材料成形工艺基础
《材料成形工艺基础》自学指导书
一、课程名称：材料成形工艺基础
二、自学学时：50课时
三、教材名称：《材料成形工艺基础》柳秉毅编
四、参考资料：材料成形技术基础陶冶主编机械工业出版社
五、课程简介：《材料成形工艺基础》是材料成型及控制工程专业的主干课程之一，其任务是阐明液态成型、塑性成型和焊接形成等成型技术在内的内在基本规律和物质本质，揭示材料成型过程中影响产品性能的因素及缺陷产生的机理。
六、考核方式：闭卷考试
七、自学内容指导：
绪论第1章金属材料的力学性能
一、本章内容概述：
绪论：1.材料成形工艺的发展历史2.材料成形加工在国民经济中的地位 3.材料成形工艺基础课程的内容 4.本课程的学习要求与学习方法。
第一章：1）铸造成形基本原理；2）塑性成形基本原理； 3）焊接成形基本原理
二、自学学时安排：8学时
三、知识点：
1.合金的铸造性能
2.合金的收缩性；
3.铸件的缩孔和缩松 2合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得尺；3影响合金的充型能力的因素1）合金的流动性2）浇；4合金的收缩概念液态合金从浇注温度逐渐冷却、凝固；5铸造内应力分热应力和机械应力；6顺序凝固，是使铸件按递增的温度梯度方向从一个部；7顺序凝固可以有效地防止缩孔和宏观缩松，主要适用；8缩孔和缩松的防止方法：顺序凝固
四、难点：
1）强度、刚度、弹性及塑性 2）硬度、冲击韧性、断裂韧度、疲劳。
五、课后思考题与习题：P40
1.1 区分以下名词的含义:
逐层凝固与顺序凝固糊状凝固与同时凝固
液态收缩与凝固收缩缩孔与缩松
答：逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的，铸件凝固时其凝固区宽度接近于零，随着温度的下降，液相区不断减小，固相区不断增大而向中心推进，直至到达铸件中心。顺序凝固：是指在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。
糊状凝固：如果合金的结晶温度范围很宽，或者铸件断面上温度梯度较小，则在凝固的某段时间内，其固相和液相并存的凝固区会贯穿铸件的整个断面。
同时凝固：是指采取一定的工艺措施，尽量减小铸件各部分之间的温度差，使铸件的各部分几乎同时进行凝固。
液态收缩：从浇注温度冷却至凝固开始温度(液相线温度)期间发生的收缩。凝固收缩：从凝固开始温度到凝固终了温度(固相线温度)期间发生的收缩。
铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩所造成的体积缩减，如果未能获得补充(称为补缩)，则会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。
1.3拟生产一批小型铸铁件，力学性能要求不高，但壁厚较薄，试分析如何提高合金液的充型能力。
答：1）尽可量提高浇注温度。由于壁厚较薄，铸铁可取1450左右2）增大充型压力（即增大推动力）。3）选用蓄热能力强的材料作铸型。4）提高铸型温度。5）选用发气量小而排气能力强的铸型。
1.4冒口补缩的原理是什么? 冷铁是否可以补缩? 冷铁的作用与冒口有何不同?
答：在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒
口，是防止缩孔、缩松的有效措施。冒口的尺寸应保证冒口比它要补缩的部位凝固得晚，并有足够的金属液供给。采用“顺序凝固原则”，在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间
逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固，
不可以。冷铁是用以增加铸件某一局部的冷却速度而安放在铸型内的金属激冷物。
1.8什么是冷变形和热变形? 冷变形和热变形对金属的组织与性能有哪些影响?冷变形加工和热变形加工各有何优缺点?
答：1）在再结晶温度以下(通常是在室温下)进行的塑性成形加工，称为冷变形加工；
通常把在再结晶温度以上进行的塑性成形加工称之为热变形加工。
2）冷变形对金属组织性能的影响冷变形后金属纤维组织的形成和形变织构的出现，均使金属的性能产生各向异性，这对于塑性成形加工是不利的；
热变形对金属组织和性能的影响热变形加工能消除铸态金属的某些缺陷，如使气孔、缩松焊合，使粗大的柱状晶粒或树枝晶破碎并再结晶成为均匀的等轴晶，改善第二相的形态与分布，减小成分偏析等，从而使金属材料组织致密，晶粒细化，成分均匀，力学性能提高。
3）由于冷变形加工是在再结晶温度以下(通常还低于回复温度)进行的，金属在变形过程中只有冷变形强化而无回复或再结晶软化，因此所需变形力很大，且变形程度也不宜过大，以免降低模具寿命或使工件开裂。冷变形加工的生产率较高，其产品具有表面质量好、尺寸精度高等优点，一般不需要再切削加工；（冷变形优缺点）
由于金属的热变形一般都在远高于再结晶温度以上进行，软化过程大于强化过程，所以金属具有较好的塑性和较低的变形抗力，这样金属在热变形时可获得较大的变形量，而耗能较小。用热变形方法可加工尺寸较大或形状复杂的工件，并能改善金属的组织与性能。但由于变形温度高，金属表面易形成氧化皮，工件表面质量和尺寸精度较低。（热变形优缺点）
1.11根据你所学的知识说明“趁热打铁”的意思和道理。
答:随着温度升高，金属原子活动能力增强，原子间结合力减弱，使塑性提高和变形抗力减小。当温度高于金属的再结晶温度后，变形过程中的强化作用可被动态再结晶软化所消除。所以，对大多数金属来说，随着温度的增加，总的变化趋势是塑性提高，变形抗力下降，如果通过加热可使原为多相组织的合金发生相变而转变为单相固溶体组织，则对提高其塑性成形性更加有利。
六、章节同步练习题
（一）填空题
1.铸件在冷却过程中，若其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。按内应力的产生原因，可分为应力和应力两种。
2.金属塑性成形是利用金属在外力作用下产生的而获得毛坯或零件的方法。
3.常用的焊接方法有、和三大类。
4.影响合金充型能力的重要因素有、和等。
5.热应力的分布规律是：厚壁受应力，薄壁受应力。
（二）选择题
1.合金流动性与下列哪个因素无关( ) 。
A. 合金的成份
B. 合金的结晶特征
C. 过热温度
D.砂型的透气性或预热温度
2.下列合金中，铸造性能最差的是( )。
A. 铸钢
B. 铸铁
C. 铸铜
D. 铸铝
3.控制铸件同时凝固的主要目的是( )。
A.减少应力
B. 消除缩松
C. 消除气孔
D.防止夹砂
4.下列钢中锻造性较好的是( )
A. 中碳钢
B. 高碳钢
C.低碳钢
D. 合金钢
5.焊接热影响区中，晶粒得到细化、机械性能也得到改善的区域是( )
A.正火区
B. 不完全重结晶区
C. 过热区
D. 再结晶区
6. 预防热应力的基本途径是尽量( )铸件各部位的温度差。
A .尽量减少；
B . 尽力保持； C.略微提高； D. 大幅增加
7.预防热应力的基本方法是采取( )原则。
A. 同时凝固；
B. 顺序凝固；
C. 逐层凝固；
D. 糊状凝固
8.为防止缩孔的产生，可选择的工艺措施为（）。
A.顺序凝固
B. 同时凝固
C. 糊状凝固
D. 以上答案都不是
9.提高铸型温度，合金的充型能力( )。
A．可能提高 B．必然提高 C．不会变化D．有所降低
（三）判断题
1、铸型中含水分越多，越有利于改善合金的流动性。（）
2、铸造合金在冷凝过程中产生体积和尺寸减小的现象称收缩。（）
答案：
（一）填空题
1.热、收缩
2.塑性变形
