电泳涂装技术简介~
目录
一概述
1电泳涂装的特点
2电泳涂装的种类（阴极、阳极电泳驻性能比较）二电泳涂装基本原理
三电泳涂装工艺及工艺管理
1工件涂装前金属表面处理
2电泳涂装工艺条件及重点参数管理
四电泳涂装设备
五电泳涂装的漆膜弊病及其防治
六电泳涂料及其涂膜性能的测试方法〈操作实验〉
一概述
电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另投置与其相对应的阳极（或阴极），在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉积在被涂工件上，形成、水不溶性膜的一种涂装方法。
1．阴极电泳涂装的特点：
高效——从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。
优质——其泳透力好，提高了工件内的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其它涂装法所不能比拟的，漆膜耐盐雾试验可达成1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。
安全——属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤在采用UF 装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。
经济——指涂料利用率高，可达%95
2电泳涂装的种类：
电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。
1）阳极电泳——所用涂料树脂是由带羟基团的聚合物经胺中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带负电荷。常见的有聚丁二烯阳极电泳涂
料等。
2）阴极电泳——所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经酸中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带正电荷。常见的有环氧树脂、聚胺脂等
阴极电泳涂料。
3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点：
（1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆
膜5~6倍。从成本角度考虑，膜厚为10μm的阴极电泳漆漆
膜，其耐盐雾试验>=400h,而膜厚为20μm的阳漆膜，其耐雾
试验仅达到240-360h。
（2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少于30%
（3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。
（4）阴极电泳漆的利用率高，可达95%。
（5）阴极电泳漆漆漆膜外观必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。
二、电泳涂装基本原理
阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。
电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电解、电泳、电沉积、电渗这四种作用同时发生。
1、电解——任何一种导电液体在通电时产生分解的现象，如水的电解
能力解成H2和C2。
2、电泳——在导电介质中，带电荷的胶体粒子在电场的作
用下向相反电极移动的现象，如阴极电泳中带正电荷的胶体粒子（R3N H）夹带和吸附颜料粒子由电泳过程移向阴极。
3、电沉积——漆粒子在电极上的沉积现象。电沉积的第一步是H2O
的电化学分解，这一反应至使在阴极表面区产生高碱性（OH）界面层，当阳离子（树脂和颜料）与OH反应变成不溶性时，就产生涂膜的沉积。
4、电渗——刚沉积到被涂物表面的涂膜是半渗透的膜，在电场的持
续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称电渗。电渗使亲水的涂膜变为涂膜，脱水而使涂膜致密化。
三、电泳涂装工艺及其工艺管理
电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
1、工件涂装前金属表面处理
涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。其处理好坏，不仅影响膜外观、降低防腐性能，并能破坏漆液的稳定性。因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。
针对前处理各工序，将不不一讨论，仅提出几点注意内容：
1）如除油锈不干净，不仅阴碍磷化膜的形成，且影片涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。
2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐能力。其作用如下：
（1）由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
（2）磷化膜使金属表面由优良体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐腐蚀性和
耐水性。
另外，只有在彻底脱底脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观最可靠的一个自检。
3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。
涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。清洗不干净，如工件：
（1）残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；
（2）残留异物（油污、尘埃），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；
（3）残留电解质、盐类、导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
2、电泳涂装工艺条件及重点参数管理
电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）：
1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量；
2）电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；
3）槽液特性方面：PH值、电导率；
4）电泳特性方面：库化效率、最大电流值、膜厚和泳透力。
其中，泳涂电压和时间、槽液固体份、温度、PH值和电导率是现场控制和管理的主要项目，现重点介绍如下：
（1）槽液的固体份（18~20%）
指槽液中成膜物质（树脂、颜料、添加剂等）的含量。通常，较高的固体份会使涂膜厚度增加，泳透力提高，但工件附着漆液多，损耗增加；固体份过低，颜料易沉淀，槽液稳定性差；另漆液电阻增加，因电压增加则导致水电解加剧，泳透力下降，漆膜变薄，外观变差，易出现花脸、针孔等弊病。
（2）槽液温度（28+-10C）
在电泳过程中，通常会出现槽温升高的现象，这源于以下两个因素：
其一，电沉积量大泳透力有下降趋势，但温度过高，溶剂挥发加快树脂分子易产生氧化聚合交联，必影响槽液的稳定性，加速槽液老化，且电解反应加剧，漆膜易出现针孔、桔皮等弊病；温度过低，漆水溶性下降，电沉积量下降，膜薄、粗糙等。
（3）槽液PH值（6.4+-0.3）
PH值是控制槽液稳定的最要因素,阴极电泳槽液是酸溶液体系,需适量的酸度才能保持槽液的稳定。随着PH升高，高于规定值，其提供助溶的酸量减少，树脂亲水性下降，体系稳定性下降，严重时产生不溶性颗粒，槽液出现分层、沉淀，涂膜外观差；PH值过低，槽液的可溶性增强，漆膜发生再溶解及出现针孔、麻脸等，且PH值低对设备的腐蚀性增加。
（4）槽液电导率（1300+-300μS/cm）
槽液电导率可以衡量漆液粒子的移动和通电能力，在指标范围内可确保电子的适当过量和连续成膜。电导率与槽液PH值、液温、固体份、杂离子含量有密切的关系，其微小变化将不会影响涂膜性能，但对膜厚和泳透力有影响。
通常，随着槽液电导率增高，膜厚也相对增厚（槽固体份引起）。但由于杂质离子带入而引起电导率异常偏高，将会给漆给漆膜外观性能、槽液温度带来很坏影响。
如电导率超出指标上限，可通过排超滤而补加去离子水、助剂等来调整
（5）泳涂电压（60~180S）
泳涂电压对漆膜的影响较大，电压高低的选择与电泳涂料的类型、被涂工件材料的性质、表面积大小和阴阳极间距有关。
一般电压高，电沉积速度提高、漆膜增厚。但电压过高，电解反应加剧，气泡增多，电泳漆膜厚且粗糙有针孔，烘干后有桔皮现象；电压过低，电解反应慢，电沉积量少，漆膜薄而均匀。选择电泳压的依据是在保证膜厚及泳透深度的前提下，尽可能采用较低电压进行电沉积。
（6）泳涂时间（60~180S）
泳涂时间指被涂物浸在槽液中通电成膜时间。在一定条件下，泳涂时间增长，电沉积量也增加，泳透深度增大。但当漆膜达一定厚度时，由于电阻影响，电泳时间再延长，也不可能增加膜厚，相反因出现返溶而导致漆膜外观状态变坏。
泳涂条件（电压、时间）一旦设定，将不再变动。
有关电泳槽液的参数项目、指标、检测频率及漆膜性能指标，详见科德公司产品说明书。
四、电泳涂装设备
一般由电泳槽（主、付）、循环过滤系统、超滤（UF）系统、电极和极液
循环系统、控温系统、直流电源及相应电装置、纯水及清洗置和烘干装置等组成。
涂装生产线设计、制造的好坏，会给涂装质量带来影响，并且是靠管理难以克服的。只有设备供应厂家、漆厂和用户三方结合，各负其职，才能确保电泳设备不出早期故障和涂装质量的稳定。
1、电泳槽（主、付槽）
电泳槽设计和结构，主要涉及以下两方而考虑：其一，保持槽中槽液
运动防止沉淀的技巧；其二，保持槽液清洁的过滤方法。注意事项：
槽底和转角都应设计呈流线型，应尽量消除液流的死角；
槽体设计在满足各种要求的前提下应尽可能小，以缩短更新期和减少
投槽资金；
设计付槽的作用是盛接槽表面流带入的泡沫和尘埃，并有消泡功能。
2、循环过滤系统（含控温装置）
电泳槽液自配槽糕后就应连续循环搅拌，其主要功能如下：
保持槽液均匀混合和防止颜料在槽中或被涂物水平面上沉降；
槽液循环经过滤器，除去槽液中的尘埃、机械杂质和油污；
保持槽液的温度均匀，并通热交换器，交换掉由涂装电能和泵工作的
机械能转换成的热量；
及时排除在电泳过程中在被涂物表面上产生的气体。
设计方面，槽液由付槽通过循环泵从主槽底部的多孔管进入主槽，对
于连续式生产，槽液流向应与被涂物前进方向一致，且要求流速为工
件移动速度的2~4倍；对泵的选择，将以全循环每小时4~6次的槽液
量作为依据。
3、超滤（UF）系统
超滤系统是电泳涂装工艺主要设备之一，其使用好坏，将直接影响电泳涂装质量及生产成本，其主要作用如下：
加强对电泳涂料的回收，回收效率达98%以上，同时减少污水处理量
及费用；利用对电泳槽的控制，槽液的电导率及质离子含量可通过超
滤液的排放而得到有效控制，保证电泳涂膜质量。（另外，也可通过超
滤液的排放减少槽液中的小分子含量。）
对于小生产线，一般采用管式和和卷式超滤器，其安装和使用要求：电泳槽液在进超滤器前一定要安置过滤器，否则易堵塞超滤器膜孔，
造成清洗周期缩短，缩短使用寿命；
超滤器停止运行时应用干净超滤液将漆液排到电泳槽内，用干净超滤
液浸泡超滤膜；
