线平衡率计算公式 V2.0

生产线平衡公式

生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；

当计划是负数时,完成率这么算(含完成率通用公式)

当计划是负数时，完成率怎么算 通用公式为：1+（A-B）/ABS(B)，A为实际值，B为目标值。 ①B为正值，1+（A-B）/ABS(B)=1+A/ABS(B)-B/ABS(B)=1+A/B-1=A/B ②B为负值，1+（A-B）/ABS(B)=1+A/ABS(B)-B/ABS(B)=1-A/B+1=2-A/B 公式对不对，通过下面例子来验证一下吧。 完成率是个众所周知的分析指标，完成率等于实际完成数值占目标完成数值的百分比。算法简单，同时却能很直观地说明问题，是生活和工作中都很常用的一个分析指标。 但是，当目标完成数值是负数的时候，这时的完成率变得难以捉摸，令人头疼： 公司给你下达的目标是每月只能亏损5万元，你一个月实际亏损了6万元，完成率是多少？120%？－120%？不对呵。 百度一下,探讨许久，找不到一个完整而科学的说法。经过反复百度，终于找到些东西拼凑一下，希望大家用得上： 假设计划目标是亏损100万，也就是-100，分别出现以下情况： 1、实际亏损60万元，也就是-60，那么实际比计划“少亏损”40万元。 也就等于：实际比计划“多赚”40万元。 显而易见，完成率就是140% 2、实际亏损120万元，-120，实际比计划“多亏损”20万元。 也就等于：实际比计划“少赚”20万元。 显而易见，完成率就是80% 3、举个极端的情况，实际不但没亏损，反而盈利50万元，那么实际比计划“少亏损”150万元。 也就等于：实际比计划“多赚”150万元。 显而易见，完成率是250%。 有了以上的实例佐证，我很快找出了能同时满足以上任何推理的公式： 完成率＝（1-（实际完成数/目标完成数-1））*100%

生产线平衡效率核算方法

工站布置原則： 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。 三﹑生产线平衡的分析改善 分析改善步骤﹕ 1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率. t 各工站工时之和÷(S 瓶颈工站工时×R 工站总数)×100% 确定生产线平衡改善方向 1、5M 方法的改善： 5M ：人员，机器设备，物料，作业方法，环境) 减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练；新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的差异性，平衡作业流程. 机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平;人机工程分析，提高机械效率. 2、作业方法的改善 %100??-?=∑r S t r S i ε100??-?=∑ r S t r S i ε%100??-?=∑r S t r S i ε100??-?=∑r S t r S i ε

四、改善(IE)七大手法 手法名称简称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动改法 (3)流程程序法流程法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五五法 (5)人机配合法(多动作法) 人机法 (6)双手操作法双手法 (7)工作抽查法抽查法 IE活动的对象 1.工艺 5.设备 2.作业 6.工装 3.搬运 7.材料 4.生产布局 8.管理程序 现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述 人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致，操作动作不标准，无效劳动多，效率低。 机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。 生产线平衡，广义的来说也应该是涵盖组与组之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。 1.平衡的目的 ●物流快速，减少生产周期。 ●减少或消除物料或半成品周转场所。 ●消除工程“瓶颈”，提高作业效率。 ●稳定产品品质。 ●提升工作士气，改善作业秩序。 2.生产线平衡表示法 生产线平衡，一般使用生产流动平衡表来表示，纵轴表示渐渐，横轴表示工程顺序，并标出其标准时间，画法可使用曲线图或柱状图。 3.现状生产线平衡分析的主要相关要素 （1）工程名：指本工程的名称或代号； （2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间； （3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间； （4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间； （5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。 4.分析现状生产线不平衡的步骤 （1）作成统计表。 （2）分别测定和统计各工程的标准时间和实测时间，记录到表格内（以1工程=1人记入，当1工程有2人以上时，则将所得时间除以相应人数）。 （3）根据公式计算出不平衡率，并记入表格中。 （4）绘出图表。 （5）根据图表进行分析，注意以下分析要点： ●有无超出节拍的工程？有几个？初步掌握超出的理由。