3.熔焊、压焊、钎焊
4. 金属的流动性、浇注条件、铸型的性质
5.拉、压
（二）选择题
1.D
2.A
3.B
4.C
5.A
6.A
7.A
8.B
9.B
（三）判断题
1.×
2. √
第2章铸造成形
一、本章内容概述：
1.铸造方法及其应用；
2.常用合金铸件的熔铸；
3.铸件工艺设计
4.铸件的结构工艺性
二、自学学时安排：12学时
三、知识点：
1.铸造方法及其应用
2.铸铁件的熔铸
3.铸钢件的熔铸
4.热塑性变形时的软化过程
5.热塑性变形机理
6.热塑性变形对金属组织和性能的影响
7.双相合金热塑性变形的特点
四、难点：
1.铸造方法及其应用
2.铸铁件的熔铸
3.铸钢件的熔铸
4.热塑性变形时的软化过程
5.热塑性变形机理
6.热塑性变形对金属组织和性能的影响
7.双相合金热塑性变形的特点
五、课后思考题与习题：P40
2.2什么是熔模铸造?试简述其工艺过程。P44
熔模铸造是用易熔材料制成模样，造型后将模样熔化并排出型外，从而获得无分型面的型腔，经浇注后获得铸件的铸造方法。
熔模铸造的工艺过程其主要工序包括蜡模制造、制造型壳、失蜡、焙烧和浇注等。
1)蜡模制造把熔化成糊状的蜡料压入压型，待冷凝后取出，就得到蜡模。
2)制造型壳将蜡模或蜡模组浸入由水玻璃和石英粉配成的涂料浆中，使涂料均匀地覆盖在蜡模表层，然后在上面均匀地撒一层细石英砂，再放人硬化剂(氯化铵溶液)中硬化结壳。
3)熔去蜡模将包有蜡摸的型壳浸入85～95℃的热水中，使蜡料熔化并从型壳中脱除，从而在型壳中留下型腔。
4)焙烧型壳在浇注前必须在800—950℃下进行焙烧，其目的是去除型壳中的水分、残余蜡料和其他杂质，洁净型腔。
5)浇注为了提高合金的充型能力，防止浇不足、冷隔等缺陷，通常在焙烧后随即就趁热(600～700℃)进行浇注。
2.3金属型铸造有何优越性?为什么金属型铸造未能广泛取代砂型铸造?P47
金属型铸造的特点
1) 金属型造好后，其铸造的工艺过程实际上就是浇注、冷却、取出和清理铸件，从
而大大地提高了生产效率，改善了劳动条件，并且易于实现机械化和自动化生产。
2)金属型内腔表面光洁，刚度大，因此铸件精度高，表面质量好。
3)金属型导热快，铸件冷却速度快，凝固后晶粒细小，从而提高了其力学性能。
但是，金属型的制造周期长、成本高，铸造工艺要求较严格，不宜生产大型、薄壁和形状复杂的铸件，铸铁件还容易产生白口组织。
2.4 低压铸造的工作原理和压铸有何不同、为何铝合金较常采用低压铸造？
低压铸造的压力较低，并且是熔融金属液由下而上压入型腔。因为低压铸造金属液充型平稳，对铸型的冲刷力小，工件的质量高，铝合金密度小，质量较轻，用低压铸造效果更佳。
2.5什么是离心铸造? 它在圆筒形铸件的铸造中有哪些优越性?P49
离心铸造是将熔融金属浇人高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下填充铸型并结晶，从而获得铸件的方法。
离心铸造的优点是：
1)离心铸造可不用型芯而铸出中空铸件，工艺简单，生产率高，成本低。
2)在离心力作用下，提高了金属液的充型能力，金属液自外表面向内表面顺序凝固，因此铸件组织致密，无缩孔、气孔、夹渣等缺陷，力学性能提高。
3)便于铸造“双金属”铸件，如制造钢套铜衬滑动轴承。
4)不用浇注系统和冒口，金属利用率较高。
2.8下列铸件在大批量生产时宜采用什么铸造方法？
汽轮机叶片气缸套铝活塞汽车喇叭缝纫机机架铸铁煤气管道车床床身大模数齿轮滚刀
答：汽轮机叶片：熔模铸造；汽缸套：离心铸造；铝活塞：金属型铸造；汽车喇叭：压力铸造；缝纫机机架：砂型铸造；铸铁煤气管道：离心铸造；车床床身：砂型铸造。大模数齿轮滚刀：熔模铸造。
2.15 为什么要规定铸件的最小壁厚？铸件的壁过薄或过厚会出现哪些问题？
答：因为合理的铸件结构可以消除铸造缺陷。最小壁厚是保证铸件质量的最小比壁厚
值。过薄：可能导致铸件产生浇不到，冷隔等铸造缺陷；过厚：铸件的壁厚过厚一方面造成金属的浪费，另一方面壁厚过厚在厚壁处产生冷却速度较慢的热节，结晶组织粗大容易产生缩孔，缩松，晶粒粗大等缺陷。
2.16 什么是铸件的结构斜度？它与起模斜度有什么不同？
答：铸件的结构斜度——铸件结构所具有的斜度。铸件上与分型面垂直的非加工面应设计结构斜度，以便于造型时易于取出模样。考虑到保持铸件的壁厚均匀，内、外壁应相应倾斜。
起模斜度：为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，在模样或芯盒平行于起模方向设置的斜度。大小取决于造型方法，模样材料，垂直壁高度，表面粗糙度通常为15′～3°。一般立壁越高，斜度越小。
五、章节同步习题：
（一）填空题
1.常用的特种铸造方法有：、、、和等。2
2.铸造车间中，常用的炼钢设备有炉和炉。
（二）选择题
1.灰口铸铁体积收缩率小的最主要原因是由于( ) A 54 2章
A. 析出石墨弥补体收缩
B. 其凝固温度低
C. 砂型阻碍铸件收缩
D. 凝固温度区间小
2.确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是( )
C 64 2章
A. 利于金属液充填型腔
B. 利于补缩铸件
C.防止错箱
D. 操作方便
3.各种铸造方法中，最基本的方法是( ) C 40 2章
A. 金属型铸造
B. 熔模铸造
C.砂型铸造
D. 压力铸造
4.合金化学成份对流动性的影响主要取决于( ) B 41 2章
A. 熔点
B.凝固温度区间
C. 凝固点
D. 过热温度
5.确定浇注位置时，将铸件薄壁部分置于铸型下部的主要目的是( ) A 64 2章
A.避免浇不足
B. 避免裂纹
C. 利于补缩铸件
D. 利于排除型腔气体
6.确定浇注位置时，应将铸件的重要加工表面置于( ) B 63 2章
A. 上部
B.下部
C. 竖直部位
D. 任意部位
7.铸件形成缩孔的基本原因是由于合金的( ) D 41 2章
A. 液态收缩
B. 固态收缩
C. 凝固收缩
D.液态收缩和凝固收缩
8.单件生产直径1米的皮带轮，最合适的造型方法是( ) C 41 2章
A. 整模造型
B. 分开模造型
C.刮板造型
D. 活块造型
9.卧式离心铸造常用来生产（）铸件。A 49 2章
A. 环、套圈类
B.铸管
C.箱体类
D.支架类
（三）判断题
1.分型面是为起模或取出铸件而设置的，砂型铸造、熔模铸造和金属型铸造所用的铸件有分型面。（）答案：
（一）填空题
1.熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造
2.电弧、感应
（二）选择题
1.A
2.C
3.C
4.B
5.A
6.B
7.D
8.C
9.A
（三）判断题
1. ×
第3章塑性成形
一、本章内容概述：
1.塑性成形方法及其应用；
2.锻造工艺设计；
3.冲压工艺设计；
4.锻压件的结构工艺性
二、自学课时按排：12课时
三、知识点：
1.自由锻的特点及工序；
2.模锻的特点及应用；
3.胎膜锻的概念及常用形式；
4.锻造温度范围的确定；
5.自由锻工艺规程的内容；
6.模锻工艺规程的内容；
7.冲压工序基本工序的的主要形式；
8.自由锻的结构工艺性的要求；
9.影响冲压件结构工艺性的主要因素
四、难点：
1.自由锻的特点及工序；
2.模锻的特点及应用；
3.胎膜锻的概念及常用形式；
4.锻造温度范围的确定；
5.自由锻工艺规程的内容；
6.模锻工艺规程的内容；
7.冲压工序基本工序的的主要形式；
8.自由锻的结构工艺性的要求；
9.影响冲压件结构工艺性的主要因素
五、课后思考题与习题：P142
3.1何谓自由锻,它在应用上有何特点? 与自由锻相比，模锻有哪些特点?