当超滤液通过量下降到额定值的70%时，就应进行清洗。清洗液配制：
1%乙二醇丁醚、2%乙二醇乙醚、4%冰醋酸的去离子水清洗液。
4、供电系统
直流电源一般采用硅或硒整流器，将交流电源进插进行整行流而得，并经滤波处理，以减少电压脉冲幅度。系统设计时要考虑电流余量以供有发展余地。整流器要具有软启动、软停止功能，输出电压不突变。
经验数据每平方米泳涂面积的电流强度为10~20A；
电压控制，应能在0~20A；
工件数对于自动线，涂装阴极面积计算方法：M=工件表面积×2min×；
Min
极比控制一般按阴极：阳极=4~5：1（指有效面积）。
5、烘干室（通道）（178~1800C）
电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。在高温下树脂发生化学反应而成膜。烘干室设计要求在清洁度，温度均匀性，控温准确度，烘干时间等满足工艺要求。
要保证一定的预烘区，升温幅度约有20摄氏度/每分钟；
采用辐射升温、对流保温相结合的形式，加强空气的防尘、过滤措施；
考虑采取防滴落防凝结措施，以防烘道内烟气凝结滴落工作，污染漆膜。
五、电泳涂装的漆膜弊病及其防治
电泳涂装，由于电泳漆的质量不好或涂装工艺控制不当，漆膜会出现这样或那样的弊病。其中最常见的缺陷有颗粒、桔皮、缩孔、针孔、异常附着。下面将重点介绍其成因及防治措施。
1、针孔——指涂摸上产生针状小凹坑的现象。不同针孔产生的原因如下：
1）重溶针孔：（1）湿漆膜后冲洗及时；（2）槽液PH值过低；（3）助溶剂量过高；
2）气泡针孔；（1）电压太高、电解反应激烈，产生气泡多，脱泡不良；
（2）槽液中杂质离子过多，电导率异常；
（3）槽温偏低或搅拌不充分，气泡不易排出，且预烘时间短。
3）带电入槽阶梯针孔：（1）槽液对工作表面润湿不良；（2）链速过低。
防治措施：
1）工件经泳涂成膜后离槽，立刻用UF液（或纯水）冲洗，以消除重溶针孔；
2）控制好槽液中杂质离子浓度，极液也要控制。把前处理关，因为磷化膜孔隙要身也易产生气泡，控制也槽液瘟度；
3）要求液面流速≥0.2m/s，防阶梯针孔。
4）为防水洗液孔，先保证漆电渗性好，要控制槽内助溶剂含量不能过高，后冲洗水压不可过高（≤0.15MPa）
2、缩孔——由外界造成被涂物表面、磷化膜或湿膜上附有尘埃、油等，或在
漆膜中混有与电压涂料不相溶的料子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初
期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑
原因：
1）槽液中混入异物（油分、灰尘），油漂浮在电泳表面或乳化在槽液中；
2）被涂物被异物污染，如链油、尘埃等；
3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污；
4）电泳后清洗不净，有油污，纯水纯度差；
5）烘干炉不净或循环风内含油份；
6）漆液颜基本比失调，补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。
防治措施：
1）在槽液循环系统设置除油过滤袋，以除去污物；
2）保持涂装环境洁净（含运输链、挂具、压缩空气等）；
3）~5按成因针对性依次调整；
4）保持槽液正确颜基比及溶剂含量等；
5）加强新漆的质量把关，确保溶解、中和好，并过滤。
缩孔与针孔的区别在于前者凹坑中心部一般有成为核心的异物，凹坑周围是漆膜堆积凸起。
3、颗粒：
成因：
1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物，槽过滤不良；
2）电泳后冲洗液脏或冲冼水含漆量过高；
3）烘干炉脏，落上颗粒状异物；
4）进入电泳槽的被涂物不洁，磷化后水洗不良；
5）涂装环境差。
防治措施：可根据各成因采取相应调整、改良措施。
4、桔皮：
成因：
1）漆液的颜基比失常（过小）；
2）杂质离子混入漆液，助溶剂量少；
3）漆液中小分子量树脂增加；
4）磷化膜粗糙，前处理后水洗不完全；
5）电压过高。
防治措施：（略）
5、异常附着——被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密
度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，呈异常堆积状态。成因：
1）被涂物表面导电不均，致使局电流密度过大，有：
磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣等）；
被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）；
前处理异常，如脱脂不良、有药液残留等。
2）槽中杂质离子污染、电导过大、助溶剂量过高、灰份过低；
3）泳涂电压过高，槽温高，造成涂膜破坏。
防治措施：
1）严格控制白件质理，控制前处理各工序，确保脱脂良好、磷化均匀、水洗充分；
2）严格控制槽中杂离子含量。可通过排超滤液补纯水来控制槽液电导和溶剂含量。如灰份低，则补加色浆；
3）控制好泳涂电压，尤其是要控制被涂物入槽时的初期电压，降低槽液温度控制极间距离，避免太小。
加外，在涉及到电泳涂料的使用过程中，人们常常“感觉”涂料不稳定。这实际上是以下各项因素的交错出现时给人的错觉。
1）电泳槽受污染严重。因工件电泳前纯水处理不干净，将工件中残留的酸、碱、盐类等带入槽中，使漆液凝结成颗粒物，出现沉底并阻塞过滤设备，造成漆膜弊病。
2）槽液更新期长，且因机械设备的安置不良出现高速磨擦，加快漆的老化，同时产生颗粒现象；或因循环不良而出现颜料沉淀。
3）在生产过程中，因制冷设备不足，液温太高也会造成槽液坏死结粒。4）槽液指标控制不严，如固体份过低、槽电导率过高，都会加快槽中漆液电解、水解速度，产生颗粒象。
内容：
1、S、PH值、K的检测操作
