先进制造技术 第十单元

10 Rapid Prototyping and Manufacturing

10.1 Introduction

10.1.1 What Is RP&M

Manufacturing community is facing two important challenging tasks:

(1) Substantial reduction of product development time; and (2) improvement on the flexibility for manufacturing small batch and diversified products. Computer-aided design and manufacturing (CAD and CAM) have significantly improved the traditional product design and manufacturing. However, there are a number of obstacles in true integration of computer-aided design with computer-aided manufacturing for rapid development of new products. Although substantial research has been done in the past for computer-aided design and manufacturing integration, such as feature recognition, CNC programming and process planning, the gap between CAD and CAM remains unfilled in the following aspects:

(1) Rapid creation of 3D models and prototypes.

(2) Cost-effective production of patterns and moulds with complex surfaces.

To substantially shorten the time for developing patterns, moulds, and prototypes, some manufacturing enterprises have started to use rapid prototyping (RP) methods for complex patterns making and component prototyping. Over the past few years, a variety of new rapid manufacturing technologies, generally called Rapid Prototyping and Manufacturing (RP&M), have emerged; the technologies developed include Stereolithography (SL), Selective Laser Sintering (SLS), Fused Deposition Modeling (FDM), Laminated Object Manufacturing (LOM), and Three Dimensional Printing (3D Printing). These technologies are capable of directly generating physical objects from CAD databases. They have a common important feature: the prototype part is produced by adding materials rather than removing materials, that is, a part is first modeled by a geometric modeler such as a solid modeler and then is mathematically sectioned (sliced) into a series of parallel

cross-section pieces. For each piece, the curing or binding paths are generated. These curing or binding paths are directly used to instruct the machine for producing the part by solidifying or binding a line of material. After a layer is built, a new layer is built on the previous one in the same way. Thus, the model is built layer by layer from the bottom to top.

10.1.2 The History of RP&M

As usual with invention, one individual's impatience was the propellant for the rapid prototyping industry, now barely two decades old. Its father, Charles

W Hull, founded 3D Systems of Valencia, Calif. in 1986. As an engineer, Hull had always been bothered by the long time it took to make prototype models of plastic. They had to be machined by hand, he recalls. If more than one was needed, generally the case in industry, molds for making plastic prototypes had to be individually machined.

Hull had been working for a small company that used ultraviolet lamps to

harden photosensitive plastic coatings on glass and other objects. One of his insights was to substitute a laser for an ultraviolet lamp. "But taking that

insight to a practical machine came slowly," Hull recalls, and required several years of Edison-style inspiration. (In fact, a prototyping machine based on conventional UV light was developed in 1998 by The Institute of Advanced Manufacturing Technology, Xi'an Jiaotong University, China).

The result was the first prototyping machine, introduced by 3D Systems in 1987. It could fabricate small, transparent plastic parts from CAD drawings in hours or at most days. The machine builds the model in layers, from the bottom up. A laser, which causes molecules of a photosensitive liquid resin to polymerize, scans above a vessel filled with the resin. The laser first traces the outline of a layer on the resin's surface. Next, like an artist shading a panel in a pencil drawing, the beam crisscrosses the whole outlined area to harden it. Then the platform holding the model sinks so the layer is barely awash in

liquid resin, the laser goes to work solidifying another layer atop it, and so on. When the translucent object is fabricated, it is raised from the vat, dripping like a mermaid just emerged from the sea. Hull dubbed the process stereolithography, and it still dominates RP.

Before long other inventors jumped in. Michael Feygin, an immigrant Russian engineer, hit on the idea of building prototypes from inexpensive

slices of paper. His company, Helisys of Torrance, Calif., makes remarkably sturdy objects by a process called laminated-object manufacturing (LOM). A CO2 laser traces each layer by burning, moving like a crazed ice dancer carving a turn here, a straight line there. Successive layers are bonded by adhesive. Heisys's machines have modeled auto steering wheels, bumpers and other shapes that feel like wood to the touch

The early RP machines could make a metal prototype only in an indirect way. First a plastic model had to be "invested", or clad in a heat-resistant material such as a ceramic. Then the model was "sacrificed" by melting, just as the ancient Egyptians melted a wax model inside a mold to clear the way for a bronze casting. This leaves a mold suitable for making a metal or plastic prototype.

Extrude Hone, a company in Irwin, Pa., is getting ready to market a machine, based on MIT's ink-jet technology, that will make not only metal molds but also salable metal parts. In Extrude Hone's machine, powdered steel

is hardened with a binder and infiltrated with bronze powder to create a material that is 100% metal.

Powerful new lasers may also open doors to direct manufacturing. Such laser systems are being explored at national laboratories such as Sandia and

Los Alamos, as well as at the University of Michigan, Penn State, and elsewhere. They may soon be available commercially. In the Sandia system, a 1000-watt neodymium YAG (yttrium-aluminum-gallium) laser melts powdered materials such as stainless and tool steels, magnetic alloys, nickel-based superalloys, titanium, and tungsten in layers to produce the final part.

Some experts look to a manufacturing future extensively liberated from today's noisy, hot routines. Instead of molds and machine tools, these visionaries foresee rows of lasers building parts, 3-D printers fashioning convoluted shapes no CNC machine can carve, and silent ceramic part-makers replacing the traditional noisy factory din. Many products turned out in future factories could be designed to take advantage of rapid-manufacturing techniques. Implantable drug-release devices, with medicine sealed in, could

be made in a single operation, since 3-D printers can make a sandwich-like product.