完成率计算公式

完成率计算公式 计划全年元成数是：16.39万元，实际完成14.80万元，求完成全 年计划的百分之几 完成率计算式： （实际完成数/计划完成数）*100% =（14.80/16.39）*100% =90.30% 。 产品完工率的计算公式 某种产品俩道工序完成原料陆续投入，原料消耗定额为：第一道 70%第二道30%月末在产品数量为：第一道300件，第二道300件，该月 完工产品140件，月初和本月发生的费用为：原料 3500元，加工 费2000元。要求计算该产品两道工序的完工率！ 某工序在产品完工率二（前面各工序工时定额之和+本工序工时定额 X 50% /产品工时定额

式中，本工序工时定额之所以乘以 50%，是因为该工序中各件在产品的完工程度不同，为简化完工率的测算工作，在本工序一律按平均完工率 50%计算。在产品在上一道工序转入下一道工序时，因为上一道工序已完工，所以前面各工序的工时定额应按 100%计算。 如果原材料费用不是在生产开始时一次投入，而是随着生产进度陆续投料，原材料费用按约当产量比例法分配时，应按每一工序的原材料消耗定额分别计算在产品的完工率（或投料率）。 年度预算完成率的公式是什么 年度预算完成率 =实际完成数与预算的差额数 /预算数 *100% =（实际完成数—预算数） /预算数 *100%。 例题：年初预算利润总额 -10 万元，现在实际利润总额是 -30 万元，预算完成率是多少？ 年初预算利润总额 -10 万元，假设现在实际利润总额是 -30 万元，按照- 30/|-10|*100%=-300% ，算法成立的话，那么年初预算利润总额 - 10 万元，假设现在实际利润总额变成是 -10 万元，按照 -10/|- 10|*100%=-100% ，而实际上当实际利润 =-10 万元时，就已经完成

