板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术

板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术

摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。

主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术

螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。

在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。

1 螺纹底孔的计算

合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：

当t L≤1时，取：d Z=d-t L

当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2)

式中 t L-螺距，mm

d z-螺纹底孔直径，mm

d-螺纹直径，mm

表1 螺纹底孔直径的合理值(mm)

螺纹直径d 螺

距

t L

底

孔

直

径d z

M1 M2

M3

M4

M5

M6

M8

M10

M12

1 5

M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 2

3 3

2 冲制螺纹底孔的基本工艺方法

用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：

(1)厚料冲小孔与精冲孔

当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。

表2 厚板冲制小螺纹底孔参数(中碳钢冲件)

冲件料厚t(mm)螺丝直径d螺距t L(mm)底孔直径d z(mm)

要求螺纹联接最小长度

Lmm(mm)

3M2 M3 M4

4M3 M4 M5

5M4

M5

M615

6M5

M6

M8

M10

1 5

8M8

M10

M12

M142

10M10

M12

M14

M16

2

2

12M10

M12

M14

M16

M18

M20

2

2

从表2可以看出，一些t≥3～12mm的中厚板冲件，其料厚可以满足螺纹直径适中的一些紧螺纹联接要求的螺纹联接长度。故可用冲孔或精密冲孔、冲小孔诸工艺方法冲制螺纹底孔。

螺纹底孔不仅尺寸要求较晋严，孔壁也要垂直平整。否则，攻制螺纹时因丝锥较细而长，冲制孔壁因冷作硬化较硬，很易磨损与折断。故一般用标准间隙或大间隙冲孔，均不能满足攻丝要求，除非另加扩孔或铰孔工序。而这样做显然不经济。这里推荐用精冲孔或小间隙厚料冲小孔工艺对表2所列小

螺纹底孔的冲制加工。这些冲压制孔工艺都已在生产中推广应用，比较成熟。即便使用普通国产标准压力机进行精冲孔或厚料冲小孔工艺，国内使用也很普遍，尤其在仪表、开关电路行业、应用较多。

(2)变薄翻边

对薄料冲件采用变薄翻边冲制小螺纹底孔是目前国内使用广泛的工艺方法。通过对薄料的变薄翻边，增加螺纹底孔的轴向长度，使螺纹联接长度加大，使螺纹联接结构更坚固、可靠。同时，还能有效减小产品重量。利用变薄翻边冲制螺纹底孔多用于料厚t≥3mm的薄板冲件。其翻边几何尺寸参数列入表3，供参考。

表3变薄翻边冲压成形螺纹底孔推荐参数

冲件料厚

t(mm)螺纹直

径

d

翻边预冲底孔

直径

d0

翻边预螺纹孔

直径

d z

翻边凸缘外

径

Dz

翻边凸缘高

度

H0

1M2

M3

M4

φ1

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φM3

M4

M5

M6

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ

φ5

φ

φ

φ

φ

2M4

M5

M6

M8

φ2

φ

φ

φ3

φ

φ

φ5

φ

φ

φ

φ

φ

3

M5

M6

M8

M10

φ

φ

φ3

φ

φ

φ5

φ

φ

φ

φ7

φ

φ

3

M6

M8

M10

M12

φ

φ

φ

φ

φ5

φ

φ

φ

φ

φ

φ11

φ(3)冷挤压

对料厚t≤2mm的薄板冲件，采用冷挤压的方法在板料上冲挤出类似翻边的螺纹底孔。此工艺无须预冲孔，用闭式冷挤模冲挤。凸模压入板料后，材料在凹模中围绕在凸模周围重新分配成环状凸缘，从而获得孔径精确、高度足够的螺纹底孔。孔的末端带有薄薄的连皮，在改制螺纹时由丝锥冲去。这种工艺早在60年中期已在国外应用。其优点是冷挤孔凸缘壁厚比翻边的厚而均匀，加上冷挤中比翻边更剧烈的冷作硬化，使其螺纹联接具有更高的负载能力。但该工艺至今尚未在国内推广应用。

3 冲制小螺纹底孔的工艺技术

在t>3～12mm的中厚板上冲制d≤t的小孔作为螺纹底孔dz，不仅生产效率高，而且质量好，互换性强。同时，冷作硬化效应还能提高螺纹强度。为此，在料厚能保证螺纹联接长度时，为确保制螺纹底孔的孔形及孔壁垂直度与光洁表面，即使dz>t仍采用冲小孔或精冲孔的工艺技术加工，可省去普通冲孔后增加扩孔与铰孔工序，获取良好的经济效益。

厚料冲小孔及精冲孔与普通冲大孔在工艺技术上的主要区别在于：

(1)普通冲大孔的冲孔间隙Z值，以中碳钢为例，Z=(5%～10%)t(单边，下同)。故冲出孔径上小下大带有明显的锥度，仅上部约料厚三分之一为光亮带，孔口下部约料厚三分之二孔壁为粗糙的撕裂断面。而冲小孔与精冲孔的冲孔间隙Z=%～ 1%)t,仅为普通冲大孔的十分之一左右，故冲出孔尺寸精确，孔壁垂直，孔壁表面粗糙度可达～。

