金牌班组长现场管理的七大任务

金牌班组长现场管理的七大任务金牌班组长现场管理的七大任务：

「安全」：不使员工发生伤害·疾病

「品质」：不使用·不制作·不流出不良

「生产」：准时生产的追求、生产量的确保

「原价」：把握使用量、损耗递减（生产制品的成本→总费用管理）「人事」：必要人才的培养、配置、灵活使用

创建职场（遵守规章制度·4S·团队精神）

「环境」：不浪费能源、贯彻分类、5S活动（废弃物管理、ISO1400

1、整理、整顿）

「保全」：不使设备损坏·能在必要的时候运行

管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重要

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更重！！导读( 文/ e-works整理) 大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。 等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 等待对的回复：我已与对联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对，

这里记录得很清楚，对不回复我能怎么办？你还是和对联系一下吧，以免耽误工作。 等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例

如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也更好一些。2 浪费2——管理工作无序 “没有规矩，不成圆”，这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所知的。但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键

班组长现场管理的六大任务

一、 一、班组长现场管理的六大任务 一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、生产安全、人员训练、改善活动、5S、改进员工工作技能、质量控制、停线次数等，概括为以下六大任务。 1、人员激励 提升人员的向心力，维持高昂的士气。 2、作业控制 制订完善的工作计划，执行良好的工作方法。 3、质量控制 控制工作质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺陷要求。

4、设备维护 正确地操作设备，维持生产作业零故障。 5、安全运行 采取必要措施，保证人员、产品的安全。 6、成本控制 节约物料，杜绝浪费，降低成本。 要点提示 现场是企业从事生产、销售及研发等生产增值活动的场所。

现场管理，是指为了有效地实现企业的经营目标，对生产过程诸要素进行合理配置和优化组合，使之有机结合达到一体化，以达成质量优良、交货期可靠、成本低廉、产品适销对路的综合管理。 二、班组长现场管理的职责 1、生产控制

（1）执行每月生产计划 ①安排作业人员，使生产流畅。 ②训练及协助作业人员的工作。 （2）准备每日的生产活动 ①点检机器设备、工具、零件和材料。 ②执行主管所交付的工作任务。 ③启动机器并确认其能运作正常。 （3）跟催作业 ①调查出现异常的原因。 ②向主管报告。 ③采取临时措施。 ④设计永久对策。

⑤依指示协助主管。 （4）作业完成后的工作 ①准备下一班工作。如发现异常，要通知下一班人员。 ②确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下。 ③准备班组日报表。 （5）处理停线事务 ①调查外部停线事件。 ②调查内部停线事件。 ③确定原因及采取对策。 （6）准备新产品导入生产线 ①协助主管。 ②学习新产品生产工艺和指导作业人员正确作业。

工厂中的七大浪费

工厂中的七大浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 （也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈 所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使 现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一：等待的浪费

精益现场七大核心任务

精益现场七大核心任务 主讲：邵忠华（工厂运营高级顾问） 课程对象：工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。 【课程背景】 中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战： 市场需求的个性化发展； 用户对产品外延的追求； 产品生命周期不断缩短； 产品的标准追求国际化； 员工的流动性不断加大…… 如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？ 关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。 然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法 现场管理者应该管什么？ 现场管理者如何更好的履行现场管理职责？ 现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？ 现场任务如何有效、出色的完成？ 优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？ …… 本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合先进企业的现场管理经验及改善经验，我们将帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

【课程价值】 实战—大量真实的现场改善案例，让学员快速掌握TPS现场改善实战经验；深化—全程实战与生产方式模拟训练,寓教于乐，可迅速学以致用； 系统—全面掌握现场主管70%的现场系统实作技能； 体系—建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系。【培训内容】 第一章：班组基础管理 班组长是现场管理者 为什么要学习管理 管理的四项基本职能 现场管理十大内容 现场管理的特点 班组长现场管理七大任务 班组长的职场理念 七大任务活动层次 七大任务活动流程 现场管理基本方法 第二章：七大任务之一---安全管理 班组安全管理概述 班组长的安全管理职责 班组安全管理流程 班组安全管理活动 六类重点事故 班组长的安全管理技法 确保安全的防范措施 危险化学品 案例分享 第三章：七大任务之二---品质管理 品质管理概论

