铸造技术~东芝压铸机培训资料

?铸造理论

⑤铸造技术篇

东芝机械株式会社压铸技术中心

2008年7月改訂⑤

??????渡辺

08.07.15

1.压铸（Die Cast）的定義

將溶湯（熱溶液）壓入精密的模具內，以高精度大量生產優良鑄肉之鑄造物的鑄造方式，及以此種方式製造的產品即稱為澆鑄。（社團法人日本澆鑄協會）2.全自動循環的運轉（壓鑄機）脫模劑噴霧→鎖模→給湯→射出→產品冷卻→開模→頂出→取出→柱塞潤滑

3. 澆鑄是一種鑄造法

合金溶湯（熱溶液）凝固之前，高速將模穴內的空氣替換溶湯，以高壓使其凝固的方法。

４．鑄造產品

外觀完好、尺寸精度高的產品。

ＨＤＤ(hardware desk drive )

鑄造条件

低速速度高速速度高速區間高速加速減速速度昇壓時間鑄造壓力m/s m/s mm ms m/s ms MPa

０．２０

３．２

６７

４

１．５

３０

６５

鑄造時間２８秒

模具柱塞直徑：７０ｍｍ產品肉厚：２．０ｍｍ產品重量：４３０ｇ投影面積：４３０cm 2

材

料

：

ＡＤＣ１２溶湯温度：

６８０

℃

產品形状鑄造条件合金特性鑄造方案

溶解

溶湯（熱溶液）處理

澆鑄法

模具鑄造機

材料

６．铸造条件的计算

機械?模具?產品條件

１）压铸机ＤＣ３５０ＣＬ－Ｔ

A）合模力３５０ｔｏｎ

B）ＡＣＣ壓力Ｐａ＝１０ＭＰａ（１００㎏/㎝2）

C）射出油缸直徑φ１２５mmＡｓ＝１２３㎝2

D）增加油缸直徑φ１８０mmＡｂ＝２５５㎝2

E）柱塞直徑φ７０mmＡｐ＝３８．５㎝2

２）模具

F）鑄入重量Ｗｃ＝９００ｇ

（産品+over flow+runner+biscuit）G）産品重量Ｗｆ＝７００ｇ

（産品+over flow）

H）産品壁厚ｔｍ＝２．０ｍｍ

（薄部分平均値）

I）浇口截面积Ａｇ＝１．３㎝2

J）投影面積Ａ＝３５０㎝2

K）空射行程Ｌ＝３３７ｍｍ

L）鋁溶湯比重ｒ＝２．６ｇ/cm3

（１３５）

２００

（１２

０）

（７０）

１２０

１０

６６

１５

４０

４０

１

３

３

°

注意

MPa×10

10×10＝100kgf/cm2

kN×0.1

3500×0.1＝350tonf

（１）充填時間

必須在鋁溶湯在穴內凝固前鑄入。

填充時間＝０．０１×產品肉厚×產品肉厚

高速速度＝

柱塞剖面積×填充時間×溶湯比重

產品＋溢流塊重量

（２）依據模具條件的高速速度

（３）依具機器能力的高速速度

（柱塞剖面積）

３

（閘門剖面積）２×射出油缸剖面積×（ＡＣＣ壓力ＭＰａ×１０）

模具界限速度＝５５０×

註）不用考慮閥、配管抵抗，只考慮模具的澆口抵抗、充填抵抗時的實打射出速度。

（４）確認閘門速度

閘門剖面積

柱塞剖面積

閘門速度＝

×高速速度

大約是４０≦Ｖｇ≦６０的範圍

（５）高速區間

產品＋溢流塊重量

（充填重量）高速區間＝

＋１㎝

７．鑄造條件設定

１）射出条件設定

①低速加速（Ｎ１１）②低速速度（Ｃ２Ｇ１１）③高速加速（Ｎ１２）

④高速速度（Ｃ２Ｇ１２）⑤高速區間⑥昇壓時間（Ｃ２Ｇ１５）

⑦鑄造壓力（ＡＣＣ圧力）

２）高速區間

高速區間餅厚空打行程起點速度?鑄壓?變位從低速昇高到高速，行程必須要在10mm左右。

依據產品重量的行程對於溶湯與模穴空格經常要保持一定位置進行高速充填，

乃是對模具內的空氣與溶湯的替換製程之穩定有息息相關之故，非常重要。

高速區間的決定方式可以決定產品的優劣。

基本上是在溶湯逼近閘門速部時切換為高速

（閘門高速）

３）高速加速的調整

從低速到高速領域啟動的時間調整，是取決於閘門噴出的溶湯之噴散模式來做決定。以N12閥調整。東芝機械的壓鑄機可以在10~40msec的範圍內隨意調整。

４）昇壓時間

俗語說「打鐵趁熱」，在已經完成充填的溶湯未產生毛邊的範圍下順暢的昇壓以後，保壓是很重要的。理由不僅是對凝固所造成體積收縮可以做補救外，也可以讓捲進來的空氣進行最大限度的壓縮，並且可以達到內部組織密實的效果。