(2)在中厚板上冲大孔，通常都采用硬性卸料板，板料在自由状态下冲孔；冲小孔与精冲孔均采用强力压料板，冲孔时在板料冲孔直径周围(5～8)d范围内施加～σs的压料力(σs为冲件材料的屈服极限)，约为普通弹压卸料板压料力的3～5倍，见图～m各图。

(3)与众所周知的普通冲大孔的分离变形过程不同，厚料冲小孔与精冲孔均使材料处在三向压应力状态下，以微间隙进行塑性纯剪切或接近塑性纯剪切的分离变形过程。冲孔废料由同凸模强制冲挤进入凹模孔中。当要求较高的冲孔尺寸精度和孔壁表面质量时，必须适当的减小冲孔间隙，增加压料力，以便产生更好的冲挤过程，见图1。

(4)精冲及冲小孔的孔壁与凸模中心线平行，没有普通冲大孔那样的锥度，而且孔的尺寸较稳定。通常冲出孔直径比凸模稍大，孔壁为100%光亮带，其表面粗糙度Ra值为～μm。

(5)由于清冲孔，冲小孔的分离变形过程与普通冲大孔截然不同，见图1。如使用普通标准机械压力机实施精冲孔，冲小孔时，除计算最大冲孔力外，还应计算其冲裁功，以便准确地选定设备吨位。而在计算最大冲孔力时，采用众所周知的传统计算公式则不符合冲小孔、精冲孔的实际情况，推荐使用Timmerbeil公式：

Pmax=Loto(1-t'/t)σb (N) (1)

式中 Pmax--最大冲孔力，(N)

L--冲裁线长度即冲孔周长，(mm)

t--冲孔件料厚，(mm)

t'--冲孔初始阶段，凸模挤入材料深度，(mm)

σb--冲孔件材料抗拉强度，(MPa)

(1-t'/t)--取决于冲件材料屈强比，即σs/σb比值。就05～20钢而言，(1-t'/t)之值约在～之间。

只按最大冲孔力(冲裁力)选定压力机吨位是很不够的。因为，压力机的输出压力取决于它的曲轴抗弯强度和齿轮齿廓的抗剪强度；而压力机输出的冲压(有效)功则取决于它的飞轮储备能量大小及其电机输出功率大小和充许的超载能力。功率超载会使其飞轮转速急剧下降，电机滑差，线圈过热而烧毁。压力机的公称压力是曲柄旋转至下死点前30°、滑块下行至下死点前%的行和处所产生的整个行程的最大压力。大于%行程各点的压力都小于公称压力，行程中间点压力最小，仅为其公称压力的一半。压力机输出的冲压功随飞轮转速下降而减少。电机驱动飞轮旋转储备能量。飞轮转速达到额定转速才能达到设计规定输出的冲压(有效)功。与上述公称压力一样，电机功率、飞轮转速及有效功等参数，压力机使用说明书中都有详细论述。计算时只要按下式求得的冲裁功小于所选压力机额定输出有效功，就可满足要求。

A=kpt/1000 (J) (2)

式中A--平刃中冲裁变形功，J

P--冲裁力，N

t--冲件料厚，mm

k--材料种类系数，见表4。

表4系数K数值

冲件材料料厚(mm)

<11～22～4>4

软钢

中硬钢

硬钢

铝铜(退火的)～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

由于中厚板冲小孔、冲深孔与普通冲孔的变形过程、板料受力情况以及对冲压力和功的需要是截然不同的，应予分别对待。

在普通冲裁过程中，对中厚低碳钢板冲孔，如果冲孔间隙适当，凸模只需进入料厚的三分之一左右，冲孔就完成了，但由于此时间隙值达料厚的4%～13%t(单边)，料厚的三分之二以上是拉断、撕裂而不是剪切，故在冲击孔的上边，即贴近凸模的一面，孔的尺寸接近凸模；而下部孔的底面即贴在凹模表面的孔径则按近凹模尺寸。故孔的上下两端直径相差两边的冲孔间隙。即便按4%t小间隙(单边)计算，如t=5mm,冲孔直径d=4mm,孔上、下部直径差。

国内目前在中厚板上冲小孔的工艺方法除强力齿圈压板精冲孔外，还有在普通机械压力机上进行光洁冲裁，包括小间隙圆刃口凹模、小间隙截锥形和圆锥形以及分段台阶式凸模精冲孔、小间隙强力压料板压料冲深孔等多种方法。