答：自由锻是只用简单工具或在锻造设备的上、下砧之间，使金属坯料受力变形而获得锻件的工艺方法。
自由锻的特点及应用：自由锻工艺灵活，所用设备和工具有很大的通用性，且工具简单；生产的锻件范围大，可锻造不到一千克至质量达几百吨的锻件；但生产率低，工人劳动强度大，对工人技术水平要求较高；锻件精度低，且只能锻造形状简单的工件。
模锻的特点及应用与自由锻相比，模锻有如下特点：
1)生产效率高。模锻时金属变形在模膛内进行，故能较快获得所需要的形状。
2)模锻件尺寸精确，加工余量小，表面光洁，节约材料和切削加工工时。
3)可以锻造形状比较复杂的锻件。
但是，由于受模锻设备吨位的限制，模锻件质量不能太大，通常在150kg以下，而且因为模锻设备投资大和锻模制造成本高，所以只适合于大批量生产。
3.2.自由锻工序如何分类?如何应用？
答：自由锻工序可分为基本工序、辅助工序、精整工序三大类。
自由端的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形，2所需形状及尺寸的工艺过程。有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转、错移及锻接等。辅助工序是为基本工序操作方便而进行的预先变形工序，如压钳口、压制钢锭棱边、切肩等精整工序使用以减少锻件表面缺陷的工序，如清除锻件表面凹凸不平、校正、滚圆及整形等。
六、章节同步习题：
（一）填空题
1.金属塑性成形加工的基本生产方法有、、、、和等。
2.板料分离工序中，使坯料按封闭的轮廓分离的工序称为；使板料沿封闭的轮廓分离的工序称为。
3.拉深件常见的缺陷是和。
4.板料冲压的基本工序分为和。前者指冲裁工序，后者包括、、和等。
5.拉深系数越，表明拉深时材料的变形程度越大。
（二）选择题
1.自由锻件控制其高径比（H/D）为1.5-
2.5的工序是( )。
A. 拨长
B. 冲孔
C.镦粗
D. 弯曲
2.金属材料承受三向压应力的压力加工方法是( )。
A. 轧制
B.挤压
C. 冲压
D. 拉拔
3.绘制自由锻锻件图时，为简化锻件形状，需加上( )。
A.敷料
B. 余量
C. 斜度
D. 公差
4.冲孔模或落料模是属于( )。
A. 跳步模
B. 连续模
C.简单模
D. 复合模
5.在锤上模锻中，带有毛边槽的模膛是( )。
A. 预锻模膛
B.终锻模膛
C. 制坯模膛
D. 切断模膛
6.模锻件的尺寸公差与自由锻的尺寸公差相比为( )。
A. 相等
B. 相差不大
C. 相比要大得多
D. 相比要小得多
7.锤上模锻时，用来减小坯料某一部分的横截面积以增加坯料另一部分的横截面积，
使坯料的体积分配符合锻件要求的模膛称为( )。
A. 拔长模膛
B.滚压模膛
C. 弯曲模膛
D. 成型模膛
8.以下冲压工序中，属于冲裁工序的是( )。
A.落料
B. 拉深
C.挤压
D. 弯曲
9.锻造10kg重的小锻件选用的锻造设备是( )。
A. 蒸汽空气锤
B.空气锤
C. 压力机
D. 不确定
10．经过热变形的锻件一般都具有纤维组织。通常应使锻件工作时的最大拉应力与纤维方向（）。
A．平行 B．垂直 C．呈45°角 D．呈任意角度均可
11．压力加工的操作工序中，工序名称比较多，属于自由锻的工序是（）。
A．镦粗、拔长、冲孔、轧制； B．拔长、镦粗、挤压、翻边；
C．镦粗、拔长、冲孔、弯曲； D．拉深、弯曲、冲孔、翻边。
12．大批量生产外径为φ50mm，内径为φ25mm，厚为2mm的零件。由于该零件精度要求高，为保证孔与外圆的同轴度，应优先选用（）。
A．简单模 B．连续模 C．复合模 D．以上均可（三）判断题
1.模锻时，为了便于从模膛内取出锻件，锻件在垂直于分模面的表面应留有一定的斜度，这称为锻模斜度。（）
2.板料拉深时，拉深系数越小，表示变形程度越小，拉伸应力越小，越不易产生拉裂废品。（）答案：
（一）填空题
1.锻造、冲压、轧制、挤压、拉拔
2.冲裁
3.起皱、拉裂
4. 分离、变形、弯曲、拉深、翻边
5.小
（二）选择题
1.C
2.B
3.B
4.C
5.B
6.D
7.B
8.B
9.B 10.A 11.A 12.C
（三）判断题
1. √
2.×（写反了）
第4章塑性成形
一、本章内容概述：
1.焊接方法及其应用；
2.常用金属材料的焊接；
3.焊接结构与工艺设计；
4.粘接技术与应用
二、自学课时按排：12课时
三、知识点：
1.焊接方法的类别及各自的应用；
2.焊条的作用、分类与型号；
3.焊条的选用；
4.锻造温度范围的确定；
5.焊条电弧焊、埋弧焊焊、气体保护焊的定义及各自的特点、适用场合；
6.电阻焊的定义及分类；
7.常用的金属材料的焊接特点及应用；
8.焊缝布置原则；
9.焊接接头的形式。
四、难点：
1.焊接方法的类别及各自的应用；
2.焊条的作用、分类与型号；
3.焊条的选用；
4.锻造温度范围的确定；
5.焊条电弧焊、埋弧焊焊、气体保护焊的定义及各自的特点、适用场合；
6.电阻焊的定义及分类；
7.常用的金属材料的焊接特点及应用；
8.焊缝布置原则；
9.焊接接头的形式。
五、课后思考题与习题：P184
4-2 电弧焊的构造及温度分布是怎样的？在什么情况下，应注意电弧焊的极性和接法？
答：焊接电弧可分为三个区域，即阳极区、弧柱区和阴极区。不同材料电极温度是不
同的，其温度分别大概是这个范围（2600K-4200K，2400K-3500K，6000K-8000K）用钢焊条焊接时，阴极区温度为2400K左右，放出热量为电弧总热量的38％；阳极区温度为2600K 左右，热量占42％；弧柱区中心温度可达5000－8000K，热量占20％左右。当采用直流弧焊电源焊接时，工件接正极，焊条接负极，称为正接，工件接负极，焊条接正极，称为反接，用交流弧焊电源焊接是由于电弧极性不断交替变化，不存在，正接，，反接问题。
4-3 埋弧焊与手弧焊相比有哪些优点？其工艺性有何特点？应用有何限制？为什么？
答：埋弧焊的主要优点：1. 生产效率高 2.焊缝质量高3.劳动条件好。
埋弧焊工艺：焊前准备：埋弧焊在焊接前必须做好准备工作，包括焊件的坡口加工、待焊部位的表面清理、焊件的装配以及焊丝表面的清理、焊剂的烘干等埋弧焊的工艺参数：埋弧焊的焊接参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。
埋弧焊的应用限制：适应性差，通常只适合于水平位置焊接直缝和环缝。因为它对焊前准备严格，工件坡口加工要求高；焊接设备复杂，投资较大。
4.5 气体保护焊的主要特点是什么? 常用的保护气体有哪些?
