年产1500吨氯丁烷车间(精制工段)工艺设计开题报告

本科毕业设计（论文）开题报告

（届）

年月日

说明：开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一，此报告应在导师指导下，由学生填写，将作为毕业设计（论文）成绩考查的重要依据，经导师审查后签署意见生效。

年产工厂设计开题报告

年产工厂设计开题报告 一、研究背景与意义 随着经济的发展和社会的进步，制造业在国民经济中扮演着越来越重要的角色。工厂作为制造业的核心组成部分，其设计和建设对于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力具有举足轻重的地位。本研究旨在设计并建设一个具备年产XX万台XX产品的现代化工厂，该工厂将采用先进的生产工艺和技术，提高生产效率，降低能耗，同时满足环保和可持续发展的要求。此项目对于促进我国制造业的转型升级，提升我国制造业的全球竞争力具有重大的现实意义。 二、研究目的与内容 本研究的目标是设计并建设一个年产XX万台XX产品的现代化工厂，具体包括以下内容： 1.工厂选址及布局设计：根据产品特性和市场需求，选择合 适的厂址，并设计合理的布局，以满足生产工艺流程和环 保要求。 2.生产工艺设计：根据产品特点和市场需求，设计合理的生 产工艺流程，以提高生产效率，降低能耗。 3.设备选型与采购：根据生产工艺需求，选择合适的设备， 并制定合理的采购计划，以满足生产需求。 4.人员培训与招聘：制定人员培训和招聘计划，以确保人员 素质和数量能满足生产需求。

5.环保与安全设施设计：根据环保和安全要求，设计合理的 环保和安全设施，以确保工厂建设和生产过程中的环保和安全。 6.投资估算与经济效益分析：对工厂建设进行投资估算，并 分析项目的经济效益，为决策提供依据。 三、研究方法与技术路线 本研究将采用以下研究方法和技术路线： 1.文献综述：搜集与本课题相关的文献资料，深入了解国内 外关于工厂设计和建设的最新研究成果和实践经验。 2.实地考察：对具有类似产品的工厂进行实地考察，了解其 生产工艺、设备选型、人员管理等方面的实际情况，为设计提供参考。 3.专家咨询：邀请相关领域的专家进行咨询，就工厂设计、 生产工艺、设备选型等方面的问题寻求专业意见和建议。 4.模拟仿真：利用相关软件对工厂设计和生产流程进行模拟 仿真，以验证设计的合理性和可行性。 5.投资估算与经济效益分析：采用相关方法和模型对工厂建 设进行投资估算和经济效益分析。 四、预期成果与时间表 本研究的预期成果包括：完成工厂设计图纸、制定生产工艺流程、编写设备采购清单、制定人员培训和招聘计划、设计环保和安全设施方案、完成投资估算和经济效益分析报告等。研究

苯为原料生产8万吨年环己酮车间工艺设计开题报告

中北大学 毕业设计开题报告 学生姓名：辛淑香学号：1104034109 学院：化工与环境学院 专业：化学工程与工艺 设计题目：苯为原料生产8万吨/年环己酮车间 工艺设计 指导教师: 李裕 2015 年04月03日

毕 业 设 计 开 题 报 告 1．选题依据： 文献综述 1 环己酮的性质及用途 环己酮是一种重要的有机化工原料，是生产己内酰胺和己二酸及其盐的主要中间体，具有低毒、微溶于水、易溶于甲醇、乙醇、丙酮、醚、苯等大多数有机溶剂的特点，环己酮在工业上广泛应用于高档溶剂、染料助剂、医药助剂、抛光剂、胶黏剂及皮革涂料稀释剂等领域[1]，近几年环己酮的产量和需求量稳定增长，其生产与发展发挥了巨大的社会效益，取得了良好的经济效益。随着近几十年来我国环己酮作为中间体的生产推移，我国市场对环己酮质量提出了更高的要求，其生产工艺需要更快的发展和转变，才能满足社会需求。 2 环己酮国内外市场分析 2.1国外产业状况 2013 年世界环己酮总产能约738.7 万吨，主要集中在己内酰胺生产较发达的国家和地区中国、美国、比利时、韩国、德国、泰国、前独联体及东欧等。其中中国是最大的环己酮生产国，占世界总产能的27.07%，其次是美国，占世界总产能的15.42%。2013 年全球环己酮产能部分情况见图1。 2013 年世界环己酮产能分布比例 27% 15%7% 6% 4%4% 37% 中国美国日本比利时德国韩国其他 图1 2013 年世界环己酮产能分布比例