图1示出在t=7mm低碳钢板上冲制φ小孔的过程。当强力压料板通过凸模导向护套在板料上5～8d冲孔范围内施加的压料力和凸模端面加压后使材料应力达到比例极限σn时，使材料进入弹性变形阶段1。此时，凸模挤入材料，材料受压而聚集在凸模周围，形成轻微的环关凸起；凸模及压料板加大压力，应力达到材料的屈服极限σ。使冲孔材料进入2塑性流动阶段，凸模挤入材料2mm,材料产生定向塑性流动，开始进入凹模；凸模继续下行，进入材料达33mm时，材料停止向孔周流动并大量挤入凹模。此时刃口部分材料应力达到其抗剪强度极限στ并发生显微裂纹，即图示3剪切变形阶段；凸模再下行进入材料深时，上述显微裂纹扩展并沿凹模刃口出现剪切裂纹，开始剪裂，见图1～4剪裂阶段；凸模再继续下行至凹模刃口上表面～时，完全剪断。凸模把冲孔废料推入凹模洞口，完成最后的5推卸阶段。

中厚板冲小孔，包括冲孔直径d=t或稍大于t的凸模，一般都采用图2所示加固结构。但若冲制螺纹底孔，都采用图2-a～g强力压料及可伸缩(见图.)导套或卸料板导向结构型式。

图2 冲小孔凸模的常用加固结构型式

a～g 系强力压料冲孔凸模加固结构；

可伸缩凸模护套；

c～e-局部强力压料；

f～g-导向压料结构；

h～m 系固定卸料冲孔凸模加固结构；

用于细长凸模的加固结构；

普通冲孔凸模的加固结构。

4 变薄翻边成形小螺纹底孔的工艺技术

据长期现场工作实践经验，就A3、08～20钢、H62～H68黄铜及软态紫铜等材料的薄板冲压件变薄翻边成形小螺纹底孔而言，控制和合理确定其变薄翻边系数Ko、翻边孔壁的变薄系数Eo等，是保证变薄翻边成形合格螺纹底孔的关键。

推荐变薄翻边系数：

Ko=do/dz=～ (3)

推荐预冲孔直径：

do≥t (4)

推荐翻边孔壁变薄系数：

Eo=[(Dz-dz)/2]/t=～ (5)

推荐按以下各式进行小螺纹底孔的变薄翻边工艺计算：

预冲孔直径：

do≈～dz (mm) (6)

翻边孔外径：

Dz=dz+ (mm) (7)

翻边高度：

Ho=[t(D2z-d2z)/(D2z-D2z)]+～ (mm) (8)

在正常情况下，采用上述计算方法及推荐工艺参数，翻边孔不会开裂，并具有足够的翻孔壁厚和强底，达到较好的翻边质量。

5 冷挤压小螺纹底孔的工艺技术

在闭口结构冷锻模中，通过无毛边体积冲压，实际上是冷挤压，获得尺寸精确、孔壁垂直的翻边螺纹底孔。闭式模中冷冲挤所需压力较大，推荐用下式计算其冲压力PT：

PT=PσSVKT (N) (9)

式中 F--冲压件的水平投影面积，mm2；

σS--冲件材料的屈服强度，MPa；

V--闭口冷态体积冲压特性系数。

无毛边冲挤取V=～2；

KT--考虑冲压结构型式及外摩擦系数，一般取KT=～。

冷冲挤薄板成翻边小螺纹底孔时，凸模冲出底孔内径，因无预冲孔，凸模冲下材料的体积，约大于凹模中围绕凸模之环状型腔容积的1～2%，即=(D2-d2)(H-h)+。其中，d即dz，D即Dz。由于工作时，凸模直径d及凹模腔直径D都要承受骤裂摩擦，往往要经常加润滑油，加上材料的弹性变形，d与D尺寸反映在冲件上总比计算dz与Dz有少许偏差。设计模具时应适当

考虑这些因素。说明：dz小螺纹底孔的底部连皮很薄，在攻制螺纹时，由丝锥顶部冲去，无须另设专门工序去除。

6 冲模结构设计要点

在板料冲压件上，用冲压法获取螺纹底孔，所用冲模结构有一些不同的特点，在设计这种冲模时，应注意以下一些要点：

(1)用冲压制孔即冲孔获取螺纹底孔时，用普通冲裁工艺冲孔，获取的孔形及孔径尺寸精度等均不能满足作为螺纹底孔的起码要求，除非增加扩孔与铰孔工序。由于普通冲孔的孔壁有个较大的锥度，且仅孔深三分之一为光洁壁，余下三分之二撕裂孔壁，孔径大，表面又粗糙，甚至是个台阶。所以，为一次冲制成螺纹底孔，通常都采用：冲深孔、光洁冲孔、精冲孔等工艺方法，以获取孔径尺寸精确、孔壁垂直、孔壁表面平整光洁，完全满足作为螺纹底孔的各项精度要求。这些与普通冲孔工艺不同的上述各种冲孔工敢的工检同特点是：冲孔间隙小，仅为普通冲孔的10%左右，一般取间隙Z=%～1%t(单边)；采用强力弹压卸料板机构，不华裔能校平板料且可将板料压牢在凹模表面，约为普通冲裁压料力的2～3倍。在冲模结构设计上应体现这些特点。否则就冲不出合格的螺纹底孔。