答：1)明弧焊接，便于观察、操作和控制。2)适合于各种空间位置的焊接，易于实现机械化和自动化。3)电弧在气流压缩下燃烧，热量集中，焊接热影响区较窄，焊接变形小。
4)焊接电流密度大，熔深大；焊接速度快，焊后不需清渣，因此生产率高。5)焊接设备和控制系统较复杂。
常用的保护气体：氩气和CO
4.6 氩弧焊焊接生产有何特点? 其应用范围如何?
答：氩气价格贵，焊接成本高。氩气是惰性气体，它不与金属起化学反应，又不溶于金属液中，是一种理想的保护气体，可以获得高质量的焊缝。所以氩弧焊保护效果好，且焊缝成形好。
氩弧焊主要适用于焊接化学性质活泼的金属(铝、镁、钛及其合金)、稀有金属(锆、钼、钽及其合金)、高强度合金钢、不锈钢、耐热钢及低合金结构钢等。
六、章节同步习题：
（一）填空题
1.常用的焊接方法有、和三大类。
（二）选择题
1．下列几种牌号的焊条中，（）只能采用直流电源进行焊接。
A．J422 B．J502 C．J427 D．J506
2．对于重要结构、承受冲击载荷或在低温下工作的结构，焊接时需采用碱性焊条，原因是碱性焊条的（）。
A．焊缝抗裂性好B．焊缝冲击韧性好
C．焊缝含氢量低D．A、B和C。
3．气体保护焊的焊接热影响区一般都比手工电弧焊的小，原因是（）。
A．保护气体保护严密B．焊接电流小
C．保护气体对电弧有压缩作用D．焊接电弧热量少
4．氩弧焊的焊接质量比较高，但由于焊接成本高，所以（）一般不用氩弧焊焊接。
A．铝合金一般结构B．不锈钢结构
C．低碳钢重要结构D．耐热钢结构。
5．J422焊条是生产中最常用的一种焊条，原因是（）。
Ａ．焊接接头质量好Ｂ．焊缝金属含氢量少
Ｃ．焊接接头抗裂性好Ｄ．焊接工艺性能好
6．埋弧自动焊比手工电弧焊的生产率高，主要原因是（）。
Ａ．实现了焊接过程的自动化Ｂ．节省了更换焊条的时间
Ｃ．A和B Ｄ．可以采用大电流密度焊接7．酸性焊条得到广泛应用的主要原因是（）。
Ａ．焊缝强度高Ｂ．焊缝抗裂性好
Ｃ．焊缝含氢量低Ｄ．焊接工艺性好
8．焊条牌号“J422”中，“J”表示结构钢焊条，前两位数字“42” 表示（）。
Ａ．焊条的σb≥420MPa Ｂ．结构钢的σb≥420MPa
Ｃ．焊缝的σb≥420MPa Ｄ．焊条的σb＝420MPa
9．压焊与熔焊不同，不需要填充金属，也不需要保护。下列焊接方法属于压焊的是（）。
A．点焊、缝焊、电渣焊B．缝焊、对焊、钎焊
C．点焊、缝焊、对焊D．摩擦焊、钎焊
10.手弧焊时，操作最方便，焊缝质量最易保证，生产率又高的焊缝空间位置是( )。
A. 立焊
B.平焊
C. 仰焊
D. 横焊
（三）判断题
1.二氧化碳保护焊由于有CO2的作用，故适合焊有色金属和高合金钢。（）
2.中碳钢的可焊性比低强度低合金钢的好。（）
答案：
（一）填空题
熔焊、压焊、钎焊
（二）选择题
1.C
2.D
3.C
4.C
5.D
6.C
7.D
8.C
9.C 10.B
（三）判断题
1. ×(不适合)
2.×（差）
第5章粉末材料成形
一、本章内容概述：
1.粉末冶金原理；
2.粉末冶金工艺过程；
3.粉末冶金制品的结构工艺性；
4.陶瓷成形基本原理：
5.陶瓷材料成形的工艺过程
二、自学课时按排：6课时
三、知识点：
1.粉末冶金的基本原理；
2.金属粉末的性能；
3.粉末压制原理；
4.烧结原理；
5.
粉末冶金的工艺过程；6.硬质合金的基本组成。
四、难点：
1.粉末冶金的基本原理；
2.金属粉末的性能；
3.粉末压制原理；
4.烧结原理；
5.粉末冶金的工艺过程；
6.硬质合金的基本组成。
五、章节同步习题：
（一）选择题
1.以下不是粉末冶金成型基本生产工艺过程的是（）。
Ａ．粉末制备Ｂ．硫化Ｃ．成形Ｄ．烧结
（二）判断题
1.金属粉末的性能包括粉末粒度、流动性、粉末的压制性能和松装密度等。（）
2.钢结硬质合金由金属碳化物粉末和粘结剂粉末混合压制、烧结而成。（）
答案：
（一）选择题
1. B
（二）判断题
1. √
2. √
材料成型技术基础试题答案
《材料成形技术基础》考试样题答题页 （本卷共10页） 、判断题（每题分，共分，正确的画“O ”，错误的打“X ”） 、选择题（每空1分，共38分） 三、填空（每空0.5分，共26分） 1.( 化学成分) ( 浇注条件) ( 铸型性质) 2.( 浇注温度) 3.( 复杂) ( 广) 4.( 大) 5.( 补缩) ( 控制凝固顺序)6.( 球铁) ( 2 17% ) 7.( 缺口敏感性) ( 工艺)8.( 冷却速度) ( 化学成分) 9.( 低) 10.( 稀土镁合金)11.( 非加工)12.( 起模斜度) ( 没有) 13.( 非铁) ( 简单)14.( 再结晶)15.( 变形抗力) 16.( 再结晶) ( 纤维组织)17.( 敷料) ( 锻件公差) 18.( 飞边槽)19.( 工艺万能性)20.( 三) ( 二） 21.( -二二) ( 三)22.( 再结晶退火)23.( 三） 24.( -二二)25.( 拉) ( 压)26.( 化学成分) ( 脱P、S、O )27.( 作为电极) ( 填充金属)28.( 碱性) 29.( 成本) ( 清理)30.( 润湿能力)31.( 形成熔池) （达到咼塑性状态) ( 使钎料熔化)32.( 低氢型药皮) ( 直流专用)
Ct 230 图5 四、综合题（20分） 1、绘制图5的铸造工艺图（6分） ? 2J0 环O' 4 “ei吋 纯 2、绘制图6的自由锻件图，并按顺序选择自由锻基本工序（6 分）。 O O 2 令 i 1 q―1 孔U 400 圈6 3、请修改图7?图10的焊接结构，并写出修改原因。 自由锻基本工序： 拔长、局部镦粗、拔长 图7手弧焊钢板焊接结构（2 分）图8手弧焊不同厚度钢板结构（2 分） 修改原因：避免焊缝交叉修改原因：避免应力集中（平滑过 度）
材料成型工艺
材料成型工艺 （Material Molding Process） 课程代码：（07310060） 学分：6 学时：90（其中：讲课学时78：实验学时：12） 先修课程：材料成型原理、金属学及热处理、机械设计基础 适用专业与培养计划：材料成型及控制工程专业2012年修订版培养计划 教材：《金属材料液态成型工艺》、贾志宏主编、化学工业出版社、第一版； 《金属材料焊接工艺》、雷玉成主编、化学工业出版社、第一版； 《冲压工艺与模具设计》、姜奎华主编、机械工业出版社、第一版开课学院：材料科学与工程学院 课程网站：（选填） 一、课程性质与教学目标 （一）课程性质与任务（需说明课程对人才培养方面的贡献） 《材料成型工艺》是材料成型及控制工程专业的主干课程之一。该课程主要任务是学习液态成型、塑性成型及焊接成型的工艺原理、方法、特点、质量影响因素及其规律、质量控制、适用范围等。学习过程中侧重于实际经验、工程技术及其理论知识的综合应用。通过系统学习，在掌握成型工艺过程基本规律及其物理本质的基础上，学生能够根据不同的零件需求，灵活选择和全面分析成型工艺、完成合理的工艺设计；同时，针对成型过程中出现的质量问题进行科学分析，找到解决措施，消除和减少工件质量缺陷； 本课程以数学、物理、化学、物理化学、力学、金属学与热处理、材料成型原理等作为理论基础，主要应用物理冶金、化学冶金、成形力学理论，系统阐述金属材料成型工艺过程的相关现象及其影响因素、规律、形成机制；同时，还汇总了大量的工程技术经验和实用技术。 通过本课程的学习，可以为材料成型工艺课程设计、金属综合性实验、毕业设计等后续课程学习奠定必要的基础知识。 （二）课程目标（需包括知识、能力与素质方面的内容，可以分项写，也可以合并写） 1. 掌握铸造成型、冲压成型和焊接成型工艺过程所涉及的主要物理原理； 2. 掌握各种成型方法的工艺特点及应用范围，能够根据实际产品需要选择高效、优质低成本的成型工艺方法；
材料成形工艺基础
《材料成形工艺基础》自学指导书 一、课程名称：材料成形工艺基础 二、自学学时：50课时 三、教材名称：《材料成形工艺基础》柳秉毅编 四、参考资料：材料成形技术基础陶冶主编机械工业出版社 五、课程简介：《材料成形工艺基础》是材料成型及控制工程专业的主干课程之一，其任务是阐明液态成型、塑性成型和焊接形成等成型技术在内的内在基本规律和物质本质，揭示材料成型过程中影响产品性能的因素及缺陷产生的机理。 六、考核方式：闭卷考试 七、自学内容指导： 绪论第1章金属材料的力学性能 一、本章内容概述： 绪论：1.材料成形工艺的发展历史2.材料成形加工在国民经济中的地位 3.材料成形工艺基础课程的内容 4.本课程的学习要求与学习方法。 第一章：1）铸造成形基本原理；2）塑性成形基本原理； 3）焊接成形基本原理 二、自学学时安排：8学时 三、知识点： 1.合金的铸造性能 2.合金的收缩性； 3.铸件的缩孔和缩松 2合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得尺；3影响合金的充型能力的因素1）合金的流动性2）浇；4合金的收缩概念液态合金从浇注温度逐渐冷却、凝固；5铸造内应力分热应力和机械应力；6顺序凝固，是使铸件按递增的温度梯度方向从一个部；7顺序凝固可以有效地防止缩孔和宏观缩松，主要适用；8缩孔和缩松的防止方法：顺序凝固 四、难点：