2013 年世界环己酮产量达到517.9 万吨。预计未来几年世界环己酮产量增长速度将在3.2%以上，2014 年产量达到534.5 万吨以上，2017 年将达587.5 万吨以上，环己酮的世界需求量也会同步增加[2]，总体上供需平衡。近年来全球环己酮产量见表1。 表1 近年来全球环己酮产量变化情况及预测 年份全球产量/万吨增长率/％ 2006 441.3 1.97 2007 450.0 1.97 2008 435.0 -3.33 2009 461.0 5.98 2010 474.0 2.82 2011 480.8 1.43 2012 501.9 4.39 2013 517.9 3.19 2017（预测）587.5 3.2 世界上主要生产环己酮的企业几乎都有配套的己内酰胺装置，主要用于生产己内酰胺，合成尼龙。 2.2 国外市场需求预测 环己酮主要用于己内酰胺、高档溶剂、助剂、抛光剂、胶黏剂及皮革涂料稀释剂等域。2013年，环己酮在己内酰胺领域的消费比例最高，其下依次是涂料/油漆/油墨溶剂染料助剂、医药助剂、抛光剂、胶黏剂等。2013 年世界环己酮产量517.9 万吨，需量495.1万吨，2014 年达到510.76 万吨，随着下游产品需求量的增长，预计未来几年国外环己酮的产能也将呈增长趋势，2015-2017年将分别达到526.88万吨543.51 万吨、543.51 万吨和587.5 万吨。未来几年全球环己酮在各应用领域的需求预测见2。 表2 未来几年全球环己酮消费结构及需求预测（万吨，%） 应用领域市场份额年增长率2013年2014年2015年2016年2017年己内酰胺91.2 3.1 451.33 465.32 479.75 494.62 509.95 涂料/油漆/油墨 3.2 3.5 15.9 16.45 17.03 17.63 18.24 染料助剂 2.2 3.5 10.93 11.31 11.71 12.12 12.54 医药助剂 1.5 3.5 7.45 7.71 7.98 8.26 8.55

5万吨年丙烷精制工段设计

5万吨/年丙烷精制工段设计

目录 摘要......................................................................................................... I ABSTRACT ............................................................................................. II 第1章概述 . (1) 1.1丙烷脱氢工艺介绍 (1) 1.2丙烷脱氢制丙烯的方法 (1) 1.2.1 丙烷高温蒸汽裂解 (1) 1.2.2 丙烷催化脱氢 (2) 1.2.3丙烷氧化脱氢 (4) 1.2.4丙烷脱氢催化剂 (5) 1.3研究背景及意义 (5) 1.3.1丙烷脱氢制丙烯工艺的研究进展 (5) 1.3.2丙烷脱氢制丙烯生产中常见的问题及解决方法 (6) 1.3.3研究意义 (7) 第2章工艺设计 (8) 2.1 精馏塔设计原则 (8) 2.2精馏塔说明 (8) 2.2.1精馏塔主体 (8) 2.2.2再沸器 (9) 2.2.3冷凝器 (10) 2.2.4筛板塔 (10) 2.3工艺流程 (10) 2.4系统保障与维护 (11) 2.4.1物料的储存和运输 (11) 2.4.2必要的检测手段 (11) 2.4.3调节装置 (11) 2.5工艺参数及操作条件 (12) 第3章工艺计算 (13) 3.1 工艺计算 (13) 3.1.1回流比的确定 (13) 3.1.2物料衡算 (13) 3.2工艺设计 (14) 3.2.1塔高计算 (14) 3.2.2塔径计算 (15) 第4章精馏塔的工艺尺寸计算 (16) 4.1溢流装置 (16) 4.2降液管底隙高度 (17)

车间设计开题报告

车间设计开题报告 1. 研究背景 近年来，随着制造业的不断发展，车间的设计成为了一个非常重要的环节。车间的设计直接关系到生产效率和工作流程的优化，对于企业的生产经营具有重要的影响。因此，本研究旨在通过对车间设计的深入研究，提出科学合理的车间设计方案，以提高企业的生产效率和竞争力。 2. 研究目的和意义 本研究的主要目的是探究车间设计对企业生产效率的影响，并提出科学合理的车间设计方案。通过优化车间布局、设备放置和工作流程，可以提高作业效率，减少生产中的浪费，进一步提高企业的生产效率和竞争力。本研究的意义在于为制造业企业提供一种优化车间设计的方法和思路，帮助企业提升生产效益，降低成本，并为相关研究提供理论基础和实践经验。 3. 研究内容和方法 3.1 研究内容 本研究拟重点研究以下内容： •车间布局优化：通过对车间空间和设备放置的分析，优化车间布局，提高作业效率和流程优化。 •工作流程优化：对车间内部的工作流程进行分析和优化，减少非必要的作业步骤和浪费，提高生产效率。 •设备选型：根据企业的生产需求和工艺流程，选用适应性强、稳定可靠的设备，提高车间生产效率。 •资源分配：对车间人员和设备的合理分配，确保生产过程的协调和高效。 3.2 研究方法 本研究将采用以下研究方法： •文献研究：通过查阅相关的学术文献和行业资料，掌握车间设计的最新理论和实践经验。 •实地调研：选择若干制造业企业，进行实地调研，了解其车间设计和生产流程，获取实际案例和经验。 •数据统计分析：通过对实地调研和企业数据的分析和统计，验证车间设计对生产效率的影响，并提出科学合理的设计方案。