管理 七大浪费学习心得

管理七大浪费的学习心得 通过学习管理七大浪费，使我意识到了管理上的等待、工作无序、协调不力、生产要素闲置、应付、低效、无理都是一种浪费。后续在工作当中，应从以下几方面开始着手以减少管理浪费： 一、减少工作中的等待浪费。 我们平时工作应主动、积极、有目标性的去开展，减少等待领导安排工作或是等待下级的工作汇报。（如：通过会议宣导明确自己和下级的阶段性目标，形成规范，建立整体工作协同网络，提高主观能动性，高效完成各项工作。） 二、减少管理无序。 首先职责要划分清楚，并再依据职责进行流程梳理、整合，最后推动流程的执行，提高效率。（如：了解、熟悉SMT小组内部各岗位工作内容及各流程操作规范，再整合小组各岗位的衔接要点，去粗取精，梳理有效流程，对岗位和执行瓶颈进行协调对应，以提高小组整体的管理效率。） 三、协调不力企业丧失凝聚力。 协调能力作为管理人员，着重在于如果通过协调统筹等方面可以使上级领导的指示得到很好的传达和执行。（如：SMT小组各岗位和

各执行环节均需要良好的协调能力，这对每个小组成员都应形成常态要求，若协调不力将造成各种资源浪费，甚至导致严重的工作失效。作为技术小组，对生产的宣导是非常重要的工作环节，统筹各资源的协同运转才能避免技术性错误。） 四、减少生产要素闲置。 应避免使用人海战术，使人员职能重叠或是重复，减少固定资产的闲置，利用已有的资源，提高工作效率，提高固定资料的利用率。（如：作为技术小组，人员的技术要求高，解决问题的能力要强，各小组人员对自身技术岗位要求要过硬以随时处理相对应的异常问题，协调各部门有效资源并协同完成技术难题。） 五、减少应付。 把自己塑造成一个高效的人，做任何事情都需严格要求自己，目标明确。（如：作为技术小组组长，自身技术必须过硬，要求要更高一筹，从技术和管理上严格要求自己，以身作则，要具有工作的前瞻性，切身完成各项工作任务。） 六、避免自己成为一个低效的人。 应跳出自己固有的思想圈，勇于吸收新鲜事物，提升自己的能力，减少错误的工作，把工作一次性做成做好。（如：高效要求自己是作为小组负责人的首要要求，低效工作不仅造成资源浪费最终会带动小

精益生产中的七大浪费

精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种：运输的浪费 主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。 第二种：库存的浪费 主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第三种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第四种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。 第五种：过量生产的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利 润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 第六种：多余的工序的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第七种：缺陷的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序 优先级#1 过量生产

企业精益运营的七大核心原则

企业精益运营的七大核心原则 2013-12-14 09:19:44 来源：中国行业研究网评论：0点击：49 导读：任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况：需求、资产、目标等。复制其他组织的运营系统，或遵循某种样板或指南都不可行也不理想。不过，我们还是根据精益运营系统 任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况：需求、资产、目标等。复制其他组织的运营系统，或遵循某种样板或指南都不可行也不理想。不过，我们还是根据精益运营系统的特色，归纳出七大核心原则。 把类似的产品或服务组合起来形成价值流。 我们在谈到价值流时，都是假定价值流已经存在。事实上流程可能相当杂乱且不连续，使得价值流的概念失去意义。因此，精益运营系统的第一个原则，就是必须以类似产品组合起来形成的价值流为基础。 产品的确切组合方式需视各个企业的实际情况而定，但标准应该包括需求模式、产品特点以及工艺路线。许多时候，利用产品和工艺来分类就能比较容易地界定出价值流，比如一家减震器的制造商有两个价值流，其划分依据是流程下半部分需要不同设备提供的两种不同技术。 在其他情况下，用产品划分不是那么清楚。比如有家化妆品工厂重新安排了运营系统，一条价值流负责生产固定产品，另一条价值流则负责需求特点完全不同的促销品。在服务业需要有创意的思维来识别价值流。以旅馆为例，价值流的界定可能依照顾客需求来划分，例如住宿、餐饮和娱乐。这样划分可能需要改变流程设计与资源分配。比如说，支持住宿（例如洗衣服务）的物流就要与支持餐饮（订餐和送餐）的物流分开处理。 使价值流从头到尾都要顺畅 企业建立了价值流以后就要设计自己的运营系统，以确保从价值流的起点到终点把价值顺畅地交给顾客。许多时候，“价值”可能指一台汽车或是一条面包等产品。价值流的配置，应该确保产品能在最短的交货周期内完成定购、生产与交货。 就实际而言，这意味着要尽量让价值流拥有专用设备，以免流程因为必须共用设备而中断。一旦价值流中断，生产流程就会延迟，而库存就会增加。虽然共用设备有时不可避免（尤其是昂贵或复杂的设备），不过通常共用设备的原因，错误地试图降低单位成本，而不是去努力优