1）强度、刚度、弹性及塑性 2）硬度、冲击韧性、断裂韧度、疲劳。 五、课后思考题与习题：P40 1.1 区分以下名词的含义: 逐层凝固与顺序凝固糊状凝固与同时凝固 液态收缩与凝固收缩缩孔与缩松 答：逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的，铸件凝固时其凝固区宽度接近于零，随着温度的下降，液相区不断减小，固相区不断增大而向中心推进，直至到达铸件中心。顺序凝固：是指在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 糊状凝固：如果合金的结晶温度范围很宽，或者铸件断面上温度梯度较小，则在凝固的某段时间内，其固相和液相并存的凝固区会贯穿铸件的整个断面。 同时凝固：是指采取一定的工艺措施，尽量减小铸件各部分之间的温度差，使铸件的各部分几乎同时进行凝固。 液态收缩：从浇注温度冷却至凝固开始温度(液相线温度)期间发生的收缩。凝固收缩：从凝固开始温度到凝固终了温度(固相线温度)期间发生的收缩。 铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩所造成的体积缩减，如果未能获得补充(称为补缩)，则会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 1.3拟生产一批小型铸铁件，力学性能要求不高，但壁厚较薄，试分析如何提高合金液的充型能力。 答：1）尽可量提高浇注温度。由于壁厚较薄，铸铁可取1450左右2）增大充型压力（即增大推动力）。3）选用蓄热能力强的材料作铸型。4）提高铸型温度。5）选用发气量小而排气能力强的铸型。 1.4冒口补缩的原理是什么? 冷铁是否可以补缩? 冷铁的作用与冒口有何不同? 答：在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒
材料成形技术基础(问答题答案整理)
第二章铸造成形 问答题： 合金的流动性（充型能力）取决于哪些因素？提高液态金属充型能力一般采用哪些方法？答：因素及提高的方法： （1）金属的流动性：尽量采用共晶成分的合金或结晶温度范围较小的合金，提高金属液的品质； （2）铸型性质：较小铸型与金属液的温差； （3）浇注条件：合理确定浇注温度、浇注速度和充型压头，合理设置浇注系统； （4）铸件结构：改进不合理的浇注结构。 影响合金收缩的因素有哪些？ 答：金属自身的化学成分，结晶温度，金属相变，外界阻力（铸型表面的摩擦阻力、热阻力、机械阻力） 分别说出铸造应力有哪几类？ 答：（1）热应力（由于壁厚不均、冷却速度不同、收缩量不同） （2）相变应力（固态相变、比容变化） （3）机械阻碍应力 铸件成分偏析分为几类？产生的原因是什么？ 答：铸件成分偏析的分类：（1）微观偏析 晶内偏析：产生于具有结晶温度范围能形成固溶体的合金内。（因为不平衡结晶） 晶界偏析：（原因：(两个晶粒相对生长，相互接近、相遇；(晶界位置与晶粒生长方向平行。）（2）宏观偏析 正偏析（因为铸型强烈地定向散热，在进行凝固的合金内形成一个温度梯度） 逆偏析 产生偏析的原因：结晶速度大于溶质扩散的速度 铸件气孔有哪几种？ 答：侵入气孔、析出气孔、反应气孔 如何区分铸件裂纹的性质（热裂纹和冷裂纹）？ 答：热裂纹：裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化颜色 冷裂纹：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。 七：什么是封闭式浇注系统？什么是开放式浇注系统？他们各组元横截面尺寸的关系如何？答：封闭式浇注系统：从浇口杯底孔到内浇道的截面逐渐减小，阻流截面在直浇道下口的浇注系统。(ΣF内<ΣF横
材料成型工艺考试试题
1．什么是锻造？锻造与其他成形方法相比最显著的特点在哪里？ 答：锻造是利用金属的塑性，使坯料在工具（模具）的冲击或压力作用下，成为具有一定形状，尺寸和组织性能的工件的加工方法。（1）综合力学性能好（2）节约材料（3）生产效率高锻造比是锻件在锻造成形时，变形程度的一种表示方法。 2．什么叫计算毛坯？其特点和作用 答：等截面的原毛坯不能保证金属充满非等截面的模膛，因此需要毛坯体积重新分布，得到一种中间坯料，使它沿轴线每一截面面积等于相应部位锻件截面积与飞边截面积之和，这样的中间坯料即为计算毛坯 计算毛坯法？ （2）计算毛坯法的步骤 1）作最能反映锻件截面变化的锻件图的一个视图，沿该视图的轴线，选取若干具有代表性的截面，如：最大、最小、首尾和过渡（拐点）截面等。 2）作各截面的截面图。计算毛坯各截面的截面积： A计锻飞锻+2ηA飞 式中：A计——计算毛坯截面积（2），如A计1、A计2、… A锻——锻件截面积（2），如A锻1、A锻2、… A飞——飞边截面积(2)；
；0.3~0.5η——飞边充填系数，简单形状锻件取 复杂形状锻件取0.5~0.8. 3）在锻件图下作轴线平行的相对应的计算毛坯截面图： 式中：h计——截面图中各截面的高度（），如h计1、h计2、… M——缩尺比，通常取20~50 2 以计算毛坯截面图的轴线作横坐标，h计为纵坐标，将计算出的各截面h计绘制在坐标图上，并连接各点成光滑曲线。 计算毛坯截面图的每一处高度代表了计算毛坯的截面积，截面图曲线下的整个面积就是计算毛坯的体积。 V计计 式中：V计——计算毛坯体积（2）； S计——计算毛坯截面图曲线下的面积（2）。 4）作计算毛坯直径图 计算毛坯任一截面的直径： 式中：d计——计算毛坯各截面的直径，如d计1、d计2、… 方截面毛坯： 式中：B计——方截面计算毛坯边长（）。 以计算毛坯长度为横坐标，以d计为纵坐标，在截面图的下方，绘制计算毛坯直径图。 5）计算平均截面积和平均直径 平均截面积： 式中：L计——计算毛坯长度（）；
工程材料与成型工艺基础习题汇编答案-老师版
《工程材料及成形技术》课程习题集班级：________________ 姓名：________________ 学号：________________ 2013年2月——5月
习题一工程材料的性能 一、名词解释 σs：σb：δ：ψ：E：σ-1：αk： HB： HRC： 二、填空题 1、材料常用的塑性指标有（δ）和（ψ）两种，其中用（ψ）表示塑性更接近材料的真实变形。 2、检验淬火钢成品的硬度一般用（洛氏硬度HRC），而布氏硬度是用于测定（较软）材料的硬度。 3、零件的表面加工质量对其（疲劳）性能有很大影响。 4、表征材料抵抗冲击载荷能力的性能指标是（ak ），其单位是（ J/cm2 ）。 5、在外力作用下，材料抵抗（塑性变形）和（断裂）的能力称为强度。屈服强度与（抗拉强度）比值，工程上成为（屈强比）。 三、选择题 1、在设计拖拉机缸盖螺钉时，应选用的强度指标是（ A ） A．σs b．σb c．σ-1 2、有一碳钢支架刚性不足，解决办法是（ C ） A．用热处理方法强化 b．另选合金钢 c．增加截面积 3、材料的脆性转化温度应在使用温度（ B ） A．以上 b．以下 c．相等 4、在图纸上出现如下硬度技术条件标注，其中哪种是正确的？（ B ）A．HB500 b．HRC60 c．HRC18
四、简答题 1、下列各种工件应采取何种硬度试验方法来测定其硬度？（写出硬度符号） 锉刀： HRC 黄铜轴套：HB 供应状态的各种非合金钢钢材： HB 硬质合金刀片：HV 耐磨工件的表面硬化层： HV 调质态的机床主轴：HRC 铸铁机床床身：HB 铝合金半成品 HB 2、在机械设计中多用哪两种强度指标？为什么？ 常用σs ： σb ： 原因：大多数零件工作中不允许有塑性变形。但从零件不产生断裂的安全考虑，同时也采用抗拉强度。 3、设计刚度好的零件，应和什么因素有关？ （1）依据弹性模量E 选材，选择E 大的材料 （2）在材料选定后，主要影响因素是零件的横截面积，不能使结构件的横截面积太小。一些横截面积薄弱的零件，要通过加强筋或支撑等来提高刚度。 交作业时间： ε σe E =0A P e =σ0L L ?=ε00EA PL L =?
材料成型工艺基础部分复习题答案
材料成型工艺基础（第三版）部分课后习题答案 第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。 ②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝则和定向凝则？ 答：①同时凝则：将浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴.试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果没球墨铸铁好？普通灰铸铁常用热处理方法有哪些？目的是什 么？ 答：①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进；而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体，以获得所需的组织和性能，故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法：时效处理，目的是消除应力，防止加工后变形；软化退火，目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。 第三章 ⑴．为什么制造蜡模多采用糊状蜡料加压成形，而较少采用蜡液浇铸成形？为什么脱蜡时水温不应达到沸点？ 答：蜡模材料可用石蜡、硬脂酸等配成，在常用的蜡料中，石蜡和硬脂酸各占50%，其熔点为50℃~60℃，高熔点蜡料可加入塑料，制模时，将蜡料熔为糊状，目的除了使温度均匀外，对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用。