昇壓時間指的是柱塞停止後到鑄造壓力加壓的時間。

５）铸造压力

铸造面积×铸造压力不能大于合模力。

合模力＞铸造面积×铸造压力＝开模力

铸造压力的基准：一般部件、外观部件是60MPa（600kgf/cm2）

耐压部件、强度产品是90MPa（900kgf/cm2）

６）湯餅厚度大約為

餅厚（㎜）＝0.25×柱塞直徑（㎜）

湯餅是對模穴內溶湯進行有效的壓力傳導（為壓湯效果），其餅厚愈薄者，產品

的比重就愈低。

ＡＣＣ2圧力

（１２０）

４０

１５

２００６６

１０

１２０

（１３５）

（７０）

铸造技术~东芝压铸机培训资料

?铸造理论 ⑤铸造技术篇 东芝机械株式会社压铸技术中心 2008年7月改訂⑤ ??????渡辺 08.07.15

1.压铸（Die Cast）的定義 將溶湯（熱溶液）壓入精密的模具內，以高精度大量生產優良鑄肉之鑄造物的鑄造方式，及以此種方式製造的產品即稱為澆鑄。（社團法人日本澆鑄協會）2.全自動循環的運轉（壓鑄機）脫模劑噴霧→鎖模→給湯→射出→產品冷卻→開模→頂出→取出→柱塞潤滑 3. 澆鑄是一種鑄造法 合金溶湯（熱溶液）凝固之前，高速將模穴內的空氣替換溶湯，以高壓使其凝固的方法。 ４．鑄造產品 外觀完好、尺寸精度高的產品。 ＨＤＤ(hardware desk drive ) 鑄造条件 低速速度高速速度高速區間高速加速減速速度昇壓時間鑄造壓力m/s m/s mm ms m/s ms MPa ０．２０ ３．２ ６７ ４ １．５ ３０ ６５ 鑄造時間２８秒 模具柱塞直徑：７０ｍｍ產品肉厚：２．０ｍｍ產品重量：４３０ｇ投影面積：４３０cm 2 材 料 ： ＡＤＣ１２溶湯温度： ６８０ ℃ 產品形状鑄造条件合金特性鑄造方案 溶解 溶湯（熱溶液）處理 澆鑄法 模具鑄造機 材料

６．铸造条件的计算 機械?模具?產品條件 １）压铸机ＤＣ３５０ＣＬ－Ｔ A）合模力３５０ｔｏｎ B）ＡＣＣ壓力Ｐａ＝１０ＭＰａ（１００㎏/㎝2） C）射出油缸直徑φ１２５mmＡｓ＝１２３㎝2 D）增加油缸直徑φ１８０mmＡｂ＝２５５㎝2 E）柱塞直徑φ７０mmＡｐ＝３８．５㎝2 ２）模具 F）鑄入重量Ｗｃ＝９００ｇ （産品+over flow+runner+biscuit）G）産品重量Ｗｆ＝７００ｇ （産品+over flow） H）産品壁厚ｔｍ＝２．０ｍｍ （薄部分平均値） I）浇口截面积Ａｇ＝１．３㎝2 J）投影面積Ａ＝３５０㎝2 K）空射行程Ｌ＝３３７ｍｍ L）鋁溶湯比重ｒ＝２．６ｇ/cm3 （１３５） ２００ （１２ ０） （７０） １２０ １０ ６６ １５ ４０ ４０ １ ３ ３ ° 注意 MPa×10 10×10＝100kgf/cm2 kN×0.1 3500×0.1＝350tonf

各种拉力试验机参数大全(精)

各种拉力试验机参数大全 1、JD-301微电脑桌上型拉力试验机 一、产品简介 本产品主要可测各种材料之拉力、撕裂、剥离、粘接力……抗力物性。可打印出测试日期、时间及显示器设定之显示值。本机可配各式夹具及伸长量测试装置，或依客户需求装配。 二、设计标准 ASTM D903、GB/T16491、GB/T1040、GB/T8808、GB13022、GB/T 2790/2791/2792、CNS-11888、JIS K6854, PSTC-7 三、主要技术参数 容量：5、10、20、25、50、100、200kg （任选） 单位切换：g，kg, N, LB（提供国际标准制、公制、英制三种，自行切换使用） 荷重分解度：1/100,000 荷重精度：≤0.5% 最大行程：600～800mm (可根据客户要求订做) 测试速度：20～300mm/min (旋钮调节) 显示装置：LCD显示（可显示及打印试验次数、测试值、最高值、断裂值等） 外型尺寸：(L*W*H) 500*440*1500mm

重量：75kg 电源：1∮，220V，3A 动力系统：调速电机 传动方式：滚珠丝杆 配送：拉力夹具一套 2、JD-302电脑式桌上型拉力试验机 一、产品简介 本产品主要可测各种材料之拉力、撕裂、剥离、粘接力……抗力物性。可打印出测试日期、时间及显示器设定之显示值。本机可配各式夹具及伸长量测试装置，或依客户需求装配。 二、设计标准 ASTM D903、GB/T16491、GB/T1040、GB/T8808、GB13022、GB/T 2790/2791/2792、CNS-11888、JIS K6854, PSTC-7 三、主要技术参数 容量：5，10，20，25，50，100，200kg （任选Optional） 单位切换：G，kg, N, LB