10.2 Rapid Prototyping and Manufacturing Technologies

As mentioned earlier, there are several technologies available for model production based on the principle of "growing" or "additive" manufacturing. The major differences among these technologies are in two aspects: (1) materials used; (2) part building techniques. The following sections will explain in detail these rapid prototyping technologies with respect to the above two aspects. 10.2.1 Stereolithography

Stereolithography apparatus (SLA) was invented by Charle Hull of 3D Systems Inc. It is the first commercially available rapid prototyper and is considered as the most widely used prototyping machine. The material used is liquid photo-curable resin, acrylate. Under the initiation of photons, small molecules (monomers) are polymerized into large molecules.111 Based on this principle, the part is built in a vat of liquid resin as shown in Fig.10.1. The SLA machine creates the prototype by tracing layer cross-sections on the surface of the liquid photopo-lymer pool with a laser beam. Unlike the contouring or zigzag cutter movement used in CNC machining, the beam traces in parallel lines, or vectorizing first in one direction and then in the orthogonal direction. An elevator table in the resin vat rests just below the liquid surface whose depth is the light absorption limit. The laser beam is deflected horizontally in X and Y axes by galvanometer-driven mirrors so that it moves across the surface of the resin to produce a solid pattern. After a layer is built, the elevator drops a user-specified distance and a new coating of liquid resin covers the solidified layer. A wiper helps spread the viscous polymer over for building the next Layer.

The laser draws a new layer on the top of the previous one. In this way, the model is built layer by layer from bottom to top. When all layers are completed, the prototype is about 95% cured. Post-curing is needed to completely solidify the prototype. This is done in a fluorescent oven where ultraviolet light floods the object (prototype).

10.2.2 Selective Laser Sintering

DTM Corp. (Austin TX) offers an alternative to liquid-curing systems with its Selective laser sintering (SLS) systems which were developed by Carl Deckard and Joseph Beaman at the Mechanical Engineering Department of University of Texas at Austin. SLS uses a carbon dioxide laser to sinter successive layers of powder instead of liquid. In SLS processes, a thin layer of

powder is applied by a counter-rotating roller mechanism onto the work place. The powder material is preheated to a temperature slightly below its melting point. The laser beam traces the cross-section on the powder surface to heat up the powder to the sintering temperature so that the powder scanned by the laser is bonded. The powder that is not scanned by the laser will remain in place to serve as the support to the next layer of powder, which aids in reducing distortion. When a layer of the cross-section is completed, the roller levels another layer of powder over the sintered one for the next pass. Fig. 10.2 shows the working principle of SLS. The product may suffer shrinkage and warpage due to sintering and cooling. These two factors can be partly eliminated by choosing powder particles which have a small size, and a high aspect ratio and air flow temperature above the softening point of the powder, but below the sintering point.

10.2.3 Fused Deposition Modelling

Another rapid prototyping system, developed by Stratasys Inc., constructs parts based on deposition of extruded thermoplastic materials, is called FDM process.

In an FDM process as shown in Fig. 10.3, a spool of thermoplastic filament feeds into a heated FDM extrusion head. The movement of the FDM head is controlled by computer. Inside the flying extrusion head, the filament is melted into liquid (10 above the melting temperature) by a resistant heater. The head traces an exact outline of each cross-section layer of the part. As the head moves horizontally in X and Y axes, the thermoplastic material is extruded out

of a nozzle by a precision pump. The material solidifies in 1/10 second as it is directed onto the workplace. After one layer is finished, the extrusion head moves up a programmed distance in Z direction for building the next layer. Each layer is bonded to the previous layer through thermal heating.

10.2.4 Laminated Object Manufacturing (LOM)

The LOM processes produce parts from bonded paper plastic, metal or composite sheet stock. LOM machines bond a layer of sheet material to a stack of previously formed laminations, and then a laser beam follows the contour of the part cross-section generated by CAD to cut it to the required shape. The layers can be glued or welded together and the excess material of every sheet is either removed by vacuum suction or remains as next layer's support. Fig. 10.4 shows the working principle of LOM.

10.2.5 Three-Dimensional Printing

Three-dimensional printing (3D Printing) was developed at Massachusetts Institute of Technology. In the 3D Printing process, a 3D model is sliced into

2D cross-section layers in computer. A layer of powder is spread on the top of the piston, the powder bed, in a cylinder, and then an inkjet printing head projects droplets of binder material onto the powder at the place where the solidification is required according to the information from the computer model. After one layer is completed, the piston drops a predefined distance and a new layer of powder is spread out and selectively glued. When the whole part

is completed, heat treatment is required to enhance the bonding of the glued powder, and then the unbonded powder is removed. Fig.l0.5 shows the working process of 3D Printing

10.5 Problems and Research

RP&M is still in its infancy. The physical models made by most of these systems can not be used as working parts, mostly due to material and economic constraints. The major problems in the current RP&M systems include: part accuracy, limited material variety and mechanical performance.

10.5.1 The Problem About Part Accuracy

A large number of factors limit the ability of rapid prototyping systems to create parts as accurate as the CAD designs on which they are based. The most common sources of error among the RP&M systems could be categorized as mathematical, process-related or material-related.

(1) Mathematical errors include facet approximation of the part surfaces in the standard input to RP&M systems, limited layer resolution along the Z axis, such as stairsteps and accuracy of vertical dimensions. Alternative data preparation methods based on CSG solid modeling which can input precise part surface to RP&M systems are under development. Parts are represented with CSG and a ray-tracing algorithm is used to generate the curing path. Carnegie-Mellon University (CMU) uses a 5-axis CNC mill to remove the excess material to shape the geometry of the layer in a newly developed RP&M system (shape deposition manufacturing) which can eliminate the stairsteps. This 5-axis mill could also be used to maintain the accuracy of vertical dimensions by milling away the excess thickness.

(2) Process-related errors affect the shape of the layer in the X-Y plane and along the Z axis, the registration between different layers and the overall 3D shape. These errors are mainly dependent on the accuracy of the RP&M machines and operators' experiences.

