YA30-3150KN型四柱万能液压机集成块及其加工工艺的设计

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学士学位论文

YA30-3150KN型四柱万能液压机集成块及其加

工工艺的设计

设计总说明

关键词：液压系统、集成块的设计、加工工艺

Keywords: hydraulic system, manifold design, processing technology

第1章

第一章绪论

集成式液压系统广泛应用于机械、冶金、航空、航天、锻压、船舶、车辆等各个行业，在当前的液压生产企业中，液压集成块是其关键性的零件。但是其设计与制造却处于相对落后的局面。因此我们的研究工作是立足于学科前沿，致力于工程应用的紧密结合，较彻底的解决液压集成块自动优化设计难题，从而提高集成块设计水平和质量，以及为自动化程度提供有力的技术保障。

液压集成块系统由集成式液压元件构成，是在集成块的表面上安装各种液压元件并在其内部按照液压原理图要求实现元件之间油路连通的复杂系统。用集成式液压元件组成液压系统时，不需要另外的连接管路，它以自身的阀体作为连接体直接叠合而成。该方法是将空间六面的集成块展开到平面上，通过平面图形设计确定集成块上液压油道在空间的位置，便于检查油道之间的相互关系，在实际应用中该方法确实是行之有效的。液压集成块的作用是根据集成块中所包含的集成元件决定的，集成元件不同，作用不同。液压系统中之所以选择集成块为连接装置，是因为它具有以下一个特点：

(1)液压系统结构紧凑，安装方便，装配周期短。

(2)若液压系统有变化，改变工况需要增减元件时，组装方便迅速，节省时间。

(3)元件之间实现无管连接，消除了因油管、管接头等引起的泄漏、振动和噪声等弊端。

(4)整个系统配置灵活，外观整齐，维护保养容易。

(5)标准化、通用化和集成化程度高。

液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。

20世纪 80 年代以来，随着计算机技术的发展，研究人员对液压集成块设计方法进行了较为深入的研究。目前，国内外研究的各种液压集成块 CAD 技术和应用软件在原理图绘制、实体造型、孔道校核、工程图输出，以及 CAD/CAM 集成等方面达到了较高的水平，有效地提高了设计质量和工作效率。目前普遍应用的液压集成块设计方法主要体现在建模、智能优化设计、孔道校核、虚拟设计、管网液流特性仿真等方面。

目前，国内大部分液压系统都采用集成式系统设计，液压集成块是集成式液压系统中的关键零件，具有结构紧凑、元件密度高和占据面积小等优点，但由于集成块孔道立体交叉，图纸表现不直观，设计和校验都比较困难，因此设计开发已成为集成式液压系统开的关键环节和瓶颈。近年来国内外学者对此进行了大量研究，在集成块实体造型、油路干涉校核、液压阀布局与油路自动优化设计算法等方面都取得了一定的研究成果。

第1章

集成块体越来越大，国外集成块尺寸已经达到1米以上，国内也已达到500到800毫米左右。国内加工集成块主要还是用摇臂钻床，但由于普通摇臂钻床的刚度较差，加工行程较短，不能采用其它先进刀具，也有些企业在使用麻花钻加工，即使是加长钻也不能对付这些深长小孔，特别是小10以下的小深孔由于排屑困难，切削条件差以及转速要求高，加工更为困难。当前较好的工艺方法是采用外排屑枪孔钻进行切削。

智能优化算法、知识工程和智能体技术相结合是开发具有工程实用价值的液压集成块设计软件的有效工具。由于元件布局及油路设计之间强耦合效应，单纯依靠智能优化算法难以满足工程实际需求。因此，在油路设计方面，基于图的智能推理与油路拓扑构型知识库相结合，快速形成集成块油路设计方案；在冲突求解方面，以实时有效性验证技术为前提，基于智能体技术构建元件布局及油路设计冲突排序机制，通过设计知识库及人机交互建立冲突的求解机制，开发液压集成块智能设计系统，使之更具工程实用价值。

论文的研究思路和主要内容；理论依据和试验设备条件

本课题的研究，是对YA30-3150KN型四柱万能液压机中的液压传动系统进行设计计算，并把该系统通过集成式连接设计出来，较好的提高该液压机的工作性能，更好的实现工作中的各项任务，充分体现出了集成块式连接的优点。在集成块的加工工艺中，运用前人的设计经验，并加入自己的设计理念，对当前的加工工艺进行了适当的改进，如：在选材中，适应当前工作中对设备的要求，采用45号钢；在铣集成块平面中，为适应当前中批量生产的要求，采用立式铣床，这样可以提高制造效率；而在钻孔方面，采用当前较好的工艺方法——外屑枪钻进行切削。

第二章 液压机的液压系统原理图

2.1 液压机的主要设计参数

表2-1 YA30

─3150KN 四柱万能液压机主要参数

产品名称 四柱万能液压机

滑块快进速度(mm/s) 40 型号 YA30-3150KN

工进速度(mm/s) 10 公称压力(T) 100 快上行速度(mm/s)

40 滑块行程(mm) 1260

顶出力(T)

20

滑块下平面至工作台最大距离

(mm) 1260

顶出速度(mm/s) 50

工作台尺寸(前后?左右)(mm) 900?1250

回程速度(mm/s) 80 液体最大工作压

力(MPa) 16

顶出活塞最大行程(mm)

500 外型尺寸长?宽

?高(mm) 1780?1420?4391

回程力(T) 6 最大拉伸深度

(mm)

500

电机功率KW

31.5

第1章

2.2 液压原理图的制定

2.3液压系统工作油路分析

A．启动：电磁铁全断电，主泵卸荷。

主泵（恒功率输出）--→电液换向阀7的M型中位--→电液换向阀17的K型中位--→油箱

B．液压缸15活塞快速下行：

1YA，5YA通电，电液换向阀7右位工作，控制油路经电磁换向阀12打开液控单向阀13，接通液压缸15下腔与液控单向阀13的通道。

进油路：主泵（恒功率输出）--→电液换向阀7--→单向阀8--→液压缸15上腔

回油路：液压缸15下腔--→单向阀13--→电液换向阀7--→电液换向阀17的K型中位--→油箱

液压缸活塞依靠重力快速下行形成负压空腔：大气压油--→吸入阀11--→液压缸15上腔

C．液压缸15活塞接触工件，慢速下行（增压行程）：

液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸15下腔经液控单向阀13快速回油通路，上腔压力升高，同时切断（大气压油--→吸入阀11--→上液压缸15上腔）吸油路。

进油路：主泵（恒功率输出）--→电液换向阀7--→单向阀8--→液压缸15上腔

回油路：液压缸15下腔--→顺序阀14--→电液换向阀7--→电液换向阀17的K型中位--→油箱

D. 保压：

液压缸15上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表9发出信息，1YA断电，液压缸15进口油路切断，（单向阀8和吸入阀11的高密封性能确保液压缸15活塞对工件保压，利用液压缸15上腔压力很高，打开外控顺序阀10的目的是防止控制油路使吸入阀11误动而造成液压缸15上腔卸荷）当液压缸15上腔压力降低到低于电接触压力表9调定压力，电接触压力表9又会使1YA通电，动力系统又会再次向液压缸15上腔供应压力油……。