2、标准板制作
3、涂膜性能的测试（冲击、附着力、柔韧性、硬度等）。
电泳涂装技术简介~
目录 一概述 1电泳涂装的特点 2电泳涂装的种类（阴极、阳极电泳驻性能比较）二电泳涂装基本原理 三电泳涂装工艺及工艺管理 1工件涂装前金属表面处理 2电泳涂装工艺条件及重点参数管理 四电泳涂装设备 五电泳涂装的漆膜弊病及其防治 六电泳涂料及其涂膜性能的测试方法〈操作实验〉
一概述 电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另投置与其相对应的阳极（或阴极），在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉积在被涂工件上，形成、水不溶性膜的一种涂装方法。 1．阴极电泳涂装的特点： 高效——从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。 优质——其泳透力好，提高了工件内的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其它涂装法所不能比拟的，漆膜耐盐雾试验可达成1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。 安全——属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤在采用UF 装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。 经济——指涂料利用率高，可达%95 2电泳涂装的种类： 电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。 1）阳极电泳——所用涂料树脂是由带羟基团的聚合物经胺中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带负电荷。常见的有聚丁二烯阳极电泳涂 料等。 2）阴极电泳——所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经酸中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带正电荷。常见的有环氧树脂、聚胺脂等 阴极电泳涂料。 3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点： （1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆 膜5~6倍。从成本角度考虑，膜厚为10μm的阴极电泳漆漆 膜，其耐盐雾试验>=400h,而膜厚为20μm的阳漆膜，其耐雾 试验仅达到240-360h。 （2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少于30% （3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。 （4）阴极电泳漆的利用率高，可达95%。 （5）阴极电泳漆漆漆膜外观必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。 二、电泳涂装基本原理 阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。 电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电解、电泳、电沉积、电渗这四种作用同时发生。 1、电解——任何一种导电液体在通电时产生分解的现象，如水的电解
电泳涂装及其原理
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.
涂装前处理和电泳线方案介绍
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 序号设备名称数量交货时间交货地点 1 涂装前处理及喷粉线1套 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数: 参数 序号工件 外型尺寸重量 Φ395×46 50 1 真空阀体 150×150×36 40
2. 车间现状 2.1 长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量： 50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
电泳涂装基本原理
电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
电泳涂料技术
第一章概述 电泳涂料技术源自汽车工业，它是适应汽车车身的涂装技术要求、解决汽车车身底漆涂装工艺中存在的问题而开发和发展起来的新的车身涂底漆方法（含新型的电泳涂料、电泳涂装工艺和涂装设备及其配套的附属装置等），是当今汽车车身涂底漆工艺的主流涂装方法。 汽车车身“打底工艺”（即漆前表面处理工艺加涂底漆工艺）是汽车车身防腐蚀和获得优质涂层的基础，是直接影响车身使用寿命的关键工艺。“打底工艺”所追求的目标是： ①能将汽车车身的100%表面（含内腔、焊缝表面）处理完善，涂上底漆。 ②底涂层的耐腐蚀应优异（达到产品设计要求），对底材的附着力强，与中涂、面漆的配套性应优良。 ③底涂层的机械性能好，且平整光滑，不需打磨，为面漆创造良好的基底。 ④涂装能实现自动化，且安全又环保。 ⑤材料利用率高，经济性好，高效且性价比高。 在世界汽车工业100多年的历史中，汽车车身涂底漆的方法已经历刷涂、喷涂、浸涂、阴极电泳、阴极电泳等多次变革，在克服或消除前种涂底漆的方法存在的工艺问题的基础上逐步走向完善。汽车车身的各种涂底漆方法的特征及优缺点参见表1-1。 