抽油机平衡判断方法与调整方案比较

抽油机平衡判断方法与调整方案比较 发表时间：2015-02-05T15:37:53.943Z 来源：《科学与技术》2014年第12期下供稿作者：宋先龙 [导读] 油田生产中抽油机平衡调整方法较多，每种方法的调整效果不同。 中石化胜利油田分公司胜利采油厂宋先龙 摘要：油田生产中抽油机平衡调整方法较多，每种方法的调整效果不同。分析了评价抽油机平衡的3个基本准则，指出3个评价标准均可通过提取抽油机单冲程功率曲线中的信息获得。对抽油机调平衡后，使其同时满足3个基本准则时，可认为抽油机处于理想的平衡状态。现场试验测试和数据分析表明：采用准则二中的功率法调平衡后，抽油机可同时满足准则一和准则二，并接近准则三的要求，可实现抽油机平衡调节。 关键词：游梁式抽油机；平衡准则；功率法；电流法 由于游梁式抽油机复杂的机械运动，使抽油机的平衡调整存在较大的难度。目前的油田生产中，抽油机平衡的评价标准通常采用“电流法”，当下冲程最大电流与上冲程最大电流之比在80％～110％时，认为抽油机处于平衡状态。然而，电流法检验抽油机平衡时会出现假平衡现象，这是由于抽油机下冲程时会产生电机倒发电现象，而钳形电流表采用的电流互感器无法判断电流的相位导致误判，生产实践已经证明这种方法无法准确评价抽油机的平衡。因此，电能法、示功图法、平均功率法、曲柄轴转矩法等相关方法被广泛讨论。为达到节能、延长减速箱寿命、操作简便的综合目标，本文讨论了抽油机平衡评价准则原理，指出抽油机平衡的3个基本准则。若抽油机运行中能同时满足3个平衡准则时，则抽油机工作状态最佳，处于较节能的状态。 1 抽油机平衡判断原则 根据《游梁式抽油机平衡的评价标准》中规定，电流法和平均功率法是抽油机调平衡的方法，但这2种方法都可归于基本准则：1）准则一：抽油机的电动机在上、下冲程中对外做功相等。2）准则二：悬点上、下冲程中减速箱曲柄轴峰值转矩相等。3）准则三：整个冲程中减速箱曲柄轴转矩的均方根值最小。（1）准则一。这一准则通常用于游梁式抽油机平衡装置的设计，根据此准则可计算出平衡装置所储存或释放的能量Ａ0为 Ａ0＝（Ａｕ＋Ａｄ）/2 （1） 式中：Ａｕ为上冲程抽油杆柱下落所做的功；Ａｄ为下冲程提拉抽油杆柱和油柱所做的功。Ａ0可通过抽油机的实测示功图，或者利用静力示功图求得。电动机在上、下冲程中对外做功可转化为电动机的输出电能，而电动机输出电能与输入电能成正比。因此，可通过测量电动机上、下冲程的输入电能是否相等来判断抽油机平衡状态，也称为电能法。式（2）表示电动机功率曲线的上冲程所包围面积和下冲程所包围的面积相等，即上、下冲程电动机对外做功相等。则有 （2） 式中：Ｉｕ、Ｉｄ为上下冲程的输入电流；Ｕ为输入电压；ｃｏｓφ 指电动机功率因数；ｔ为抽油机工作时间。当下冲程与上冲程对外做功之比在80％～110％时，则认为抽油机平衡。（2）准则二。这一准则通常用于游梁抽油机的平衡状态检验与调整，但减速箱曲柄轴的转矩测量比较繁琐，通常可根据实测的光杆示功图及转矩因数表来绘制转矩曲线。这样的测量过程不利于现场的实际应用。由于电动机的输入电流和功率与减速箱曲柄轴转矩近 似成正比，因此人们通常比较上冲程和下冲程的电流峰值和功率峰值来取代曲柄轴转矩峰值。 (3)准则三。调整抽油机平衡是为延长抽油机使用寿命，即希望减速箱曲柄轴输出转矩最小。在不平衡的抽油机上，曲柄轴输出转矩通常有正有负，因此转矩的平均值Ｍａ无法反应实际的载荷，通常采用均方根转矩Ｍｆ来反映减速箱曲柄轴的载荷情况。均方根转矩与平均转矩之比为周期载荷系数，其反映载荷转矩的波动程度。均方根转矩和平均转矩的表达式为 从节能角度分析，若使抽油机最节能即使电动机的变动损耗最小，而变动损耗与电流的平方成正比，电动机的电流取决于载荷转矩。因此，要求电动机载荷转矩的均方根值最小。只要保证曲柄轴转矩的均方根值最小，就能保证电动机负载转矩均方根值及电流的均方根值最小，即电动机工作在节能状态。因此，曲柄轴的均方根转矩最小时，抽油机可安全节能地工作。电动机的载荷转矩通常不易测量，但功率容易测量。对于转差不大，转速变化较小的电动机，近似认为电动机转速与曲柄轴角速度是常数，曲柄轴转矩与电动机输入功率大体成正比。 可利用电动机的均方根功率的极小值作为判据对抽油机平衡率进行调节。只有当功率曲线傅里叶级数的正弦分量占主要作用时，这种调节方式才能起到较好的效果。 2 调整判断方法 2.1 电流法 尽管电流法测试抽油机平衡时会出现假平衡状态，但这种方法简单，仍被采油单位所采用。实际应用时对非平衡抽油机进行调整，（3） 式中：ΔＲ为达到平衡时平衡块的移动量；Ｍｍａｘ为抽油机最大转矩；Ｗｂ为平衡块重；Ｗｍａｘ、Ｗｍｉｎ为悬点最大和最小载荷；Ｓ为冲程；ｎ为冲次。该方法适用于现场抽油机平衡状态较好情况，当抽油机严重不平衡时，此方法无法有效调整平衡。 2.2 功率法 功率法是通过测量电动机的功率变化曲线，分析抽油机的平衡情况，当下冲程和上冲程最大功率的百分比在80％～100％之间时，则认为功率平衡，此值通常不大于100％。这种判断方法与电流法原理相同，但该方法可以克服抽油机的假平衡现象，即当抽油机带动电动机发电时，测量的功率曲线为负值。 3 调整原则比较 由以上分析可知：准则一采用抽油机上、下冲程功率曲线的面积比；准则二采用上、下冲程功率曲线的峰值比；准则三是对功率曲线进行傅里叶级数展开，使抽油机工作时电动机均方根功率取得极小值。任何一种平衡准则都与电动机功率曲线相关，因此，通过对功率曲线进行分析可实现抽油机平衡率调节。当抽油机处于良好平衡状态时，曲柄轴转矩曲线等效于功率曲线。抽油机的上、下冲程是对称的，采用准则一和准则二来判断平衡率将得到相同的结果，而准则三需要滤除曲线的一阶正弦分量，得到不同的功率曲线。若对新功率曲线