材料成型工艺
材料成型工艺复习资料 1.材料成型技术可分为：凝固（或称液态）成型技术（铸造）、塑性成型技术（锻压）、焊接（连接）成型技术、粉末冶金成型技术、非金属成型技术等。 2.铸造是将熔融金属浇注、压摄或吸入铸型腔中，待其凝固够而获得一定形状和性能的铸件工艺方法。 3.液态金属的凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固。 4.铸造合金从浇注到室温经历的收缩阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。 5.影响收缩的因素;化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型条件等。 6.铸铁的熔炼设备：冲天炉、电弧炉、工频炉等，其中冲天炉应用最广。 7.机器造型按照砂型紧压方式的不同分为：振击压实造型、微振压实造型、高压造型、气冲造型、射压造型和抛砂造型。 8.常用的特种铸造方法有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。 9.熔模铸造是指用易熔材料(蜡)制成模样，然后在其表面涂挂若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样 熔去后面而制成形壳，再经焙烧、浇注而获得铸件的一种方法。 10.浇注位置的选择应考虑：1，重要加工面或主要工作面应出于铸型的底面或侧面。2，铸件上的大平面 结构或薄壁结构应朝下或成侧立状态。3，对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在上部或侧面。 4，应尽量减少芯子的数量，便于芯子安放、固定、检查和排气。5，便于起模，使造型工艺简化。6，应尽量使铸件的全部或大部置于同一沙箱中，或使主要加工面与加工的基准面处于同一砂型中，以避免产生错箱、披缝和毛刺，降低铸件精度，增加清理工作量。 11.金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变 形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。 12.模锻是在模锻设备上利用高强度锻模使金属坯料在模膛内受压产生变形而获得所需形状、尺寸以及内 部质量的锻件的成型工艺。 13.拉拔是将金属坯料拉过拔模的模孔而变形得到的成型工艺。 14.挤压是将金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的成型工艺。 15.轧制是将金属坯料在两个回转轧锟之间受压变形那个人形成各种产品的成型工艺。 16.金属的塑性成形性能在工程上常用金属的锻造性表示，锻造性能的好坏，常用金属的塑性和变形抗力 两个指标来衡量。 17.模锻模膛按作用分为：模锻模膛（预锻模膛、终锻模膛），制坯模膛（拔长模膛、滚压模膛、弯曲模膛、 切断模膛）。 18.板料冲压的坯料厚度一般不大于4cm，通常在常温（低于板料的再结晶温度）下冲压，称为冷冲压。 19.板料冲压的特点：1.冲压件的尺寸公差由模具保证，可获得尺寸精确、表面光洁、形式复杂的冲压件。 2.冲压件由薄板加工，材料经过塑性变形产生冷变形强化，具有质量轻、强度高和刚性好的优点。 3. 冲压生产操作简单、生产效率高、易于实现机械化和自动化。 20.冲裁变形过程：1。弹性变形过程2.塑性变形阶段3.剪裂分离阶段 21.拉深过程中的主要缺陷是起皱和拉裂。 22.常用的冷冲压模按工序组合可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模。 23.超塑性成形指金属或合金在低的变形速率、一定的变形温度和均匀的细晶粒度条件下，其相对伸长率 A超过100%以上的变形。 24.高速高能的成形方法：1.爆炸成形2.电液成形3.电磁成形。 25.锤上模锻的结构设计：1.应有一个合理的分没面2.合理设计加工表面和加工表面3.外形应力求简单、 平直、对称（为了使金属易于充满模膛，减少工序，零件的外形应力求简单、平直、对称。避免零件截面差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起等不良结构）4. 尽量避免深孔或多孔结构。 26.焊接热影响区：1.过热区2.正火区3.部分相变区4.再结晶区(P112)
(完整word版)材料成型工艺基础习题及答案
1.铸件在冷却过程中，若其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。按内应力的产生原因，可分为应力和应力两种。 2.常用的特种铸造方法 有：、、、、和 等。 3.压力加工是使金属在外力作用下产生而获得毛 坯或零件的方法。 4.常用的焊接方法有、和 三大类。 5.影响充型能力的重要因素有、和 等。 6.压力加工的基本生产方式 有、、、、和等。 7.热应力的分布规律是：厚壁受应力，薄壁受 应力。 8.提高金属变形的温度，是改善金属可锻性的有效措施。但温度过高，必将产生、、和严重氧化等缺陷。所以应该严格 控制锻造温度。 9.板料分离工序中，使坯料按封闭的轮廓分离的工序称为； 使板料沿不封闭的轮廓分离的工序称为。 10.拉深件常见的缺陷是和。 11.板料冲压的基本工序分为和。前者指冲裁工序，后者包括、、和。 12.为防止弯裂，弯曲时应尽可能使弯曲造成的拉应力与坯料的纤维 方向。 13.拉深系数越，表明拉深时材料的变形程度越大。 14.将平板毛坯变成开口空心零件的工序称为。 15.熔焊时，焊接接头是由、、和 组成。其中和是焊接接头中最薄弱区域。 16.常用的塑性成形方法 有：、、、、 等。 16.电阻焊是利用电流通过焊件及接触处所产生的电阻热，将焊件局 部加热到塑性或融化状态，然后在压力作用下形成焊接接头的焊接方法。电阻焊分为焊、焊和焊三种型式。
其中适合于无气密性要求的焊件；适合于焊接有气密性要求的焊件；只适合于搭接接头；只适合于对接接头。 1.灰口铸铁的流动性好于铸钢。（） 2.为了实现顺序凝固，可在铸件上某些厚大部位增设冷铁，对铸件进行补缩。（） 3. 热应力使铸件的厚壁受拉伸，薄壁受压缩。（） 4.缩孔是液态合金在冷凝过程中，其收缩所缩减的容积得不到补足，在铸件内部形成的孔洞。（） 5.熔模铸造时，由于铸型没有分型面，故可生产出形状复杂的铸件。（） 6.为便于造型时起出模型，铸件上应设计有结构斜度即拔模斜度。（） 7.合金的液态收缩是铸件产生裂纹、变形的主要原因。（） 8.在板料多次拉深时，拉深系数的取值应一次比一次小，即 m1>m2>m3…>mn。（） 9.金属冷变形后，其强度、硬度、塑性、韧性均比变形前大为提高。（） 10.提高金属变形时的温度，是改善金属可锻性的有效措施。因此，在保证金属不熔化的前提下，金属的始锻温度越高越好。（）11.锻造只能改变金属坯料的形状而不能改变金属的力学性能。 （） 12.由于低合金结构钢的合金含量不高，均具有较好的可焊性，故焊前无需预热。（） 13.钢中的碳是对可焊性影响最大的因素，随着含碳量的增加，可焊性变好。（） 14.用交流弧焊机焊接时，焊件接正极，焊条接负极的正接法常用于
材料成形工艺知识点
