涂装生产线

涂装生产线

百科名片

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。

目录

简介

组成部分

工艺流程

注意事项

应用特点

发展历程

不足之处

发展建议

简介

组成部分

工艺流程

注意事项

应用特点

发展历程

不足之处

发展建议

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简介

涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安

涂装生产线

全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。

涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。

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组成部分

涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。

前处理设备

喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。

喷粉系统

粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。

喷漆设备

吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。

烘炉

烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。

热源系统

热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，

手机外壳涂装生产线

达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

电控系统

涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中最常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。

悬挂输送链

悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，本公司设计制造的积放式悬输机应用于L=10-14M

的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。该积放式悬输机，具有造价低（约为国内同类产品的1/3）、承重大、节省场地等优点。

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工艺流程

涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。

涂装生产线前处理工段的生产

前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。

在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。

前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。

喷粉涂装的组织生产

对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。

在涂装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。

涂装生产线固化工序生产

这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。

对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。涂装流水线经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。

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注意事项

一、涂装生产线上应注意被涂物件的装挂。预先通过试浸来设计挂具及物件在涂装生产线上的装挂方式，保证工件在浸涂时处于最佳位置。被涂物的最大平面应接近垂直，其他平面与水平呈

10°-40°角，使余漆的涂装面上能够较流畅地流尽。

二、在涂装生产线上涂装时为防止溶剂在车间内的扩散和尘埃落入漆槽内，浸漆槽应保护起来。

三、大型物件在涂装生产线上浸涂后，应待溶剂基本挥发后再送入烘房。

四、涂装时要不断注意涂料粘度的测定，每班应测定1-2次粘度，若粘度增高超过原粘度的10%，就应及时补加溶剂。添加溶剂时，应停止浸涂作业。搅拌均匀后，测定粘度，然后再继续作业。

五、漆膜的厚度主要决定于涂装生产线上物体提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂装生产线应按照漆膜30um左右的最大限速度，根据不同的设备，实验确定合适的提升速率。按此速率均匀地提升被涂物件。提升速率快，漆膜薄；提升速率慢，漆膜厚且不均匀。

六、在涂装生产线上进行浸涂操作时，有时造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。为提高涂层的装饰性，在小批量浸涂时用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力或静电引力设备除掉这些漆滴。

七、在涂装生产线上浸涂木制件时，注意时间不能太长，以免木材吸入过量的涂料，造成慢干和浪费。

八、加强通风设备，防止溶剂蒸气的危害；注意防火措置的安排和定期检查涂装生产线。[1]

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应用特点

涂装流水线工程应用特点：

涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。

工程工艺布置：

1、喷塑线：上输送链——喷塑——烘干（10min、180℃-220℃）——冷却——下件

2、喷漆线：上输送链——静电除尘——底漆——流平——面漆——流平——烘干（30min、80℃）——冷却——下件

油漆喷涂主要有油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。

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发展历程

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年

代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

前处理工艺发展

作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。

喷涂工艺发展

从80年代开始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。近年来使用的UF（超滤）/RO（反渗透）系统将是今后新建阴极电泳涂装线不可缺少的设备；对于温度的控制不仅采用冷却器，有的还专门设置了冷水机组用于生产线的循环冷却。

涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的最有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理；喷漆室排出的低浓度、大风量废气，以前大多使用漆雾絮凝剂或表面活性剂处理，但现在推广使用活性炭吸附法，还有使用活性炭纤维蜂轮法处理有机废气。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加絮凝剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物，一般可用板框压滤机脱水质，运到专用废渣存放地。

噪声源主要来自风机和运输装置，故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置，涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进，要求控制系统越来越可靠。故现在涂装生产线电器控制一般均为复控，可由各电器柜控制，也可由中心室进行全线控制，中心控制室和烘道一般均设有微机，能精确地控制干燥固化炉体各区温度，中心控制

室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数，以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。目前，涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护，并与主控联锁，任一电机出现故障，分控柜和中心控制室均能报警，若设备出现故障，全线能自动停机，以确保运行安全。引