(3) Major material related errors are shrinkage and distortion. The shrinkage is a by-product of solidification-the cooling down of material with rapid prototyping processes. Predictable dimensional shrinkage can be compensated for by scaling the CAD model. Sometimes, the shrinkage is not identical along X, Y and Z axes. During the processes of building parts, stresses due to shrinkage may be locked into parts. Eventually, these stresses may cause the part to creep and distort. There may be several ways to minimize the effect of shrinkage: selection of appropriate manufacturing control parameters, development or exploration of materials with relatively small shrinkages or stressfree properties, and stress relief methods. All these approaches require

in-depth research on the materials and understanding of the processes. For the SLA system, 3D System's STAR(staggered alternative retract) Weave method can limit some of the distortion by curing more resin in the vat, and hatching the inside cross-section area on each layer. Many researchers have conducted serious study on the physical and chemical characteristics of the materials used in stereolithography systems. In Stratasys Inc. experimental research for

manufacturing control parameters and material selection is carried out for

FDM system. The in-depth research on FDM processes results in system refinements in accuracy, speed and surface finish. The physical mechanisms

that drive the SLS process are being studied in University of Texas. The physical and chemical properties of materials in 3D Printing are being studied for better product dimensions. Japanese Synthetic Rubber Co. Ltd. And DMEC Ltd. developed a new resin for stereolithography, which was effective in reducing the distortion. DuPont Imaging Systems also developed a low-shrinkage resin for its stereolithography systcm-SOMOS. CMU uses a method of striking metallic balls or shots under pressure on each solidified

layer to relieve large stresses generated during the processes of depositing

metal material for its rapid prototyping systems.

10.5.2 The Problem About Materials

The current RP&M systems use very limited types of materials. Parts built by RP&M systems tend to be weak and fragile compared to those made conventionally from metals and engineering plastics. Some materials for the

RP&M machines are expensive or toxic. Most of the research and development efforts have been focused on improving part materials, which are carried out in two different directions.

One is that plastic companies with products already on the market, particularly those based on SL, SLS and FDM, have developed plastics with better physical properties-less brittle, lower shrink, lower viscous resin and similar to the end-user applications. Chemists developed a new less-brittle polymer that is used in 3D System's SLA-500. Another method for improving the mechanical properties of the material uses fibre-resin composites composed of glass, carbon, or graphite fibre bonded together by polymeric resin and

cured into a solid part. Some researchers are trying to mix ceramics powder in the photopolymer resin to create ceramic green bodies such as structural ceramic parts and refractory ceramic parts for investment casting using stereolithography systems.

The other direction is to focus on metals. The users of RP&M technologies tend to build models with materials whose properties are similar to the materials they might use in their end-use applications. Metal is most-commonly used in current industry. All rapid prototyping machines on

the market can be used to produce metal parts indirectly through various casting processes such as investment casting. The direct production of metal parts is still in development. CUM is developing a metal based RP&M

system-Shape Deposition in which a part is built by successively depositing molten metal materials such as zinc, steel and copper in thin layers. With

MIT's 3D Printing technique, a ceramic shell or mould complete with cores

can be produced with a direct monolithic casting shell fabrication process.

Then an alloy is poured into the shell to cast a functional metal part. The University of Texas is pursuing the direct sintering of metal powder (SLS). Several metal mixtures are used in the SLS process to produce metallic parts,

such as low melting-point binary metal powders: Cu-70Pb-3OSn solder, Cu-Sn and Ni-Sn; and high temperature materials: prealloyed 90Cu-IOSn bronze

mixed with Ni powder.