一．铸造成型 1.1收缩：铸造合金在液态、凝固态和固态的冷却过程中，由于温度降低而引起的体积减小的现象，称为收缩。 缩松缩孔：铸件在冷却和凝固过程中，由于合金的液态和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部分出现空洞。容积大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 影响缩孔和缩松的因素及防止措施： 因素：浇筑温度，合金的结晶范围，铸型的冷却能力越大 防止措施：用顺序凝固方法 1.1.5铸造应力怎么产生的： 铸件凝固后在冷却过程中，由于温度下降将继续收缩。有些合金还会发生固态相变而引起收缩或膨胀，这导致铸件的体积和长度发生变化，若这种变化受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力。 1.2砂型铸造 剖面示意图：上型下型，明冒口，出气冒口，浇口杯，型砂，砂箱，直浇道，横浇道，暗冒口，内浇口，型腔，型芯，分型面。 工艺流程！ 1.3金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造，它是将金属液浇入金属型中，以获得金属铸件的一种工艺方法。（永久型铸造） 1.4熔模铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。熔模铸造工艺（重点） 1.5压力铸造：在高压作用下，使得液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固。 1.6铸造工艺设计 1.6.2铸件结构的工艺性。 1.铸造结构形式：结构外形应方便起模，尽可能减少和简化分型面，铸件的内腔应尽量不用或少用型芯。 2.合理的铸件壁厚：铸件壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺陷；壁厚过大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。壁厚应均匀。 3.铸件壁的链接：连接处或者转角处应有结构圆角。，厚壁与薄壁间的链接要逐步过渡。 4.铸件应尽量避免有过大的平面 1.6.4型芯设计的作用是形成铸件的内腔、孔洞、形状复杂阻碍取模部分的外形以及铸型中有特殊要求的部分。 1.6.5浇注系统设计：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道。 金属型的浇筑位置一般分为三种：顶注式、底注式和侧注式。 基本要求： 1.防止浇不足缺陷 2．液态金属平稳地流入型腔 3.能把混入合金液中的熔渣挡在浇筑系统中 4能够合理地控制和调节铸件各部分的温度分布，减少或消除缩松缩孔 5.结构简单，体积小
材料成型技术基础知识点总结
第一章铸造 1.铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2.充型：溶化合金填充铸型的过程。 3.充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4.充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力（合金流动性） 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5.影响合金流动性的因素： （1）合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 （2）化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； （3）杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6.金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7.收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8.合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9.影响收缩的因素 （１）化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 （２）浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 （３）铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。 （4）铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10.缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。
材料成型工艺基础习题答案
材料成型工艺基础（第三版）部分课后习题答案第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。 ②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝固原则和定向凝固原则？试对下图所示铸件设计浇注系统和冒口及冷铁，使其实现定向凝固。 答：①同时凝固原则：将内浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝固原则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴ .试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白
口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否 相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果不如球墨铸铁好？普通灰铸铁常用的热处理方法有哪 些？其目的是什么？ 答：①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进；而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体，以获得所需的组织和性能，故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法：时效处理，目的是消除内应力，防止加工后变形；软化退火，目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。
材料成型工艺基础部分(中英文词汇对照)
材料成型工艺基础部分0 绪论 金属材料：metal material (MR) 高分子材料：high-molecular material 陶瓷材料：ceramic material 复合材料：composition material 成形工艺：formation technology 1 铸造 铸造工艺：casting technique 铸件：foundry goods （casting） 机器零件：machine part 毛坯：blank 力学性能：mechanical property 砂型铸造：sand casting process 型砂：foundry sand 1.1 铸件成形理论基础 合金：alloy 铸造性能：casting property 工艺性能：processing property 收缩性：constringency 偏析性：aliquation 氧化性：oxidizability
吸气性：inspiratory 铸件结构：casting structure 使用性能：service performance 浇不足：misrun 冷隔：cold shut 夹渣：cinder inclusion 粘砂：sand fusion 缺陷：flaw, defect, falling 流动性：flowing power 铸型：cast (foundry mold) 蓄热系数：thermal storage capacity 浇注：pouring 凝固：freezing 收缩性：constringency 逐层凝固：layer-by-layer freezing 糊状凝固：mushy freezing 结晶：crystal 缩孔：shrinkage void 缩松：shrinkage porosity 顺序凝固：progressive solidification 冷铁：iron chill 补缩：feeding
材料成形工艺基础复习题
1.三种凝固方式（逐层、糊状、中间）及其影响因素（结晶温度范围、温度梯度） 2.合金的流动性及其影响因素（合金成分） a)为什么共晶合金的流动性好？ 3.合金的充型能力对铸件质量的影响（浇不足、冷隔） 4.影响充型能力的主要因素（合金的流动性、浇注条件、铸型条件） 5.合金收缩的三个阶段（液态、凝固、固态） 6.缩孔、缩松产生的原因、规律（逐层：缩孔；糊状：缩松；位置：最后凝固部位） 7.缩孔与缩松防止（定向凝固原则；措施：加冒口、冷铁） 8.铸造应力产生的原因和种类（热应力、机械应力或收缩应力） 9.热应力的分布规律（厚：拉；薄：压）及防止（同时凝固原则） 10.铸造残余应力产生的原因（热应力）及消除措施（时效处理） 11.铸件变形与裂纹产生的原因（故态收缩，残余应力） 12.变形防止办法（同时凝固；反变形；去应力退火） 13.热裂纹与冷裂纹的特征 第二节液态成形方法 1.常用手工造型方法（五种最基本的方法：整模、分模、活块、挖砂、三箱）的特点和应 用（重在应用） 2.机器造型：实现造型机械化的两个主要方面（紧砂、起模） 3.熔模铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。 a)为什么熔模铸件精度高，表面光洁？ b)为什么熔模铸造适合于形状复杂的铸件？ c)为什么熔模铸造适合于难于加工的合金铸件？ 4.金属型铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。 a)为什么金属型铸件精度高，表面光洁？ b)为什么金属型铸造更适合于非铁合金铸件的生产？ 5.压力铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。 6.低压铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。 7.离心铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。 第三节液态成形件的工艺设计 1.浇注位置的概念及其选择原则（重在理解和应用）