设备管理人员培训

重视设备管理、人员培训 摩擦学是一个长期研究的过程，研究项目需要能长久运行、性能可靠的设备。这样，同一个研究项目，使用同一台设备，才会使摩擦磨损模拟试验结果更具有可比性，才会得到更有效的数据，才会更益于对材料或油品做出更可靠的评价。这就需要尽可能延长摩擦磨损试验机的使用寿命，对研究单位的设备管理及设备的合理使用、人员培训提出严格的要求。 摩擦磨损试验机是一类精密的研究用仪器。切忌蛮横、极端工矿使用。但是，往往有操作人员忽略试验现场的实际情况，而按照仪器的最大范围、按照标准建议的试验条件或前期文献提到的试验条件，甚至照搬研究对象的实际工况条件进行试验。 比如MMW-1A立式万能摩擦磨损试验机，常规设备最大试验力为1000N，最大转速为2000r/min，允许最大摩擦力矩2500N.mm。有操作人员若以试验载荷1000N、试验转速2000r/min为试验条件进行金属材料的干摩擦试验。试验启动、运行之后就可能发现试验产生了剧烈震动、噪音或其它异常现象，接着摩擦力矩报警保护停机，甚至发现设备过后无法正常使用；也有操作人员在此型号设备上做金属材料磨损类试验。如果材料强度比较大，就不易磨损，就可能会想当然提高试验载荷或试验转速或试验时间，一开始或慢慢的（试验本身）就出现了较强的振动及噪音，甚至由于振动幅度过大导致摩擦力矩报警停机或摩擦力传感器损坏，试验无法正常进行。还有操作人员操作使用过程中，操作不当，直接导致加载系统弹簧挤死，无法卸载；更有

操作人员试验进行过程中，直接关掉设备电源停机，导致再次开机使用时主轴自动旋转；另外，还有试验人员长期进行异常剧烈的磨损试验，试验过程中产生的剧烈振动就容易影响设备的精度。 再比如GPM-30微机控制滚动接触疲劳试验机，常规设备最大试验力30kN,最大转速2000r/min,允许最大试验扭矩20N.m，适用于试验标准《GB10622-89金属材料滚动接触疲劳试验方法》、《YB/T 5345-2006金属材料滚动接触疲劳试验方法》。该试验标准曾提到试验力、滑差率及试验转速的选择。但是具体分析会知，标准中提到的相关试验力、滑差率及试验转速的选择只是在某种程度上推荐使用的试验条件，具体可行的试验条件需根据材料实际强度调试确定。这一点在标准中也有明确的体现。而有操作人员就选择标准推荐的试验条件范围内进行试验，结果导致试验无法正常进行，或能正常进行，但是结果不是自己预想的结果；也有试验人员照搬网络文献的条件进行试验，结果也跟预想或文献记载结果不一致，甚至试验无法正常进行。 上述仅是部分典型进行摩擦磨损模拟试验过程中遇到的部分典 型问题，大多是由于设备的不合理使用或操作不当或试验条件不合理导致摩擦磨损模拟试验无法正常进行。 因此，若要能正常进行更有效的、更可靠的摩擦磨损模拟试验、延长摩擦磨损试验机使用寿命。必须要正确的设备操作程序，根据试验现场具体情况选择合适的摩擦副、合适的试验条件、合理的使用设备及正确的进行设备维护。设备所属单位也必须要重视对设备的管理、维护，对试验人员设备操作的培训及摩擦磨损试验的培训。

简述压力铸造技术

简述压力铸造技术 1.引言 1.1 压铸技术的起源 压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钱币等，后来发展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。金属型的大量使用在印刷机械中出现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。 1.2 我国压铸技术的发展 我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；发展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。 1.3 近几年国际压铸技术的发展 ⑴压铸计算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。 ⑵压铸机和辅助设备方面有了很大的发展。 ⑶压铸产品检测方面，特别是内部缺陷的无损检测：如X射线、 荧光、超声波探测等得到了发展。 ⑷压铸模具材料和寿命的发展。 ⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。 ⑹压铸材料的发展，如镁合金及金属基复合材料。 ⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等 2.压铸特点和应用范围 2.1 压铸工艺过程 压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。 压铸所用的压力一般为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时间为0.05~0.2s。金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采用压力铸造成型。 金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区别于其他铸造工艺的重要特征。 压力铸造的主要工序可分为：合型、压射、顶出三个阶段。压铸机的主要结构简图如图2-1所示。

2019年工地试验室人员培训材料word资料14页

2008年工地试验室人员培训材料 一、工地试验室的筹建要求： 1、试验室的人员配备要求： 1.1、应配备熟悉市政建设工程试验检测的标准、规范、规程及仪器设备 的原理、性能和操作等，具有一定的从事试验检测工作经历和良好的业务素质； 1.2、试验室应具备专业试验检测人员不少于3人，并配有相应数量的技 术工人； 1.3、试验室的主要负责人及技术负责人应具有中级以上职称，并具有2 年以上负责试验检测工作经历； 1.4、其他试验检测人员应经培训并持有相应检测项目的试验人员上岗 证，各试验室每个检测项目应具备该项目试验上岗证试验员2名以上，试验室的主要负责人及技术负责人不得兼任试验员。 2、试验室应建立的管理制度和质量管理措施： 2.1、工作程序和质量管理制度； 2.2、各类人员及岗位的岗位责任制； 2.3、试验室及主要仪器设备管理制度； 2.4、安全和卫生管理制度； 2.5、样品、资料及档案管理制度； 2.6、相关试验检测标准、规范、规程及技术文件等； 2.7、主要检测项目作业指导书；