(2)在t<3mm的薄板冲压件上，通过变薄翻边获取小螺纹底孔，所用冲模多为一模成形的多工位连续式复合模。而且多数为冲孔、翻边、落料三工位连续模。其中，翻边凸模的设计、间隙的合理值确定并始终保持均匀是这类冲模设计的关键。此外，对细长冲孔、翻边凸模的合理加固和进距限位装置的选择也十分重要。

(3)由于翻边凸缘作为紧螺纹联接的螺母基体，对其尺寸精度要求较高：变薄翻边凸缘高度Ho、翻边凸缘内孔即螺纹底孔dz、翻边凸缘外径Dz等，允许偏差均小于±～v±。这对冲模的结构设计及有关工艺计算，都提出了较高要求。

(4)翻边凸模的结构形状设计及翻边间隙的合理确定是这类冲模结构设计成败的关键。图5所示翻边凸模常用的结构形状，可供设计选用。

图5 变薄翻边凸模的结构形状

有预冲孔翻边凸模，见图a～c；无预冲孔翻边凸模(穿孔翻边)，见图d～e。图中符号意义：t冲件料厚， d2翻边凸缘内径即螺纹底孔直径，Dz翻边凸缘外径，Ho翻边凸缘高度，do翻边预冲孔直径，Do翻边凸模杆部直径，d 无预冲孔翻边凸模穿孔直径。

由于在薄板冲压件上通过变薄翻边获得的小螺纹底孔，对Ho、dz以及翻边凸缘壁厚to=(Dz-dz)/2≈等参数值要求精度较高，一般应控制在±～±。通常都优先选用图5a凸缘口部平整度要求不高时，亦可用图5b、c所示凸模型式。无预冲孔翻边所获凸缘口部不齐，多数情况下仅用于t<薄料非螺纹底孔的翻边成形以及对Ho尺寸无精底要求的粗浅螺纹底孔加工。

(5)进距限位装置的选择要与冲件料厚及其尺寸大小与精度、冲模结构等相匹配，对于单工位的翻边模和冲孔、翻边、落料复合模，以采用各种挡料装置对送进材料进距限位为主，包括：固定挡料销、固定挡料板(块)及定位板、活动挡料销、自动挡料装置等。而翻边件用多工位连续模，尤其变薄翻边成形小螺纹底孔的连续模，由于冲件料厚t<3mm，又都采用导柱模架、强力弹压卸料板结构，其进距限位装置大多使用侧刀。

侧刀有标准的与非标准的两大类。常用的标准侧刃有普通带导头和不带导头的二类各有矩形、凹槽形及单面凹槽形计六种都已纳入国际～4--81《冷冲模侧刃和导料装置--侧刃》标准中，合计各38个规格，总计228个规格，可供设计选用；为了节省材料，利用沿边废料和冲件能够进行无搭边排样等结构形状的特点，用专用特殊形状的侧刃，进行条料侧边的成形冲切及落料部裁，即通称的成形侧刃、落料侧刀。使用侧刃的条件如下：

①用各种薄板金属材料大量生产中小尺寸、高精度冲件并要求有更高的生产率。

②冲件尺寸精度在ITIO级以上并有相当或更高的形位精度要求。

③使用标准侧刃，送料进距S≤50mm,送进误差≤±；使用非标准侧刃，进距大小不受限制，冲切形状也可按需要设定，但侧刃切料长度通常均等于进距S。

④冲件料厚t≤应优先选用侧刃对进距限位；t>～时，推荐使用侧刃；t>使用侧刃要与其他进距限位装置比较选用。

⑤送料进距小，使用其他进距限位装置皆有困难或达不到要求的限位精度。

⑥采用卷(带)料进行高速连续冲压。

在多工位连续模中，用侧刃限位比用固定挡料销、活动挡料销等精确、可靠。但普通标准侧刃只适用于有搭边排样，增加废料量、加大了冲裁力，

使用冲模结构趋于复杂。使用非标准成形侧刃、落料侧刃可以消减废料消耗，克服标准侧刃缺点，发挥其优势。

7 冲模的典型结构浅识

以下简介的几套冲模结构经生产中长期使用效果不错。现就其结构浅识如下：

图6 冲深孔模典型结构

1 凹模框

2 定位板

3 导柱、导向卸料板

4 压簧

5 垫板螺钉 7 上模座 8 模柄 9 冲孔凸模凸模可伸缩扇形块护套 12 导柱 13 销钉导套1

6 凹模锒块 19 定位钉 21 下模座

图7 变薄翻边三工位连续式复合模

图注：压簧 ..26各种螺钉销钉 4.模柄 5 推入式活动模柄上下模座8.垫板 9.小导柱 12.导料板 13.承料板 14.侧刃 18.翻边凸模 19.落料凸模 20.导料板