计算完成率

1、目标数为正数时，完成率=完成数/目标数*100% 2、目标数为负数时，要看完成数的正负： （1）完成数为正数时 完成率=（目标数-完成数）/目标数*100% (2)完成数为零或负数且绝对值小于等于目标数的绝对值时， 完成率=[目标数+（目标数-完成数）]/目标数*100% （3）完成数为负数且绝对值大于目标数的绝对值时， 公式同1的相反数 (一)百分数与百分点 1.百分数(百分比) 表示量的增加或者减少。 例如，现在比过去增长20%，若过去为100，则现在是120。算法是：100×(1＋20%)＝120。 例如，现在比过去降低20%，如果过去为100，那么现在就是80。算法是：100×(1－20%)＝80。 例如，降低到原来的20%，即原来是100，那么现在就是20。算法：100×20%＝20。 注意：占、超、为、增的含义： “占计划百分之几”用完成数÷计划数×100%。 例如，计划为100，完成80，占计划就是80%。 “超计划的百分之几”要扣除基数。 例如，计划为100，完成120，超计划的就是(120－100)×100%＝20%。 “为去年的百分之几”就是等于或者相当于去年的百分之几，用今年的÷去年的×100%。 例如，今年完成256个单位，去年为100个单位，今年为去年的百分之几，就是256÷100×100%＝256%。 “比去年增长百分之几”应扣除原有基数。 例如，去年100，今年256，算法就是(256－100)÷100×100%，比去年增长156%。 2.百分点指速度、指数、构成等的变动幅度。 例如，工业增加值今年的增长速度为19%，去年增长速度为16%，今年比去年的增长幅度提高了3个百分点。今年物价上升了8%，去年物价上升了10%，今年比去年物价上升幅度下降了2个百分点。 (二)倍数与翻番 1.倍数两个有联系指标的对比。

生产线平衡的计算及改善方法

生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的

财务指标计算公式(超全)

财务指标计算公司公式 财务报表分析指标体系 一、盈利能力分析 1.销售净利率=（净利润÷销售收入）×100% 该比率越大，企业的盈利能力越强 2.资产净利率=（净利润÷总资产）×100% 该比率越大，企业的盈利能力越强 3.权益净利率=（净利润÷股东权益）×100% 该比率越大，企业的盈利能力越强 4.总资产报酬率=（利润总额+利息支出）/平均资产总额×100% 该比率越大，企业的盈利能力越强 5.营业利润率=（营业利润÷营业收入）×100% 该比率越大，企业的盈利能力越强 6.成本费用利润率=（利润总额÷成本费用总额）×100% 该比率越大，企业的经营效益越高 二、盈利质量分析 1.全部资产现金回收率=（经营活动现金净流量÷平均资产总额）×100% 与行业平均水平相比进行分析 2.盈利现金比率=（经营现金净流量÷净利润）×100% 该比率越大，企业盈利质量越强，其值一般应大于1 3.销售收现比率=（销售商品或提供劳务收到的现金÷主营业务收入净额）×100% 数值越大表明销售收现能力越强，销售质量越高

三、偿债能力分析 1.净运营资本=流动资产-流动负债=长期资本-长期资产对比企业连续多期的值，进行比较分析 2.流动比率=流动资产÷流动负债与行业平均水平相比进行分析 3.速动比率=速动资产÷流动负债与行业平均水平相比进行分析 4.现金比率=（货币资金+交易性金融资产）÷流动负债与行业平均水平相比进行分析 5.现金流量比率=经营活动现金流量÷流动负债与行业平均水平相比进行分析 6.资产负债率=（总负债÷总资产）×100% 该比值越低，企业偿债越有保证，贷款越安全 7.产权比率与权益乘数产权比率=总负债÷股东权益，权益乘数=总资产÷股东权益产权比率越低，企业偿债越有保证，贷款越安全 8.利息保障倍数=息税前利润÷利息费用=（净利润+利息费用+所得税费用）÷利息费用利息保障倍数越大，利息支付越有保障 9.现金流量利息保障倍数=经营活动现金流量÷利息费用现金流量利息保障倍数越大，利息支付越有保障 10.经营现金流量债务比=（经营活动现金流量÷债务总额）×100% 比率越高，偿还债务总额的能力越强 四、营运能力分析