2.8、主要检测设备操作规程； 2.9、不合格报告上报及处理制度。 3、试验室应配置的仪器设备： 3.1、试验室所有检测项目应配置齐全符合标准要求的仪器设备； 3.2、主要计量仪器应经法定计量检定单位检定合格，安全符合有关技术 要求。 4、试验环境要求： 4.1、试验室地面应铺筑水泥地面，墙壁作简易粉刷，同时应砌筑牢固平 整的试验操作台； 4.2、试验室内应清洁整齐，检测设备的放置应便于操作，按其功能要求， 合理分类，避免互相干扰； 4.3、室内采光好，管道、线路布置整齐，安全符合有关规定要求。 5、计算机、计算机网络及视频监控系统要求： 5.1、试验室应配置符合无锡市市政工程质量监督站文件附件中有关规定 要求，文件号『锡政质（2008）第10号』； 5.2、试验室应建立能与互联网联接的计算机网络，安装Office软件、 杀毒软件及防火墙； 5.3、对试验室重要部位必须安装视频监控系统，视频图象应能上传至无 锡市市政市政工程质量监督站，具体要求见无锡市市政工程质量监督站文件附件，文件号『锡政质（2008）第10号』。 6、有关试验机数据采集系统的要求： 6.1、对需进行混凝土试件强度、砂浆试件强度以及钢筋拉力试验要求的

压铸机的构成,教材

第二节卧式冷室压铸机的构成 式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气 有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。 图1-5 卧式冷室压铸机构成图 轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7-1--合型（模）油路板组件 12--合开型（模）液压缸 13--调型（模）液压马模）柱架 16--型（模）具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸 19--快20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件 要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。它主要、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。图1-6为合型（模）机构结

图1-6 合模装置结构简图 压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7--定型调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12--调节螺母压板 13--调节螺母 14--合 （模）机构的工作特点 过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合缸直径减小、泵的功率相应减小。 ）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。 图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板 ）合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模处于合紧状态。 运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下。 型（模）终结时，模板对型（模）具形成的锁紧力。 合型（模）终结当合金液注入型（模）具型腔时，模板对型（模）具形成的最（模）具过程中，机构由于变形而产生的内力。 起闭模时，对动型座板的作用力。

压铸机选用

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类： 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。 目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点： 冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点： 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；方便于中心浇铸系统设置；维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；以中小型机为主，生产过程中用量较少；目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示：

压铸基础知识培训讲义

压铸基础知识培训讲义 1.压铸的定义： 将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。 2.压铸分类： 1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。 2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。 锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。 3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。 3.压铸安全生产操作规程注意事项： 1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。 2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。 3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。 4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。 5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。 6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。含油、水及电镀件不要投入锅中使用。 7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产. 8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。 9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。

10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。 4.压铸过程中需注意事项： 1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。 2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。 3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。 4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。 5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。装入射嘴身前端垫上木方，扣前压紧保持三分钟。安装射嘴头同上。 6正常鹅颈温度设置在380℃至400℃，射嘴温度设置在400℃至410℃. 7安装模具冷却水时，遵循下进上出、高进低出原则。 8模具拆除前清洁模具分型面并喷涂防锈剂，模具下机后用压缩空气吹进模具冷却水路残留水分，防止水路锈堵。并将最后一模铸件放在模具上以备模具保养维修时做参照。 9炉子关闭后3-4小时在关闭冷却水，开炉前先开冷却水。 5.压铸生产工艺注意事项： 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。

《冷室压铸机技术教程》2

第二节卧式冷室压铸机的构成 如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。 图1-5 卧式冷室压铸机构成图 1--调型（模）大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合型（模）油路板组件 12--合开型（模）液压缸 13--调型（模）液压马达 14--顶出液压缸15--锁型（模）柱架 16--型（模）具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸 19--快压射蓄能器 20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件 一、合型（模）机构 合型（模）机构主要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。图1-6为合型（模）机构结构简图。 图1-6 合模装置结构简图 1--调型（模）液压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7--定型座板 8--拉杠螺母9--拉杠压板 10--调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12--调节螺母压板 13--调节螺母 14--合开型（模）液压缸 1、液压双曲肘合型（模）机构的工作特点

（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。 （2）合、开型（模）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。 图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板 （3）当压铸型（模）合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模）液压缸的推力，合型（模）系统仍然会处于合紧状态。 （4）合开型（模）运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下。 合型（模）力：合型（模）终结时，模板对型（模）具形成的锁紧力。 锁型（模）力：在合型（模）终结当合金液注入型（模）具型腔时，模板对型（模）具形成的最终锁紧力。 变形力：在锁紧型（模）具过程中，机构由于变形而产生的内力。 移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。 胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。 移型（模）速度：在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。移型（模）速度是一个变速过程。运动速度应是慢 - 快 - 慢的变化过程。这样既能使型（模）具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。 2、顶出液压缸组件 顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运动，使铸件从压铸型（模）中顶出。目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速度和时间都可以通过液压系统调节。如图1-8所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机顶出双液压缸组件结构简图，在机器开型（模）后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动来实现推杆及顶针的顶出运动。采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳，使顶针孔的分布更为合理。 图1-8 顶出双液压缸组件结构简图