4. 预期成果 本研究的预期成果包括： •提出一套科学合理的车间设计方案，可作为制造业企业在实际生产中参考和应用。 •探讨车间设计对企业生产效率的影响机制，为制造业企业提供理论参考和实践指导。 •发表相关学术论文，提升相关领域的学术水平和研究影响力。 5. 进度安排 本研究的进度安排如下： •第一阶段（一个月）：文献研究和理论学习，了解车间设计的基本理论和方法。 •第二阶段（两个月）：选择并进行实地调研，了解企业的车间设计和生产流程。 •第三阶段（两个月）：数据分析和设计方案的制定，提出一套科学合理的车间设计方案。 •第四阶段（一个月）：撰写研究报告和论文，准备学术交流和发表。 6. 参考文献 [1] 刘晓峰, 李大林, 刘敏. 车间布局设计与模拟[M]. 北京: 化学工业出版社, 2010. [2] 刘小轩, 陈光明, 徐肇晖. 基于虚拟现实技术的车间布局优化方法[J]. 计算机与应用化学, 2017, 34(11): 1220-1223. [3] 杜震旦, 刘敏, 韩志峰. 并行禁忌搜索算法及其在车间一体化车间布局中的应用[J]. 计算机集成制造系统, 2017, 23(7): 1677-1685.

年产600吨盐酸林可霉素脱色结晶车间工艺设计,开题报告

附件四： 毕业设计（论文）开题报告 课题名称年产600吨盐酸林可霉素脱色、结晶车间工艺设计 课题类型工程设计－Y 导师姓名 学生姓名学号专业班级开题报告内容： 1.选题依据（选题的目的、意义、国内外研究现状、并注明主要参考文献） 盐酸林可霉素：化学名为 6-(1-甲基-反-4-丙基-L-2-吡咯烷甲酰氨基)-1-硫代-6,8-二脱氧-D-赤式-α-D-半乳辛吡喃糖苷盐酸盐—水合物[1] 。其为白色结晶性粉末；有微臭或特殊臭；味苦。在水或甲醇中易溶，在乙醇中略溶。 盐酸林可霉素结构式： 化学式：C18H34N2O6S·HCl·H2O；分子量：442.99 盐酸林可霉素（Lincomycin Hydrochloride）是窄谱抗生素，作用和红霉素类似，对革兰阳性球菌有较好作用，特别是对厌气菌、金葡菌及肺炎球菌有高效。其作用机制和红霉素相似，属抑菌剂。主要抑制细菌细胞蛋白质的合成，临床主要用于敏感菌引起的各种感染，如肺炎、脑膜炎、心内膜炎、蜂窝织炎、扁桃体炎、丹毒，疖及泌尿系统感染等。由于盐酸林可霉素可进入骨组织中，和骨有特殊亲和力，故特别适用于厌气菌引起的感染及金葡菌性骨髓炎 盐酸林可霉素又名盐酸洁霉素，其肌肉注射或静脉注射均可。药液容易进入组织和体液，特点是能渗入骨组织，是治疗骨髓炎等骨科病的首选药物。其为林可胺类抗生素，为60年代开发的半合成抗生素，是美国普强公司研究所的玛松（Mason）从北美内布拉斯加州的林可仑（Lincoln）市土壤中，从培养液中分离的链霉菌所产生的抗生素，1966年合成，在我国七十年代开发成功，国内1975年华北制药率先生产，八十年代投入大生产，主要采用三级发酵，提炼工艺主要有反复转相的提取工艺、重结晶工艺、高碳醇提取工艺、磷试剂萃取工艺。后两种林可B低，但质量不太稳定且收率仅为70%，主要用于合成氯洁霉素。

年聚氯乙烯方案设计的开题报告

山东滨化集团15万吨/年聚氯乙烯方案设计的开题报告 开题报告 一、选题背景 随着国家经济的发展和社会进步，聚氯乙烯（PVC）作为一种重要的化工原料，其市场需求量逐年增加。为满足市场需求，山东滨化集团计划建设15万吨/年聚氯乙 烯生产装置。本项目的建设将对公司的业务拓展、市场竞争力提升以及国民经济的发 展做出积极贡献。 二、项目概述 本项目要求设计一套15万吨/年聚氯乙烯生产装置，包括制备聚合工艺、氯气、氢气、乙烯等原料的准备和供应系统、配套的电力、蒸汽、冷却水等公用设施的设计等。项目规模大，投资额高，技术难度大，经济效益具有较强的市场竞争力。 三、技术分析 3.1 生产工艺选择 聚氯乙烯制备工艺主要有汉尼斯法、氧化氯法、钾金属还原法、氯化法等。经技术比较和市场需求调查，决定采用氯化法生产聚氯乙烯。氯化法生产聚氯乙烯是目前 世界上最为先进、可行的制备方法之一，具有灵活性和经济性，同时还能生产高质量、高性能的聚氯乙烯产品。 3.2 原料供应 本项目生产过程需要用到氯气、氢气、乙烯等原料，所以需要配套建设氯气、氢气、乙烯的准备和供应系统。其中，氯气的供应尤为关键，由于其具有毒性较强、易燃、易爆的特点，供应系统的设计必须具有高度的安全性，包括安全保障措施的规范 要求，如气体室、安全泄压器、排气罐等。 3.3 能耗考虑 生产聚氯乙烯是一个能耗较高的过程，需要消耗大量的电力、蒸汽和冷却水等能源。因此，在项目设计中，需要充分考虑气动装置、加热炉、废气处理装置等各个环 节的节能措施，以减小能源消耗，达到减少环境污染、提高经济效益的目的。 四、项目预算