材料成型工艺
问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？ 2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？ 3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？ 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？ 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？ 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17. 何谓铸造？它有何特点？ 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？ 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？ 24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26. 模锻与自由锻有何区别？
材料成型技术基础试题及答案 ()
华侨大学材料成型技术基础考试试题及答案 1、高温的γ－Fe是面心立方晶格。其溶碳能力比α－Fe大，在1148℃时溶解度最大达到 2.11 ％。 2、铸件上的重要工作面和重要加工面浇注时应朝下。 3、球墨铸铁结晶时，决定其基体组织是共析石墨化过程；为使铸铁中的石墨呈球状析出，需加入稀 土镁合金（材料），这一过程称为球化处理。 4、单晶体塑性变形的主要形式是滑移变形，其实质是位错运动。 5、如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，应采取多次拉深工艺，并应进行再结晶退 火。 5、镶嵌件一般用压力铸造方法制造，而离心铸造方法便于浇注双金属铸件。 6、锤上模锻的锻模模膛根据其功用不同，可分为模锻模膛、制坯 模膛两大类。 7、设计冲孔模时，应取凸模刃口尺寸等于冲孔件尺寸；设计落料模时，凹模刃口尺寸应等于落 料件尺寸，凸模刃口尺寸等于落料件尺寸减去模具间隙Z 。 8、焊接接头是由焊缝区，熔合区，及焊接热影响区组成。 9、埋弧自动焊常用来焊接长直焊缝和环焊缝。 10、要将Q235钢与T8钢两种材料区分开来，用 B 方法既简便又准确。 A、拉伸试验 B、硬度试验 C、弯曲试验 D、疲劳试验 11、在材料塑性加工时，应主要考虑的力学性能指标是 C 。 A 、屈服极限 B、强度极限 C、延伸率 D、冲击韧性 12、亚共析钢合适的淬火加热温度范围是 B 。 A、Ac1+30～50℃ B、Ac3+30～50℃ C、Acm+30～50℃ D、Accm+30～50℃ 13、有一批大型锻件,因晶粒粗大,不符合质量要求。经技术人员分析,产生问题的原因是 A 。 A、始锻温度过高; B、终锻温度过高; C、始锻温度过低; D、终锻温度过低。 14、模锻件的尺寸公差与自由锻件的尺寸公差相比为 D 。 A、相等 B、相差不大 C、相比要大得多 D、相比要小得多 15、铸件的质量与其凝固方式密切相关，灰铸铁的凝固倾向于A，易获得密实铸件。 A、逐层凝固 B、糊状凝固 C、中间凝固 16、铸件的壁或肋的连接应采用C。 A、锐角连接 B、直角连接 C、圆角连接 D、交叉连接 17、下列焊接方法中, B 可不需另加焊接材料便可实现焊接; C 成本最低。 气体保护焊D、氩弧焊 A、埋弧自动焊 B、电阻焊 C、CO 2 1、细化晶粒可提高金属的强度和硬度，同时可提高其塑性和韧性。（√） 2、由于T13钢中的含碳量比T8钢高，故前者的强度硬度比后者高。（×） 3、当过热度相同时, 亚共晶铸铁的流动性随着含碳量的增多而提高。(√ ) 4、共晶成分合金是在恒温下凝固的, 结晶温度范围为零。所以, 共晶成分合金只产生液态收缩和固态收缩,而
材料加工和成型工艺模板
材料加工和成型工 艺模板
天津市高等教育自学考试课程考试大纲 课程名称: 材料加工和成型工艺课 程代码: 0934 第一部分课程性质与目标 一、课程性质与特点 材料加工和成型工艺是高等教育自学考试工业设计专业所开设的专业基础课程之一, 它是一门理论联系实际、理论性较强的课程。本课程使考生全面了解工业造型材料的种类、性能、质感和工艺对产品造型设计的影响, 以及常见材料的选用、加工技术和工艺。应用于产品造型设计中材料和加工工艺的选用, 以便实现设计的目的和要求。 二、课程目标与基本要求 设置本课程, 为了使考生能够熟悉造型设计与材料的关系, 掌握各种材料的性能特点及其加工工艺, 了解新型材料, 从而运用设计手段, 充分利用材料的内在功能和表面特征, 创造出功能好、技术性能高、款式新颖的工业产品 经过本课程的学习, 要求考生掌握产品开发设计中有关材料和加工工艺的基本知识、基本原理和方法, 掌握产品造型设计材料与工艺的学习方法及理论联系实际方法, 提高分析问题和解决问题能力。 三、与本专业其它课程的关系 材料加工和成型工艺是工业设计专业大学专科学生必修的专业
基础课, 它与工业设计专业的许多其它课程有着密切的关系, 是产品改良设计、产品开发设计的先导课程。 第二部分考核内容与考核目标 第一章概论 一、学习目的与要求 经过本章学习, 了解造型设计与材料和工艺性的关系, 以及造型材料的基本概念, 理解质感设计的形式、原则和作用, 对造型材料有一个基本的认识。 二、考核知识点与考核目标 ( 一) 产品造型设计与材料( 重点) 识记: 造型材料的特性、应用与发展 理解: 材料与造型 造型材料的种类与基本性能 造型材料应具备的特性 造型材料的应用与发展 ( 二) 工业造型材料的美学基础( 重点) 理解: 质感的概念 质感设计在造型设计中的作用 应用: 造型质感设计形式与原则 ( 三) 产品造型设计与工艺性( 次重点) 理解: 造型设计与加工工艺 造型设计与装配工艺
材料成型工艺
. 问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？ 2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？ 3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？ 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？ 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？ 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17. 何谓铸造？它有何特点？ 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？ 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？ 24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26. 模锻与自由锻有何区别？ . . 27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？ 28. 间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？ 29. 分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？ 30. 何谓超塑性？超塑性成形有何特点？ 31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？ 32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？
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