试验人员培训资料

一、二、 三、 试验人员培训资料 思想认识，观念的提高。 面对试验检测行业的越来越规范，我们检测人员首先要提高思想意识、观念要转变。加强对试验检测工作重要性的认识，在施工生产过程中严格把试验检测质量关，保证施工生产顺利进行。 规范、文件的学习 我们每一位试验人员都应该加强规范、文件的学习，掌握控制施工质量所必备的技术能力，提高自己的业务水平。其中需熟悉掌握的主要规范有： 《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007） 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2011） 《水泥胶砂流动度测定方法》GB／T2419-2005 《水泥比表面积测定方法勃氏法》（GB/T8074-2008） 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596－2005） 《水泥化学分析方法》（ GB/T176－2008） 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣》（GB/T18046－2008 ） 《水泥比表面积测定方法勃氏法》（GB/T8074-2008） 《混凝土外加剂》（GB8076-2008） 《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077-2012） 《建筑用砂》（GB/T14684-2011 ） 《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685-2011 ） 《金属材料室温拉伸试验方法》（GB/T228.1-2010 ） 《金属材料弯曲试验方法》（GB/T232-2010 ） 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（ GB1499.1—2008 ） 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007） 《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2014 ） 《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012 ） 《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T 18736-2002） 《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010） 《混凝土强度检验评定标准》（GB／T 50107-2010） 《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2011)

压铸机的电气控制培训资料一

2、液压泵电机的起动方式： 2-1：直接起动（也称全压起动）。当电机绕组直接加上额定电压即全部电源电压而起动 称为直接起动（或全压起动）。 2-2：降压起动。降压起动有：定子串电阻降压起动、定子串电抗降压起动、星-三角形降 压起动、自耦变压器降压起动。 在压铸成型机中液压泵电机起动都是空载起动，负载轻，所以一般都采用星-三角形降压 起动。 3、液压泵电机直接起动 3-1：液压泵电机直接起动的电气图。如图1-1所示。 图1-1 液压泵电机直接起动 N 由PLC输出 AC380V 50Hz 3\N\PE QF0

N S N st P P I I 443≤+N U 3 1S I 3 1 S T 3 1 按下ST6-1急停开关或按下2B15-2电机停止按钮均能使KM1线圈断电，从而使液压泵电 机停止运转。 4、液压泵电机星-三角形降压起动 考滤到大功率的电机以及用户电网变压器的容量的原因，电机起动时的起动电流很大（起动 电流约为额定电流的4至7倍），所以对功率较大的液压泵电机采取星-三角形降压起动。 4-1：采用降压起动的条件 式中：I st --- 电动机起动电流（A ）；I N ---电动机的额定电流（A ）； P s ---电源容量（kV A ）； P N ---电动机的额定功率（kW ）。 4-2：采用星-三角形降压起动的特点 4-2-1：电动机起动电压= （U N ---电动机额定电压） 4-2-2：电动机起动电流= （I S ---电动机直接起动电流） 4-2-3：电动机起动转矩= （T S ---电动机直接起动转矩） 4-2-4：星-三角形降压起动一般适用于低压电动机，起动电流、起动转矩小，设备简单，价廉。 但电动机有6个接线头。 4-3、液压泵电机星-三角形降压起动电气原理图。如图1-2所示。

最新工地试验室人员培训材料

2008年工地试验室人员培训材料

2008年工地试验室人员培训材料 一、工地试验室的筹建要求： 1、试验室的人员配备要求： 1.1、应配备熟悉市政建设工程试验检测的标准、规范、规程及仪器 设备的原理、性能和操作等，具有一定的从事试验检测工作经历和良好的业务素质； 1.2、试验室应具备专业试验检测人员不少于3人，并配有相应数量 的技术工人； 1.3、试验室的主要负责人及技术负责人应具有中级以上职称，并具 有2年以上负责试验检测工作经历； 1.4、其他试验检测人员应经培训并持有相应检测项目的试验人员上 岗证，各试验室每个检测项目应具备该项目试验上岗证试验员2名以上，试验室的主要负责人及技术负责人不得兼任试验 员。 2、试验室应建立的管理制度和质量管理措施： 2.1、工作程序和质量管理制度； 2.2、各类人员及岗位的岗位责任制； 2.3、试验室及主要仪器设备管理制度； 2.4、安全和卫生管理制度； 2.5、样品、资料及档案管理制度； 2.6、相关试验检测标准、规范、规程及技术文件等；

2.7、主要检测项目作业指导书； 2.8、主要检测设备操作规程； 2.9、不合格报告上报及处理制度。 3、试验室应配置的仪器设备： 3.1、试验室所有检测项目应配置齐全符合标准要求的仪器设备； 3.2、主要计量仪器应经法定计量检定单位检定合格，安全符合有关 技术要求。 4、试验环境要求： 4.1、试验室地面应铺筑水泥地面，墙壁作简易粉刷，同时应砌筑牢 固平整的试验操作台； 4.2、试验室内应清洁整齐，检测设备的放置应便于操作，按其功能 要求，合理分类，避免互相干扰； 4.3、室内采光好，管道、线路布置整齐，安全符合有关规定要求。 5、计算机、计算机网络及视频监控系统要求： 5.1、试验室应配置符合无锡市市政工程质量监督站文件附件中有关 规定要求，文件号『锡政质（2008）第10号』； 5.2、试验室应建立能与互联网联接的计算机网络，安装Office软 件、杀毒软件及防火墙； 5.3、对试验室重要部位必须安装视频监控系统，视频图象应能上传 至无锡市市政市政工程质量监督站，具体要求见无锡市市政工程质量监督站文件附件，文件号『锡政质（2008）第10 号』。