本项目预算总投资为10亿元，其中，生产装置投资7亿元，公用设施投资2亿元，环保设施投资1亿元。运营费用为0.5亿元/年，固定资产折旧费用为1.2亿元/年。 五、项目效益 本项目预计达产后，可年产聚氯乙烯15万吨，年销售收入达25亿元，年税收达2.5亿元。同时，还可为当地新增就业岗位200个，对提高当地的社会福利和经济水平具有积极的作用。 六、项目风险 本项目建设和运营涉及到化工行业特有的安全风险、环保风险和市场风险。在项目设计和运营中，必须严格遵守工艺流程和操作规程，科学施工和运行，保障生产安 全和环境保护。同时，要密切关注市场动态，增强市场敏感度，及时调整产业结构， 避免市场波动给公司带来的经济损失。 七、项目建设进度 1. 立项研究：2022年6月至2022年7月 2. 设计阶段：2022年8月至2023年4月 3. 采购阶段：2023年5月至2023年8月 4. 建设阶段：2023年9月至2024年12月 5. 调试阶段：2025年1月至2025年2月 6. 投产：2025年3月 八、结论 本项目建设可促进当地经济发展和创造就业机会，同时增加公司收入、扩大市场份额，具备很好的经济、社会和环境效益。为确保项目建设质量，必须注重安全、环 保和社会责任，通过经济手段和技术创新，充分发挥该项目的经济潜力和社会价值。

1-氯丁烷的生产工艺与技术路线的选择

1-氯丁烷的生产工艺与技术路线的选择 2.1 1-氯丁烷合成工艺 从理论上讲，合成1-氯丁烷的方法很多，但以正丁醇为原料时，常见的有5种方法：(1)用氯化亚砜SOC12氯化；(2)用三氯化磷或五氯化磷氯化；(3)在加压条件下，用氯化氢气体氯化；(4)以三苯氧膦为催化剂，用浓盐酸氯化；(5)以无水氯化锌为催化剂，用浓盐酸氯化。 国内外合成1-氯丁烷的方法常见的有下列几种： 2.1.1 用氯化亚砜氯化法… 2.1.5 以无水氯化锌为催化剂，浓盐酸氯化法 正丁醇和浓盐酸在无水氯化锌存在下加热回流反应，将反应物用水洗涤、干燥、分馏、收集75～78.5℃馏分即为成品。 表2.1 1-氯丁烷原料消耗统计表 用“一锅煮”的方法，会产生大量的酸性废水，副反应也较多，反应中生成大量的丁烯，二丁基醚及聚合树脂，1-氯正丁烷含量也只有98%左右，反应的氯化锌回收也很麻烦，不宜连续生产，而1-氯丁烷的产率也只有76%～78%。 通过对这些方法进行比较并从工业化生产方面考虑，沈阳工业大学石油化工学院、沈阳化工股份有限公司研究所选取以无水氯化锌为催化剂、用浓盐酸氯化正丁醇的工艺路线。该工艺以正丁醇和浓盐酸为原料，具有以下特点：(1)原料正丁醇易得；(2)蒸馏和精馏为成熟的化工单元操作；(3)反应为常温、常压，易操作；(4)反应中原料可以循环使用，既可以提高收率又可以减少“三废”量，能够实现清洁生产的目标，符合ISO14000的环保要求。因此该工艺可行。