表1-1 汽车车身涂底漆方法一览表 涂装方法特征存在的工艺问题备注 刷涂手工作业、工装简单 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2.作业效率低 3.漆面有刷痕仅适用于小批量,作坊式生产 喷涂（空气喷涂和高压无气喷涂）适用于快干底漆（如硝基 漆、双组分底漆）；作业 效率有较大幅度提高 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2涂着效率低；材料利用率 低 适用于流水作业式生 产和各种底漆的涂装 浸涂拖式浸涂仅浸涂车身的底部，易实 现自动化1.涂膜上下不均，有流痕， 采用滚动浸涂有改善 2.缝隙中产生“溶落②”现 象，涂膜变薄 3.大槽浸漆，火灾危险大 为不影响外观，在拖 式浸涂后车身外面涂 膜擦洗掉后再喷涂 在美国曾产生一次 浸涂槽火灾，促使改用 水性漆。 浸涂法已被电泳涂 装法淘汰 滚动浸涂在浸涂和沥漆过程中车 身旋转滚动，易实现自动 化 电泳涂装阳极电泳以车身为阳极，采用阴离 子型电泳涂料，工作液为 碱性，易实现自动化 产生阳极溶解，涂层的耐腐 蚀性差 在车身涂装中已被阴 极电泳涂装淘汰 阴极电泳以车身为阴极，采用阳离 子型电泳涂料，工作液为 酸性，易实现自动化 因车身为阴极，不产生阳极 溶解，涂膜有耐腐蚀性高， 泳透力优异 已成为大量流水生产 的汽车车身涂底漆的 主流工艺③ ①内腔，缝隙内兴漆，锈蚀就从里向外烂，产生“穿孔腐蚀”，大大降低汽车车身的使用寿命。 ②“溶落”现象是指浸渍到缝隙中的涂料，在烘干过程中随溶剂蒸发将涂膜洗落掉，从而使涂膜变薄、抗腐蚀性能降低。 ③随着先进的输送车身机械（如旋转输送机Rodip-3和多功能穿梭机）与阴极电泳涂装工艺的配套，
电泳涂装工艺
电泳涂装工艺 电泳涂装工艺一般由涂装前预处理，电泳涂装，电泳后清洗，电泳涂膜烘干等四道主要工序组成。 预清洗上线除油水洗中和（表调）水洗磷化水洗钝化电泳槽上清洗超滤水洗烘干下线 1，工件涂装前金属表面处理 涂装前工件的表面处理，是电泳的一个重要环节，主要涉及除油，除锈，表调，磷化，钝化等工序。其处理好坏，不仅影响膜外观，降低防腐性能，并能破坏液的稳定性。因此对于涂装前工件表面，要求无油，锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。 准对前处理个工序，将不一一讨论，仅仅提出几点注意内容： （1）如除油除锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，且影响涂层的结合力，装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔，针孔，“花脸”等弊病。 （2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐性能。其作用如下： A 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。 B 磷化膜使金属表面由优良导体变成不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效的阻碍了涂层腐 蚀，成倍地提高了涂层的耐蚀性和耐水性。 另外，只有在彻底脱脂的基础上，在清洁，无油，均匀的表面才能形成令人满意的磷化膜。从这方面 讲，磷化膜就是对前处理工序最直观最可靠的一个自检。 （3）钝化：是指涂料中的颜料对金属表面所形成的保护膜层，如铬酸盐防锈颜料。 （4）水洗：前处理各阶段水洗好坏对整个前处理和漆膜质量产生很大的影响。涂装前最好一道去离子水洗清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30us/cm。清洗不干净如工件：A 残留余酸，磷化药液，漆液中 树脂发生絮凝，稳定性变坏；B 残留异物（油污，尘埃）漆膜出现缩孔，颗粒等弊病；C 残留电解质， 盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。 2，电泳涂装工艺条件及重点参数管理 电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数） （1）槽液的组成方面：固体份，灰份，MEQ和有机溶剂含量； （2）电泳条件方面：槽液温度，泳涂电压，泳涂时间； （3）槽液特性方面：PH值，电导率； （4）电泳特性方面：固化效率，最大电流值，膜厚和泳透力。 MEQ: 是指在阴极电泳涂装中，对含100克固体份的涂料进行滴定所需碱的毫摩尔数，单位为mmol/100g. 常规范围为0.19~0.29. 其中泳涂电压和泳涂时间，槽液固体份，温度，PH值和电导率是现场管理和控制的主要项目。 3，质量检测盒控制 （1）漆液浓度 电泳漆和蒸馏水混合后，其浓度应达到10%~19%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷； 浓度过低，漆膜变薄，易出现褪色现象。 （2）电压 电泳电压应根据工件大小而定。电压升高，沉积量增加，漆膜变得粗糙，形成桔皮；电压过低漆膜甚 薄，甚至泳不上漆。 （3）PH值 PH值一般根据电泳漆相关参数来控制。PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无 漆，形成花脸，PH值过高，会造成漆膜再溶解，使漆膜变薄，影响涂装质量。调整槽液的PH值有多 重方法，我们选择阴极罩法。阴极罩法是指将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装 满蒸馏水。电泳时胺的正离子和漆液里带正电荷的杂质离子（如水中的Ca2+,Ma2+）均可通过帆布进入 阴极罩内，并在阴极放电。更换罩内蒸馏水即可将杂质去除。
电泳涂装实用工艺过程