压铸机技术培训资料

TOYO 压铸机技术培训资料 联德机械有限公司

前言 本《培训资料》只针对TOYO冷室压铸机，简要概述了该设备的系统特点、安全使用、正确维 护保养及参数设定方法等内容，最后列举了部分 常见故障及处理方法。众所周知，有些故障现象 相同，但引起故障的原因并不相同，那么发生故 障的部位也不相同，检修方法当然也不相同，请 大家分别对待。 该资料中定有许多不足和错误之处，希望广大朋友提出宝贵意见。 对所有使用和关心TOYO压铸机的朋友，在此表示衷心诚挚的谢意！

目录 1.安全操作注意事项-------------------------------------1 2.控制系统（PLCS PART-10）-------------------------2 3.压射系统特点----------------------------------------------3 4. 工艺参数设定与调整----------------------------------4~6 5.压铸机参数设定及相关画面讲解 -------------------------------7~13 6. 压铸机日常保养及定期保养----------------------14~15 7. 设备的使用与管理----------------------------------16~17 8. 维护保养注意事项----------------------------------18~19 9. 常见故障的诊断及排除方法---------------------20~21 10. 压铸机故障处理实例-----------------------------22~23

试验人员培训内容

试验人员培训讲义 一、思想认识，观念的提高。 二、面对试验检测行业的越来越规范，我们检测人员首先要提高思想意识、观念要转变。加强 对试验检测工作重要性的认识，在施工生产过程中严格把试验检测质量关，保证施工生产顺利进行。 三、规范、文件的学习 我们每一位试验人员都应该加强规范、文件的学习，掌握控制施工质量所必备的技术能力，提高自己的业务水平。其中需熟悉掌握的主要规范有： 《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007） 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2011） 《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》（GB/T17671-1999） 《水泥比表面积测定方法勃氏法》（GB/T8074-2008） 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596－2005） 《水泥化学分析方法》（ GB/T176－2008 ） 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣》（ GB/T18046－2008 ） 《水泥密度测定方法》（GB/T208-2014） 《水泥比表面积测定方法勃氏法》（GB/T8074-2008） 《混凝土外加剂》（ GB8076-2008 ） 《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077-2012） 《建筑用砂》（ GB/T14684-2011 ） 《建筑用卵石、碎石》（ GB/T14685-2011 ） 《金属材料室温拉伸试验方法》（ GB/T228.1-2010 ） 《金属材料弯曲试验方法》（ GB/T232-2010 ） 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（ GB1499.1—2008 ） 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007） 《钢筋焊接接头试验方法标准》（ JGJ/T27-2014 ） 《钢筋焊接及验收规范》（ JGJ18-2012 ） 《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（ GB/T 18736-2002 ） 《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（ TB10005-2010 ） 《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）

金属压铸机的PLC控制

前言 可编程控制器（PLC）是综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术的一种新型的、通用的自动控制装置。它具有功能强、可靠性高、使用灵活方便、易于编程以及适于在工业环境下应用等一系列优点，在工业自动化、机电一体化、传统产业技术改造等方面的应用越来越广泛，已成为现代工业控制的三大支柱之一。 可编程控制器是 20 世纪 70 年代诞生的通用自动控制装置，自第一台PLC问世以来，经过 30 多年的发展和完善，它已由原来仅仅代替继电器逻辑控制而变成一个集顺序逻辑控制、回路调节、图形监视、网络通信于一体的综合自动化系统发展成为被广泛应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，成为现代工业自动化的三大支柱（ PLC、机器人、CAD/CAM ）之一。PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业人员所熟悉，这是一个目前任何其他工业控制器都无法与之相提并论的巨大知识资源；其次，PLC系统硬件技术成熟，性能价格比较高，运行稳定可靠，开发过程也简单方便，运行维护成本很低。所有这些特点造就了PLC的旺盛生命力。 可编程序控制器，发展至今，除传统的硬PLC外，还有融入控制组态软件之中的软PLC(Softplc)。它们正在扩展着PLC在工控、工业自动化领域中所占有的市场份额。由于习惯与技术积累 PLC的传统用户，不可能一时放弃原有的投资，在技术改造过程中，在原有的投资基础上，增加性能更好的设备，以提高生产效率和扩大再生产。 近年来，随着可编程控制器( PLC )应用技术的发展的，其在工业生产中的应用也越来越广泛；根据工业现场的需要和 PLC 自身的特点，可编程控制器的在工业生产中也被广泛采用，使工业控制变得更为方便、灵活，也使得生产效率大大提高生产效益获得更大的经济。