主泵（恒功率输出）--→电液换向阀7的M型中位--→电液换向阀17的K型中位--→油箱，主泵卸荷。

E．保压结束，液压缸15上腔卸荷后：

保压时间到位，时间继电器电出信息，2YA通电（1YA断电），液压缸15上腔压

力很高，打开外控顺序阀10，大部分油液经外控顺序阀10流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀11通油箱的通道，只能先打开吸入11的卸荷阀，实现液压缸15上腔先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时：

主泵1大部分油液--→电液换向阀7--→外控顺序阀10--→油箱F．液压缸15活塞快速上行：

液压缸15上腔卸压达到吸入阀11开启的压力值时，外控顺序阀10关闭。

进油路：主泵1--→电液换向阀7--→液控单向阀13--→液压缸15下腔

回油路：液压缸15上腔--→吸入阀11--→油箱

G．顶出工件

液压缸15活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，2YA断电，电液换向阀7复位，3YA通电，电液换向阀17右位工作。

进油路：主泵1--→电液换向阀7的M型中位--→电液换向阀17--→液压缸16下腔

回油路：液压缸16上腔--→电液换向阀17--→油箱

H. 顶出活塞退回：4YA通电，3YA断电，电液换向阀17左位工作

进油路：主泵1--→电液换向阀7的M型中位--→电液换向阀17--→液压缸16有杆腔

回油路：液压缸16无杆腔--→电液换向阀17--→油箱

第1章

第三章 负载工况分析计算及液压元件的选择

3.1设计计算主液压缸、顶出液压缸结构尺寸

3.1.1主要参数确定

液压系统最高工作压力P=30MPa ，在本系统中选用P=25MPa ； 主液压缸公称吨位3150KN ；

顶出缸公称顶出力取主缸公称吨位的五分之一，取650KN ； 顶出缸回程力为主液压缸公称吨位的十五分之一，210KN 行程速度

主液压缸 快速空行程 V=40mm/s 工作行程 V=10mm/s 回程 V=40mm/s 顶出液压缸 顶出行程 V=50mm/s 回程 V=80mm/s

3.1.2 主缸

A. 主液压缸内径D ：

mm m P R D 6.4004006.0102514.31031504463

==????==π主

根据GB/T2346-1993，取标准值 D 主=400mm B. 主液压缸活塞杆径d:

mm m P R D d 6.2532536.0102514.31080044.046

3

2

2

==????-=-=π回

主

根据GB/T2346-1993，取标准值d 主=250mm

C. 主液压缸有效面积：（其中A 1为无杆腔面积，A 2为有杆腔面积）

222

11256004

14.34004mm D A =?==π 2222225.765374

)

250400(14.34)

(mm d D A =-?=-=

π

D. 主液压缸实际压制力和回程力:

N PA R 6

61

1014.31256.01025?=??==压制 E. 主液压缸的工作力: （1）主液压缸的平衡压力 Pa A G P 5321005.207654

.08

.9106.1?=??==平衡

（2）主液压缸工进工作压力 MPa A A P A R P 12.251

2

1

=?+

=

平衡压制工

（3）液压缸回程压力 MPa A R P 45.1007654

.0108003

2

=?==

回程回表3-1 液压缸各阶段中的负载

3.1.3顶出缸

A. 顶出液压缸内径: mm m P R D 99.18118199.010

2514.310650446

3

==????==

π顶

顶 根据GB/T2346-1993，取标准值D 顶=200mm B. 顶出液压缸活塞杆径 mm m P R D d 1.1711711.010

2514.31021042.046

3

2

2

==????-=-=π顶

顶

顶

根据GB/T2346-1993，取标准d 顶=160mm

C. 顶出液压缸有效面积（其中A 3为无杆腔面积，A 4为有杆腔面积）

222

3314004

20014.34mm D A =?==π 222224113044

)

160200(14.34)

(mm d D A =-?=-=

π

D. 顶出液压缸的实际顶出力和回程力 N PA R 4631085.70314.01025?=??==顶出

E. 顶出压缸的工作力 MPa P 25=项出

第1章

Mpa A R P 58.180113

.01021034

=?==

顶回顶回

3.2 液压缸运动中的供油量

3.2.1 主液压缸的进出油量:

1．主液压缸的进出油量

A. 主液压缸空程快速下行的进出油量： s mm A q /502400040125600311=?==υ快进 s mm A q /3061500405.76537312=?==υ快回

B. 主液压缸工作行程的进出油量：

s mm A q /125600010125600321=?==υ工进 s mm A q /765375105.76537322=?==υ工回 C. 主液压缸回程进出油量：

s mm A q /3061500405.76537332=?==υ回进 s mm A q /502400040125600331=?==υ回出

3.2.2 顶出液压缸的进出油量:

A. 顶出液压缸顶出行程的进出油量： s mm A q /15700005031400343=?==υ顶进 s mm A q /5652005011304344=?==υ顶回

B. 顶出液压缸退回行程的进出油量： s mm A q /9043208011304354=?==υ退进 s mm A q /25120008031400353=?==υ退回

3.3确定快速空程供油方式，液压泵规格，驱动电机功率

1．液压系统快速空程供油方式：

min /4.301/502400040125600311L s mm A q ==?==υ快进

由于供油量大，不宜采用由液压泵供油方式，利用主液压缸活塞等自重快速下行，形成负压空腔，通过吸入阀从油箱吸油，同时使液压系统规格降低档次。

2．选定液压泵的流量及规格：

设计的液压系统最高工作压力P=25MPa ，主液压缸工作行程，主液压缸的无杆腔进油量为：

min /36.75/125600010125600321L s mm A q ==?==υ工进 主液压缸的有杆腔进油量为:

min /7.183/3061500405.76537332L s mm A q ==?==υ回进 顶出液压缸顶出行程的无杆腔进油量为：

min /2.94/15700005031400343L s mm A q ==?==υ顶进

设选主液压缸工作行程和顶出液压缸顶出行程工作压力最高（P=25MPa ）工件顶出后不需要高压。主液压缸工作行程（即压制）流量为75.36L/min ，主液压缸工作回程流量为229.6L/min ，选用5ZKB732型斜轴式轴向柱塞变量泵，该泵主要技术性能参数如下：排量 234.3ml/r ， 额定压力 16MPa ， 最大压力 25MPa ， 转速 970r/min ， 容积效率 96%。该液压泵基本能满足本液压系统的要求。

3．液压泵的驱动功率及电动机的选择：

主液压缸的压制力与顶出液压缸的顶出工作压力均为P=25MPa ，主液压缸回程工作压力为10.45MPa ，顶出液压缸退回行程工作压力为18.58MPa ，液压系统允许短期过载，回此快速进退选10.45MPa ，q=200L/min ，工进选P=25MPa ，q=75.36L/min ，液压泵的容积效率ηv =0.96，机械效率ηm =0.95，两种工况电机驱动功率为：