24.防护栅 28.卸料板 29.导套

(1)厚料冲深孔模

通常当冲孔直径d≤～t时，在中厚板即t>3mm的板上冲孔，优先推荐采用这类冲深孔模。

该冲模使中加厚模座、加粗、导柱的强压卸料板导向中间导柱模架，高精度浮动模柄，加厚卸料板，故模具整体刚度好，导向好。

仅φ的细长凸模，因采用了全长导向的可伸缩扇形块式护套，且与凸模直径采用了(基轴制)h7/H8配合，单边配合间隙控制在≤2%d较理想。

(2)变薄翻边多工位连续式复合模

该冲模为薄料小尺寸冲件的冲孔、翻边、落料三工位连续式复合模。冲件的翻边凸缘高度

Ho=±,凸缘内径即螺纹底孔dz=φ±，凸缘口部翻边后不允许有裂纹。冲件外形尺寸=厚×长×宽=1×5×15mm，无更高的形位精度要求。

该冲模采用推入式活动模柄、加厚模座后侧导柱模架，卸料板加小导柱导向，使模具不仅整体刚度好，而且导向精度。卸料板相应模孔与细长冲孔及翻边凸模采用基轴制h6/H7配合，增强了这些凸模抗纵弯的稳定性。落料凹模采用锒块结构，也可采用整体凹模。则具有更佳的制造工艺性。为确保操作安全，该冲模在下模安装了防护栅。

冲压常用材料表冲压件常用材料介绍解析

冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。 热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称

重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。 适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275； 符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中 属最了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。

板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术

板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术 摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。 主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术 螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。 在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。 1 螺纹底孔的计算 合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算： 当t L≤1时，取：d Z=d-t L

当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2) 式中 t L-螺距，mm d z-螺纹底孔直径，mm d-螺纹直径，mm 表1 螺纹底孔直径的合理值(mm) 螺纹直径d 螺 距 t L 底 孔 直 径d z M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 1 5

M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 2 3 3 2 冲制螺纹底孔的基本工艺方法 用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种： (1)厚料冲小孔与精冲孔 当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。

板料冲压工艺

板料冲压工艺 板料冲压是指用冲模使板料经分离或成形得到制件的工艺方法，它通常是在室温下进行，所以又称为冷冲压，简称冲压。 1、板料冲压的特点及应用 冲压用原材料必须具有足够的塑性，广泛应用的金属材料有低碳钢、高塑性合金钢、铝、铜及其合金等；非金属材料有石棉板、硬橡皮、绝缘纸、纤维板等。他广泛应用于汽车、拖拉机、航空、电器、仪表、国防等工业部门。 板料冲压具有以下特点： （1）冲压件的尺寸精度高，表面质量好，互换性好，一般不需切削加工即可直接使用，且质量稳定。 （2）可压制形状复杂的零件，且材料的利用率高、产品的重量轻、强度和刚度较高。 （3）冲压生产生产率高，操作简单，其工艺过程易于实现机械化和自动化，成本低。 （4）冲压用模具结构复杂，精度要求高，制造费用高。冲压只有在大批量生产时，才能显示其优越性。 （5）冲压件的质量为一克至几十千克，尺寸为一毫米至几米。 2、冲压设备 （1）剪床 剪床的用途是把板料切成一定宽度的条料，以供下一步冲压工序之用。 （2）冲床 冲床将完成除剪切以外的其他冲压工作。 右图为单柱式冲床的外形及其传动简图。电动机5带动飞轮4转动，当踩下踏板6时，离合器3使飞轮与曲轴2连接，因而曲轴随飞轮一起转动，通过连杆8带动滑块7作上下运动，从而进行冲压工作。当松开踏板时，离合器脱开，曲轴不随飞轮转动，同时制动闸1使曲轴停止转动，并使滑块7停在上面位置

3、冲压模具 （1）简单冲模 简单冲模在冲床一次行程中只完成一道工序，见右图。凸模1用压板6固定在上模板3上，通过模柄5与冲床滑块连接。凹模2用压板7固定在下模板4上。操作时，条料沿两导料板9之间送进，碰到挡料销10停止。冲下部分落入凹模孔。 此时，条料夹住凸模一起返回，被卸料板8推下。重复上述动作，完成连续冲压。导柱12和导套11组成的导向机构可保证凸模、凹模的合模准确性。 简单冲模结构简单，容易制造，价格低廉，维修方便，生产率低，适用于小批量生产。（2）连续冲模 连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序，见右图。操作时，条料7向前送进，送进距离由挡料销控制。定位销2对准预先冲出的定位孔，上模向下运动时，冲孔凸模4进行冲孔，落料凸模1同时进行落料工序。条料夹住模具返程时，被卸料板6推下，如此循环进行操作，完成连续冲压工序。图中9是废料、8是成品、5是冲孔凹模、3是落料凹模。 连续冲模生产效率高，易于实现自动化，但定位精度要求高、结构复杂、制造成本高。主要用于大批量生产精度要求不高的中、小型零件。 （3）复合冲模 复合冲模在冲床一次行程中，在模具的同一位置上，完成两道以上冲压工序。此种模具具有生产率高，零件加工精度高，平正性好等优点，但结构复杂，成本高，主要适合批量大、精度高的冲压件的生产。 4、板料冲压的基本工序 （1）分离工序 分离工序是使坯料的一部分相对另一部分相互分离的工序，如剪切、落料、冲孔等。 1）剪切 剪切是使坯料按不封闭轮廓分离的工序，见右图。其任务是将板料切成具有有一定宽度的坯料，主要用于为下一步工序备料。 2）落料和冲孔