10快速原型制造

10.1简介

10.1.1什么是RP＆M

制造社会面临两个重要的挑战性的任务：

（1）大幅减少产品开发时间;和（2）的改善

在灵活制造小批量，多样化的产品。

计算机辅助设计与制造（CAD和CAM）有显著

改进了传统的产品设计和制造。但是，也有

一些障碍在计算机辅助设计的真正的集成

计算机辅助制造新产品的快速发展。

虽然大量研究在过去已经做了计算机辅助

设计与制造一体化，如特征识别，CNC

编程和工艺设计，CAD和CAM遗迹之间的差距

未填充在以下几个方面：

（1）快速创建3D模型和原型。

（2）成本效益的生产方式，模具复杂

表面。

基本上缩短开发模式，霉菌和

原型，一些生产企业已经开始使用快速

成型（RP）的方法复杂的图案制作和组件

原型。在过去的几年中，各种新的快速制造

技术，通常被称为快速原型制造（RP＆M）

已经出现;开发的技术包括立体光刻（SL），

选择性激光烧结（SLS），熔融沉积成型（FDM），

分层实体制造（LOM）和三维打印（3D

打印）。这些技术能够直接产生物理

从CAD数据库中的对象。他们有一个共同的特点：对

原型部分是通过将材料而不是去除材料制成，

也就是说，一个部分是第一通过几何建模建模诸如实体建模

然后在数学上切片（切片）成一系列平行的

截面件。对于每一块，固化或结合路径生成。

这些固化或结合路径被直接用于指示机

制造部分由固化或结合线的材料制成。后的层是

建一个新的层是建立在与前一个相同的方式。因此，该模型

从底部到顶部内置逐层。

RP＆M的10.1.2历史

像往常一样与发明，一个人的耐心是推进剂

快速成型行业，现在几乎没有二十年的历史。它的父亲，查尔斯

Wˉˉ赫尔，目前瓦伦西亚，加州3D系统，于1986年作为一名工程师，赫尔一直被困扰了很长一段时间它采取使原型模型

塑料。他们不得不用手工加工，他回忆说。如果超过一个是

需要的话，通常在工业中的情况下，模具用于制造塑料原型过

可单独加工。

船体已工作了一个小公司，用紫外线灯

硬化感光胶涂层玻璃等物体。他的一个

的见解是，代替激光为紫外线灯。“但是，采取这一

洞察到实用机缓缓而来，“赫尔回忆说，和几个要求

多年的爱迪生式的灵感。（事实上，成型机的基础上

传统的UV光由高级研究所于1998年研制

制造技术，西安交通大学，中国）。

其结果是第一个成型机，通过3D系统在推出

1987年，可以制造小型，透明的塑料零件CAD图纸

小时或至多天。机器构建的模型中的层，从底

了。一种激光，这会导致光敏液体树脂的分子

聚合，扫描用树脂填充的容器的上方。激光第一跟踪

概要的层上的树脂的表面上。接下来，像一个艺术家底纹面板的

铅笔画，梁crisscrosses整个轮廓区域变硬了。

然后，该平台拿着模型下沉使该层是几乎泛滥

液体树脂，激光上班固化另一层顶上它，并依此类推。

当半透明的对象被制造，它是从大桶凸起，滴状

美人鱼刚刚从海上出现。赫尔配成的过程

立体，它仍然占主导地位RP。

没过多久其他发明家跳迈克尔Feygin，移民

俄罗斯工程师，打从廉价的建筑原型的想法

纸片。他的公司，托伦斯，加利福尼亚州Helisys，使得显着

坚固的物体通过这个过程被称为夹层物体制造（LOM）。一

CO2激光烧痕迹每一层，像一个疯狂的冰舞蹈家雕刻移动

一转在这里，直线那里。连续层通过粘合剂粘合。

Heisys的机器已经仿照汽车方向盘，保险杠等

形状感觉像木头触摸

早期的RP机器可以在间接使只有金属原型

方式。第一塑料模型必须“投资”，或者包覆在耐热

材料如陶瓷。然后该模型被“牺牲”通过熔化，正如

古埃及人融化的蜡模型模具内开道的

青铜铸造。这留下适于制造的金属或塑料模具中

原型。

挤出油石，公司在欧文，宾夕法尼亚州，正准备向市场推出

机的基础上，麻省理工学院的喷墨技术，这将不仅使金属

模具而且实用的金属部件。在挤出油石的机器，粉末钢

硬化与粘结剂和渗入了青铜粉末以创建

材料是100％的金属。

强大的新激光器还可以打开大门，直接制造。这样

激光系统正在探索在国家实验室，如桑迪亚和

洛斯阿拉莫斯国家实验室，以及在密歇根州，宾夕法尼亚州立大学和在其他地方。他们可能很快可以买到。在桑迪亚国家实验室系统，

1000瓦钕的YAG（钇- 铝- 镓）激光熔化粉末

材料，如不锈钢和工具钢，磁性合金，镍基

超耐热合金，钛和以层的钨，以产生最终的一部分。

有专家展望制造未来的广泛解放

今天的嘈杂，热例程。代替模具和机床，这些的

梦想家预见的行激光器的建筑部分，3-D打印机塑造

令人费解的形状没有数控机床也能开，和沉默陶瓷部分厂商

取代传统的嘈杂喧嚣的工厂。许多产品横空出世的未来

工厂可以设计成迅速采取制造的优点

技术。植入药物释放装置，用药密封，可以

是在单个操作中制成的，因为三维打印机可以使形成夹芯状

产品。

10.2快速原型制造技术

正如前面提到的，有可用于模型几种技术

生产的基础上，“成长”或“添加剂”生产的原则。

在这些技术的主要区别是在两个方面：（1）材料

使用; （2）部分的建筑技术。下面，我们将详细解释

这些快速原型技术相对于上述两个方面。

10.2.1立体光刻

立体光刻设备（SLA）发明了3D的查理赫尔

系统公司这是第一个商用的快速原型建立，是

认为是最广泛使用的成型机。使用的材料是

液体光固化树脂，丙烯酸酯。根据光子的启动，小

分子（单体）聚合成基于这个大molecules.111

原则上，该部分是内置在液态树脂的大桶，如图Fig.10.1。该SLA 机通过追踪层的横截面的表面上产生的原型

液体photopo-lymer池用激光束。不同于轮廓或

在数控加工用刀具曲折运动，在平行光束的痕迹

行，或向量化首先在一个方向，然后在正交方向。

在树脂大桶的电梯表靠在略低于液体表面，其

深度是光吸收限。激光束在X水平偏转

并且通过检流计驱动的反射镜，以便它在表面上移动时Y轴

树脂以产生固体图案。后层被建成，在电梯滴

用户指定的距离和液体树脂的一个新的涂层覆盖的固化

层。抽头有助于分散粘性的聚合物在建设下一

层。

激光对前一个顶部绘制一个新层。以这种方式，该

模型是从底部到顶部内置逐层。当所有的层完成后，

原型是约95％固化。后固化是需要完全凝固

原型。这是在一个荧光烘箱其中紫外光洪水做

对象（原型）。

10.2.2选择性激光烧结

DTM公司（Austin TX）提供了一种替代液体固化系统

其选择性激光烧结（SLS）系统，是由卡尔·开发

戴克和约瑟夫·比曼在机械工程系

德克萨斯大学奥斯汀分校。SLS使用二氧化碳激光烧结