(完整版)设备维护培训教材

设备使用和维护保养培训 河北津西钢铁集团股份有限公司 H型钢一厂

一、正确合理地使用设备 设备在使用过程中，操作工人必须做到“三好”（即：管好、用好、维护保养好）、“五不要”（即：不要开着机器离开工作岗位，必须离开时应该停机并切断电源；不要违反操作规程，不冷野蛮操作和违章操作；不要超负荷、超范围使用设备；不要带“病”运转，发现故障隐患应及时停机检查，直到查明原因、排除病患后方能继续使用；不要乱放工件、材料、工具等，严禁敲打设备各部分，使设备经常保持“整齐、清洁、润滑、安全”的四项要求。）二、设备使用规程 （一）使用的基本标准 1、按本单位产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，设备配套成龙，布局合理协调。 2、依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务。 3、挑选、配备合理的操作者。 4、制订并执行设备使用和维护保养的制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备。 5、具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等。 6、建立和执行使用设备的各项责任制度。使用期设备的管理，就是依据这些基本标冷，对设备的全过程计划、组织、教育、监督和一系列的措施，达到减少磨损、保持精度、延长寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得最佳经济效果。 7、设备投产之前，必须编制审定设备操作和维护的以下有关文件，如操作规程、维护规程、保养细则、润滑卡片和定检卡片。 8、新工人在独立使用设备前，必在经过技术教育，其中包括对设备的结构性能、安全操作规程、维护保养知识等方面的技术知识教育和操作技术训练。

9、操作工人要经常地、有计划地进行技术教育。应该分三级进行，企业教育由教育科负责，设备科和安技科配合，车间教育由车间主任负责，车间机械员，安全配合员，工段（小组）教育由工段长（小组长）负责，班组设备员配合。 10、实行定人定机制（包机制）。主要生产设备的操作工人，由车间提出名单，一般设备经设备科同意并备案。精、在、稀设备经设备审查，主管设备副厂长批准后执行，部管、局管设备定人定机名单报主管局备案。 11、对于多机床操作的单位，亦应保证每一台设备都有专人负责维护保养。对于多人操作的设备应指定机台长，对该设备的维护保养负责。定人定机制还要求人员应保持相对稳定。 12、主要生产设备的操作工人，包括学徒工、实习生均需经考试合格，取得设备操作证以后，方可独立使用设备，操作证不准涂改、撕毁、转借，须妥善保存。 13、认真执行设备交接班制度。详细填写交接班记录，要记载本班设备使用中发现的问题，必要时须进行试运转。 14、操作工人应严格遵守操作规程，合理使用设备，做到三好（即：管好、用好、维护保养好）、四会（会使用、会保养、会检查、会排除故障），达到四项要求（即：整齐、清洁、润滑、安全），遵守五项纪律（即：凭操作证使用设备、做到四项要求、遵守交接班制度、管好工具附件、发现故障立即停机检查）。 15、开展设备点检工作，操作工应做好日常点检，维修工应进行巡回检查，及时防止和排除故障隐患，保证设备正常运转。 16、保证设备合理润滑，做到润滑五定（即：定点、定质、定量、定人、定期）。设备加油山操作工负责，换油由润滑工人负责，并做好记录。 17、设备发生事故应及时报告，认真组织分析，并详细填写事故报告单，做到对设备事故、故障三不放过（事故原因分析不清不放过、事故责任者与群众未受到教育不放过、没有防范措施不放过），以防重复委生类似事故。

压铸机的基本知识

压铸机的基本知识 第一节压铸机的分类 压铸机一般分为两大类:即冷室压铸机和热室压铸机.冷室压铸机的结构特点是压射室和压射头不浸在熔蚀的金属液中，因 此，它不常期受热态金属的加热和熔蚀，故可压铸熔点较高的合 金，如：铜铝镁等。但它需要用人工或其它辅助设备将金属液 注入压室中，从而增加了辅助工序时间和金属的的热损失，因而 不如热室机效率高； 第二节压铸机的型号编制 依照中华人民共和国JB/T 3000-1991 <<铸造设备型号编制 方法>>,压铸机属于金属型铸造设备,其分类代号用字母J 来表示,压铸机的主参数为合型力,单位吨,折算系数为十 分之一,J **** 第三节压铸机的组成部分 组成部分: 1.机身部分; 2.合型部分; 3.压射部分; 4.液压系统; 5.电器控制系统; 6.润滑系统; 7.冷却系统; 8.安全门; 9.其它辅助设备 第一章压铸机的选型 第一节压铸机比压的确定 压射比压是确定压铸件成形及致密性的重要参数. 压射比压的过大就会提高压铸机吨位,从而增加压铸件的成本.

例如: 某铝合金铸件在分型面上总投影面积为400cm* cm 选压射比压P 为 50Mpa,即能满足铸件要求,因此选用( 400* 50/10= 2000KN< 2500KN) J1125 型2500KN压铸机即能加工压铸件,但如选用压射比压P70Mpa为就必须选用J1140A 型压铸机,从而千万不必要的浪费. 压射比压选的过小,就会使铸件产生充不满气孔等缺欠,从而影响铸件质量 . 压射比压一般按铸件的壁厚、复杂程度来选取, 常用的压铸合金所选用的压射比压见表3─1 表3─1 单位:mgf/cm*cm 压铸机压射比压在压铸机基本参数中已给出,它的计算公式如下: 4P1 P=──── ........................................(3─1) 10πD2 P─压射比压(Mpa) P1─压射力(Kg) D─压室直径(cm) 压铸机主要参数压射力在一定范围内是无级可调的,因此来选定某一压室直径后,通过调节压射力,来得到所需要的压射比压. 备,有助于发挥压铸机的效用,为您生产更满意. 第二节压铸机的合型力的确定 一、计算法确定压铸机的锁模力 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数,锁模力的作用主要是克服反压射力,锁紧模具的分型面,防止金属飞溅,以便压铸出合格的铸件. 压铸机的锁模力P可按公式93─2)计算: P=K(P反+P法)/100(吨) P反─压铸时的反压力(公斤) P法─作于滑块楔紧面上的法向反压力(公斤) K─安全系数,一般取K=1─1.3