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不足之处

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

设计水平不高

其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可靠性和寿命所困扰。

制造水平粗糙

国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。

使用水平低下

操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。

安全水平堪优

我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

1.一些国外涂装技术水平不高的生产线鱼龙混杂地流入中国市场。

2.引进无序，重复引进同类型的生产线。

3.引进的先进涂装生产线没有很好地消化吸收。

4.国内自行设计研制的一些自动涂装生产线未能广泛地交流和推广。

5.近年来国内一些单位对涂装生产线所用的设备、新技术的研制虽有一定重视，并取得一定成果，但由于研制投入受到人力、资金等限制，往往模仿多，独立开发少，创新少，所以成效不显著。引

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发展建议

涂装生产线设备自70年代开始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。估计目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%—40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类

现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中确实存在不少问题，因此提出下述建议供商榷。

⑴要重视涂装专业人员的培养。大专院校应按市场需求设立相关专业；加强对现有人员培训，提高技术素质；加强涂装生产线技术开发的投入，对涂装生产线制造企业优胜劣汰，建立现代化涂装行业的管理体制。

⑵由于涂装生产线在国民经济中所占的比例及所起的作用，故应营造必要的舆论,引起国家职能部门和行业管理部门的重视,进行必要的宏观规划和专业指导，并对行业的发展给予必要的支持。

⑶尽快建立全国涂装行业信息网，提高涂料质量和加强技术交流，组织协调对引进项目的参观、研讨、消化吸收、创新，共同为涂装设备国产化而努力。

⑷加强涂装安全技术的管理，贯彻执行涂装作业安全规程有关国家标准，建议执行涂装生产线设计和制造许可证制，改进和完善安全防护措施，保证生产安全、人员安全，符合环保要求。

⑸采用新技术、推广采用新涂料，积极对原有技术落后的涂装生产线进行技术改造，使涂装生产线设备的非标准设计和生产改为标准化、系列化设计和生产，提高涂装生产线设备的技术水平和生产水平。采用新工艺、新设备、新材料，积极采用节能措施，采用线上检测，推广计算机在涂装生产线上的应用，提高生产线的机械化、自动化水平，提高涂装工件的防腐和装饰质量，保证涂装生产线设备的质量。

⑹占领市场需要深谋熟虑的策划、营销、服务，要做到科学的管理、先进的技术、优良的服务，涂装行业的设计和制造单位要同心同德加强合作，更好地为用户服务。引

涂装线

一、涂装线是指:经过下面一系列的操作过程进行生产的生产线

二、具体操作过程如下:

1、投入产品：把被涂物放到插件上开始工作

2、静电除尘：把注塑时带来的油质，灰尘除掉

3、预热：为了更好的上色给被涂物一点温度

4、底漆喷涂：把塑料本身的颜色覆盖，为生产要求颜色先底色喷涂

5、烘干：通过隧道里的IR区的温度，进行半干状态，为下一道喷涂作准备

6、表面喷涂：喷要求上色的颜色

7、溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干

8、UV喷涂固化：和UV涂料搭配利用UV365nm光线中涂料要求的照色量（800~1200mj）进行瞬间固化

9、出货并检查包装

涂装线工艺流程管理

涂装线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。管理这一流程，需要注意以下几点：

(1)涂装线前处理工段的生产管理

前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。

在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。

前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。

(2)喷粉涂装的组织生产

对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。

在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。

(3)涂装线固化工序生产管理

这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。

对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。

涂装流水线

百科名片

涂装流水线是目前流水线市场上比较流行了一款产品，涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。

目录

组成部分

应用特点

常见问题

组成部分

应用特点

常见问题

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组成部分

涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。

前处理设备

喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。

喷粉系统

粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。

喷漆设备

公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。

烘炉

烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。

热源系统

热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

电控系统

涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中最常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。

悬挂输送链

悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。该积放式悬输机，具有造价低（约为国内同类产品的1/3）、承重大、节省场地等优点。涂装流水线主要由前处理设备、喷漆设备、热源系统、悬挂输送链等几部分组成。