预算定额 第十一章 总 体 详解

第十一章总体 说明 一、本章分道路、人行道；砖砌检查井、阀门井；砖砌、钢筋砼化粪池；室外排水共四 节，适用于土建施工配套的一些市政设施。 二、道路定额中基层、垫层、面层的厚度是按一般常用情况考虑的，并设置了每增减 1cm，按设计要求可以调整，设计配合比不同时，材料费用允许换算，人工，机械不变(换算规定见附表一)。 三、本章的有关子目，道路垫层均综合了平整路床、多合土养生、碾压、水泥混凝土面层 综合了切缝、伸、缩缝，化粪池、各种井室均已按标准图的工作内容综合了灰土垫层、混凝土垫层、如无地下水时，不予换算。 四、砖砌雨、污水检查井、矩形混凝土检查井、园形阀门井、进水井，定额中分列基本深 度，井深是指井底流水面或井底板上表面至井盖顶面高度，深度不同，按定额表井筒增减子目进行调整。 五、砖砌园形阀门井适用于地下式消火栓井。 六、本章道路、各种检查井、化粪池、室外排水工程、均不包括土方，土方开挖，按规定 及开挖深度套用第一章有关槽坑土方。 七、室外钢筋混凝土排水管道基础，系按失陷性黄土地区选用国标S460管道基础编制的， 分别按套接式135度，180度基础列入。灰土垫层、混凝土基础已按工程量列入，该管道基础亦适用于平，企口相同度数基础。 八、本章定额子目中如需外购黄土，按定额括号内含量计算。 九、若设计沥青路面时，套用市政相应定额。 工作内容 1、灰土、碎石灰土基层，包括路床整平、碾压运料、铺灰、拌合、养护等全过程（按 现场消解石灰工艺考虑的石灰数量及单价）。 1、混凝土路面：包括模板制、安、拆、混凝土拌合、浇捣、整平切缝、养护、伸缩缝制 作、填缝。 2、青料石面层、花岗岩面层，包括清理路基、铺砌、灌缝、补空、勾缝、扫漫、养护等 全过程。 3、级配砾石、泥结碎石面层：包括放样、整平、配料拌合、摊铺找平、摊铺石料、装运 土、调浆、灌浆、清理残渣、洒水、碾压、扫浆等全过程。 5、铺铺筑人行道板：包括清基、铺料、选料、调制砂浆、铺砌、刻缝接缝、扫漫等全 过程。 6、预制及安装混凝土侧石、树坑板、石质侧石；包括取配材料、装拆模具、浇捣、 养护、码垛、开槽挂线、运料、安砌灌缝、找平养护等全过程。 7、砌筑砖石：包括调制砂浆、选料、运料、砌筑、清扫墙面及落地灰等。 工程内容 1、雨、污水检查井、给水阀门井：包括模板制作、安装、拆除、摊铺、夯实灰工基

板料冲压

板料冲压 一、板料冲压的特点及应用范围。 冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。如汽车、飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、电信、化工以及轻工日用产品中均占 有相当大的比重。 冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点： （1）生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产； （2）冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉； （3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；（4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。 由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，模具已成为当代工业生产的重要手段，冲压生产和模具工业得到了世界各国的高度重视。

二、冲压的基本工序及各工序的特点。

冲压件制品的结构工艺性设计 冲压件的设计不仅应保证具有良好的使用性能，而且也应具有良好的工艺性能，以减少材料的消耗、延长模具寿命、提高生产率、降低成本及保证冲压件质量等。 影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的形状、尺寸、精度及材料等。一、冲压件的形状尺寸 1．落料件和冲孔件的要求 （1）料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单、对称。尽可能采用圆形或矩形等规则形状，应避免长槽或细长悬臂结构。否则使模具制造困难，降低模具寿。同时应使冲裁件再在排样时将废料降低到最小程度。 （2）冲裁件的结构尺寸（如孔径、孔距等）必须考虑材料的厚度。 （3）冲裁件上直线与直线、曲线与直线的交接处，均应用圆角弧连接。以避免交角处应力集中而产生裂纹。 2．对弯曲件的要求 (1）弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径.（2）曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H >2δ。如果要求H很短，则需先留出适当的余量以增大H，弯好后再切去所增加的金属。 3）弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应如图所示，图中L应大于（1.5～2）δ 3．对拉深件的要求