KW Pq P m v 19.3895.096.060102001045.10603

6=?????==-ηη快

KW Pq P m v 43.3495

.096.0601036.751025603

6=?????==-ηη工

由以上数据，查机械设计手册，选取Y280S-6三相异步电动机驱动液压泵，该电动机主要性能参数如下：额定功率 45KW ， 满载转速 980r/min 。

第1章

3.4绘制液压缸的压力图和流量图

根据上述计算，绘制出该液压系统中液压缸的工作压力表如图3-3和工作周期系统的流量图如图3-4

图3-4 工作周期系统的流量图

3.5液压元件的选择

参照上述中各个过程中的流量和压力，参考文献液压设计手册，选取本液压系统中的液压元件如下表3-3所示

表3-3 液压元件明细表

3.6 确定油道尺寸

油管内径尺寸的确定一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。选本系统主油路主液压缸工进时流量为q=75.36min

L，压油管的允许流速取v=6s

m，则内径d为

d=4.6v

q/………………………………………(3.30)

=16.30mm

顶出缸快退时流量q=54.2min

m，则计算内径d为

L，压油管的允许流速取v=6s

d=4.6v

q/………………………………………(3.31)

=13.8mm

综上所述，选取管道尺寸为17mm。

第1章

第四章液压系统集成块的结构设计

4.1 集成块的结构

集成块，是按通用的液压回路设计成的通用组件。它由集成块、基块和顶块按一定的顺序叠积，用四只长螺钉垂直固紧而成。底座是将若干中间块组件固定在油箱面板或其它机体上，起支撑作用，通过它引进压力油和引出回油以及卸油，中间块是一六面体通道块，其体内不仅有构成该块单元回路所需的各种起管路作用的油孔通道和安装控制元件的螺钉孔，而且设有公用压油孔P、回油孔T、泄漏油孔L，用以联系每块上的各单元回路；其三个侧面安装板式控制元件，另一例面安装执行元件管接头，其上、下面即顶面和底面为块与块的叠积结合面。中间块的叠积块数决定于液压系统的复杂程度，一般为1―7块，本设计中叠积块数选为3。为了操纵方便，通常把需要经常调节的元件，如调速阀、溢流阀、减压阀等，布置在右侧面或前面。元件之间的联系借助于块体内部的油孔道。根据单元回路块在系统中的作用可分为调压、调速、减压等若干种回路块。每块的上下两面为叠加面，设有公用的压力油孔P、回油孔T、泄漏油孔L和连接螺栓孔。

4.2 集成块初步设计

集成块的设计过程可以分为装配关系设计和连通关系设计两个阶段。设计的初始连通要求是从原理图转换的单元回路图得到的。装配关系设计即液压元件布局的设计，它是确定阀块体的总体尺寸、安装底板尺寸、液压阀的安装面/安装位置/安装角度、公共油口/管接口/控制油口以及其它特殊油口的设计过程。连通关系设计即集成块内部油孔的孔道设计，它是确定各个液压阀之间、阀与主油路及控制油路之间的连接的设计过程。

4.2.1绘制集成块的单元回路图

集成块单元回路图实质上是液压系统原理的一个等效转换，它是设计块式集成液压控制装置的基础，也是设计集成块的依据。设计集成块前，首先要读通原理图，然后确定哪一部分油路可以集成，每个块体上包括哪些元件。将液压系统图分解，绘制成图2.21所示的集成块单元回路图。

图4-1 集成块单元回路图

4.2.2集成块设计与孔道的布置

按单元回路的通路要求在集成块上钻孔，在集成块的三个侧面安装所需的板式控制元件，每个液压元件安装地板尺寸大小可以参考文献。集成块尺寸由四个侧面所安装的元件类型及对应阀安装地板尺寸决定，在保证块体内油道孔间的最小允许壁厚的原则下，力求结构紧凑、体积小、重量轻。钻孔的布置要保证百分之百实现液压原理图的连通关系，尽量减少工艺孔数目，连通路径长度要短，否则孔道间很容易发生干涉，甚至无法保证正确连通。找出所需要的各个液压阀的油口位置，以便在集成块上合理布置液压元件和正确安排通孔。元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好，液压元件在水平面上的孔道若与公共油孔相通，应尽可能地布置在同一垂直位置或在直径范围内。液压集成块设计中，集成块设计和孔道设计是相互影响、不可分割的两个阶段。

该液压系统集成块的设计中，在不改变工作性能的前提下，将基块与底块设计为一个块，其余的按照单元回路图中所示，设计完成后一共包括四个块，设计过程如下所示：

1. 基块的结构如图4-2：

图4-2

基块的作用是将外接油口接到集成块

侧面，以便于集成块的安装，上端面油口

尺寸与底块油孔重合，前端面有空如图，

从做到右分别为，卸油口O，接2泵口，进

油口P，以及回油口T。

2. 底块的结构如图4-3：

图4-3 卸油口O 接2泵进油口P 回油口T

（接泵1）

第1章

初步设定前侧是BG-10-V-BZ先导式溢流阀，左侧是24D-H10B TZ二位四通电磁换向阀，后端面上是DBDA 20 P 10/10型溢流阀。根据液压设计手册得先导式溢流阀底板尺寸长132mm、宽110mm，二位四通电磁换向阀底板尺寸长75mm、宽72mm，直动式溢流阀底板尺寸长135mm、宽100mm。综上所述，初步设定该块长400mm、宽300mm、高200mm。

3.中间块结构如图4-4：

三位四通液控单向阀单向阀压力继电器顺序阀液控单向阀电液换向阀

图4-4

初步设定前侧面是34DYF3-E20BZ型三位四通电液换向阀，YAF3-Ea20B型液控单向阀，SG-307-SCN-350型压力继电器和CRG-10-04-50型单向阀，右侧面是YAF3-Ea20B 型液控单向阀。后侧面是XD2F-L32H型顺序阀。右侧面两个油孔分别连接主液压缸的有杆腔和无杆腔。根据液压设计手册得三位四通电液换向阀底板尺寸长154mm、宽130mm，液控单向阀底板尺寸长105mm、宽78mm，压力继电器底板尺寸长127mm，宽50mm，单向阀底板尺寸长150mm，宽102mm，顺序阀底板尺寸长100mm，宽90mm。

综上所述，初步设定该块长400mm、宽300mm、高300mm。

4. 顶块结构如图4-5：

图4-5

初步设定左侧面是BG-10-V-BZ先导式溢流阀,后侧面是34DYF3-E20BZ型三位四通电液换向阀，前侧面的两个油口分别接顶出缸的有杆腔和无杆腔。根据液压设计手册得先导式溢流阀底板尺寸长132mm、宽110mm，三位四通电液换向阀底板尺寸长154mm、宽130mm。综上所述，初步设定该块长400mm、宽300mm、高200mm。