粉末代替液体的连续层。在SLS工艺中，薄层

粉末是通过一个反向旋转的滚筒机构到工作场所使用。

粉末材料被预热到略低于其熔点的温度下

点。激光束跟踪在粉末表面升温截面

该粉末的烧结温度，使该粉末扫描的激光

结合。不是由激光扫描的粉末将留在原地，以

作为以粉末的下一层的支撑，这有助于减少

失真。当层的横截面的完成时，滚子的水平

粉末的另一层上烧结1为下通。图。10.2演出

SLS的工作原理。该产品可能遭受收缩和翘曲

由于烧结和冷却。这两个因素可以通过部分地除去

选择粉末颗粒具有小尺寸，高宽比和

气流温度高于该粉末的软化点，但低于

烧结点。

10.2.3熔融沉积模型

另一个快速原型系统，通过Stratasys公司公司结构发展

基于挤出的热塑性材料沉积件，被称为FDM

流程。

在一个FDM工艺，如图所示。10.3，热塑性长丝的卷轴送入加热FDM挤出头。该FDM头的移动是

由计算机控制。内的飞行挤压头，灯丝被熔化

成液体（10以上的熔化温度）由耐加热器。头部

跟踪部件的每个的横截面层的精确轮廓。作为头

水平移动在X和Y轴，所述热塑性材料被挤出

喷嘴由精密泵。该材料固化在1/10秒，因为它是

引导到工作场所。后一层完成之后，挤压头

向上移动在沿Z方向的编程距离为构建下一层。

每一层被粘合到前面的层，通过热加热。

10.2.4分层实体制造（LOM）

在LOM工艺生产零部件保税纸塑料，金属或

复合板材。LOM机器键的层片材料制成，以一叠层

的预先形成叠片，然后激光束遵循的轮廓

由CAD所产生的部分的横截面，以它切割成所需的形状。该层可以粘合或焊接在一起，每个片材的多余的材料是

或者通过真空吸附或除去保留作为下一层的支持。图。10.4 显示LOM的工作原理。

10.2.5立体印刷

立体印刷（3D打印）在马萨诸塞州发展

麻省理工学院。在三维印刷过程中，三维模型被切成

在计算机的2D横截面层。粉的层铺在的顶部

活塞，粉末床，在一个气缸，然后喷墨打印头的项目

粘合剂材料的液滴在粉末上的地方的

凝固是根据来自计算机的信息所需

模型。后一层完成时，活塞下降一个预定的距离，并

粉末的新层被散开并选择性胶合。当整体的一部分

完成后，热处理是必需的，以提高的胶合接合

粉末，然后将未结合的粉末除去。Fig.l0.5显示

3D印刷的工作流程

10.5问题研究

RP＆M仍处于起步阶段。大多数的这些取得的物理模型系统不能被用作工作零件，主要是由于材料和经济

限制。在当前的RP＆M的系统的主要问题包括：部分

准确性，有限的材料种类和机械性能。

10.5.1问题关于部分精度

大量的因素限制了快速原型系统来的能力

创建零件一样准确它们所依据的CAD设计。最

错误的RP＆M系统中常见的来源可分为

数学，过程相关或材料相关。

（1）数学错误包括零件表面的面逼近

标准输入RP＆M系统，沿Z轴有限层的分辨率，

如级差地和垂直尺寸的精度。替代数据

基于CSG实体造型这可以输入精确的制备方法

部分表面RP＆M系统正在开发中。部分代表

与CSG和一个光线跟踪算法是用来产生固化路径。

卡内基- 梅隆大学（CMU）采用了5轴数控铣床删除

多余的材料塑造层的几何形状在新开发的RP＆M的

系统（形状沉积制造），其可消除级差。

这5轴磨机也可用于保持垂直精度

维通过研磨掉多余厚度。

（2）处理相关的错误影响在XY平面上的层的形状和沿Z轴，不同的层和整体3D之间的配准

塑造。这些错误是主要依赖于快速成型技术的精度

机器和运营商的经验。

（3）主要材料相关的错误是收缩和变形。该

收缩率的一个副产品凝固-冷却下来的材料与

快速成型工艺。可预见的尺寸收缩可

通过缩放CAD模型补偿的。有时，收缩是不

相同沿X，Y和Z轴。在建筑部分，讲的过程

由于收缩可被锁定成份。最终，这些压力可能会导致

部分蠕变和扭曲。可能有几种方法，以减少影响

收缩：选择合适的生产控制参数，

开发材料或探索相对较小的收缩或

无应力性能，并消除应力的方法。所有这些方法都需要

深入的材料研究和过程的理解。对于

SLA系统，3D系统的STAR（交错替代收回）编织方法可以通过固化树脂更在瓮中，并孵化限制某些失真

在每个层内部的横截面面积。许多研究人员进行

上的材料的物理和化学特性的认真研究使用

在光固化系统。在Stratasys公司公司的实验研究

制造控制参数和材料的选择进行对

FDM系统。深入研究FDM过程导致系统

改进的精度，速度和表面光洁度。的物理机制

驱动SLS工艺正在研究在得克萨斯大学。该

正在研究的材料在三维印刷的物理和化学性质

为更好的产品尺寸。日本合成橡胶有限公司和DMEC

有限公司开发的立体光刻造型新的树脂，这是有效地

减少的失真。杜邦成像系统还开发了

低收缩树脂为其立体光刻systcm-SOMOS。CMU使用

醒目的金属球或镜头的压力下每个凝固的方法

层，以减轻中沉积的过程中产生的应力大

金属材料的快速原型系统。

10.5.2问题关于材料

当前RP＆M系统使用非常有限类型的材料。部分建成

由RP＆M系统往往比那些做是脆弱易碎

通常由金属和工程塑料。有些材料的

RP＆M机器是昂贵的或有毒的。大多数的研究和开发的

努力已经集中在改善部的材料，这是在执行

两个不同的方向。

其一是塑料公司的产品已经在市场上，

特别是基于SL，SLS和FDM，已经开发塑料带

更好的物理性能，更少的脆性，降低收缩，降低粘性树脂和类似的最终用户应用程序。化学家开发了新的较低的脆

聚合物用于3D系统的SLA-500。为提高另一种方法

该材料的机械性能使用由纤维- 树脂复合材料

玻璃，碳或石墨纤维由聚合物树脂粘合在一起并

固化成固体的一部分。有些研究人员正试图混合陶瓷粉

所述光聚合物树脂来创建陶瓷生坯如结构

陶瓷部件和使用耐火陶瓷部件熔模铸造

光固化系统。

另一个方向是把重点放在金属。RP的＆M技术的用户倾向于用材料，其性质类似于建立模型

材料，他们可能会在他们的终端应用使用。金属是

最常用的当前行业。所有快速成型机上

市场可用于生产金属部件间接地通过各种

铸造工艺，如熔模铸造。直接生产金属

部分仍在开发中。CUM正在开发一种基于金属RP＆M

系统形沉积，其中的一部分被连续地沉积构建

熔融金属材料如锌，钢和铜的薄层。同

MIT的三维打印技术，陶瓷外壳或模具完成与核心

可以生产具有直接整体铸件壳制造工艺。

那么合金倒入外壳投功能的金属部分。该

德克萨斯大学正在推行的金属粉末（SLS）的直接烧结。

几种金属的混合物被用在SLS工艺生产的金属零件，

如低熔点二元金属粉末：将Cu-70Pb-3OSn焊料，Cu-Sn金属和Ni-Sn的;和耐高温材料：预合金90Cu-IOSN铜牌