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量
阴极电泳涂装技术
阴极电泳涂装技术 （环境与化学工程学院马亚飞） 摘要：本文简要介绍了阴极电泳涂装的原理、工艺流程及设备、涂装工艺参数、工艺特点、应用及电泳涂装在国内外发展趋势 关键词：阴极电泳，工艺参数，工艺流程，发展趋势 引言 电泳涂料源于2O世纪3O年代，从2O世纪6O年代中期开始研究合成阳离子型树脂，并于20世纪7O年代初用于对耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆，随后逐渐开发出了耐蚀性能更高且具有装饰性效果的阴极电泳涂料，由于其具有优良的防腐蚀性、高泳透率、高流平性、高装饰性且涂装自动化程度高、涂装污染少等特点，广泛应用于机动车工业中，并推广应用到建材、轻工、家用电器等工业领域以及五金和工艺品的表面防腐和装饰。 1 阴极电泳涂装原理 电泳漆是一种水溶性高分子树脂漆，经脱离子水稀释后，以分子和离子的平衡状态存在。被涂物作为一个电极，与另一电极同时浸入电泳漆中，在直流电场作用下，两极之间产生电位差，水溶性高分子树脂离子在电场中定向移动到被涂物表面，形成一种均匀漆膜。从而达到涂装目的整个过程伴随有物理、化学反应。 阴极电泳涂装是以被涂物为阴极，电泳漆采用阳离子型树脂材料，用有机酸中和，经水解后电泳漆离子带正电荷。在直流电场作用下，阴极附近引起离子0H 积累一表面pH值上升，带正电荷的高分子树脂电泳漆离子向阴极移动，在阴极表面发生电沉积。 2 电泳涂装工艺流程及设备 2．1 工艺流程 电泳涂装的工艺包括电泳前的前处理、电泳两部分：即整车经过脱脂、磷化等前处理，再进行阴极电泳处理，其主要工艺流程为： 车体预处理——上线——预脱脂——脱脂——水洗表调——磷化——水洗——水洗——纯水洗——新鲜纯水冲洗——电泳——超滤液洗——纯水洗——烘干——电泳完成转出。 2．2 电泳系统设备及作用 涂装电泳设备除车身全浸入的电泳主槽外，还需要有一整套的设备系统来保障，主要有循环过滤系统、阳极液系统、超滤系统、纯水制造系统、温度调节系统、直流电源系统以及电泳涂装后的水洗装置、烘干装置等组成： (1)电泳槽电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确
一般金属表面的电泳涂装工艺流程
金属电泳涂装工艺流程分析 一般金属表面的电泳涂装工艺流程主要有以下步骤：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线，只须对以上步骤实施严格的工艺过程控制，电泳涂装的质量方可得到保障 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um 的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。 （5）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （6）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （7）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法 （8）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次；
电泳涂装技术培训资料
电泳涂装技术培训资料 电 泳 涂 装 技 术 培 训 资 料 温州市辉煌电泳科技（深圳分公司）
技术培训打算书 一、培训目的 学习并把握电泳涂装基础理论·差不多原理和简单实际操作二、培训对象 客户 三、培训内容 第一部分理论学习 （一）电泳涂装的进展概况及公司介绍 （二）电泳涂装的应用特点 （三）阴极电泳涂装的差不多原理 （四）阴极电泳涂装的进展 （五）阴极电泳涂装设备工艺简介 （六）施工工艺及设备要求 （七）阴极电泳涂装过程中要紧参数监控和治理 （八）简易实验室仪器清单及电泳槽液分析报告 （九）阴极电泳漆建浴及注意事项 (十)电泳漆生产线治理手册 （十一）电泳涂料涂装不良的计策 （十二）电泳涂装线工艺治理规程 第二部分实验室培训（理论与实践相结合） （一）阴极环氧黑色电泳漆配比、打样 第三部分理论考试 阴极电泳涂装理论测试题 第四部分提问、答疑、、解惑 由被培训客户人员提问、由我司培训老师做答 第五部分现场培训（理论与实践相结合） 1、所购电泳设备使用及保养
四、培训时刻 一、理论培训时刻为1.5个工作日，包括如下内容：1—6由市场部、0.5天： 二、实验室打样实习：0.5个工作日培训老师：石少军 三、理论考试：0.5个工作日监考老师：陈志耿；阅、批卷老师：陈志耿、石少军、代雄 四、提问、答疑：0.5个工作日答辩老师：陈志耿、石少军、代雄 五、现场培训：2个工作日培训老师：现场技术人员、设备制造技术人员五、培训地点 本公司：会议室、实验室及现场实践 六、培训的方式 自习、讲授、启发式互动教学及现场动手实践。
电泳涂装培训手册 （一）、电泳涂装的进展概况 1809年俄国科学家列斯第一发觉了胶体粒子在电场作用下能产生电泳的现象。但由于当时缺少良好的水溶性树脂，因此在工业上一直没有得到广泛的应用。直到1960年由英国的卜内门与里兰公司共同研制成功阳极电泳漆与涂装工艺。 美国福特汽车公司早在1950年即开始从事电泳漆的研究，但直到1961年在美国PPG（匹茨堡平板玻璃公司）涂料分公司的配合下才建立了一条电泳涂装汽车车轮的试验生产线。 1969年美国在电泳涂装设备中又成功地使用了超滤装置，从而解决了产品电泳水洗后污水的处理问题，同时又降低了损耗，提高了电泳漆的利用率。使电泳涂装在防止环境污染和实现经济效益方面取得了进展。 我国在1960年前后开始从事于水溶性树脂的研究，1965年9月上海市染料涂料研究所第一研制成功阳极电泳漆——水溶性酚醛醇酸电泳漆。