基层管理七大难题

基层管理七大难题 八九点管理培训咨询公司总结历年来为中国石化、中国移动、中国电力、奔驰汽车、通用汽车、富士康集团、莱钢集团等国内众多大型企业提供班组长胜任力提升及班组建设的咨询式培训的经验，得出困扰班组长的七大难题： 问题一：基层人员不积极、不主动 小A和小B同时进入钢管企业。小A在平时工作中积极主动、对于日常领导下达的指令都能领会并快速执行。遇到不懂的虚心请教老师傅。他认为工作就是要这样，遇到困难推卸给他人照样也需要解决，还不如自己动手动脑。小B从开始表现的很积极，但是时间久了他发现干多干少一个样，好像没有人会注意，慢慢的他开始学会了“磨洋工”，有工作下达他都是能推给小A就推给他自己落得个“清闲”。 多数基层人员像小B一样，仅仅将工作作为一时的饭碗，抱着“当一天和尚，敲一天钟”的心态，对待工作缺乏热情和长远规划，不求有功，但求无过。工作中，不愿意承担责任，对于工作中存在的一些问题视而不见，不求改善，不求创新，缺乏自主改善改善意识。所有班组建设管理的任务落到了班组长一个人身上，班组长苦不堪言。 问题二：基层人员不认真、不细致 案例1：某班组为确保产品质量，在班组中实行了根据班组员工技能水平高低安排生产任务，以及在员工加工产品之前告之一些注意事项和加工重点并要求员工在加工产品时送首检或互检等方法。几个月来质量相对稳定。可是在3个月后，该班组频频发生产品质量事故，出现了几批批量废品，废品率一下上升几个百分点，究其原因，这些废品的产生大多是员工未看清图纸工艺，盲目加工，图快提高砂轮走刀速度造成产品加工不到位，这些不该发生的低级错误，我们班组该如何提高产品质量避免这些低级错误的发生呢？ 案例2:某压制班因拿错冲头，错压了5000片产品，导致这5000片产品整批报废，直接带来的损失达数万元。当该班班组长当听到压错型号这事时都觉得有点不可能，因为这中间环节要经过1、模具保管员拿着定单从模具库拿到模具交给调整工；2、调整工接到模具要检查其是否与定单型号一致，模具各不见是否完好无缺；3、压制工序产品时要经常在显微镜下检查产品质量，而该企业的产品表面基本上都有型号的字样如：DM、DR、AM等；4、检查工序在产品压的过程中会抽检，在产品转往下道工序之前还需检查并签字转出。然而，事情总归是发生了，当时班组长对相关人员进行了罚款惩罚，可是事过几个月后，此类事情还是又发生了。 一线操作工作对员工的精细化程度要求较高，工作中任何一个小小的疏漏都有可能导致安全事故、质量事故的发生。但是一线员工中工作马虎大意，敷衍了事，疏忽细节的现象非常普遍，精细化的意识尚未形成。 问题三：基层人员安全质量意识淡薄 案例1：压制工在擦冲头时必须停机，这个规则应该每个人压制工都明白其重要性。某班组长几次发现就有员工在未停机的状态下擦拭冲头，当班组长指其不对时，他说“没事的，