与Ni粉混合。

先进制造技术的内涵及特点

先进制造技术的内涵及特 点 This manuscript was revised on November 28, 2020

先进制造技术的内涵及特点 1．先进制造技术的内涵 目前对先进制造技术尚没有一个明确的、一致公认的定义，经过近年来对发展先进制造技术方面开展的工作，通过对其特征的分析研究，可以认为：先进制造技术是制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的成果，并将其综合应用于产品设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。 2．先进制造技术的特点 （1）先进制造技术的实用性先进制造技术最重要的特点在于，它首先是一项面向工业应用，具有很强实用性的新技术。从先进制造技术的发展过程，从其应用于制造全过程的范围，特别是达到的目标与效果，无不反映这是一项应用于制造业，对制造业、对国民经济的发展可以起重大作用的实用技术。先进制造技术的发展往往是针对某一具体的制造业（如汽车制造、电子工业）的需求而发展起来的先进、适用的制造技术，有明确的需求导向的特征；先进制造技术不是以追求技术的高新为目的，而是注重产生最好的实践效果，以提高效益为中心，以提高企业的竞争力和促进国家经济增长和综合实力为目标。 （2）先进制造技术应用的广泛性先进制造技术相对传统制造技术在应用范围上的一个很大不同点在于，传统制造技术通常只是指各种将原材料变成成品的加工工艺，而先进制造技术虽然仍大量应用于加工和装配过程，但由于其组成中包括了设计技术、自动化技术、系统管理技术，因而则将其综合应用于制造的全过程，覆盖了产品设计、生产准备、加工与装配、销售使用、维修服务甚至回收再生的整个过程。 （3）先进制造技术的动态特征由于先进制造技术本身是在针对一定的应用目标，不断地吸收各种高新技术逐渐形成、不断发展的新技术，因而其内涵不是绝对的和一成不变的。反映在不同的时期，先进制造技术有其自身的特点；也反映在不同的国家和地区，先进制造技术有其本身重点发展的目标和内容，通过重点内容的发展以实现这个国家和地区制造技术的跨越式发展。 （4）先进制造技术的集成性传统制造技术的学科、专业单一独立，相互间的界限分明；先进制造技术由于专业和学科间的不断渗透、交叉、融合，界线逐渐淡化甚至消失，技术趋于系统化、集成化、已发展成为集机械、电子、信息、材料和管理技术为一体的新型交叉学科。因此可以称其为“制造工程”。 （5）先进制造技术的系统性传统制造技术一般只能驾驭生产过程中的物质流和能量流。随着微电子、信息技术的引入，使先进制造技术还能驾驭信息生成、采集、传递、反馈、调整的信息流动过程。先进制造技术是可以驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。一项先进制造技术的产生往往要系统地考虑到制造的全过程，如并行工程就是集成地并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法。这种方法要求产品开发人员与其他人员一起共同工作，在设计的开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理等所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求等。一种先进的制造模式除了考虑产品的设计、制造全过程外，还需要更好地考虑到整个的制造组织。 （6）先进制造技术强调的是实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产先进制造技术的核心是优质、高效、低耗、清洁等基础制造技术，它是从传统的制造工艺发展起来的，并与新技术实现了局部或系统集成，其重要的特征是实现优质、高效、低耗、清

现代制造技术讲解

《现代制造技术》课程讨论专题报告 专题名称：电解加工和电解磨削 专业年级： 班级： 专题成员： 指导老师： 文天学院机械工程系 2015年11月

目录前言 一、电解加工 1.1、电解加工的加工原理 1.2、电解加工的特点 1.3、电解加工的基本工艺规律1.4、电解加工的应用 1.5、电解加工的现状和展望 二、电解磨削 2.1、电解磨削的加工原理 2.2、电解磨削特点 2.3、电解磨削加工工艺 2.4、电解磨削的应用 2.5电解磨削的前景

前言 随着高精度复杂零件的不断出现，传统的加工方法越来越难满足工程上的需要。从而特种加工方法产生了。 电解加工作为先进制造技术中的一支重要方面军，在制造业中发挥着重要的作用。它对难加工的材料可以以柔克刚，对形状复杂的零件可以一次成型，并以表面质量好、生产率高、无工具损耗、无切削应力等优点。我国最早研究并成功应用电解加工技术是原兵器工业部西安昆仑机械厂的深孔和膛线加工。 随着21世纪信息、生物、微纳技术的发展及其对制造技术不断增长的需求，微细加工将成为制造相应装备的重要手段，电解加工进行材料去除是以离子溶解的形式进行的，这种去除方式使得电解加工具有微细加工的可能。目前国内外制造业均十分关注微细电化学加工的发展，将电解加工高速去除金属的理念用到传统电化学过程中，是促进该项技术进步的有效途径，微细电化学加工就不仅仅指静态条件下的掩膜电化学刻蚀了。 电解加工既具有高速加工大而复杂零件的能力，电化学离子级的蚀除机理又使之具有微细加工的潜质，向精密、微细加工进军也是电解加工的发展方向。电解加工高速去除金属的实践对电化学的发展有深远影响，任重而道远。 电解磨削是电解作用与机械磨削相结合的一种特种加工，又称电化学磨削，英文简称ECG。电解磨削是20世纪50年代初美国人研究发明的。原理是工件作为阳极与直流电源的正极相连；导电磨轮作为阴极与直流电源的负极相连。 电解磨削适合于磨削各种高强度﹑高硬度﹑热敏性﹑脆性等难磨削的金属材料，如硬质合金﹑高速钢﹑钛合金﹑不锈钢﹑镍基合金和磁钢等。用电解磨削可磨削各种硬质合金刀具﹑塞规﹑轧辊﹑耐磨衬套﹑模具平面和不锈钢注射针头等。电解磨削的效率一般高于机械磨削，磨轮损耗较低，加工表面不产生磨削烧伤﹑裂纹﹑残余应力﹑加工变质层和毛刺等，表面粗糙度一般为R 0.63～0.16微米，最高可达R 0.04～0.02微米。采用适应控制技术，可进一步提高电解磨削的加工稳定性和自动化程度。同时，为了提高加工精度，采用兼有纯机械磨削能力的导电磨轮，粗加工时靠电解磨削的高效率完成大部分加工量，然后切断电解电源，靠纯机械磨削磨掉精加工余量，这样能显着提高加工精度。电解磨削方式已从平面磨削扩大到内圆磨削﹑外圆磨削和成形磨削。电解加工的原理也可与珩磨和超精加工结合起来，成为电解珩磨和电解超精加工。