2.2 1-氯丁烷合成工艺的研究 制备1-氯丁烷有各种方法，如；烷烃的自由基卤代，产率低、并且是伯、仲卤代烃混合物；烯烃与氯化氢加成，根据马氏规律，不能得到正丁烷；根据醇与氯代反应制备，在实验室比较容易控制，据此合成1-氯丁烷，效果良好，成本低，反应条件容易控制，在缺少化学试剂的边远地区，自制自用、提供了参考。 1-氯丁烷的的工业生产研究主要有氯化亚砜氯化法、三氯化磷或五氯化磷氯化法、氯化氢气体氯化法、浓盐酸氯化法，其产品纯度最高也只有90%左右。 目前1-氯丁烷合成方法常见的有氯化亚砜氯化法、加压气体氯化氢法、无水氯化锌为催化剂浓盐酸氯化法等。这些工艺生产1-氯丁烷含量只有98%左右，产生大量的酸性废水，副反应也较多，反应中生成大量丁烯，二丁基醚及聚合树脂，反应的氯化锌的回收也很麻烦，不宜连续生产。而目前市场需求99%以上的产品，其中用于合成正丁基锂的1-氯丁烷纯度要求≥99.5%。 邱滔等采用反应精馏技术，在常压下，氯化氢气体与正丁醇进行氯代反应连续合成正丁基氯，该工艺没有酸性废水排放，正丁基氯纯度≥99.5%，收率≥85%。是一条绿色生产工艺。 江苏宜兴市昌吉化工厂（现宜兴昌吉利化工有限公司）1998年与中国科学院、中国石油科学研究院合作开发的年产1200吨高纯1-氯丁烷项目，于2000年3月顺利完成。由于采用国际最新技术，产品具有无催化剂副产物,无游离酸,无（微）异构体等优点，受到燕山石化等单位一致好评，认为质量达到或超过国内外同行业先进水平。 有研究采用化学反应与精馏分离祸合技术，以氯化氢气体作为氯代剂，和正丁醇在路易斯酸催化下于105℃进行置换卤化反应得到高纯度的1-氯丁烷。在氯化氢气体浓度基本不变的情况下，采用气相色谱法，测定不同时间反应液的组成，由图解法可知该反应速率与正丁醇浓度呈一级反应的力学关系。通过对1-氯丁烷合成工艺的研究，初步建立了该反应的实验规模反应精馏装置，进而对一年产900t的精馏塔、装置和有关参数进行了初步设计，为1-氯丁烷反应性精馏工艺的实际应用打下基础。采用反应精馏技术合成1-氯丁烷，不但产品收率高、产品

年产150万吨催化裂化装置设计【开题报告】

开题报告 化学工程与工艺 年产150万吨催化裂化装置设计 一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 我国的石油资源不是很丰富，随着我国经济的迅速发展和对环境保护所提出的要求，我国对轻质油品的需求量日益增多，并且对油品质量的要求也越来越高。而且我国原油350℃以上的馏出量一般都在30％以下，减压渣油占原油的三分之一以上，常压渣油占原油的一半以上，简单的常减压蒸馏无法达到轻质油收率的要求。为了提高对石油资源利用效率和提高炼油行业的经济效益就要对原油进行深加工，这在原油价格飞涨和环境问题日益突出的今天尤为重要。 随着石油炼制工业的不断发展，催化裂化工艺日益成为重油轻质化的主要手段之一，它已发展成为炼油企业中的核心加工工艺。在我国，大约80%的汽油和1/3的柴油都来自该工艺。2007年，我国催化裂化加工能力达到1.238 t/a，占原油加工量的 10 37.0%，且掺炼渣油的比例高达30%，居世界之首。它将3000多万吨低价值的减压渣油转化成为了社会急需的轻质燃料和化工产品，是我国主要的重油轻质化手段。 由于我国原油资源的特点和催化裂化在二次加工能力中所占绝对比重的现状，未来催化裂化仍然是我国重油轻质化的最主要加工技术。注重对现有装置的改造以及现有工艺、催化剂、工程技术和生产技术的改进，同时也必须加强技术创新。催化裂化装置将会在高苛刻度的条件下下运行，实现炼油工业尽可能以最低的投资来把原油转变成符合环保法规要求的轻质油产品。提高催化裂化的综合技术水平，缩小同世界先进水平的差距，达到可以与国外大炼油公司竞争的能力。 当前，我国应该以市场和环保为导向，进一步完善和开发重油催化裂化和催化裂化家族技术的工艺和催化剂，提高催化裂化装置的重油加工能力，开发具有更高性能的催化剂。“十五”期间，大幅度降低催化裂化汽油中的烯烃含量，通过对装置的改造以及工艺、催化剂的改进，实现催化裂化装置在投资少，见效快的前提下，生产更多符合新环保标准的清洁汽油产品。提高催化裂化技术对市场需要的适应和调变能力，降低催化裂化产品的生产成本。逐步调整原油加工工艺的结构，为炼油企业获取更大经济效益，满足我国实现经济可持续发展战略。 本设计题目是150万吨/年催化裂化装置的工艺设计，以任丘常压重油为原料，以