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

班组长及三大员职责(共性)1.03

班组长职责 1. 具体实施分厂、工区在精益管理方面的任务 2.负责班组安全、生产、品质、设备、成本、5S、人事七大任务的管理； 3.负责班组每日生产计划的张贴、传达，组织和指挥本班组的生产，带领本班组人员按质按量的完成车间下达的任务； 4.负责班组员工日常考勤及日常十分钟教育； 5.负责班组TPM日常小组活动的组织，并指导、督促员工进行设备三标准点检； 6.负责指导、点检班组管理板的日常更新； 7.督促本班组人员自觉遵守岗位工艺操作，严格执行工艺规程和设备安全操作规程； 8.负责公司的各项规章制度和会议精神在本班组的贯彻执行； 9.对本班组在生产操作过程中发生的安全、质量责任事故负连带责任； 10.关心员工的工作思想，做好文明生产，促进班组与班组间的团结； 11.对不服从工作安排，不遵守劳动纪律，有意浪费材料及消极怠工的班组员工，有权提出批评、教育，情节严重者上报工区主任处理； 12.在班组开展传、帮、带活动，帮助组员提高业务水平； 13.完成上级交办的其它工作任务。 一、安全管理员

1.协助班长进行安全方面的教育，检查安全规章制度的贯彻落实，对违反安全规程的情况进行制止，并向上级安全责任人和班组长汇报； 2.定期对安全工具、劳保用品的检查，指导员工正确使用。 3.每月组织班组员工进行危险源识别活动； 4.督促员工进行一日安全员巡查活动； 5.点检班组员工安全绿十字、安全巡检记录的填写情况； 6.组织班员学习贯彻安全规程、规定、通报等； 7.事故数据、损工天数等数据的统计发布； 二、现场5S管理员 1.协助班组进行班组现场5S管理； 2.每月组织班组员工进行5S活动； 3.负责班组日常5S维持情况的点检及指导； 4.对班组现场5S管理工作进行改善和提高。 三、班组设备员 1.协助班组长进行班组设备管理； 2.负责对班组设备故障推移图进行填写； 3.负责点检班组员工三标准点检情况，并督促员工进行点检； 4.负责对班组员工进行设备认知度等方面的教育； 5. 指导监督岗位员工做好设备使用及设备现场的清洁卫生管理工作； 6.配合班组长定期组织班组员工进行TPM活动，并引导员工提出设备类改善提案。

班组长现场管理职责

班组长现场管理职责 一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、生产安全、人员训练、改善活动、5S、改进员工工作技能、质量控制、停线次数等，概括为以下六大任务。 1、人员激励 提升人员的向心力，维持高昂的士气。 2、作业控制 制订完善的工作计划，执行良好的工作方法。 3、质量控制 控制工作质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺陷要求。 4、设备维护 正确地操作设备，维持生产作业零故障。 5、安全运行 采取必要措施，保证人员、产品的安全。 6、成本控制 节约物料，杜绝浪费，降低成本。 要点提示 现场是企业从事生产、销售及研发等生产增值活动的场所。 现场管理，是指为了有效地实现企业的经营目标，对生产过程诸要素进行合理配置和优化组合，使之有机结合达到一体化，以达成质量优良、交货期可靠、成本低廉、产品适销对路的综合管理。班组长现场管理职责 1、生产控制 （1）执行每月生产计划 ①安排作业人员，使生产流畅。 ②训练及协助作业人员的工作。 （2）准备每日的生产活动 ①点检机器设备、工具、零件和材料。 ②执行主管所交付的工作任务。 ③启动机器并确认其能运作正常。 （3）跟催作业 ①调查出现异常的原因。 ②向主管报告。 ③采取临时措施。 ④设计永久对策。 ⑤依指示协助主管。 （4）作业完成后的工作 ①准备下一班工作。如发现异常，要通知下一班人员。 ②确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下。 ③准备班组日报表。 （5）处理停线事务 ①调查外部停线事件。 ②调查内部停线事件。 ③确定原因及采取对策。