经过对四个集成块的初步设计，整合到一起，最终得到集成块整体尺寸为长400mm、宽300mm、高800mm。绘制出整体结构如图4-6所示：

先导式溢流阀三位四通电液换向阀

图4-6

第1章

第五章液压集成块加工工艺的设计

5.1零件的分析

5.1.1绘制集成块的加工图

1 绘制集成块四个侧面和顶面的视图,如图5-1所示；

图5-1a 块一视图

图5-1b 块二视图

2 根据各层孔道布局绘出各层剖视图；

3 零件的工艺分析；

YA30─3150KN四柱万能液压机，属中高压系统，集成块材料选择45钢，所用毛坯不得有砂眼、夹层等缺陷，应对其进行探伤。在加工前应对45号钢进行时效处理或退火处理，以消除内应力。对45号钢锻造成型，最后由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，5.2 毛坯的设计

5.2.1确定毛坯

该零件的材料为45号钢，零件通过锻造成型，由于该生产为中批量，需要一定得生产效率，锻造后的表面质量要好，加工余量较小，所以选择锻造中的模锻，另外模锻还能节省金属材料，减少切削加工工作量，降低劳动强度。

5.2.2确定毛坯个参数

零件模锻成型，参考文献得锻件的公差等级为12~14级，取13级。公差带相对于基本尺寸对称分布。参考文献得锻件材料为45号钢的机械加工余量等级E-G级，选择F级。根据锻件质量、形状复杂程度、零件表面粗糙度，选取表面的单边余量为2mm，则零件的最大轮廓尺寸为长402mm，宽302mm，高302mm。

该集成块系统中基块和底块的接触面，底块和中间快的接触面，中间块和顶块的接触面要求很好的密合，因此粗糙度选0.8，而除此之外的表面没有要求密合，也没有相对的运动，因此粗糙度选3.2。

5.2.3 设计毛坯图

参考文献，确定各表面的加工总余量如表5-1：

表5-1

加工表面基本尺寸锻件尺寸公差机械加工余量（单侧）毛坯尺寸上200 0.25 2 202 下200 0.15 2 202 前后侧面200 0.2 2 202 左右侧面300 0.2 2 302

5.3选择加工方法，拟定加工路线

六面体集成块的加工工艺流程如下：下料→铣六面→孔加工→去毛刺→表面处理由于四个块的加工流程及其路线都相同，这里只介绍一个块的加工过程。

工艺路线：

工序一：

（1）粗铣块一上表面，加工精度IT8，粗糙度5

（2）粗铣块一下表面，加工精度IT8，粗糙度5

（3）粗铣块一左侧面，加工精度IT8，粗糙度5

（4）粗铣块一右侧面，加工精度IT8，粗糙度5

（5）粗铣块一前侧面，加工精度IT8，粗糙度5

（6）粗铣块一后侧面，加工精度IT8，粗糙度5

（7）精铣块一上表面，加工精度IT8，粗糙度0.8

（8）精铣块一下表面，加工精度IT8，粗糙度3.2

（9）精铣块一左侧面，加工精度IT8，粗糙度3.2

（10）精铣块一右侧面，加工精度IT8，粗糙度3.2

（11）精铣块一前侧面，加工精度IT8，粗糙度3.2

（12）精铣块一后侧面，加工精度IT8，粗糙度3.2

三梁四柱液压机结构图

三梁四柱液压机结构（图） 三梁四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成，通过主管道及电气装置联系起来构成一体。主机包括机身、主油缸、顶出油缸及允液系统等。现将各部分结构和作用分述如下 （1）机身（见外形图） 机身由上横梁、滑块、工作台、立柱、锁紧螺母、调节螺母等组成，上横梁和工作台用四根立柱与锁紧螺母联成一刚性桁架，滑块则由四根立柱导向，上下运动。通过调节四个调节螺母，调节滑块下平面对工作台台面的不平行度及行程时的不垂直度。在滑块下平面及工作台上平面上，设有T形槽，可配M24的螺栓专供安装工模具用。 在工作台中央有一圆孔，顶出缸由压套紧压于圆孔内的台阶上，在上横梁中央孔内，装有主油缸。主油缸由缸口端的台阶和大螺母紧固于横梁上。滑块中央的大孔，是用来装主活塞杆的，由螺栓和螺纹法兰把滑块与主活塞杆联成一体。在滑块四立柱孔内，装有铜导套，以便于磨损后更换，在外部均装有压配式的压注油杯，用以润滑立柱——导套运动付，在孔口端均装有防尘圈，以防止污物进入运动付，保持运动的洁净。 在锁紧螺母和调节螺母上，均配有紧定螺钉的紫铜垫，机器调整好后，拧紧螺钉可防止螺母松动。 （2）主油缸 主油缸为双作用活塞式油缸，缸底为封底式整体结构，在缸体内装有活塞头，在活塞头的外圈上，装有一道向上，一道向下的进口Y形密封圈与缸壁密封；活塞头的内圈与活塞杆的密封，是由两道O形密封圈来实现，从而使缸内形成上下两个油腔。 在缸口装有导向套，以保证活塞运动时有良好的导向性能。在导向套内孔装

有一道轴用Yx形密封圈，在导向套外圆上装有两道O形密封圈，以保证缸口部分的密封性能。缸口端采用可拆卸式的卡环联接，在端部装有防尘圈，以防止污物进入油缸内，保持油液的清洁。 在主油缸的缸底上装有充液阀，以螺纹联接，并由O形密封圈密封。在缸体的上端面，装有充液筒，用螺栓坚固联接，并用耐油橡胶圈密封。 （3）顶出油缸 顶出油缸的形式和作用原理与主油缸相同。缸底采用了螺纹结构，可以拆卸。 在活塞头的外圈，只布置两道（一上一下）方向相反的孔用Yx形密封圈。 在活塞杆外伸端的端面上，设有一个螺纹孔，以供配置顶杆用。 （4）充液系统 充液系统由充液阀和充液筒两部分组成。 当滑块快速下行时，由于主油缸上腔的负压而吸开充液阀的主阀，使充液筒内的大量油液流入主缸上腔，以使滑块能顺利的快速下行。卸压时，控制油首先进入控制阀内，使其控制活塞克服弹簧力，推动卸荷阀芯下行，使主缸上腔的高压油通过卸荷阀芯与充液筒内接通，达到卸压的目的。 在充液筒上部设有长形油标，用来观察油位。充液筒旁的溢流管，把充液筒的容积分为两部分：下部油液是供滑块快速下行用的，上部容积则是容纳滑块回程时，主缸上腔排出的油液。在充液筒的侧下部，装有一闸阀，用于定期更换油液。 充液阀是用阀座上的螺纹与油缸缸底紧固联接的，并用O形密封圈密封。充液筒是由中部平面与主缸上端面相联接，并用螺栓紧固，耐油橡胶垫密封的。在筒的盖上设有通气孔，在充液筒内设有吊钩。 （5）动力机构 动力机构是由油箱。高压油泵、电动机、集成阀块等组成。它是产生和分配工作油液，使主机能完成各项预定动作的机构。

液压集成块设计说明书

液压集成回路课程设计 院(系)： 专业班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：

目录一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2.顺序回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义： 2.基本要求： 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.选择液压回路： 2.集成块装置的设计： 3.应用元件： 4.摆放位置