编辑本段

应用特点

涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。

工程工艺布置：

1、喷塑线：上输送链——喷塑——烘干（10min、180℃-220℃）——冷却——下件

2、喷漆线：上输送链——静电除尘——底漆——流平——面漆——流平——烘干（30min、80℃）——冷却——下件

油漆喷涂主要有油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。

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常见问题

订购涂装流水线设备时，应该提供哪些资料及参数？

1、整机产品最大折合工件规格：长、宽、高、重量；

2、产品原材料名称、材料厚度、吊挂方式；

3、年产量、年工作日、日工作小时为多少？

4、表面有无油污；

5、表面有无锈蚀；

6、拟采用之涂装工艺为喷粉、喷漆或浸漆、阴极电泳、阳极电泳等；

7、工件需喷何种颜色、换色周期、漆膜厚度及涂料种类；

8、生产形式：自动式/间歇式；

9、拟配给涂装能源概况：电力（KW）、蒸汽（T/h）、自来水（T/h）、压缩空气（M3/min）、热能为燃油或燃气形式；

10、厂房可使用实际面积及有效高度。

涂装生产线项目设计方案

涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据

4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50～60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1．前处理的结构组成： 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。 （1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序

涂装生产线

涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

涂装前处理及电泳线方案介绍

第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 序号设备名称数量交货时间交货地点 1 涂装前处理及喷粉线1套 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数: 参数 序号工件 外型尺寸重量 Φ395×46 50 1 真空阀体 150×150×36 40

2. 车间现状 2.1 长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量： 50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。

汽车涂装生产线项目可行性研究报告

****实业有限公司 汽车涂装生产线项目 目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2项目概况 (7) 1.3结论 (8) 第二章市场分析与预测.................................................................................... ８0 2.1市场供需现状 ............................................................................................. ９0 2.2汽车涂装材料发展趋势 ....................................................................... １３2 2.3汽车需求市场及趋势............................................................................ １４3 2.4汽车涂装需求预测 ................................................................................ １４3 2.5主要目标市场分析 ................................................................................ １４4 第三章建设规模与建设内容....................................................................... １５5 3.1建设规模 .................................................................................................. １５5 3.2建设内容 .................................................................................................. １５5 第四章场址选择............................................................................................. １７6 4.1场址选择 .................................................................................................. １７6 4.2园区概括 .. (16) 4.3施工条件 .................................................................................................. ２０9 第五章工程技术方案 (20) 5.1生产方案 (20) 5.2设备选型 (20) 5.3土建工程 (21)

我国涂装生产线的发展现状及前景

我国涂装生产线的发展现状及前景 ???? 涂装指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 一、我国涂装生产线的发展概况 我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于上世纪50年代苏联技术的引进之后，一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷(涂)漆室和干燥室(炉)组合的，由电葫芦手工吊挂工件(少数用悬挂输送机)运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从上世纪60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区，当时我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。 二、我国涂装生产线存在的问题 目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题： 1、设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可*性和寿命所困扰。 2、制造水平有限。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可*性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。 3、使用水平低下。操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。 4、安全水平堪优，我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。 三、今后我国涂装生产线发展前景及相关建议 我国涂装生产线设备自70年代开始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%～40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中还存在不少问题，因此为了确保国内涂装行业的良性发展，还有很多

专业喷涂生产线设计方案

喷涂生产线设计方案

一、设计依据： 1、工件名称：托辊 2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。 3、设备数量：壹条。 4、主要技术参数： 1)生产纲领：日产1000件 2)生产班次：单班制，6小时/班 3)年时基数： 4)工件最大重量：27kg 5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm 6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转 7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件 8)喷漆方式：人工喷涂方式 9)加热方式：燃油加热 10)噪声：≤85dB（A） 11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求 12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求 13)能源：电源电压380V±10％，50Hz 14)厂房条件： 二、设计原则与思路： 1、设备设计原则： 本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。 设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。 贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。

设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。 喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。 设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。 充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。 以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。 2、设备配置原则： ⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。这样形成封闭式环形结构。根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。计算如下： 生产节奏：6*60*/1000 =0.36分/件，由于工件间距初定为480mm： 则：0.48m/0.36=1.33m /分钟 故生产线链速可在0.2m-2m/分钟可调,可满足生产纲领要求。 ⑵、烘干室采用自动控温系统，烘干热源为燃油加热。 ⑶、喷漆室采用侧水帘喷漆室，非常适用于细长类及小工件的喷涂作业。 ⑷、对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB （A）以下。 ⑸、根据客户要求规定的地点布置，确保喷漆线设备占用空间小且操作维修保养方便。 3、设备主要组成： 油漆线主要用于对托辊进行喷涂、烘干作业，该生产线主要包括水帘喷漆室1套、流平室1套、烘干室1套、悬挂输送系统1套，为了使喷漆后的工件有一个干净的环境,减少二次污染。 厂房要求（长×宽×高）：28000×8000×4000（mm）