年产10万吨丁苯橡胶聚合工段工艺设计开题报告

开题报告 一、选题背景和意义 丁苯橡胶是一种重要的工程橡胶，广泛应用于汽车制造、轮胎制造、橡胶管制造等行业。随着我国汽车制造业的迅猛发展，对丁苯橡胶的需求量也在不断增加。因此，建设一条年产量达到10万吨的丁苯橡胶聚合工段，对满足市场需求、推动我国橡胶产业的发展具有重要意义。 本工艺设计的目标是在保证产品质量和产能的前提下，提高工艺的能耗效率，降低生产成本，提高企业竞争力。通过研究和分析不同丁苯橡胶聚合工艺的优劣势，优化选择适合该工段的工艺方案，并对工艺过程进行模拟和仿真分析，从而为工段的建设和运营提供科学依据。 二、主要内容和研究方法 1.主要内容： (1)收集和整理丁苯橡胶聚合工艺的相关资料，分析国内外丁苯橡胶聚合工艺的发展现状、问题和趋势。 (2)研究不同丁苯橡胶聚合工艺的工艺流程、原理、设备配置和操作条件。 (3)对不同工艺方案进行技术经济分析，评估其可行性和经济性。 (4)对选定的工艺方案进行模拟和仿真分析，优化工艺参数，提高工艺的能耗效率。 (5)设计年产量为10万吨的丁苯橡胶聚合工段的工艺流程、设备布置和自动化控制方案。

2.研究方法： (1)文献资料查阅：收集和整理丁苯橡胶聚合工艺的相关资料，了解 国内外的研究现状和最新进展。 (2)聚合反应模拟：使用化学反应动力学模拟软件，模拟丁苯橡胶聚 合反应的动力学过程，分析不同条件下的反应速率、转化率和产率。 (3)工艺流程和设备设计：根据聚合反应的特点和要求，设计合理的 工艺流程和设备布置，考虑到产能、安全性、节能性和自动化控制等因素。 (4)技术经济分析：对不同工艺方案进行技术经济评估，考虑原材料 成本、设备投资、能源消耗、劳动力成本和环境效益等因素。 三、预期成果和进度安排 1.预期成果： (1)完成一份1200字以上的丁苯橡胶聚合工段工艺设计的开题报告。 (2)分析不同丁苯橡胶聚合工艺方案的优劣势，选择适合该工段的工 艺方案，并进行模拟和仿真分析。 (3)设计年产量为10万吨的丁苯橡胶聚合工段的工艺流程、设备布置 和自动化控制方案。 2.进度安排： (1)第一周：收集和整理丁苯橡胶聚合工艺的相关资料，了解国内外 的研究现状和最新进展。 (2)第二周：学习化学反应动力学模拟软件的使用方法，进行聚合反 应的模拟研究。

年产10万吨丙烯酸丁酯生产工艺精制工段设计开题报告

年产10万吨丙烯酸丁酯生产工艺精制工段设计开题报告 一、研究背景及意义 丙烯酸丁酯是一种常用的有机化工原料，被广泛应用于涂料、油墨、粘合剂等行业。随着需求的增长，建立一个年产10万吨丙烯酸丁酯的生产工艺精制工段对于满足市场需求和提高产能具有重要意义。本文将对该工艺精制工段的设计进行研究，以确保生产过程的高效、稳定和低成本运营。 二、研究目标及内容 本文旨在设计一个年产10万吨丙烯酸丁酯生产工艺精制工段，具体研究内容包括： 1. 对现有的丙烯酸丁酯生产工艺进行分析和评估，找出存在的问题和瓶颈； 2. 对工艺流程进行改进和优化，提高丙烯酸丁酯的产率和质量； 3. 设计高效的工艺装置和设备，确保生产过程的稳定运行； 4. 考虑环保因素，设计工艺流程，减少对环境的影响。 三、研究方法及步骤 本研究将采用以下方法和步骤来完成工艺精制工段设计：1. 收集现有的丙烯酸丁酯生产工艺相关的文献资料，对其进行综合分析和评估； 2. 确定存在的问题和瓶颈，并制定改进和

优化的方案； 3. 进行实验研究，验证方案的可行性和效果； 4. 根据实验结果，设计工艺流程和装置，确保生产过程的稳定运行； 5. 考虑环保因素，通过优化工艺流程，减少对环境的影响。 四、预期结果及创新之处 通过本研究，预期可以设计出一个高效、稳定、低成本的年产10万吨丙烯酸丁酯生产工艺精制工段。具体预期结果包括： 1. 丙烯酸丁酯的产率和质量得到提高； 2. 工艺流程的稳定性得到保障，生产过程的波动性降低； 3. 设备和装置的设计满足生产需求，并且易于操作和维护； 4. 工艺流程考虑环保因素，减少对环境的影响； 5. 高效率的工艺设计将提供更大的产能和降低生产成本。 本研究的创新之处在于对现有丙烯酸丁酯生产工艺进行改进和优化，并结合环保因素进行设计。同时，考虑到年产10万吨的规模，工艺流程和装置的设计需要考虑到高效和稳定运行。 五、进度安排 本研究的进度安排如下： - 第一周：收集现有文献资料，对丙烯酸丁酯生产工艺进行综合分析和评估； - 第二周：确定