一．设计题目： 图7.30顺序回路JK25 三孔液压集成块设计 尺寸要求：130×120×92 注：加一个泵和一个溢流阀 二．前言： 1.液压系统及液压站简介 液压传动与控制简称为液压技术，它是以液体为工作介质，利用液体的静压能实现信息、运动和动力的传递及工程控制的技术，其工作原理基于流体力学的帕斯卡原理（液体静压力传递原理），所以又称为容积式液体传动或静液传动。 液压传动与控制的机械设备或装置中，其液压系统大部分使用具有连续流动性的液压油作为工作介质，通过液压泵将驱动泵的原动机的机械能转换成液体的压力能，然后经过封闭管路及控制阀（压力阀、流量阀、和方向阀），送至执行器（液压缸、液压马达或摆动液压马达）中，转换为机械能去驱动负载和实现工作机构的直线运动或回转运动。

液压站是现代液压技术中应用最为广泛的结构形态，既是各类液压系统设计过程的归宿，又是保证主机完成其工艺目的和长期可靠工作的重要装置。正确合理的设计和使用液压站，对于提高液压系统乃至整个液压设备的工作品质和技术经济性能，具有重要意义。 液压站有液压箱、液压泵装置及液压控制阀三大部分组成。液压油箱装有空气过滤器、过滤器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其连接体。而机床液压站的结构形式有分散式和集中式两种类型。 2.顺序回路 顺序回路的功能是，保证各执行元件严格的按照给定的动作顺序运动。 3.液压集成块 液压集成块由集成式液压元件（如叠加阀）构成。用集成式液压元件组成液压系统时，不需另外的连接块，它以自身的阀体作为连接体直接叠合而成。 特点：

四柱液压机工作原理解读

四柱液压机工作原理 四柱液压机四柱液压机是油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动。液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。［1］（二用途8 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、 手动及半自动三种操作方式。 （三特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及 半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名:油压机利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理

四柱液压机［2］的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满 足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5用齿轮泵;中压（油压小于6.3用叶片泵；高压（油压小于32.0用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机系列引 &开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%,试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。

液压集成回路课程设计说明书

液压课程设计 说明书 设计题目液压集成回路及集成块设计 系别 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 日期

目录 一、液压站 二、集成块连接装置 1、通用集成块组结构 2、集成块的特点 3、集成块装置设计步骤 4、集成块设计注意事项 5、过渡板 三、液压集成块设计 1、底板及供油块设计 2、底盖及测压块设计 3、中间块设计 4、集成块零件图的绘制 四、设计任务 五、心的体会 六、参考资料

一液压站 液压站是有液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀元件及其联接体。 机床液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。 二集成块连接装置 1 通用集成块组结构 集成块组，是按通用的液压典型回路设计成的通用组件。它由集成块、底块和顶盖用四只长螺栓垂直固紧而成。 液压元件一般安装在集成块的前面、后面和右侧面、左侧面不安放元件，留着连接油管，以便向执行元件供油。为了操纵调整方便，通常把需要经常调节的元件，入调速阀、溢流阀、减压阀等，布置在右侧面和前面。 元件之间的联系借助于块体内部的油道孔。根据单元回路块在系统中的作用可分为调压、换向、调速、减压、顺序等若干种回路。每

块的上下两面为叠积结合面，布有公用的压力油孔P、回油孔O、泄漏油孔L和连接螺栓孔。 2 集成块的特点 从集成块的组成原理图可以看出，集成块由板式元件与通道体组成，元件可以根据设计要求任意选择，因此，集成块连接装置广泛地应用在机床及组合机床自动线中，其工作压力为0.3×106～3.5×107Pa，流量一般在30～60l/min，集成块与其它的连接方式相比有以下特点： （1）可以采用现有的板式标准元件，很方便地组成各种功能的单元集成回路，且回路的更换很方便，只须更换或增、减单元回路 就能实现，因而有极大的灵活性。 （2）由于是在小块体上加工各种孔道，故制造简单，工艺孔大为减少，便于检查和及时发现毛病。如果加工中出了问题，仅报废 其中一小块通道体，而不是整个系统报废。 （3）系统中的管道和管接头可以减少到最少程度，使系统的泄漏大为减少，提高了系统的稳定性，并且结构紧凑，占地面积小，装配与维修方便。 （4）由于装在通道体侧面的各液压元件间距离很近，油道孔短，而且通油孔径还可选择大一些，因而系统中管路压力损失小，系 统发热量也小。 （5）有利于实现液压装置的标准化、通用化、系列化，能组织成批生产。由于组成装置的灵活性大，故设计和制造周期大为缩短，

四柱液压机技术参数

四柱液压机技术参数 四柱液压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 四柱液压机采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛。（欢迎来电咨询：400-6626-500） 四柱液压机特点： 1、采用四柱三板式结构，活动板与工作面平行精度高，四个精密导套使下压垂直精度高。 2、安全设计周全，双手操作，设有紧急按钮（光电保护装置需另加装）及上下寸动调模按钮； 3、工作台面配有落料槽及吹气装置，提高生产效率； 4、压力、行程、速度、保压时间、闭合高度均可按需求调整，方便操作； 5、工作台下方装有脚轮和脚杯，可轻便移动，省力高效； 四柱液压机适用范围： 各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸、压印等以及塑料、粉末制品的压制等多种用途。汽车和摩托车配件行业用途最广泛； 四柱液压机 适用范围：（精密压铸品切边机，精密四柱三板液压机，50吨油压冲切机，30吨快速油压机，铝镁制品切边机,五金制品冲边机,按键切割机）。本系列油压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛. 四柱液压机产品技术特点： 1.该系列液压机床以2-20MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或三相 AC220 60HZ交流电源. 2.该系列设备以液体作为介质来传递能量, 采用先进的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在150MM/秒以上, 工进速度30 MM/秒以下 3. 设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝. 4.采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下. 5.冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽. 6.冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制. 7.具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置 8.压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作； 9.液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重。

四柱液压机说明书模板

四柱液压机说明书 1、主液压泵( 恒功率输出液压泵) , 2、齿轮泵, 3、电机, 4、滤油器, 5、7、8、22、25、溢流阀, 6、18、24、电磁换向阀, 9、21、电液压换向阀, 10、压力继电器, 11、单向阀, 12、电接触压力表, 13、19、液控单向阀, 14、液动换向阀, 15、顺序阀, 16上液压缸, 1 7、顺序阀, 20、下液压缸, 23节流器, 26、行程开关 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸16活塞快速下行: 2YA、5YA通电, 电液换向阀9右位工作, 道通控制油路经电磁换向阀18, 打开液控单向阀19, 接通液压

缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸活塞依靠重力快速下行: 大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔 液压缸16活塞接触工件, 开始慢速下行( 增压下行) : 液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电, 切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路, 上腔压力升高, 同时切断( 大气压油→吸入阀 13 →上液压缸16上腔) 吸油路。进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 四柱液压机的启动保压: 液压缸16上腔压力升高达到预调压力, 电接触压力表12发出信息, 2YA断电, 液压缸16进口油路切断, (单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压, 利用液压缸16上腔压力很高, 推动液动换向阀14下移, 打开外控顺序阀15, 防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力, 电接触压力表12又会使2YA通电, 动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。主泵( 恒功率输出) 主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T, 主泵卸荷。 保压结束、液压缸16上腔卸荷后: 保压时间到位, 时间继电器发出信息, 1YA通电( 2TA断电) , 液压缸16上腔压力很高, 推动液动

液压集成块说明书样本

液压集成回路 课程设计 院(系): 专业班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间: 目录

一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2. 蓄能器加速回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义: 2.基本要求: 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.集成块装置的设计: 2.应用元件: 3.摆放位置 一．设计题目:

同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计 尺寸要求: 130×120×92 二．前言: 1.液压系统及液压站简介 液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用, 而且愈先进的设备, 其应用液压系统的本分就愈多。 在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业, 造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中, 由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其它传动方式来说又较小, 因此更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其它在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业, 液压系统也是重要的组成本分, 至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门, 液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一, 当前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的范围, 但在大功率驱动或往复运动的场合, 液压系统还是被广泛应用。 液压站是由液压油箱, 液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器, 滤油器, 页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们至之

四柱万能液压机系统设计

目录 摘要 (Ⅱ) 第一章设计课题及主要技术参数、工作原理 (3) 1.1设计课题 (3) 1.2设计参数 (5) 第二章工况分析 (6) 2.1绘制液压缸速度循环图、负载图 (6) 2.2参数 (6) 第三章确定液压缸参数 (7) 第四章液压元、辅件的选择 (10) 4.1液压元件的选择 (10) 4.2液压辅件的选择 (11) 第五章液压系统主要性能验算 (14) 5.1系统压力损失计算 (14)

5.2系统效率计算 (16) 5.3系统发热与升温计算 (17) 设计心得 (18) 参考文献 (19)

第一章设计课题及主要技术参数、工作原理 1.1设计课题 设计一台YA32-1000KN型四柱万能液压机，设该四柱万能液压机下行移动部件重G=1吨，下行行程1.0-1.2m，其液压系统图如下 1、主液压泵（恒功率输出液压泵）， 2、齿轮泵， 3、电机， 4、滤油器， 5、7、8、 22、25、溢流阀，6、18、24、电磁换向阀，9、21、电液压换向阀，10、压力 继电器，11、单向阀，12、电接触压力表，13、19、液控单向阀，14、液动换 向阀，15、顺序阀，16上液压缸，17、顺序阀，20、下液压缸，23节流器，26、

行程开关 A、启动：电磁铁全断电，主泵卸荷。 主泵（恒功率输出）→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T B、液压缸16活塞快速下行： 2YA、5YA通电，电液换向阀9右位工作，道通控制油路经电磁换向阀18，打开液控单向阀19，接通液压缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路：液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸活塞依靠重力快速下行：大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔 C.液压缸16活塞接触工件，开始慢速下行（增压下行）： 液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路，上腔压力升高，同时切断（大气压油→吸入阀13 →上液压缸16上腔）吸油路。 进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔 回油路：液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T D、保压： 液压缸16上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表12发出信息，2YA断电，液压缸16进口油路切断，(单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压，利用液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力，电接触压力表12又会使2YA通电，动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。 主泵（恒功率输出）主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T，主泵卸荷。 E、保压结束、液压缸16上腔卸荷后： 保压时间到位，时间继电器发出信息， 1YA通电（2TA断电），液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，主泵1→电液压换向阀9的大部分油液经外控顺序阀15流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀13通油箱的通道，只能先打开吸入阀13的卸荷阀（或叫卸荷阀的卸荷口），实现液压缸16上腔（只有极小部分油液经卸荷阀口回油箱）先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时： 主泵1大部分油液→电液压换向阀9→外控顺序阀15→T F、液压缸16活塞快速上行： 液压缸16上腔卸压达到吸入阀13开启的压力值时，液动换向阀14复位，外控制顺序阀15关闭，切断主泵1大部分油液→电液换向阀9→外控顺序阀15→T的油路，实现： 进油路：主泵1→电液换向阀9→液控单向阀19→液压缸16下腔 回油路：液压缸16上腔→吸入阀13→T G、顶出工件： 液压缸16活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，1YA断电，电液换向阀9复位，4YA通电，电液换向阀21右位工作 进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20下腔

四柱液压机工作原理、结构、特点

四柱液压机工作原理、结构、特点 四柱液压机工作原理，四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。下面随小编去了解下四柱液压机。 一、四柱液压机工作原理 四柱液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 二、四柱液压机结构 按作用力的方向区分，液压机有立式和卧式两种。多数液压机为立式，挤压用液，结构压机则多用卧式。按结构型式分，液压机有双柱、四柱、八柱、焊接框架和多层钢带缠绕框架等型式，中、小型立式液压机还有用C型架式的。C型

架式液压机三面敞开，操作方便，但刚性差。冲压用的焊接框架式液压机刚性好，前后敞开但左右封闭。在上传动的立式四柱自由锻造液压机中,油缸固定在上梁中,柱塞与活动横梁刚性连接，活动横梁由立柱导向，在工作液的压强作用下上下移动。横梁上有可以前后移动的工作台。在活动横梁下和工作台面上分别安装上砧和下砧。工作力由上、下横梁和立柱组成的框架承受。采用泵-蓄能器驱动的大、中型的自由锻水压机常采用三个工作缸，以得到三级工作力。工作缸外还设有向上施加力的平衡缸和回程缸。 三、四柱液压机特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 更多四柱液压机的相关资讯，请持续关注变宝网资讯中心。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.sodocs.net/doc/156850477.html,/?cjq 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！

1000kN三梁四柱液压机设计

摘要 (Ⅱ) 第一章设计课题及主要技术参数、工作原理 (3) 1.1设计课题 (3) 1.2设计参数 (5) 第二章工况分析 (6) 2.1绘制液压缸速度循环图、负载图 (6) 2.2参数 (6) 第三章确定液压缸参数 (7) 第四章液压元、辅件的选择 (10) 4.1液压元件的选择 (10) 4.2液压辅件的选择 (11) 第五章液压系统主要性能验算 (14) 5.1系统压力损失计算 (14) 5.2系统效率计算 (16) 5.3系统发热与升温计算 (17) 设计心得 (19) 参考文献 (21)

液压技术是现代制造的基础，他的广泛应用，很大程度上代替了普通成型加工，全球制造业发生了根本性变化。因此，液压技术的水准、拥有和普及程度，已经成为衡量一个国家综合国力和现代化水平的重要标志。为适合这种行势，需要大量设计一些液压机的工作系统。本次就是要设计一款四柱万能液压系统。液压技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为当代国际间科技竞争的重点。 本书为机械类液压设计说明书，是根据液压设计手册上的设计程序及步骤编写的。本书的主要内容包括：卧式钻镗组合机床液压系统的设计课题及有关参数；工况分析；液压缸工作压力和流量的确定；液压系统图的拟定；驱动电机及液压元件的选择；液压系统主要性能的验算；设计体会；参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了液压系统的设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如压力的计算、各种工况负载的计算、液压元件的规格选取等。 关键字四柱万能液压机, 液压缸, 系统压力 Cad装配图纸例示