涂装线设计方案

喷烤漆设备 设计方案 山东亮光涂装科技有限公司 二0一一年十一月

方案一 一、设计依据 1．工件名称：机械管件 2．最大工件尺寸：长5米×直径0.5米 最大工件重量：800公斤左右 3．加热方式：电加热或燃气型（天然气） 4．工作温度：60℃左右 5．漆雾处理方式：干式处理 6．废气处理方式：干式（湿式） 7．送风形式：上送风下回风 8．热量利用方式：循环式利用 9．输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。 10．设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米 二、设计目标 主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。 喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。 三、设计思想概述及原则 1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如：

涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》； 涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》； 环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。 2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。 3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。 4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。 5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。 四、输送形式 1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式：（1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。 （2）上吊链式轻型悬挂输送式。 2．地面轻轨平车输送主要是以在喷漆室底部和烘干室底部铺设15kg道轨两条，长度超出进出货门各6米，道轨与道轨之间的间距为0.8米，铺设完毕与地面平行，小车离地面0.5米，长度4米，承重能力2吨，人工输送，带扶手支撑。 3．轻型悬挂输送机：是由上面工字钢轨道悬挂下来的滑架，用牵引链条连接起来并由之驱动、输送的，载荷一般用吊具从滑架上悬挂下来，随着链子运转，悬挂输送机可安排在一个平面或多个平面上工作。整体主要由驱动装置、牵引链条、张紧装置、滑架、轨道、电控柜、温度伸缩接头等组成。4″道轨和

工业涂装(精)

工业涂装生产线 设 计 方 案 及 报 价 书 聊城利鹏涂装设备有限公司 2014年 7月 6日喷烤线方案及报价表 一、设计依据 : 1涂装件:汽车配件 2 材质:铁质 3 最大工件尺寸:长 400×宽 300×高 500(mm 4工件重量:≤ 80Kg/件 5产量: 4000件 /10班 6生产线速:1.6m/min(0.45-4.5m/min可调 7喷涂方式:自动喷漆手工喷塑

8厂房尺寸: L110000×W24000×H72000(mm 9动力要求: 三相: 380VAC 50Hz 电压波动范围:±10% 单相:220V AC 50Hz 电压波动范围:±10% 空压气:4-6.0 Kg/cm2 10加热方式:燃煤加热 11吊挂方式:W400×H900(mm 见图 12输送链:选用 XT-100型地线输送链,负载吊重 200kg 13链条间距:P=400mm 节距 mT=400mm (二售后服务 1、供方对所提供的设备,自交付使用之日起一年内实行包修, 终身保修; 但在内因需方使用不当或其它原因造成设备损坏, 则供方只收取维修所需要的材料成本费,期满提供长期优惠有偿服务。 2、随箱资料 设备交付使用时, 供主应提供全套设备使用说明书及合同规定的易损备件等。 喷烤流水线报价单 1、悬挂输送线 1套 354米 2、桥式烘干房 1套长 40米宽 2. 米高 3米 3、单工位喷房 1套长 4米宽 4米高 2.6米

利润 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 总计 6 米×1.3 米×2.5 米高压静电发生器喷室电子脉冲仪电子脉冲阀回收滤芯风机排风管配电箱五金件安装费运费利润总计 35760 7.5 千瓦 23 米 120 板折弯制成双工位喷粉回收室 4500 2 套 155200 10000 9000 8000 800 1000 1200 5600 2260 800 600 2000 1500 3000 1套 1套 8套 8套 2套 喷磷棚体 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 304 不锈钢板 304 不锈钢板 304 不锈钢板支架底部支架高压水泵高压水泵高压管道高压喷嘴配电箱阀门法兰管件剪板折弯加工费人工利润加热槽槽体不锈钢加热管合计 18 米*1.4 米*1.8 米1.5mm 2.5mm 槽体 2.5mm 260 436 436 300 140 平方 64 平方 57 平方 7套 36400 27904 24852 2100 3600 7.5kw 3kw 5600 1 台 2650 2 台 3套 13 240 1套 5600 5300 7600 3120 1600 2400 6000 16000 12000 5m*0.7m*1.4m 436 21 平方 9156 1350 164982 以上设备总价 798956 元不开票聊城利鹏涂装设备有限公司 2014 年 7 月 6 日