(完整版)先进制造技术(第三版)知识点总结

概述第一章 先进制造技术的特点：先进性、广泛性、实用性、集成性、系统性、动态性。、1先进制造技术分为三个技术群：主体技术群、支撑技术群、制造技术环境。、23、主体技术：面向制造的设计技术群（1）产品、工艺设计 （2）快速成形技术（3）并行工程 制造工艺技术群：（1）材料生产工艺（2）加工工艺（3）连接与装配 （4）测试和检测（5）环保技术（6）维修技术（7）其他 支撑技术：（1）信息技术（2）标准和框架（3）机床和工具技术 （4）传感器和控制技术 4、先进制造技术研究的四大领域： （1）现代设计技术 （2）先进制造工艺技术 （3）制造自动化技术 （4）系统管理技术 4、美国的先进制造技术发展概况P10 美国先进制造技术发展概况：美国政府在20 世纪90 年代初提出了一系列制造业的振兴计划，其中包括“先进制造技术计划”和“制造技术中心计划”。 先进制造技术计划 美国的发展目标： 1、为美国人创造更过高技术、高工资的就业机会，促进美国经济增长。 2、不断提高能源效益，减少污染，创造更加清洁的环境。 3、使美国的私人制造业在世界市场上更具有竞争力，保持美国的竞争地位。 4、使教育系统对每位学生进行更有挑战性的教育。 5、鼓励科技界把确保国家安全以及提高全民生活质量作为核心目标 三个重点领域的研究： 1、成为下一代的“智能”制造系统 2、为产品、工艺过程和整个企业的设计提供集成的工具 3、基础设施建设

第二章柔性制造系统（FMS）技术 1、柔性制造系统（FMS）的特点： （1）主要特点：柔性和自动化 （2）设备利用率高，占地面积小 （3）减少直接劳动工人数 （4）产品质量高而稳定 （5）减少在制品库存量 （6）投资高、风险大，开发周期长，管理水平要求高 2、FMS与传统的单一品种自动生产线（即刚性自动生产线，其物流设备和加工工艺是相对 固定的，只能加工一个零件，或加工几个相互类似的零件） 缺点：改变加工产品的品种，刚性自动线做较大改动，投资和时间方面耗资大，难以男足市场要求。（不适应变化，维修成本高） 优点：刚性自动线设备利用率高，生产率高． 3、FMS的组成： （1）加工系统：加工系统的功能是以任意顺序自动加工各种元件，并能自动地更换工件和刀具。 （2）运输系统：包含传送带、有轨小车、无轨小车、搬运机器人、上下料托盘、交换工作台等机构，能对刀具、工件和原材料等物料进行自动装卸和运输。 （3）计算机控制系统：能够实现对FMS 的运行控制、刀具管理。质量控制，以及FMS 的数据管理和网络通信。 4、自动导向小车AGV的类型（工作原理、适用范围）： （1）线导小车：线导小车是利用电磁感应制导原理进行导向的，小车除有驱动系统以外，在前部还装有一对扫描线圈。当埋入地沟内的导线通以低频率变电流时，在导线周围便形成一个环形磁场。当导线从小车前部两个扫描 线圈中间通过时，两个扫描线圈中的感应电势相等。当小车偏离轨道时，扫描线圈就会产生感应电动势差，其中势差经过放大后给转向制导电机，使AGV 朝向减少误差的方向偏转，直至电动势差消除为止，从而保证小车始终沿着导线方向进行。 （2）光导小车：光导小车是采用光电制导原理进行导向的。沿小车预定路径在地面上粘贴易反光的反光带，还安装有发光器和受光器。发出的光经反光带反射后由受光器接收，并将该光信号转换成电信号控制小车的舵轮。 （3）遥控制导小车：这种小车没有传送信息的电缆，而是使用无线电或激光发送和接收设备来传送控制命令和信息。小车的顶部装有一个可沿360°按一定频率发射激光的装置，同时在小车运行范围的四周一些固定位置上放置反射镜片。当小车运行时，不断接受到从已知位置反射来的激光束，经过运算后确定小车的位置，从而实现导航引导。 第三章计算机集成制造系统（CIMS）技术 1、CIMS系统包括人、经营、技术三要素。 2、CIMS技术的发展从系统集成优化发展的角度来划分为三个阶段：信息集成、过程集成、 企业集成。 3、CIMS的主要功能分系统及各部分作用： （1）管理信息系统：管理信息系统是CIMS 的神经中枢，指挥与控制着其他各部分有条不紊地工作。

先进制造技术知识点总结

概述第一章先进制造技术的特点：先进性、广泛性、实用性、集成性、系统性、动态性。1、先进制造技术分为三个技术群：主体技术群、支撑技术群、制造技术环境。2、主体技术：面向制造的设计技术群（1）产品、工艺设计、 3 （2）快速成形技术（3）并行工程 制造工艺技术群：（1）材料生产工艺（2）加工工艺（3）连接与装配 （4）测试和检测（5）环保技术（6）维修技术（7）其他 支撑技术：（1）信息技术（2）标准和框架（3）机床和工具技术 （4）传感器和控制技术 4、先进制造技术研究的四大领域： （1）现代设计技术 （2）先进制造工艺技术 （3）制造自动化技术 （4）系统管理技术 4、美国的先进制造技术发展概况P10 美国先进制造技术发展概况：美国政府在20 世纪90 年代初提出了一系列制造业的振兴计划，其中包括“先进制造技术计划”和“制造技术中心计划”。

先进制造技术计划 美国的发展目标： 1、为美国人创造更过高技术、高工资的就业机会，促进美国经济增长。 不断提高能源效益，减少污染，创造更加清洁的环境。、2． 3、使美国的私人制造业在世界市场上更具有竞争力，保持美国的竞争地位。 4、使教育系统对每位学生进行更有挑战性的教育。 5、鼓励科技界把确保国家安全以及提高全民生活质量作为核心目标 三个重点领域的研究： 1、成为下一代的“智能”制造系统 2、为产品、工艺过程和整个企业的设计提供集成的工具 3、基础设施建设 第二章柔性制造系统（FMS）技术 1、柔性制造系统（FMS）的特点： （1）主要特点：柔性和自动化 （2）设备利用率高，占地面积小 （3）减少直接劳动工人数 （4）产品质量高而稳定