Abstract The liquid presses the technique is the foundation of the modern manufacturing, his extensive application, the very big degree ancestors substitutes the commonness to model to process, the global manufacturing industry took place the basic sex variety.Therefore, the liquid presses the technical level, owns and universal degree, have already become measure a national comprehensive national strength and modernization level of important marking.In order to suit this kind of line of power, need a great deal of work system that designs some liquids to press the machine.This time is to design a style four the all-powerful liquid of pillarses press the system.The liquid presses the key industry technique that the technique has already been list as by the international community to have the initiative the development, becoming the point of a science and technology competition. This book presses to design the manual for the machine liquid, pressing to design the design on the manual procedure and the step plaits to write according to the liquid of.The main contents of this book include:The lie type drills the design topic and relevant parameters that the 镗combination tool machine liquid presses the system;The work condition analysis;The liquid presses the assurance of an urn of work pressure and discharges;The liquid presses the draw-up of the system diagram;Drive the choice that the electrical engineering and liquids press the component;The liquid presses the main function of system to check to calculate;The design realize;Reference etc.. When plait write this manual, try hard for to match to design the step, elaborate on the liquid to press the design method of the system, and the concrete calculation method of various parameter, press the specification selection of the component such as the calculation, liquid of calculation, various work condition load of pressure etc.. 【Key word】four the all-powerful liquid of pillarses press the machine, the liquid presses the urn, system pressure

四柱液压机的安全操作规程

行业资料：________ 四柱液压机的安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页

四柱液压机的安全操作规程 1、禁止无工作经验人员控制液压机，新员工要培训后再上岗。 2、发现机械、模具异常及时上报，待修理合格后方可生产。 3、克服麻痹大意违规操作，禁止二人以上同时操作液压机。 （开动前应先检查各紧固件是否牢靠，各运转部分及滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善。） 4、机械维修、保养必须切断电源，垫上枕木。 5、液压机运转中，严禁进入模腔内修理模具，进出产品要严格注意安全。用安全器先把产品往边上移，等确认安全后再用手拿。 6、安装模具必须规范，压板压好后再检查一次，压机的闭合高度要控制在能调节的范围内，压机的压力要由小到大调节，首件必须要点动作业。 7、工具、压板、螺杆、螺帽、垫块要轻拿轻放，用后要放在架子上摆放好。 8、按照润滑图表的规定加注润滑油，检查油量、油路是否畅通，油质是否良好。 （严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。保持液压油的油质，工作油温度不许超过45℃，若出现异常，即停机。） 9、检查液压机各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。 10、液压机作空行程试运转；检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠；确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可工作。 第 2 页共 5 页

四柱裁断机安全操作规程 1注意事项： 1．1四柱裁断机操作人员必须经过相关培训，掌握操作技能，并严格遵守本安全操作规程进行作业； 1．2必须遵守通用机床安全操作规程的相关要求。 2工作前认真做到: 2．1工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套。女工发辫应挽在帽子内； 2．2按点检表要求仔细检查设备，润滑相应加油部位。并空转试车12分钟。 3工作中认真做到: 3．1裁刀设定时，一定要先放松设定手轮，使设定杆接触到裁断点控制开关，否则裁刀设定开关转至ON时，无法产生设定的动作； 3．2工作时裁刀尽量置于上压板的中央位置，以免造成机械之单边磨损，影响其寿命； 3．3更换新裁刀，如高度不一样时，应按设定方法重新设定； 3．4裁断动作时，双手请离开裁刀或斩板，严禁用手去扶助刀模而来裁断，以免产生危险； 3．5操作人员如需暂离岗位时，请务必关闭电机开关，以免他人不当操作而导致损坏机台和他人受伤； 第 3 页共 5 页

YA30-3150KN型四柱万能液压机集成块及其加工工艺的设计

分类号 学号 学士学位论文 YA30-3150KN型四柱万能液压机集成块及其加 工工艺的设计

设计总说明 关键词：液压系统、集成块的设计、加工工艺 Keywords: hydraulic system, manifold design, processing technology

第1章

第一章绪论 集成式液压系统广泛应用于机械、冶金、航空、航天、锻压、船舶、车辆等各个行业，在当前的液压生产企业中，液压集成块是其关键性的零件。但是其设计与制造却处于相对落后的局面。因此我们的研究工作是立足于学科前沿，致力于工程应用的紧密结合，较彻底的解决液压集成块自动优化设计难题，从而提高集成块设计水平和质量，以及为自动化程度提供有力的技术保障。 液压集成块系统由集成式液压元件构成，是在集成块的表面上安装各种液压元件并在其内部按照液压原理图要求实现元件之间油路连通的复杂系统。用集成式液压元件组成液压系统时，不需要另外的连接管路，它以自身的阀体作为连接体直接叠合而成。该方法是将空间六面的集成块展开到平面上，通过平面图形设计确定集成块上液压油道在空间的位置，便于检查油道之间的相互关系，在实际应用中该方法确实是行之有效的。液压集成块的作用是根据集成块中所包含的集成元件决定的，集成元件不同，作用不同。液压系统中之所以选择集成块为连接装置，是因为它具有以下一个特点： (1)液压系统结构紧凑，安装方便，装配周期短。 (2)若液压系统有变化，改变工况需要增减元件时，组装方便迅速，节省时间。 (3)元件之间实现无管连接，消除了因油管、管接头等引起的泄漏、振动和噪声等弊端。 (4)整个系统配置灵活，外观整齐，维护保养容易。 (5)标准化、通用化和集成化程度高。 液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。 20世纪 80 年代以来，随着计算机技术的发展，研究人员对液压集成块设计方法进行了较为深入的研究。目前，国内外研究的各种液压集成块 CAD 技术和应用软件在原理图绘制、实体造型、孔道校核、工程图输出，以及 CAD/CAM 集成等方面达到了较高的水平，有效地提高了设计质量和工作效率。目前普遍应用的液压集成块设计方法主要体现在建模、智能优化设计、孔道校核、虚拟设计、管网液流特性仿真等方面。 目前，国内大部分液压系统都采用集成式系统设计，液压集成块是集成式液压系统中的关键零件，具有结构紧凑、元件密度高和占据面积小等优点，但由于集成块孔道立体交叉，图纸表现不直观，设计和校验都比较困难，因此设计开发已成为集成式液压系统开的关键环节和瓶颈。近年来国内外学者对此进行了大量研究，在集成块实体造型、油路干涉校核、液压阀布局与油路自动优化设计算法等方面都取得了一定的研究成果。

液压机机工作原理

编辑本段（一）组成 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。[1] （二）用途 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑 料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 （三）特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名：油压机）利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机

要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理 四柱液压机[2]的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机 TM系列引 6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%，试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 9、机体压板上下滑动时，严禁将手和头部伸进压板、模具工作部位。 10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。 11、液压机压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。做好防火措施。 12、液压机工作完毕，应切断电源、将压机液压杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐 维护保养