摆杆输送系统在涂装生产线上的设计应用

摆杆输送系统在涂装生产线上的设计应用 发表时间：2019-12-04T14:48:53.780Z 来源：《防护工程》2019年15期作者：徐登坡张戎 [导读] 汽车涂装生产线的前处理及电泳工序通常采用的输送设备有自行葫芦、普通悬挂输送机、积放式悬挂输送机。 中汽昌兴（洛阳）机电设备工程有限公司河南省洛阳市 471003 摘要：为解决车身涂装前处理电泳线输送设备高效率与低故障的矛盾，设计采用了摆杆输送系统，用于车身涂装线输送。该输送形式具有承载能力强、运行平稳、节能降噪、节约空间、生产效率高、维修方便等优点。 关键词：涂装生产线；摆杆链；电泳滑橇；节拍 汽车涂装生产线的前处理及电泳工序通常采用的输送设备有自行葫芦、普通悬挂输送机、积放式悬挂输送机。摆杆输送系统作为一种新型、实用的输送设备，它结构独特、新颖，具有其他输送设备无法比拟的特点，常常和滑橇输送系统一起形成自动化程度高的输送系统，用于高节拍、高质量的汽车涂装生产线上。 1摆杆输送系统在涂装线上的应用背景 1.1推杆链的使用情况 一般涂装的前处理、电泳输送系统采用推杆积放链输送系统，主要存在以下问题。①入槽角度小，排气效果差。推杆积放链采用30°入槽，入槽角度小，不但使槽体长度加长，而且车身内腔气体不易排出，导致槽液难以完全进入内腔，使得电泳漆膜较薄，很多位置膜厚在5μm以下，防腐性能差。②沥水效果差。由于沥水角度小，导致车身内部的液体难以排出，在烘干过程中增加了烘房的能耗，局部区域电泳漆膜难以烘干。③输送链易被腐蚀，且对槽污染大。推杆积放链在槽体上方，常年受槽液的酸碱气体腐蚀，目前已出现严重的锈蚀现象；同时链条上的油脂和杂物容易掉进下方的槽液和车身上，导致车身电泳漆膜出现缩孔、颗粒等问题。 1.2摆杆链与传统输送方式的对比 ①前处理、电泳工艺过程的产品质量得到很大的提高:电泳漆膜均匀度、光洁度等性能参数明显高于自行葫芦、普通悬链、积放式悬挂输送机。②提高了车身在前处理、电泳工艺段运行的稳定性、可靠性;③延长输送机在前处理、电泳工艺段特殊工况条件下的使用寿命;④摆杆链能实现车身45b入槽,减少浸槽的体积,缩短前处理、电泳线的设备长度,大大减少了工程建设的投入成本和生产过程的运行费用,工艺设备可节省大约10%的投资成本,运行成本可节省20%的费用;⑤轨道和牵引链布置在槽体两侧,杜绝输送机对车身的污染,提高生产率。 1.3国产摆杆链与国外同类产品对比 ①设计具有特殊用途的输送链和滚轮轴承,减少滚轮与轨道间的磨损,提高轨道的使用寿命。②摆杆与输送链之间采用柔性设计,用于补偿链条和轨道的制造和安装误差。③驱动装置采用整体模块设计,大大提高安装精度及两侧链条的同步性,保证输送机运行平稳可靠。④摆杆链输送机与入口滚床、出口滚床的转接从机械和控制两方面采取措施,确保前后摆杆上的支撑销能够顺利的插入和脱出滑橇上的半圆形凹窝。⑤滑橇与车身的锁紧采用偏心锁紧销,防止工件在槽液中漂浮。(6)在摆杆上设置支撑杆,滑橇上设置8型支撑窝和双斜板。滑橇既能可靠定位,又有一定的柔性,满足上下坡时防脱落、漂浮和摆杆倾斜的要求。⑦摆杆在牵引链条的悬挂点上设有关节轴承,用于对轨道和链条误差的修正。⑧前处理、电泳室体内的不锈钢弯轨采用可拆卸式结构,方便不锈钢弯轨磨损后的更换。 2新建涂装线摆杆的设计选型要点 2.1摆杆输送系统的工作原理 经过锁紧和检测后的电泳滑橇进入摆杆入口交接滚床，通过滚床上的推车机自动将工件输送到前后摆杆上。摆杆链的轨道布置在前处理、电泳槽体两侧上方，牵引链条安装在轨道内，摆杆通过两端的轴与两侧的牵引链条铰接在一起，一组摆杆由前后两支摆杆组成，每组摆杆输送一个工件，牵引链带动摆杆沿特定的轨道运行，完成前处理及电泳各工序。完成前处理和电泳的车身通过出口交接滚床自动将车身转接至滑橇输送滚床上；脱离工件的摆杆通过出口塔的回转结构由竖直状态转为水平，并沿返轨道水平返回。 2.2新建涂装线摆杆的总图设计 ①摆杆链的节距设计。摆杆链的节距主要与最大车型的长度和高度有关，因为节距过长会增加生产线的长度，也会增加槽体的长度，一般保证车身进出槽体的角度在45°，同时车身在进入即出的槽体不会相互干涉，且保证300mm以上的安全距离。例如：某新建涂装生产线的最大车型的长度为4600mm，高度为1500mm，最终设计的摆杆链的节距为6250mm。②摆杆链的驼峰设计。由于车身在槽体内运行时，车身内腔会残留有空气，影响车身内腔的电泳质量。为排出车身内腔的空气，便于电泳漆进入空腔，摆杆链中间一般都设计有驼峰。驼峰的数量与槽体的长度有关，一般槽体内可放2辆车身时，设计1个驼峰；当槽体内可浸入4辆车身时，可设计2个驼峰。驼峰的角度主要与车身的长度以及对应的槽体高度有关，一般设计的倾斜角度为15°。两驼峰的间距跟驼峰的角度和车身的长、高有关，主要考虑两台车同时在驼峰上时，两车身之间不会干涉。某新建涂装生产线的驼峰角度为15°，车身长4600mm，高1500mm，两驼峰的间距为9000mm。③前后摆杆的间距设计。前后摆杆的间距主要与车身的长度以及车身的重心位置有关，车身重心尽量在前后摆杆的中间位置，以确保车身在摆杆上能稳定。某新建涂装线主要生产B级轿车及SUV，前后摆杆的间距为2750mm。④摆杆设计。摆杆的长度和宽度主要与最大车型的高度和宽度、滑橇的高度有关，同时还与车身进出槽的角度，以及车身在槽体内的状态有关，一般车身两边距两侧摆杆的离至少为100mm。例如某新建涂装生产线，最大车型高度为1500mm，宽度为2000mm，最终设计的摆杆长度为2470mm，宽度为2350mm。 3新建涂装线摆杆的结构选型设计应用 新建涂装线摆杆输送系统主要由电泳滑橇、链条轨道、牵引链条、摆杆、张紧装置、驱动装置、自动油脂润滑等组成。 3.1电泳滑橇 由于摆杆链是吊挂着橇体运行的，因此车身在滑橇系统与摆杆链系统之间转挂极其方便可靠。在摆杆链的车身上线点位置设有1台举升动力滚床，该举升动力滚床原始位置处于低位，携带车身的底漆橇体按指令进入举升动力滚床等待转挂。当一组空摆杆运行到刚好越过相对应的橇体支撑轴位置时，举升动力滚床按指令将橇体升起。举升动力滚床的高位正好使橇体上的4个扁销形外伸半轴处在摆杆吊钩喇叭口上方的刀口高度位置。滚床随即启动，将橇体向前输送到支撑销轴靠住摆杆吊钩喇叭口上方的刀口位置，并使摆杆处于前倾5°~7°时停止。

涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程 涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 https://www.sodocs.net/doc/0c6286650.html, 对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。 在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产https://www.sodocs.net/doc/0c6286650.html, 这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如

轿车涂装生产线的规划

轿车涂装生产线的规划 作者：王传军…文章来源：奇瑞汽车有限公司点击数：1779 更新时间： 2009-7-25 涂装生产线是轿车生产线中投资最大、建设周期最长、设备最多和最复杂、动能消耗最多的生产线，因此，其在规划时就必须充分满足投资成本低、运行成本低、多种车型柔性化生产、自动化程度高、工艺先进、节能和环保等一系列要求。 如今轿车行业竞争激烈，如何有效降低涂装生产线投资成本和运行成本，同时兼顾生产线的设备和工艺先进性，还要考虑环保、节能和扩展性，这些都是规划涂装生产线时必须重点关注的问题。笔者参与了国内目前产能最大的轿车涂装生产线的整体规划，现就整个规划过程做回顾性的探究，希望对涂装生产线规划设计人员有所裨益。 工艺流程的确定 涂装生产线规划的第一步就是确立生产纲领、生产节拍、最大车身通过性尺寸以及工艺水平。 1、生产纲领 年生产能力的确定为规划的第一步，生产纲领需要由公司决策层制定。 2、生产节拍 生产纲领确定后，就需要确定每天工作净工时、年工作天数、设备开动率等参数，由这些参数和年生产能力可以计算出各条生产线的生产节拍。 3、车身状况