1966年底天津化工研究院研制成功的水溶性环氧酯电泳漆投入生产，然后又有沈阳的纯酚醛改性油电泳漆等10多个品种投入生产。长春第一汽车制造厂于1970年开始采纳电泳漆涂装锦旗牌汽车车身和驾驶室。椐资料统计：1970年我国已生产近1000吨水性电泳漆，当时全国约有46条电泳涂漆生产流水线。到了1973年我国已生产2000吨水性电泳漆，37个品种，大约有400条大小电泳涂漆生产流水线。 从60年代中期联邦德国BASF公司和美国PPG公司道德进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆，先在菲利浦公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采纳PPG公司第二代阴极电泳漆（CED-3003°）获得成功。1977年开始正式用阴极电泳漆为底漆来涂装汽车车身。1978年美国通用汽车公司和福特汽车公司差不多上已把原先使用的65条阳极电泳涂装生产线改用新的阴极电泳涂装生产线。 日本和英国1977年同美国PPG公司引进技术以后，他们的汽车涂装从1978~1979年也向阴极电泳涂装转化。支1978年底初步统计，世界上约有120条阴极电泳涂装线，其中美国有70条以上，日本有20条，欧洲有10条。 到80年代初期，几乎所有的汽车电泳涂装线都同阴极电泳取代了阳极电泳
电泳涂装工艺过程精编版
电泳涂装工艺过程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
铝型材电泳涂装技术及发展_刘娅莉
收稿日期:2001-10-26 文章编号: 1001-227X (2002)02-0041-05 综述 铝型材电泳涂装技术及发展 刘娅莉, 暨调和 (湖南大学化学化工学院,湖南长沙 410082) 摘要:电泳涂装具有高耐候性、高耐蚀性、高透明度,装饰性好,环保安全的特点,已成为我国铝型材加工的一个重要手段。本文介绍了我国铝型材电泳涂装的现状和 发展趋势,讨论了电泳涂料的制备和电泳涂装工艺及管理。 关键词:电泳涂装; 铝材 中图分类号:TQ63;TG174.461 文献标识码:A Aluminum electro -coating technology and its development LIU Ya -li ,JI Tiao -he (Inst .of Chemistry and Chemical Engineering ,Hunan Univ .,Changsha 410082,China ) A bstract :Electro -coatin g has been an important technology for alu minum treatment as its features of high cor -ros ion resistance ,wear resistance and transparency ,good decoration and environmentally friendly .The present and developing trend of aluminum electro -coating in China were described .Electro -coating process ,main -tenance and paints manufacture were also discussed .Keywords :electro -coating ;aluminum 1 铝型材电泳涂装的现状及发展趋势 1.1 我国铝型材电泳涂装现状 经过近20年的发展,我国铝产业已形成一个完整的工业体系,成为国民经济的技术产业之一。原铝产量已达到250万吨以上,占世界第三位,拥有铝加工企业1000多家,生产能力已达到350万吨/年。可生产带、型、棒、线、锻、粉等18大类,200余种合金, 2400多个品种,特别是铝型材产量已增加 100倍、达100万吨/年。我国铝型材电泳涂装始于80年代中期,在随后的10年间,只有少数厂家拥有生产线,如西飞铝型材厂、秦皇岛铝业公司。电泳涂装发展缓慢的原因是:①价格太高,当时电泳涂料靠进口,销售价比普通型材高8000～10000元/吨。②工业水平低,铝型材的制造是一门综合技术,其质量与熔铸、挤压、模具及工艺表面处理,环境条件等因素直接相关,工艺过程中的任何疵病均会在电泳涂料的透明特性下暴露无遗。 目前铝型材业经过技术改造,已走向中
在电泳涂装过程中会出现形形色色的问题,我们来介绍及解决问题
二、阴极电泳工艺流程简介： 超滤有卷式和管式两种。超滤设备是电堆积涂装的首要辅佐设备，选用合适的超滤设备，它将供给满足的超滤液，供涂装后工件的后冲刷，一起也能够挑选性地铲除槽液中某些低分子物质或电解质等，抵达槽液净化的意图。当超滤液电导过高，可排放部分超滤液，替换去离子水，添加部分助溶剂和有机酸加以调整。 5、过滤设备 为及时铲除电堆积涂料作业液的杂质粒子，体系应设有过滤设备，一般有过滤筒和过滤袋二种。 6、烘烤设备 烘烤设备须考虑对被涂材料的耐热及厚薄加以归纳考虑。为保证涂膜质量，可选用对流办法以行进热传导的效果，抵达涂层色彩均匀的意图。 7、直流电源 直流电源是供给电堆积进程的动力设备，其波纹系数一般小于5%，最高运用电压尽或许与电泳漆的作业电压接近。涂装时所需电流密度应为20安/米2，电源电压应挑选可调式，直流电源设备能够选用可控硅或硅管及调压整流办法。起动可选用软起动。 8、热交换设备、水洗设备、电堆积液的装备设备（略） 四、阴极电泳建槽及涂装 1、配比（分量比） 称谓黑浆基料去离子水 亮光双组份 145~10 哑光双组份 134~8 2、进程： （1）清洗电泳槽循环管道 A．清洗电泳槽中的可见杂质粒子、尘土和油污。 B．再将适量乳化剂、有机酸、溶剂投入电泳槽内，并灌满自来水，循环3-5小时，清洗电泳槽和循环管道内的油污，中和槽中碱性杂质，然后排放用于清洗水洗槽和阳极罩。 