（6）准备新产品导入生产线 ①协助主管。 ②学习新产品生产工艺和指导作业人员正确作业。 2、成本控制 （1）成本改进的计划 ①向主管提出口头意见及提案改进计划。 ②准备并提出“成本降低计划”进度表。 ③从事本单位内各项改善活动的协调，并请求其他协助改善事项（如新工具等）。 ④监督及跟催“成本降低进度表”的进展情况。 （2）降低人工成本 ①提出构想及协助上司以执行人工成本降低的措施。 ②监督每月工数降低活动事项，并且跟催其进展情况。 ③若未达成目标，则需研究其原因，并采取相应的行动。 （3）降低直接成本 ①记录原料、物料耗用量。 ②研究原料、物料用量增加的真正原因及其对策。 ③监督原料、物料实际耗用量与计划耗用量的差异。 ④将超过原计划耗用量的原因及采取相应的对策写出提案。 （4）节约能源 ①确定有否任何泄漏之处，如气压、供水等，并采取措施阻止泄漏。 ②在确定之后，再决定是否由自己来处置或寻求他人协助。 ③监督作业人员在设备使用完后随手关闭电源。 （5）日常改进事务 ①改善的准备。 ②准备监督工数改善的活动事项。 ③依据问题的状况，给予改善活动的指示。 ④协助主管指导班组人员改善工作。 （6）其他 ①与班组人员举行会议，说明成本降低的成果。 ②把握每一个机会，以强化每一个作业人员的成本意识。 3、质量控制 （1）维持和改进质量水平 ①对组内成员说明清楚质量现状水平、将要达到的目标及相应的要求。 ②监督及控制流程的质量输入信息。 ③分析原因，以及采取相应的对策。 （2）坚决贯彻“质量是制造出来的”的信念 ①检查每日生产的第一个和最后一个产品。 ②执行定期检查，以防止不合格品发生。 ③监督作业人员是否遵守作业标准工作。 （3）发现质量不合格时，能采取相应的对策 ①属于内部造成的不合格品，要修理好，并向主管报告及提出建议与对策。 ②属于外部造成的不合格品，向主管报告，并请求修理的指示。

班组长培训计划与大纲

公司班组长培训计划 一、培训对象： 制造部班组长及其他管理人员。 二、培训目的： 帮助班组长融入公司现有的管理体系，通过培训《班组安全生产管理》、《班组设备管理》《班组生产作业管理》、《班组现场管理》、《班组技术与质量管理》、《班组成本管理》等课程，提高班组长的管理知识和管理技能，促进其他管理工作的发展。 三、培训时间： 2017年11至2018年5月，每月培训1次，一次4小时。 四、培训方式： 每月由讲师讲授一门课程。每次讲课3小时，班组长讨论及咨询师答疑1小时。 每月培训后的第一周，人事行政部了解培训效果，批阅班组长的课后作业，配合讲师辅导班组长将所学的知识运用到实际工作中。 五、课程安排：

（一）班组安全生产管理 ★时间安排：2017年11月 ★主要学习内容： 1. 公司现有的安全生产方针与目标 2. 公司现有的安全生产管理制度等文件 3. 公司近2年安全生产事故记录、报告及结果 4. 国家相关安全生产法律法规 ★学习目标 1. 学会将公司的安全生产方针与目标落实到班组及岗位的方法 2. 学会执行班组安全生产管理的方法 3. 学会处理班组安全生产管理的异常及事故 4. 学会维护员工安全生产的权益 （二）班组设备管理 ★时间安排：2017年12月 ★主要学习内容：

1. 公司现有的设备管理制度等文件 2. 有关设备管理的法律法规 ★学习目标 1. 学会执行班组设备管理的方法 2. 学会使用班组设备管理的记录和标识 3. 学会处理班组设备管理的异常及事故（三）班组生产作业管理 ★时间安排：2018年1月 ★主要学习内容： 1. 班组生产作业管理的原则 2. 班组生产作业管理的内容、任务与要求 3. 班组生产作业管理的规范 4. 班组生产作业管理的方法 5. 班组的目标管理 6. 班组的制度管理

班组 管理七大难题

班组管理七大难题 问题一:基层人员不积极、不主动 小A和小B同时进入钢管企业。小A在平时工作中积极主动、对于日常领 导下达的指令都能领会并快速执行。遇到不懂的虚心请教老师傅。他认为工作 就是要这样，遇到困难推卸给他人照样也需要解决，还不如自己动手动脑。小 B从开始表现的很积极，但是时间久了他发现干多干少一个样，好像没有人会 注意，慢慢的他开始学会了"磨洋工"，有工作下达他都是能推给小A就推给他 自己落得个"清闲"。 多数基层人员像小B一样，仅仅将工作作为一时的饭碗，抱着"当一天和尚，敲一天钟"的心态，对待工作缺乏热情和长远规划，不求有功，但求无过。工作中，不愿意承担责任，对于工作中存在的一些问题视而不见，不求改善，不求 创新，缺乏自主改善改善意识。所有班组建设管理的任务落到了班组长一个人 身上，班组长苦不堪言。 问题二:基层人员不认真、不细致 案例1:某班组为确保产品质量，在班组中实行了根据班组员工技能水平高 低安排生产任务，以及在员工加工产品之前告之一些注意事项和加工重点并要 求员工在加工产品时送首检或互检等方法。几个月来质量相对稳定。可是在3 个月后，该班组频频发生产品质量事故，出现了几批批量废品，废品率一下上 升几个百分点，究其原因，这些废品的产生大多是员工未看清图纸工艺，盲目 加工，图快提高砂轮走刀速度造成产品加工不到位，这些不该发生的低级错误，我们班组该如何提高产品质量避免这些低级错误的发生呢? 案例2:某压制班因拿错冲头，错压了5000片产品，导致这5000片产品整 批报废，直接带来的损失达数万元。当该班班组长当听到压错型号这事时都觉 得有点不可能，因为这中间环节要经过1、模具保管员拿着定单从模具库拿到 模具交给调整工;2、调整工接到模具要检查其是否与定单型号一致，模具各不 见是否完好无缺;3、压制工序产品时要经常在显微镜下检查产品质量，而该企