考虑到涂装生产线改造起来较焊装生产线、总装生产线要困难，周期也更长，所以在规划涂装生产线时就要考虑将来相当长的时间内公司后续车型在涂装生产线上的车身通过性。这需要由公司决策层制定投产车型计划。 4、质量标准 各公司对车身电泳漆、中涂漆、面漆涂层的膜厚、光泽度、色差、桔皮等综合外观NAP 值以及附着力等质量要求差别很大，所以需要根据公司现有的质量标准确定涂层层数、漆膜膜厚以及其它油漆质量要求。 5、工艺水平 车身在电泳槽内连续性通过，对车身内表面进行手工喷胶、喷蜡、喷涂，由机器人喷涂车身外表面，集中输漆、供蜡、供胶。 综合以上要素，同时考虑到成本、质量、环保等方面的因素，我们采用了比较传统的涂装工艺流程:阴极电泳底漆－中涂漆－面漆（本色漆和金属漆）－面漆（罩光清漆），具体见图1。同时，从环保方面考虑，水性漆必然会替代溶剂型漆，因此，在做设备选型时，我们就确定了喷漆设备、输调漆设备既能用溶剂型漆也能通用水性漆，前期使用溶剂型漆，后期从溶剂型漆切换到水性漆时只需做简单改造。

涂装线方案报价

车间净化除尘系统方案及报价

涂装设备材料明细表：表一 一大旋风回收器共9台1式/单项小计1/规格：L3300×D3000×H5000mm 2/最大排气量:57000m3 3/工作原理: 车间中喷溢的粉末被气流带至旋风中，在旋风中，较大的粉末颗粒被分离出来，落入旋风底部进行回收处理,剩余的微粉被过滤器进行粉气分离进入二次废气处理 ￥： 20,000 元 ￥： 180,000 元 二抽风风机共9台型号NO: 7.6# 转速：640转/分 风量：57000m3/h 全压：930Pα 电机功率：30.0kw 风机生产厂:湖南 ￥： 18,000 元 ￥： 162,000 元 三支撑平台共9套 1/规格：详细尺寸见平面图约1000平方 2/材料:立柱采用国标A3型钢制作; 平台采用A3国标花纹钢板 操作爬梯采用A3型钢制作 ￥： 240元/ 平方 ￥： 240,000 元 四抽风风管及吸尘风罩系统共10套1/规格：详细平面图分布图约:3500平方 2/材料:主供风管路采用2mm镀锌钢板制作; 分支供风管路采用1.0mm镀锌钢板制作; 风管采用钢丝吊顶结构制作; 吸尘风罩采用1.2mm镀锌钢板制作，吸风口 采用粗效过滤网制作 ￥： 150元/ 平方 ￥： 525,000 元

涂装设备材料明细表：表二 五二次废气处理系统共2 台1式/单项小计1/规格：L10,000×D6000×H5000mm 2/最大处理量:300,000m3 3/工作原理: 经大旋风回收器一次处理后的粉尘进入喷淋塔时，首先 通过均流系统，使气流均匀分布经过喷淋塔截面，同时 也被喷淋的水雾预湿润。均匀分布的气流在喷淋室被塔 内上方喷淋的水雾洗涤，使粉尘颗粒充分地湿润，扩大 尘粒的比表面及重量，部分尘粒被水雾捕捉到水中，经 过多次的水雾洗涤，使废气中的含尘被水雾捕捉到水中, 经喷淋洗涤尘粒的气体进入气液分离，通过改变气体的风向及风速，使含有大量水雾的气体通过挡水板分离，把水雾分离留在洗涤塔内，经挡水板分离后的气体改变降低其风速，使气体中未分离的液滴在重力的作用下分离，经过这些环节的处理，排放到大气中，这就构成一整套废气处理系统。 4/系统参数: a. 入水管直径为2-1/2”，排水管直径为3-1/2” b. 动/过满排水装置, 方便式清理口 c. 过滤水箱, 内层为螺旋型喷咀, d. 五层次自动喷水净化装置 e. 封闭式箱体, 主体采用镀锌板制作, f. 水泵3相380V,10HP,立式水泵 g. 方便易拆式检修维护门 ￥： 105,000 元/台 ￥： 210,000 元 六电控系统共9台 1/抽风风机控制系统: 电机过载自动保护装置. 2/二次废气控制系统: 液位自控装置,电机过载自动保护装置. 3/所有风机采用变频调速控制. ￥： 12,000 元/台 ￥： 108,000 元