试验人员岗前培训

试验人员岗前培训资料 我们每一位试验人员都应该加强规范，文件的学习，掌握控制施工质量所必备的技术能力，提高自己的业务水平。根据工程概况及试验室所具备的检验参数编制以下内容仅供学习。 一、规范、文件学习 GB/T2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》 GB/T1345-2005《水泥细度检验方法筛析法》 GB/T8074-2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》 GB175-2007 《通用硅酸盐水泥标准》 GB/T 208-2014 《水泥密度测定方法》 GB/T 1346-2011 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》 GB/T 1596-2017 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》 JTG E30《公路水泥及水泥混凝土》 JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》 JTG E40-2007 《公路土工试验规程》 GBT 《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》 GBT 《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》 GB/T232-2010《金属材料弯曲试验方法》 GB/T 《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》 GB/T 2651-2008 《焊接接头拉伸试验方法》 JGJ27-2014《钢筋焊接接头试验方法标准》 JGJ 55-2011 《普通混凝土配合比设计规程》 JTG TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》 JTGF80-1-2017《公路工程质量检验评定标准-第一册-土建工程》 JTG E60-2008 《公路路基路面现场测试规程》 三、主要试验检测学习 1.骨料（粗、细骨料）依据JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》 粗骨料控制指标如下： 粗骨料常规检测试验方法 a.仪器设备 电热鼓风干燥箱（温度控制范围为105±5℃）、震筛机、标准筛、电子天平、静水力学天平、针片状仪、压碎值仪等。 b.检测参数及方法JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》

冷室压铸机打料培训教材

冷室压铸机打料培训教材 冷室压铸机是相对于热室压铸机而言的，是指压射室（盛放合金液与锤头配合，用于压射合金液的容器）置于环境温度下的一种压铸机。打料部分是压射动作的执行部分，主要由入料筒到企板之间的与柱架（锁模部分）、机架相连的所有零件组成。找图纸（装配图、零件图）分析了解这一部分的结构、组成，然后到现场去观看实物，进一步加深认识。在这一阶段要在熟悉资料和观看实物的过程中了解每一个零件的结构特点，安装位置，受力情况，性能要求只有先做到这一点，才能为今后顺利展开设计工作奠定基础。 在做具体开发设计之前，还得先清楚自己的设计工作按什么样的顺序展开，设计过程要满足哪些要求，工作从何处着手，到底要做哪些内容才算是完整设计，就必须在熟悉资料和机器之后，去研读部门工作指示WI-EN-001～WI-EN-009，研读完这些工作指示，了解其中内容、要求后，就可以开始设计了。 设计的第一步是仔细阅读总体方案，对里面的要求明白无误。 第二是设计计算，打料部分的设计计算有下列几项： 1、压射力：)(10432KN P D F -???=π D=打料油缸内径 P=系统压力 可以用上式推导出打料油缸内径。 2、有增压的压射力：)(104)(43222KN P D P d D F -??? ??????+?-=ηππ 式中 D=打料缸径 d 1=增压杆径 D 1=增压缸径 η=95%～90%扣除5%～10%压降后的比例。 3、铸造压力： )(1042 3 MPa d F A F P ?==π 式中： F=有增压的射料力

d=锤头直径 有几个锤头就要算几次。 4、铸造面积： )()(1023 KN F mm P F A 锁模力=?= 5、射料量计算： )%(7010462kg P L d G ????=-π 式中： d=锤头直径 L=射料行程 ρ =合金密度 有几个锤头就要计算几次。 以上五个计算是打料部分固定的几个计算，在实际设计过程中还要经常用到各类计算，如各种零配件强度、校核计算等。 做完计算后，有许多零件的大小就可以初步确定，如：缸筒选多大，某些零件的大小，固定螺丝的大小、个数等，有了这些就可以很快地将各零件的大小直接反映在方案图上。 在设计方案图时，除了要先进行必要的计算，另一方面要拿一个同系列同类型的现有机型打料部件图作参考，这样能提高作方案图的工作效率，同时也能避免出错。做方案图时主要涉及零件尺寸的设计，零件尺寸都设计出来了，方案图也就出来了。 下面讲述各零件的设计方法，顺序以附图（1）中的序号由小到大进行。 1、入料筒，安装位置见附图（1）中的1，其中E 是规格表中所述的压射室法兰直径，用于与模具配合，C 是凸出头板高度，附图所示的是带升降的入料筒结构。 长度C+D+20-B 厚度=最大锤头直径时，最薄处单边厚度取20～35mm ，如法兰直径与 最大锤头直径相差很大时，单边厚度可略取厚些，这样切削量会小些。配合部分的尺寸取整数。其余选材和技术要求、精度要求见例图（1）。 2、压射冲头：也叫锤头，安装位置见附图（1）中的2，其中20也是锤头伸