生产管理中的“七大浪费”定义与说明

生产管理中的“七大浪费”定义与说明 生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。 一、库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了 二、过渡生产（制造过多或过早浪费） ◆TPS强调的是“适时生产” ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难 三、品质缺陷（不良品浪费） ◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生 ◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷” 四、运输（搬运浪费） ◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费 五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作 七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达

精益生产考试试题(附答案)

精益生产比赛考试题 一、填空题（30分） 1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参 与，是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手 段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润 不变，降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全 员 .，多方法。 5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题（每小题10分，共30分，，） 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。 七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。

3、什么是FIFO？ FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋（15分） 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）

五、计算题（10分） 1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。 解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9．68分 9．68分约为9分40秒

班组长每日工作内容

生技每日工作内容 _、交接班（上班第一件事）: 1、首先对全线相关工序的安全进行确认： 上班后第一时间由生技对各工位进行安全确认。 2、相关工序的产品品质信息详情，原材料变更等情况。 3、确认上班生产类型和当日的生产计划，原材料的需求，在制品的遗留数量等等： 上班后第一时间由班长根据计划对产品信息及原材料进行确认，并确保产品信息与实际生产相符 合，如有问题及时反馈给上级处理。 4、确认各岗位人员出勤状况： 上班后第一时间由各组长（工序长）将当天的人员出勤统计并反馈给课长； 二、班前例会： 1、喊口号（凝聚士气，抖擞精神） 1、对安全隐患注意点提醒和上班发生的安全方面状况通报。 2、传达上级的会议精神和通知。 3、对前日生前品质状况的讲评和今日生今中的注意的重点目标和要求（表扬优秀员工，批评问题员工）。 4、叙述上班的生产状况和本班的生产计戈U及目标。 5、根据人员出勤对人员进行合理分配和调动并加以说明。 三、生产进行中 1、各种设备和工装夹具的点检，对问题设备和工装夹具的处理： 1）生产期间如果发现设备及工夹具有问题，生技必须第一时间找相关部门处理并反馈给班长。 2、生产任务单的确认： 上班后第一时间确认所执行的生产任务计划，如生产任务有变及时切换任务单，领取原材料，并及 时反馈，生产过程中的物料跟进； 3、对丁工作环境的确认（7S） 1）上班后第一时间由生技对工作环境进行确认，如发现任何问题，部门可以解决问题自行处理，需相关部门协助的向课长反应后开出维修单，并跟进处理结果； 4、时刻了解下道工序对上道工序的质量反馈。 5、定时确认生产进度是否异常，根据本表，确认自己的工作是否到位。

精益生产七大浪费

精益生产七大浪费 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 1.精益生产七大浪费之制造过剩的浪费 过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 1. 2 2.精益生产七大浪费之等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 2. 3 3.精益生产七大浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。 消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 3. 4 4.精益生产七大浪费之库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 4. 5 5.精益生产七大浪费之加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。 5. 6 6.精益生产七大浪费之动作的浪费 工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。 在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。 6.7 7.精益生产七大浪费之制造不良的浪费 过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。 必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。

精益生产知识竞赛题库

精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？

答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？

管理中的七大浪费比生产七大浪费更重要精修订

管理中的七大浪费比生 产七大浪费更重要 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更严 重！！ 导读(文/e-works整理) 大家都知道着名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。 等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复：我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。 等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管