年产5.5万吨 1 4-丁二醇项目初步设计

年产5.5万吨1,4-丁二醇项目

目录 第一章总论 (1) 1.1 项目概况 (1) 1.2 设计依据 (1) 1.3化工设计指导思想 (1) 1.4 设计原则 (1) 第二章厂址选择 (2) 2.1 选择原则 (3) 2.2厂址选定 (3) 2.2.1地理位置 (4) 2.2.2 原料和市场 (4) 2.2.3 自然条件 (5) 2.2.4 交通运输 (5) 2.2.5 电力能源 (6) 2.2.6 政策环境 (7) 2.3 厂址附图 (7) 2.4 产品方案 (8) 2.5 主要原料规格及消耗 (8) 第三章工艺说明 (8) 3.1 工艺方案的选择 (9)

3.1.1 Davy Mckee顺酐法 (9) 3.1.2 Reppe法 (9) 3.1.3丁二烯法 (9) 3.1.4丙烯醇法 (9) 3.2 工艺流程说明（对应PFD流程图） (10) 3.2.1酯化工段 (10) 3.2.2加氢工段 (11) 3.2.3精制工段 (12) 3.3 ChemCAD模拟工艺 (13) 3.3.1模拟流程图 (13) 3.3.2全流程模拟结果及工艺分析 (15) 3.3.3物料衡算书 (15) 3.3.4 能量衡算 (21) 第四章设备选型 (27) 4.1 塔设备选型 (27) 4.1.1 塔设备的设计目标 (27) 4.1.2 塔设备类型及选择 (27) 4.1.3 与物性有关的因素 (28) 4.1.4 与操作条件有关的因素 (28) 4.1.5 其他因素 (28) 4.1.6 具体类型 (31)

4.1.7 机械工程设计和校核 (41) 4.1.8 辅助装置及附件 (42) 4.1.9 塔设备载荷计算 (43) 4.2 换热器计算及选型 (49) 4.2.1 计算依据 (49) 4.2.2 选型原则 (49) 4.2.3 换热器选型示例 (53) 4.3 泵和储罐的选型 (57) 4.3.1 选用依据 (57) 4.3.2 参数的确定 (57) 4.3.3 泵的选型要求 (57) 4.3.4 具体选型 (57) 4.3.5 储罐的选型 (60) 第五章总图设计 (63) 5.1 设计依据 (63) 5.1.1 执行的主要标准规范 (63) 5.1.2 设计原则 (63) 5.1.3 设计基础资料 (63) 5.2 设计范围 (63) 5.3 厂址概况 (63) 5.4 总平面布置 (64)

毕业设计(论文)开题报告绿色催化氧化法年产5万吨环己酮工艺初步设计开题报告

荆楚理工学院 毕业设计（论文）开题报告 论文题目：绿色催化氧化法年产5万吨环己酮工艺初步设计学院：化工与药学院 姓名： 学号： 专业班级： 指导教师： 日期：2013年12月27日

一、课题的目的和意义 环己酮是重要化工原料，是制造尼龙、己内酰胺和己二酸的主要中间体。也是重要的工业溶剂，如用于油漆，特别是用于那些含有硝化纤维、氯乙烯聚合物及其共聚物或甲基丙烯酸酯聚合物油漆等。用于有机磷杀虫剂及许多类似物等农药的优良溶剂，用作染料的溶剂，作为活塞型航空润滑油的粘滞溶剂，脂、蜡及橡胶的溶剂。也用作染色和褪光丝的均化剂，擦亮金属的脱脂剂，木材着色涂漆，可用环己酮脱膜、脱污、脱斑。环己酮与氰乙酸缩合得环己叉氰乙酸，再经消除、脱羧得环己烯乙腈，最后经加氢得到环己烯乙胺，环己烯乙胺是药物咳美切、特马伦等的中间体。 目前世界上环己酮生产按原料的不同可以分为苯、苯酚和环己烯三种路线。采用三种原料路线生产的装置比例为80：19：1。随着石油化工的发展，大量廉价的苯从石油中直接提取，因此以苯为起点原料的环己酮工艺路线随着原料市场的充实，已占据环己酮生产的主导地位。由于苯法工艺流程成熟，原料易得，采用该工艺生产的环己酮占世界总产量的80%，我国的环己酮都是采用以苯为原料的工艺路线生产。环己酮是一种重要的化工原料，其在下游市场的应用越来越广泛，成为近几年的热点产品。近几年我国环己酮的需要量每年都以15%的速度递增，而且在未来的一段时间内，仍有较大的市场需求。 二、研究现状 我国目前正在进行环己烷催化氧化的课题攻关研究，已完成实验室的探索研究，找到可用于工业实验的非均相催化剂和仿生催化剂，目前国内某厂正在抓紧进行仿生催化剂的中试试验。根据仿生催化剂的小试报道，环己烷氧化的转化率可达到8～10%，选择性在90%以上，反应系统压力0.8～1.l MPa。温度145～l50℃，催化剂的加入量仅几个ppm，后续装置不需要设置庞大的催化剂过滤、回收系统，因此可以有效的节省工程投资，是一个比较有发展前途的工艺路线。 环己酮生产采用以苯为原料的工艺路线，环己烷氧化采用五釜连续无催化空气氧化工艺，环己醇脱氢采用低温脱氢工艺技术，整个工艺技术先进、原料易得、原材料消耗低，经济效益较好，是目前国内外环己酮主导生产工艺，而且国内已有多套成熟的生产装置，适合新上项目选择。环己烷氧化采用无催化空气氧化工艺路线。环己烷在一定温度、压力下，被空气氧化成环己基过氧化氢，环己基过

