为趋势。而传统企业产品难逃通用化水平低、生产规模大、专用设备多的问题，对现有市场多样化需求的适应性日益降低。 3.2 对成本的管控力度不足 以大批量生产为手段、通过实现规模经济来降低成本的传统企业，往往以市场开拓为重以获取更多任务订单，对生产过程的管控难以到位。这带来的问题有产品指标分解不充分，设计不够优化，工艺不够稳定，结构功能冗余，通用化水平低，对设备的依赖性高等。并造成生产成本浪费，最终影响产品市场竞争力。 3.3 数字化水平低 传统生产模式中，不够的成熟的数字化协同工作平台使得生产作业计划无法直接下发至作业车间，而中间转化及人员调度占用了许多时间，这造成人力资源浪费、管理成本增加。同时实物试验数据及数字仿真试验成果无法共享，容易造成生产研制过程中试验项目冗杂、经费投入重复。 3.4奖惩机制落后 由于奖惩机制落后固化，在生产组织过程中员工难以通过实现降本增效获得荣誉及利益，也不用承担许多负面问题带来的问责。这无疑直接降低了员工的工作热情，使他们难以发挥潜力，导致生产能力的提升受到制约，成本居高不下，影响企业转型升级 4.1研究方法 4.1.1现场调查 现场调查法主要是通过对企业生产线开展现场调查和观摩学习，与一线员工展开对话交流，收集相关资料，调查各单位的经典案例，分析调查年度、月度生产报告，从而得到对企业真实数据的反馈。在展开调查的过程中，调查人员通过对企业内部人员实行调查问卷、考试测验，查看管理流程进行现场考核来把握现状。调查者应当从现场的各个细节处寻找并发现问题然后找到原因，认真分析内部资料，对比其他企业的相关数据，找到差距，发现本企业的问题，并予以改正。 4.1.2文献研究 文献研究法主要是通过研究国内外关于一个行业的理论书籍和文献资料，相关的精益生产理论基础，为企业进行精益化生产打好基础，从而帮助企业进行精益生产体系的建构，落实具体措施。
精益生产方式及其特点
精益生产方式及其特点 新益为精益生产咨询公司概述：精益生产方式起步于上世纪50年代在日本丰田公司诞生的JIT（Just in Time）生产方式，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同实践探索，直到上世纪60年代末才逐步完善形成的，最后由国际汽车计划组织（IMVP）中的美国麻省理工学院的专家命名为Lean Production（简称LP）方式。是公认的当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 1、精益生产内涵。 精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。 精益生产方式要求企业在生产组织过程中从客户（内部和外部）的角度来确定企业从产品设计、生产到交付的整个过程，实现客户利益最大化，在“客户拉动”观念指引下，消除产品的过早过多生产，确保现场在制品和库存的大量减少，压缩生产提前期，减少所有资源消耗且不增值活动，并向员工授权，引导员工，激励全体员工用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，以求生产过程的持续改善和改进。改进的结果必然是在企业中促使加速从原材料转变为成品的过程，并显著增加产品价值。 2、精益生产方式的核心实质。
精益生产方式的管理出发点是要求企业运用精益思维消除一切Muda，Muda一词源于日本，是指耗费了资源而不创造价值的活动。Muda的内容包括许多，如残次品、超过需求的生产、不必要的各种裕量、不必要的工艺、闲置的资源和库存、各种等待、不必要的运输、不必要的人员变动、需要纠正的错误等。精益生产方式的核心是杜绝一切Muda，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入（包括人力、物力、财力、信息、时间和空间等）为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。 3、精益生产方式的方法特点。 精益生产方式要求在生产中，实行拉动式的准时生产，杜绝一切超前、超量生产；最大限度地降低在制品储备；采用快速更换工装模具技术，把单一产品种生产线改造成多品种混合生产线，把较大批量生产改变为多批次小批量生产；在员工技能上强调一专多能，不断提高工作能力，把一线员工组织成作业小组，协同工作；在协作关系上，把大量的零部件设计和生产交给协作厂进行等等。
精益生产发展的必然趋势
3．对供应商的影响 4．80%的经理人开始了解精益生产概念 5．很多企业开始尝试运用精益生产方式 6．民营企业开始觉醒 7．成功者不多 8．精益需要本土化 五、我们的精益出路 1．我们有非常好的品牌优势 2．我们有过辉煌的历史 3．但我们在逐步失去我们的优势 4．生产环节成为企业发展的瓶颈 5．通过实施精益生产，提升企业快速应对市场需求的能力，全面提升核心竞争力 六、实施精益生产项目的几点要求 1．危机意识和坚定的决心 2．对待问题的态度和责任—没有问题才是最大的问题 3．坚决执行 七、推进精益的思想基础 1．抛弃固有的观念和方法 2．积极寻找方法而非找不到的理由 3．严禁为现状辩解，实事求是的否定现状
4．不求完美，50分即可，马上行动 5．错了就马上改正 6．改革不允许大量投资 7．不遇问题，不出xx 8．WHY问5个找真正的原因 9．发挥团队的力量 10．"革新xx无止尽 十、结束语 1．强占先机，迎接挑战 2．革命性的时代，你准备好了吗？ 3．希望大家对企业的感情不要停留在口头上，要看到实际行动 改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪，以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展，反对者担忧大量优秀制造企业转入中国，影响本国的就业率和社会稳定。 21世纪是中国的舞台，我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。 从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织，但他们却活得很好。（很多人肯定问我，为什么呢？）那这些年，这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面，一是靠产品（指产品本
精益生产方式的来源、概念与内
精益生产方式宗旨讲解 1、精益生产方式的来源 精益生产方式产生于20世纪50年代，源于日本的丰田生产方式。当时，在激烈的国际和国内市场竞争中，特别是在1973年的石油危急冲击下，丰田公司以这种不同于传统的大批量生产的全新生产方式充分显示了其巨大的竞争能力，使世界工业界为之震惊。美国麻省理工学院(MIT)通过其《国际汽车计划》对丰田公司这一新的生产方式进行了深入研究，归纳总结其成功的经验，提出了一个全新的概念:Lean Production(LP)，原译为“瘦型”生产方式，后翻译为精益生产方式。 在精益生产方式诞生以前，经历了手工生产方式和大批量生产方式。19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司开始采用手工生产方式制造汽车，当时几乎没有两辆车是相同的。20世纪初，美国人Ford和Sfoan开创了大量生产方式(Mass Production)，逐渐取代了以欧洲企业为代表的手工生产方式，揭开了现代化大生产的序幕，引起了制造业的根本变革。大量生产方式取代了过去的单件生产方式，使美国战胜了当年工业最发达的欧洲，成为世界第一大工业强国。时隔半个多世纪，日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望，一跃成为世界经济大国。在大量生产方式下，福特公司长达10年时间只生产T型车，这是因为在大量生产方式下，生产设备缺乏柔性，如果要改变产品