生产线平衡率

生产线平衡 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之 间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流 程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之 间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产 出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不 仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈 是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不 能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面 含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流 程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设 备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工 作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序 的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续 作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业 效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相 同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成 大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工

完成率统计方法

目录 一、查询导出已发布数据 (2) 二、系统应测项次计算方法举例说明 (3) 三、完成率100%公布率不是100% (6) 四、按月与按季度查询的完成率不匹配 (6) 五、某月有几周，计算方法 (6)

一、查询导出已发布数据 如果环保局反馈企业的完成率、公布率低，需要导出已发布数据再查看分析是否缺少，及缺少哪些数据，导出数据方法如下：（1）登录自行监测平台。 （2）数据录入——废水/废气监测结果，如下： ①自动监测/手工监测：根据实际情况选择查询手工数据还是自动 数据。 ②监测日期：根据实际情况选择即可。 ③监测点位：可以不选，默认查询所有监测点位的数据。 ④审核状态：选择“已发布”，这个一定要选择。 ⑤查询：查询条件确认没有问题后，点“查询”即可查询出对应的数 据。 ⑥导出：点击“导出”把查询到的数据全部导出到EXCEL文件中。打开EXCEL文件，根据“监测时间”一列查看缺少哪天或某天哪一时间段的数据即可，停产期间不用上报数据，不参与统计，即使有上报数据也不影响完成率的统计！（数量比较大的可以借助EXCEL提供的筛选、透视表等功能，具体使用方法请自行搜索）

二、系统应测项次计算方法举例说明完成率计算公式：已测/应测*100% 公布率计算公式：已发布/已测*100% 某企业废水、废气监测点位信息如下： 停产情况如下： 注意：

上传停产情况时，如果2016.1.1号全天停产，则正确的停产周期应为：2016-01-01 00:00:00至2016-01-02 00:00:00；如果2016.1月全部停产，则正确的停产周期应为：2016-01-01 00:00:00至2016-02-01 00:00:00！！！ 系统统计项次方法如下： （一）废气应测项次： （1）烟道监测点2：11月没有停产，11月有5周（点击查看周数计算方法），该监测点位有3个自动污染物，则监测项次 是：3个污染物*5周=15个项次。 （2）烟道监测点1：2015-11-14 15:00:00至2015-11-20 22:00:00期间停产，11.14号是11.8—11.14这一周的最后一天，11.8 号到11.14号15点前必须都有数据上报；11.20是11.15— 11.21这一周中的一天，11.20号22点至11.21号23点（含 23点）都必须有数据上报，废气自动监测污染物是一周一 个监测项次，11.14至11.20期间没有完整的一周全部停产，

当计划是负数时完成率怎么算

当计划是负数时，完成率怎么算完成率是个众所周知的分析指标，完成率等于实际完成数值占目标完成数值的百分比。 算法简单，同时却能很直观地说明问题，是生活和工作中都很常用的一个分析指标。 但是，当目标完成数值是负数的时候，这时的完成率变得难以捉摸，令人头疼： 公司给你下达的目标是每月只能亏损5万元，你一个月实际亏损了6万元，完成率是多少？120%？－120%？不对呵。 百度一下,探讨许久，找不到一个完整而科学的说法。 经过反复百度，终于找到些东西拼凑一下，希望大家用得上： 假设计划目标是亏损100万，也就是－100，分别出现以下情况： 1、实际亏损60万元，也就是－60，那么实际比计划“少亏损”40万元。 也就等于： 实际比计划“多赚”40万元。 显而易见，完成率就是140% 2、实际亏损120万元，－120，实际比计划“多亏损”20万元。 也就等于： 实际比计划“少赚”20万元。 显而易见，完成率就是80% 3、举个极端的情况，实际不但没亏损，反而盈利50万元，那么实际比计划“少亏损”150万元。 也就等于：