C．别离再用去离子水清洗电泳槽、循环管道及泵内的杂质离子。 （2）电泳液的配比： 依据电泳槽的规范核算出所需原漆量，按要求用去离子水将原漆稀释至规则漆液固含量。并经280-350目过滤网过滤入槽，让电泳漆循环熟化24小时。 （1）电泳温度： 一般操控在30-35℃之间，漆膜厚度随温度升高而添加。 （2）施工电压： 依据不同型材，极板之间不同的距离，施工电压一般操控在80-180V。 （3）电泳时刻： 依据漆膜厚度，一般操控在40—90秒。 （4）烘烤： 烘烤温度在180℃，时刻操控在30分钟左右。 留神事项： A．配漆时所用去离子水导电率不得高于5μs/cm。 B．配完漆液后，要求主副槽液位差在5-250px之间，以保证槽液的正常循环。 C．工件电泳好后，在槽内停放时刻不能过长，不然漆膜将被溶解。 D．如工件在操作进程中落入电泳槽内，应及时取出。
电泳涂装手册(ed)
电泳涂装手册(ed).doc 1 涂装手册一九九九年一月 2 目录前言1 1．电泳涂装的历史和特点1．1电泳涂装的历史1．2电泳涂装的优点2 1．3电泳涂装的局限性 3 2．电泳涂装（电沉积）机理2．1电化学机理 4 2．2电泳的化学反应式 5 3．涂装前处理3．1概述3．2清洗 6 3．3表面转化74．电泳系统工艺概况4．1电泳涂装部分9 4．2电泳系统设备介绍10 4．3电泳槽11 4．4循环系统12 4．5过滤装置13 4．6清洗系统（后冲洗）14 4．7热交换（冷却）系统15 4．8超滤系统15 4．9反渗透（RO）系统18 4．10阴（阳）极系统19 4．11电源系统23 4．12加料系统254．13后冲洗系统263 4．14烘干系统2 7 5．异常情况处理5．1概述5．2阳极电泳异常情况处理2 8 5．3阴极电泳异常情况处理36 6．电泳涂料的使用6．1设备检查与现场清理4 9 6．2设备清洗6．3投槽6．4试涂装6．5电泳线现场管理要求53 7．水性浸涂漆7．1前言7．2简介57 7．3浸涂设备要求58 7．4涂装工序7．5前处理工艺要求60 7．6浸涂61 8．涂料的检测方法8．1固体份63 8．2粘度63 8．3细度64 8．4 pH值8．5 MEQ值8．6颜基比65 8．7电导率8．8有机溶剂含量66 8．9泳透率67 8．10库仑效率69 8．11电泳漆电沉积量测定70 9．涂膜的检测方法9．1电泳漆膜制备方法70 9．2膜厚测定71 9．3硬度72 9．4光泽9．5附着力73 9．6柔韧性74 9．7耐冲击75 4 9．8漆膜耐水性76 9．9耐盐雾77 前言作为汽车防腐层的涂装，电沉积过程最易实现自动化，电沉积涂装法与传统的涂漆方法有着本质上的
一般金属表面的电泳涂装工艺流程及方法
一般金属表面的电泳涂装工艺流程及方法 (1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上挂→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 (3)在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 (4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 (5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 (6)超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次； 颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。 (8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法 故障产生原因纠正方法 桔皮或表面粗糙电压过高降低电压 溶液温度高降低温度 固体分过高加水稀释槽液 极距太近加大极距 烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤 PH 值过高用醋酸或乳酸调整 针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围 PH 值过低降低溶液酸度 清洗水不干净换清洗水 溶液电导率太高超滤去掉杂质离子 膜厚太薄增加电泳电压或时间 电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤 火山口或油点工件上附有油加强除油工序 槽液面有油渍防止槽液被油污染 颗粒污染加强循环过滤和超滤 电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚 颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间 调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆 溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不 均 调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序 硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行 涂装面点状或片状颜色差 异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌 表面有水液用压缩空气吹干 水滴未干即烘烤用压缩空气吹干 电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗 工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。