品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年之久。而丰田公司以其准时化、高柔性、模块化和并行设计的精益生产方式，开创了以适应消费者多样化的个性需求为中心的生产，迅速崛起于世界汽车工业。 我国卷烟生产也同样经历了手工(或由简单机械设备手动)生产阶段、大量生产阶段。解放前国内卷烟生产基本属于手工生产阶段，生产力水平很低。解放以后很长一段时间里，市场供应紧张，各工厂几乎都是采用大批量生产方式，这个时期普遍采用增加设备，增加人员的方法扩大规模，生产效率也不高，因是计划经济时期，产品不愁销路，无改良品种的需要。十九世纪八十年代以后，随着人们生活水平的提高，对产品多样化的需求也相应提高，这一时期，我国烟草加工业加快技术引进，不断提升经管水平。随着产量的增加，卷烟买方市场的形成，企业之间的竞争加剧，为适应市场，现在卷烟企业一般都是多品种、多规格生产以适应不同顾客需求。按传统的生产方式已不能有效控制成本，适应市场，提高竞争力，此时对卷烟工厂的生产方式提出了新的要求，生产方式如何适应市场，降低成本，提高企业的竞争力，是每个企业需要迫切解决的问题。面对目前我国卷烟工业面临的生产难题，精益生产方式的引入是较好的解决方法。 2、精益生产方式的概念： 所谓精益生产方式就是运用多种现代化经管手段和方法，遵循整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，从而最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。精益生产方式的核心思想在于“消除浪费、强调精简组织机构”和“不断改善”，追求至善至美。
企业精益管理文献综述
企业精益管理文献综述 摘要：随着经济全球化发展，企业生产和管理的理论方法不断进化，精益管理于上世纪90年代应运而生。近20年的实践证明，企业实施精益管理，能有效配置和合理使用企业资源，抑弊扬利，最大限度地获取经济效益。精益管理产生于企业，也主要应用于企业或服务业。 关键词：企业精益管理 1.精益管理概述 1.1精益管理的内涵 1.1.1精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。 精益管理就是管理要：“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 1.1.2精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的
库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。 1.2精益管理带给企业的益处 1.2.1对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。 1.2.2对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。 2.精益管理的发展 2.1管理变革。100多年来，世界上进行过三次企业管理革命：100年前美国泰勒提出的科学管理革命，实现了“正确地做事和做正确的事”的统一；20世纪60年代日本的全面质量管理活动，通过“前端预防、过程控制”开创了质量管理零缺陷时代；进入新世纪以来，以流程再造（BPR）为代表的管理革命，为精益化管理带来了全新的思维方法和理念。流程再造提倡在与流程相关的组织运营过程中，不是考
精益生产起源简介
精益生产简介 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。 目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。 1．精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 1．1管理技术背景 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。 具体而言： 在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。 与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。 生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。 1．2丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。 因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论： －－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地； －－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。 因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。 1．3精益生产效率的体现 从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
精品准时化生产方式与精益生产方式
准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP） 内容提要 准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT 生产方式由以下三方面组成：
（一）JIT生产方式的新思维 JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。JIT 生产方式的新思维是JIT最基本的方面。 （二）JIT生产系统设计与计划技术 为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。 （三）JIT生产现场管理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：
精益生产(2)
精益生产 第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。第一种途径适用于产品的成长期，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得
出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带 来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和 职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。精益生产方式在生