150T四柱液压机液压系统毕业设计

1 绪论 本设计的内容是150T四柱液压机液压系统设计。液压技术是机械设备中广泛采用的技术方式。该技术采用液体作为工作介质，通过动力组件将机械能转换为液体的压力能，在通过管道、控制组件，借助执行组件将压力能转换为机械能，驱动负载实现运动，完成所需动作。 液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统有液压泵、阀、执行器及辅助件等液压组件组成。液压传动原理是把液压泵或原动机的机械能变为液压能，然后通过控制、液压阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构完成所需的各种动作。 液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和组件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及资料的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微电脑或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各个方面都得到了应用。 本文研究内容是150T四柱液压机液压系统设计，整个设计过程基本上体现了一个典型的液压系统的设计思路。液压传动在金属切削机床行业中得到了广泛的应用。例如磨床、车床、铣床、钻床以及组合机床等的进给装置多采用液压传动，它可以在较大范围内进行无级调速，有良好的换向性能，并易实现自动工作循环。组合机床是由具有一定功能的通用部件（动力箱、滑台、支承件、运输部件等）和专用部件（夹具、多轴箱）组成的高效

2000kN四柱液压机液压系统工作原理

2000kN四柱液压机液压系统工作原理 作者殷洪福 2000kN四柱液压机是一台宽工作台的压力机，工作台尺寸为2000mm（左右）×1500mm（前后）。这台机的设计目标是大尺寸薄板零件的拉深、翻边、冲裁工艺。这台机的液压系统有几个特点：1．设置高压、低压两个可以根据工艺力的大小而自动切换的油源；2．上下油缸可以单独运行，也可以差动运行；3．主油缸的柱塞内包含顶出油缸，可以进行上顶出（脱模）操作。 为说明液压系统的工作原理，以设备的典型运作过程（凹模在上方、凸模在下方的反向拉深工艺过程）为例。 图示液压系统是完成一次工作循环之后的状态。下一次工作循环从系统升压开始。系统工作原理说明如下。 1．系统升压 先导式溢流阀12原处于卸荷状态，高压油源失效。低压油源仍处于供油状态。 将手动换向阀11的手柄推到位置Ⅰ，控制油路X1升压，使溢流阀12恢复正常工作状态，高压油源恢复供油，系统压力升高至设定数值。 2．滑块快速下降 将手动换向阀9的手柄拉到位置Ⅲ，支承滑块的油缸4的下腔回油路接通，滑块在自重的作用下，快速下降，直至上模（凹模）接触工件。滑块在下降过程中一方面将上油缸3的柱塞向下拉，使上油缸3内腔产生负压，造成正向打开液控单向阀（大流量的充液阀）2的趋势；另一方面压迫油缸4下腔的油，使之压力升高，压力油通过控制油路X2迫使液控单向阀2彻底打开（正反向都处于开启状态），于是，充液过程开始，油箱1内的油通过大直径油管被吸进上油缸3。与此同时，另一部分来自两个油源的油通过换向阀9进入上油缸3。

有一个问题需要说明：滑块快速下降主要靠自重作用，但是，自重作用并不可靠，如果滑块下降受阻（或许是因为滑块与立柱之间的滑动付力学异常），就可能发生下降不顺甚至卡死的现象。这种现象通常不会发生。然而，这种现象一旦发生，就会进入如“工作行程”那样的过程，滑块被上油缸3的柱塞强迫下降，系统依然正常工作。 单向节流阀13的作用是增加油缸4下腔回油路上的阻力，以求提高控制油路X2的压力，以便打开液控单向阀2。 3．滑块工作行程 滑块快速下降，直至上模接触工件，之后，滑块工作行程开始，下降阻力（包括拉深力、压边力）增加，下降速度降低，致使油缸4下腔的压力迅速降低（因为通过单向节流阀13的流量减少, 节流阀前后压力差减小），控制油路X2的压力亦随之降低，以至无力保持液控单向阀2反向开启状态，此时两个油源（低压油）继续通过换向阀9进入上油缸3，使上油缸3的压力升高，液控单向阀2关闭，充液停止。随后，上油缸3的压力迅速升高，如果此时低压油仍不足以克服工作阻力（通常是这样），那么，系统即时自动切换油源，高压油将接着进入上油缸3，升压，工作行程继续进行。 4．滑块回程 工作行程终止后，将换向阀9的手柄推到位置Ⅰ，油缸4上腔以及上油缸3的压力消失，而油缸4下腔的压力升高，通过油路X2使液控单向阀2再次反向打开，接通上油缸3的回油路，滑块被油缸4顶推上升，上油缸3的油通过大直径油管返回油箱。 滑块上升到适当高度后，将换向阀9的手柄拉回位置Ⅱ（放开手后，手柄会自动回复到位置Ⅱ），滑块停止上升，并由油缸4支承。 5．上顶出行程 上油缸3柱塞的中部装有顶出油缸。该油缸活塞由换向阀8控制顶出、退回，并由单向调速阀15调节顶出速度。 6．下油缸动作 下油缸5在本例工艺过程中的作用是压边。滑块下降之前，下油缸5处于顶出状态，即换向阀10的手柄处于位置Ⅰ，并且在滑块下降过程中（包括快速行程和工作行程），换向阀10的手柄位置始终保持不变。因此，在滑块工作行程中，下油缸5始终与上油缸3“对着干”，从而产生压边力。但由于上油缸3的截面积远大于下油缸5下腔的截面积，在相等的油压下，上油缸3向下的推力远大于下油缸5向上的顶力，以至除了克服拉深力、油缸4的阻力外，剩余推力还足以克服下油缸5的对抗力，迫使下油缸5的活塞向下退缩。在下油缸5的活塞退缩过程中，下油缸5下腔的油通过换向阀10（反向流动）、换向阀9进入上油缸3，使上油缸3获得“额外”的高压油，提高工作行程速度（提高90 %）。上下油缸如此运行称为“差动运行”。 滑块完成工作行程之后转入回程时，换向阀10的手柄位置可以保持不变，即仍处于位置Ⅰ，这时下油缸5的活塞将随着滑块上升而顶出（使工件脱出凸模），这样，下油缸5将会耗用部分压力油，从而降低滑块回程速度。为了提高滑块回程速度，应关闭下油缸5的进油路，即将换向阀10的手柄拉到回位置Ⅱ，待滑块上升到终点后，再将手柄推回到位置Ⅰ。 换向阀10的手柄位置Ⅲ是为适应其它工艺操作而设的（实施本例操作时，位置Ⅲ实为空置）。 溢流阀14用来调节下油缸5的顶出力（压边力）。实施本例操作时，如前面所述，上下油缸的运行方式为“差动运行”，此时溢流阀14的设定压力大于溢流阀12的设定压力（供油压力），这样，下油缸5下腔的油就不可能通过溢流阀14排出，而是全部进入上油缸3。当要实施拉深力较大而压边力较小的工艺操作时，就应采用“非差动运行”方式，即令溢流阀14的设定压力小于溢流