汽车涂装生产线设计方案

汽车涂装生产线设计方案 汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。 新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。 汽车涂装生产线的设计工艺 工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥 上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。 喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低 ( 30% 左右 ) , 高压无气喷枪浪费涂料 , 两者共同的特点是环境污染较严重 , 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。如世界第一工程机械公司———美国卡特彼勒公司就采用空气辅助式喷枪进行喷涂 , 对发动机罩等薄板覆盖件则采用手提式静电喷枪。工程机械用涂装设备一般采用较为先进的水旋喷漆室。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室 , 前者具有先进的性能 , 后者经济实惠 , 方便实用。由于工程机械整机和零部件较重 , 热容量大 , 因此 , 其防锈涂层的干燥 , 一般采用烘烤均匀的热风对流的烘干方式。热源可因地制宜，选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化石油气等。 以上内容有新格尔涂装设备有限公司提供，分享是一种美德，分享是一份收获。

DURR机器人系统在涂装生产线上的应用

DURR机器人系统在涂装生产线上的应用 更多应用：E讯网 奇瑞汽车股份有限公司涂装三车间喷涂生产线从德国杜尔公司引进了EcoRP6F140型喷涂机器人取代人工喷车身外表面，将操作人员从恶劣、繁重、重复和单一的工作环境中解放出来。同时，通过喷涂机器人生产线的应用与推广，奇瑞汽车提高了涂装生产效率、油漆的利用率及油漆车身的涂膜质量。 1、流程 涂装三车间中涂、面漆线设备采用中涂一条线，输送链速为8.2m/min。面漆两条线，输送链速为4.4m/min。中涂线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器和PR站（8台机器人）组成；面漆Ⅰ/Ⅱ线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器、BC1站（4台机器人）、BC2站（4台机器人）和CC站（4台机器人）组成。 2、EMS车型识别系统 车型识别包括光栅识别、条形码识别、超声波识别和EMS识别等方式。每种识别都有各自的优缺点，车间机械化输送系统采用的是EMS自动识别车型系统。通过PVC细密封定色点用扫描枪对车身VIN码进行扫描，此处EMS读写站具有读写功能，可以将扫描的车身VIN码信息数据存储到滑橇上的载码体内，同时PLC将车身信息存储到中央控制室数据库中。当滑橇运送车身在进入中涂线、面漆Ⅰ/Ⅱ线喷房入口时，喷房入口均设有一个EMS读写站，通过EMS读写站将滑橇上载码体车身信息传输到机器人站MDIP操作台车型颜色显示屏，如果载码体中没有存储车身信息或者车身信息错误时，需要人员核对随车卡和车身VIN码信息，并在MDIP操作台修改为正确的车身信息数据。 电离站和机器人喷涂站 1、电离站 机器人电离站有5个杆，两侧各设一个垂直杆和一个倾斜的杆，根据设计最大通过车型车身尺寸固定安装，顶杆具有自由编程的能力，即顶杆可以根据车身的高度不同自动调整，每个杆上都设有离子风嘴。电离站立柜包括驱动装置、运动装置和垂直提升运动的导轨（Z轴）。该站的作用是用于喷漆设备在喷涂油漆车身前吹扫车身上的颗粒和灰尘，并消除车身上的静电荷。 2、机器人喷涂站 机器人喷涂站配备有一个PU操作台、EcoPSMP（电源）柜、EcoSCMP（工作站控制）柜、SBI/SBO安全盒及KetopC100便携式编程器。对应每台机器人配备一个EcoRCMP （过程与运动）柜和MVS气动控制柜及外部通风部件。

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用

1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