实际比计划“多赚”150万元。 显而易见，完成率是250%。 有了以上的实例佐证，我很快找出了能同时满足以上任何推理的公式： 完成率＝（1－（实际完成数/目标完成数－1））*100%即： 完成率＝（2－实际完成数/目标完成数）*100%注意，这个公式只适用于目标数值是负值的情况下！验证一下上面举的三个例子： 1、完成率＝[2－（－60/－100）]*100%＝140% 2、完成率＝[2－（－120/－100）]*100%＝80% 3、完成率＝[2－（50/－100）]*100%＝250%另一种算法，假设设计划利润为A，实际利润为B,那么如果A为正数，完成计划百分比为B/A;如果A为负数，完成计划百分比为1+（B-A)/(-A);拿上面数字验证一下， 1、完成率＝[1+（－60+100/100）]*100%＝140% 2、完成率＝[1+（－120+100/100）]*100%＝80% 3、完成率＝[1+（50+100/100）]*100%＝250%两个方法结果一致，还有一个没有解决，如果计划为零，实际为负时，怎么计算？欢迎探讨，欢迎补充！

当计划是负数时完成率怎么算

当计划是负数时，完成率怎么算 完成率是个众所周知的分析指标，完成率等于实际完成数值占目标完成数值的百分比。算法简单，同时却能很直观地说明问题，是生活和工作中都很常用的一个分析指标。 但是，当目标完成数值是负数的时候，这时的完成率变得难以捉摸，令人头疼： 公司给你下达的目标是每月只能亏损5万元，你一个月实际亏损了6万元，完成率是多少？120%？－120%？不对呵。 假设计划目标是亏损100万，也就是－100，分别出现以下情况： 1、实际亏损60万元，也就是－60，那么实际比计划“少亏损”40万元。 也就等于：实际比计划“多赚”40万元。 显而易见，完成率就是140% 2、实际亏损120万元，－120，实际比计划“多亏损”20万元。 也就等于：实际比计划“少赚”20万元。 显而易见，完成率就是80% 3、举个极端的情况，实际不但没亏损，反而盈利50万元，那么实际比计划“少亏损”150万元。 也就等于：实际比计划“多赚”150万元。 显而易见，完成率是250%。 有了以上的实例佐证，我很快找出了能同时满足以上任何推理的公式： 完成率＝（1－（实际完成数/目标完成数－1））*100% 即：完成率＝（2－实际完成数/目标完成数）*100% 注意，这个公式只适用于目标数值是负值的情况下！ 验证一下上面举的三个例子： 1、完成率＝[2－（－60/－100）]*100%＝140% 2、完成率＝[2－（－120/－100）]*100%＝80% 3、完成率＝[2－（50/－100）]*100%＝250% 另一种算法，假设设计划利润为A，实际利润为B,那么如果A为正数，完成计划百分比为B/A;如果A为负数，完成计划百分比为1+（B-A)/(-A); 拿上面数字验证一下， 1、完成率＝[1+（－60+100/100）]*100%＝140% 2、完成率＝[1+（－120+100/100）]*100%＝80% 3、完成率＝[1+（50+100/100）]*100%＝250%

当计划是负数时,完成率这么算 含完成率通用公式

当计划是负数时，完成率怎么算通用公式为：1+（A-B）/ABS(B)，A为实际值，B为目标值。 ①B为正值，1+（A-B）/ABS(B)=1+A/ABS(B)-B/ABS(B)=1+A/B-1=A/B ②B为负值，1+（A-B）/ABS(B)=1+A/ABS(B)-B/ABS(B)=1-A/B+1=2-A/B 公式对不对，通过下面例子来验证一下吧。 完成率是个众所周知的分析指标，完成率等于实际完成数值占目标完成数值的百分比。算法简单，同时却能很直观地说明问题，是生活和工作中都很常用的一个分析指标。 但是，当目标完成数值是负数的时候，这时的完成率变得难以捉摸，令人头疼： 公司给你下达的目标是每月只能亏损5万元，你一个月实际亏损了6万元，完成率是多少？120%？－120%？不对呵。 百度一下,探讨许久，找不到一个完整而科学的说法。经过反复百度，终于找到些东西拼凑一下，希望大家用得上： 假设计划目标是亏损100万，也就是-100，分别出现以下情况： 1、实际亏损60万元，也就是-60，那么实际比计划“少亏损”40万元。 也就等于：实际比计划“多赚”40万元。 显而易见，完成率就是140%