板料冲压成性能及冲压材料

板料冲压成形性能及冲压材料 板料的冲压成形性能 板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。下面分别讨论。 (一)成形极限 在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示。例如弯曲工序的最小相对弯曲半径、拉深工序的极限拉深系数等等。这些极限变形系数可以在各种冲压手册中查到，也可通过实验求得。 依据什么来确定极限变形系数呢？这要看影响成形过程正常进行的因素是哪些。冲压成形时外力可以直接作用在毛坯的变形区（例如胀形），也可以通过非变形区，包括已变形区（例如拉深）和待变形区（例如缩口、扩口等），将变形力传给变形区。因此，影响成形过程正常进行的因素，可能发生在变形区，也可能发生在非变形区。归纳起来，大致有下述几种情况： 1.属于变形区的问题 伸长类变形一般是因为拉应力过大，材料过度变薄，局部失稳而产生断裂，如胀形、翻孔、扩口和弯曲外区等的拉裂。压缩类变形一般是因为压应力过大，超过了板材的临界应力，使板材丧失稳定性而产生起皱，如缩口、无压边圈拉深等的起皱。 2.属于非变形区的问题 传力区承载能力不够：非变形区作为传力区时，往往由于变形力超过了该传力区的承载能力而使变形过程无法继续进行。也分为两种情况： 1)拉裂或过度变薄；例如拉深是利用已变形区作为拉力的传力区，若变形力超过已变形区的抗拉能力，就会在该区内发生拉裂或局部严重变薄而使工件报废。 2)失稳或塑性镦粗：例如扩口和缩口工序是利用待变形区作为压力的传力区，若变形力超过了管坯的承载能力，待变形区就会因失稳而压屈，或者发生塑性镦粗变形。 非传力区在内应力作用下破坏：非变形区不是传力区时，由于变形过程中金属流动的不均匀性，也可能产生过大的内应力而使之破坏。根据发生问题的部位不同，可分为： 1)待变形区拉裂或起皱：例如在盒形件的后续拉深工序中，待变形区金属流入变形区的速度不一致，靠直边部分流入速度快，角部金属流入速度慢。在这两部分金属的相互影响下，直边部分容易发生拉裂，角部则容易沿高度方向压屈起皱。 2)已变形区拉裂或起皱：如薄壁件反挤时，若金属从变形区流到已变形区的速度不均匀，则速度快的部位易因受附加压应力而起皱，速度慢的部位易受附加拉应力的作用而开裂。

板料冲压

第三章板料冲压 板料冲压：利用冲模在压力机上使板料分离或变形，从而获得冲压件的加工方法称为板料冲压。板料冲压的坯料厚度一般小于4mm，通常在常温下冲压，故又称为冷冲压，简称冲压。板料厚度超过8～10mm时，才用热冲压。 原材料：具有塑性的金属材料，如低碳钢、奥氏体不锈钢、铜或铝及其合金等，也可以是非金属材料，如胶木、云母、纤维板、皮革等。 板料冲压的特点： （1）冲压生产操作简单，生产率高，易于实现机械化和自动化。 （2）冲压件的尺寸精确，表面光洁，质量稳定，互换性好，一般不再进行机械加工，即可作为零件使用。 （3）金属薄板经过冲压塑性变形获得一定几何形状，并产生冷变形强化，使冲压件具有质量轻、强度高和刚性好的优点。 （4）冲模是冲压生产的主要工艺装备，其结构复杂，精度要求高，制造费用相对较高，故冲压适合在大批量生产条件下采用。 一、冲压设备 主要有剪床和冲床两大类。剪 床是完成剪切工序，为冲压生产准 备原料的主要设备。冲床是进行冲 压加工的主要设备，按其床身结构 不同，有开式和闭式两类冲床。按 其传动方式不同，有机械式冲床与 液压压力机两大类。图8-26所示为 开式机械式冲床的工作原理及传动 示意图。冲床的主要技术参数是以 公称压力来表示的，公称压力（kN） 是以冲床滑块在下止点前工作位置 所能承受的最大工作压力来表示 的。我国常用开式冲床的规格为 63～2000kN，闭式冲床的规格为 1000～5000kN。 二、冲压工序 冲压基本工序可分为落料、冲 孔、切断等分离工序，和拉深、弯曲等变形工序两大类。 （一）分离工序它是使板料的一部分与另一部分分离的加工工序。 （1）切断：使板料按不封闭轮廓线分离的工序叫切断；

产品结构设计第十一章 塑件中的嵌件(教学材料)

第十一章塑件中的嵌件 基本设计守则 塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑件中的嵌件。嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。 塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份。此外，当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时，嵌件是常用的一种装配方式。但无论是作为功能或装饰用途，嵌件的使用应尽量减少，因使用嵌件需要额外的工序配合，增加生产成本。嵌件通常是金属材料，其中以铜为主。 嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或拉出。嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。 嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。 11.1 嵌件的结构形式 1、常见的金属嵌件（图2-67） 2、嵌件的形状及结构要求 (1) 金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。图2-68为常用嵌件的标准形式。

(2) 具有足够的机械强度（材质、尺寸）。 (3) 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹（参见图2-68）；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。 (4) 为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易（图2-69）。 (5) 模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构（图2-70）。