年产10万吨氯乙烯工艺设计项目设计方案

年产10万吨氯乙烯工艺设计项目设计 方案 第一章绪论 1.1聚氯乙烯 1.1.1聚氯乙烯性质和用途⑴ 常温常压下，氯乙烯（vinyl chloride ，CH2=CHCI是无色气体，具有微甜气味， 微溶于水，溶于烃类，醇，醚，氯化溶剂和丙酮等有机溶剂中，氯乙烯沸点-13.9 C,易聚合，并能与乙烯、丙烯、醋酸乙烯酯，偏二氯乙烯、丙烯腊、丙烯酸酯等单体共聚，而制得各种性能的树脂，加工成管材、面膜、塑料地板、各种压塑制品、建筑材料、涂料和合成纤维等。近年来世界和中国聚氯乙烯树脂消耗比例分别见表 1.1和表1.2。 表1.1近年来世界聚氯乙烯树脂消耗比例 品种比例/% 品种比例/% 管材33 薄膜片材13 PVC 护墙板8 PVC 地板地砖 3 硬薄膜和片材8 软合成皮革 3 制吹塑制品 5 制电线电缆8 品其他 6 品其他13 合计60 合计40 表1.2近年来中国聚氯乙烯树脂消耗比例 品种比例/% 品种比例/% 管材14 薄膜片材11 PVC 护墙板18 PVC 地板地砖8 硬薄膜和片材15 软合成皮革7 制吹塑制品 5 制电线电缆 4 品其他 5 品其他13 合计57 合计43 1.2 氯乙烯VC 1.2．1 氯乙烯在国民经济中的地位和作用 自1835 年法国化学家V.Regnault 首先发现了氯乙烯，于1838年他又观察到聚合体，这就是最早的聚氯乙烯。聚氯乙烯自工业化问世至今，六十多年来仍处不衰之势。占目前塑料

消费总量的29%以上。到上世纪末，聚氯乙烯树脂大约以3%的速度增长。这首先是由于新技术不断采用，产品性能亦不断地得到改进，品种及牌号的增加，促进用途及市场的拓宽。其次是制造原料来源广、制造工艺简单。产品质量好。在耐燃性、透明性及耐化学药品性能方面均较其它塑料优异。又它是氯碱行业耗“氯”的大户，对氯碱平衡起着举足轻重的作用。从目前世界主要聚氯乙烯生产国来说：一般耗用量占其总量的20〜30%。特别是60 年代以来，由于石油化工的发展，为聚氯乙烯工业提供廉价的乙烯资源，引起了人们极大的注意，因而促使氯乙烯合成原料路线的转换和新制法以及聚合技术不断地更新，使聚氯乙烯工业获得迅猛的发展。 1.2.2我国VC 的产需状况及预测 1998年我国PVC产量和表观需求量分别为160万吨和317万吨。在世界上产量仅次于美国（639万吨）、日本（263万吨）居第三位。2000年前后，计划新建和扩建PVC能力至少为88 万吨/年，估计此期间大量没有竞争能力的电石法小厂将闲置，所以总产能有可能达220万吨/年水平，其中乙烯法将达134.6万吨/年，从目前占31%上升到61%。 1.3 氯乙烯制取方法 1835年法国人V.勒尼奥用氢氧化钾在乙醇溶液中处理二氯乙烷首先得到氯乙烯。20世纪30 年代，德国格里斯海姆电子公司基于氯化氢与乙炔加成，首先实现了氯乙烯的工业生产。初期，氯乙烯采用电石，乙炔与氯化氢催化加成的方法生产，简称乙炔法。以后，随着石油化工的发展，氯乙烯的合成迅速转向以乙烯为原料的工艺路线。1940年，美国联合碳化物公司开发了二氯乙烷法。为了平衡氯气的利用，日本吴羽化学工业公司又开发了将乙炔法和二氯乙烷法联合生产氯乙烯的联合法。1960年，美国陶氏化学公司开发了乙烯经氧氯化合成氯乙烯的方法，并和二氯乙烷法配合，开发成以乙烯为原料生产氯乙烯的完整方法，此法得到了迅速发展。乙炔法、混合烯炔法等其他方法由于能耗高而处于逐步被淘汰的地位。1.4 氯乙烯的合成[2] 氯乙烯是由乙炔与氯化氢在升汞催化剂存在下的气相加成的 1.4.1反应机理 C2H2HCI HgCl2＞CH2CHCI + 124 . 8kJ/mol （1- 6） 上述反应实际上是非均相的，分5个步骤来进行，其中表面反应为控制阶段。