2、实际亏损120万元，-120，实际比计划“多亏损”20万元。 也就等于：实际比计划“少赚”20万元。 显而易见，完成率就是80% 3、举个极端的情况，实际不但没亏损，反而盈利50万元，那么实际比计划“少亏损”150万元。 也就等于：实际比计划“多赚”150万元。 显而易见，完成率是250%。 有了以上的实例佐证，我很快找出了能同时满足以上任何推理的公式： 完成率＝（1-（实际完成数/目标完成数-1））*100% 即：完成率＝（2-实际完成数/目标完成数）*100% 注意，这个公式只适用于目标数值是负值的情况下！ 验证一下上面举的三个例子： 1、完成率＝[2-（-60/-100）]*100%＝140% 2、完成率＝[2-（-120/-100）]*100%＝80% 3、完成率＝[2-（50/-100）]*100%＝250% 另一种算法，假设设计划利润为A，实际利润为B,那么如果A为正数，完成计划百

生产线平衡率

生產線平衡率比較單一，而如果是產品工序或制造工序平衡率就比較復雜。 生產線平衡定義：就是對這條線的全部工序(工位)進行平均化，調整各工序(工位)作業負荷，以使各工序(工位)作業時間盡可能相近。如果計算生產線平衡率或者是損失率的話，首先要理解兩個概念：節拍與瓶頸 節拍：就是我們平時“散裝”英語所說Cycle time，也就是完成一個工序(工位)的生產周期時間﹔ 瓶頸：就是我們平時“散裝”英語所說Bottleneck，也就是整個工序(工位)里面最慢的那個工序(工位) 生產線平衡率=各工序(工位)時間總和/bottleneck Cycle time*工序(工位)數*100% 例如A生產線生產A機種有5個工位，每個工位Cycle time分別是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。 計算公式：A生產線生產A機種平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27% 生產線損失率=1-平衡率﹔A生產線生產A機種損失率=1-87.27%=12.73% 由以上例子可以看出，工序(工位)作業時間平衡有多重要了... 產品工序或制造工序平衡率也是這個思路，慢慢想想也就通了...

生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。 (Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。 Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense. 节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所

生产线平衡的定义资料讲解

生产线平衡的定义

生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时

间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；

完成率公式

For personal use only in study and research; not for commercial use 完成率的计算 完成率就是实际完成数值占计划目标完成数值的百分比，是工作中很常用的分析指标，计算公式总结如下: 1、当计划数和实际完成数都为正数时： 完成率公式=（实际/计划）×100% 2、当计划数为负数，实际完成数为正数或者负数时： 完成率公式=（2-实际/计划）×100% 例如：(1)公司计划完成-100，实际完成-50，实际比计划少亏50（可以理解成比计划多赚50），完成率就是〔2-（-50/-100）〕×100%=150% (2)公司计划完成-100，实际完成50，实际比计划少亏150（可以理解成比计划多赚150），完成率就是〔2-（50/-100）〕×100%=250% 3、当计划数为正数，实际完成数为负数时： 完成率公式=-（计划+实际）/计划×100% （注：在公式运算中实际完成数取正值计算） 例如：公司计划完成100，实际完成-50，完成率就是-（100+50）/100×100%=-150%

2016年2月

仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。 For personal use only in study and research; not for commercial use. Nur für den pers?nlichen für Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden. Pour l 'étude et la recherche uniquement à des fins personnelles; pas à des fins commercial es. толькодля людей, которые используются для обучения, исследований и не должны использоваться в коммерческих целях. 以下无正文

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站 5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 3.评价流水线效率= 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 ? 工时长的工序的改善方法： A ．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B ．改善作业本身 C ．谋求工序机械化 D ．通过改良，增大机器的运作能力 E ．增加作业人数 F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ? 工时短的工序的改善方法： A ．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B ．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C ．将同是作业工时短的工序合并起来 D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 ? 决定分析对象和要达到的目标 ? 取得相关人员的理解和帮助 ? 分解各工序的作业单元 ? 测定每个作业单元的时间 每天的生产时间 每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C