(6) 便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构。 (7) 特殊嵌件的结构参见图2-71。 3、嵌件材料 铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐

板料冲压

本课课题：板料冲压 教学目的和要求：1.熟悉板料冲压的特点及其应用。 重点与难点：变形工序 教学方法：讲授法。 课型：理论课和录像观摩。 教学过程 复习旧课：锻件的结构工艺性。 第三章板料冲压 板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 特点： （1）可以冲出形状复杂的零件，且废料较少。 （2）产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，冲压件的互换性较好。 （3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。 （4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化。 板料冲压的基本工序：板料冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。 分离工序：坯料在外力作用下，使其一部分与另一部分互相分离的工序为分离工序。 1）剪切:剪切是使板料按不封闭轮廓分离的备料工序，其任务是将板料切成具有一 定宽度的坯料剪切工序所用的设备是剪床。 2）落料与冲孔:冲孔与落料统称为冲裁。冲裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。 （1）冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品。 （2）落料：被分离的部分为成品，而周边是废料。 3）冲裁的分离过程：普通冲裁时由于间隙比较大，冲裁分离过程不是纯剪切状态，所以整个变形过程有以下三个阶段组成，其最后阶段因撕裂而分离。 （1）弹性变形阶段:凸模压缩板料，使之产生局部弹性拉伸和弯曲变形，最 终在工件上呈现出圆角带。

（2）塑性变形阶段：塑性变形阶段当板料变形区应力满足屈服条件时，便形成塑性变形，材料挤入凹模，并引起冷变形强化。在工件剪断面上表现为光亮带此阶段终了时，在应力集中的刃口附近出现微裂纹，这时冲裁力最大。 （3）断裂分离阶段：断裂分离阶段随着凸、凹模刃口的继续压入，上下裂纹延伸，以至相遇重合，板料被分离。这一过程在工件剪断面上产生一粗糙的断裂带。

Dynaform软件的板料冲压成形操作指引教学文案

D y n a f o r m软件的板料冲压成形操作指引

Dynaform 软件的板料冲压成形操作指引 1 常用仿真术语定义： 冲压成形：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。多在室温下进行。其效率高，精度高，材料利用率也高，可自动化加工。 冲压成形工序与工艺： 剪切：将板材剪切成条料、块料或具有一定形状的毛坯的加工工序称为剪切。分平剪、斜剪和震动剪。 冲裁：借助模具使板材分离的工艺。分为落料和冲孔。 落料--从板料上冲下所需形状尺寸坯料或零件的工序； 冲孔-- 在工件上冲出所需形状孔的工序。 弯曲：在弯曲力矩作用下，使平板毛坯、型材、管材等产生一定曲率和角度，形成一定形状冲压件的方法。 拉深：冲裁得到的平板毛坯成形成开口空心零件的冲压加工方法。 拉伸参数： ? 拉深系数m ：拉深零件的平均直径 d 与拉深前毛坯 D 之比值m, m = d/D ； ? 拉深程度或拉深比：拉深系数 m 的倒数 1/m ； ? 极限拉深系数：毛坯直径 D 确定下，能拉深的零件最小直径 d 与D 之比。 胀形：指将材料不向变形区转移，只在变形区内产生径向和切向拉深变形的冲压成形方法。 翻边：在毛坯的平面或曲面部分的边缘，沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。 板材冲压成形性能评价指标：硬化指数n 、厚度方向系数γ、成形极限图。 成形极限：是指冲压加工过程中所能达到的最大变形程度。 2 Dynaform 仿真分析目的及流程 ETA/DYNAFORM 5.7是由美国工程技术联合公司(ENGINEERING TECHNOLOGY ASSOCIALTES, INC.)开发的一个基于LS-DYNA 的板料成形模拟软件包。作为一款专业的CAE 软件，ETA/DYNAFORM 综合了LS-DYNA 强大的板料成形分析功能以及强大的流线型前后处理功能。它主要应用于板料成形工业中模具的设计和开发，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间和试模周期。基于Dynaform 软件的仿真结果，可以预测板料冲压成形中出现的各种问题，如破裂、起皱、回弹、翘曲、板料流动不均匀等缺陷，分析如何及时发现问题，并提供解决方案。Dynaform 仿真分析分析的步骤和流程如下图： 冲压成形 分离工序 剪切 冲裁 成形工序 弯曲 拉深

冲压件钣金设计规范

一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系： 注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；

3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择： 板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。 三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸： C: 大于或等于3-5t 外凸圆的最大翻边高度： R 10 15 20 25 30 35 40 45 50 b 1.1 1.7 2.2 2.8 3.3 3.9 4.4 5 5.6 R 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 b 6.1 6.7 7.2 7.8 8.3 8.9 9.4 10 10.6 11.1 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径： 翻边孔的最大翻边高度： 其中： K-翻边系数，对于08钢，K=0.74 S-板料厚度 r-内圆角半径。此表计算中取r=S D-翻边直径 d-预制孔直径 H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值 参考数值表：