先进制造技术

1 先进制造技术的概念与特点 一般认为：先进制造技术是指制造业(传统制造技术)不断吸收机械工程技术、电子信息技术(包括微电子、光电子、计算机软硬件、现代通信技术)、自动化控制理论技术(自动化技术生产设备)、材料科学、能源技术、生命科学及现代管理科学等方面的成果;并将其综合应用于制造业中产品设计、制造、管理(检测)、销售、使用、服务(售后服务)以及对报废产品的回收处理这样一个制造全过程，实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的产品市场的适应、竞争能力，取得(具有市场竞争能力的)理想经济技术综合效果的制造技术的总称。 由以上先进制造技术的概念可以看出先进制造技术有如下特点： 1)先进制造技术不是一成不变的，而是一个动态过程，要不断吸取各种高新技术成果，并将其渗透到产品的设计、制造、生产管理及市场营销的所有领域及全部过程，并实现优质、高效、低耗、清洁的生产。 2)先进制造技术是面向新世纪技术系统，它的目的是提高制造业的综合效益，赢得国际市场竞争。 3)先进制造技术是不仅限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品设计、工艺设计、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容。 4)先进制造技术是特别强调计算机技术、信息技术和现代系统管理技术，在产品设计、制造和生产管理等方面的应用。 5)先进制造技术是强调各专业学科之间的相互渗透、融合和淡化，并最终消除它们之间的界限。 6)先进制造技术是特别强调环境保护，要求产品是所谓的“绿色产品，要求生产过程是环保型的。2.先进制造技术在机械制造业中的应用 如前所述，先进制造技术是一个庞大的技术群。在机械制造的整个过程中，无论是在产品的设计开发、还是在产品生产制造或是经营管理中都能充分利用先进制造技术。近几年，机械制造业发生了一系列重大变化，主要表现在以下几个方面。 1)企业生产方式发生重大变革。由于先进制造技术的应用，现代机械制造企业逐步改变了传统观念，在生产组织方式上发生了五个转变：从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变;从金字塔式的多层次生产管理结构向扁平的网络结构转变;从按功能划分部门的固定组织形式向动态、自主管理的小组工作组织形式转变;从质量第一的竞争策略向快速响应市场的竞争策略转变;从以技术为中心向以人为中心转变。 2)机械制造业的先进制造工艺以及自动化技术的形成和发展。在整个机械制造的过程中，工艺过程是最主要的过程。由于机械制造业本身的需要，形成和发展了许多先进的制造工艺及自动化技术。从而充实、发展了整个先进制造技术群，带动了其他制造业的发展。这些先进制造工艺及自动化技术主要包括以下几个方面。(1)毛坯制造工艺。毛坯制造是机械制造工艺的基础和前提。近几年，出现了许多先进的制造工艺及技术。铸造方面出现了一套精密洁净铸造成形工艺，例如，外热风冲天炉熔炼、处理、保护成套技术;钢液精炼与保护技术;高效金属型铸造工艺及设备;气化模铸造工艺与设备等。锻压方面出现了精确高效

先进制造技术(第三版)知识点总结

先进制造技术(第三版)知识点总结

第一章概述 1、先进制造技术的特点：先进性、广泛性、实用性、集成性、系统性、动态性。 2、先进制造技术分为三个技术群：主体技术群、支撑技术群、制造技术环境。 3、主体技术：面向制造的设计技术群（1）产品、工艺设计 （2）快速成形技术（3）并行工程 制造工艺技术群：（1）材料生产工艺（2）加工工艺（3）连接与装配 （4）测试和检测（5）环保技术（6）维修技术（7）其他 支撑技术：（1）信息技术（2）标准和框架（3）机床和工具技术 （4）传感器和控制技术 4、先进制造技术研究的四大领域： （1）现代设计技术 （2）先进制造工艺技术 （3）制造自动化技术 （4）系统管理技术 4、美国的先进制造技术发展概况 P10

美国先进制造技术发展概况：美国政府在20 世纪 90 年代初提出了一系列制造业的振兴计划，其中包括“先进制造技术计划”和“制造技术中心计划”。 先进制造技术计划 美国的发展目标： 1、为美国人创造更过高技术、高工资的就业机会，促进美国经济增长。 2、不断提高能源效益，减少污染，创造更加清洁的环境。 3、使美国的私人制造业在世界市场上更具有竞争力，保持美国的竞争地位。 4、使教育系统对每位学生进行更有挑战性的教育。 5、鼓励科技界把确保国家安全以及提高全民生活质量作为核心目标 三个重点领域的研究： 1、成为下一代的“智能”制造系统 2、为产品、工艺过程和整个企业的设计提供集成的工具 3、基础设施建设

小车、搬运机器人、上下料托盘、交换工作台等机构，能对刀具、工件和原材料等物料进行自动装卸和运输。 （3）计算机控制系统：能够实现对 FMS 的运行控制、刀具管理。质量控制，以及 FMS 的数据管理和网络通信。 4、自动导向小车AGV的类型（工作原理、适用范围）： （1）线导小车：线导小车是利用电磁感应制导原理进行导向的，小车除有驱动系统以外，在前部还装有一对扫描线圈。当埋入地沟内的导线通以低频率变电流时，在导线周围便形成一个环形磁场。当导线从小车前部两个扫描 线圈中间通过时，两个扫描线圈中的感应电势相等。当小车偏离轨道时，扫描线圈就会产生感应电动势差，其中势差经过放大后给转向制导电机，使 AGV 朝向减少误差的方向偏转，直至电动势差消除为止，从而保证小车始终沿着导线方向进行。 （2）光导小车：光导小车是采用光电制导原理进行导向的。沿小车预定路径在地面上粘贴易反光的反光带，还安装有发光器和受光器。

先进制造技术课后作业

第三章课后习题 3-2 有哪几类零件成形方法？列举这些成形方法各自工艺内容。 答：依据材料成形学观点，从物质组成方式可把机械零件成形方式分为如下三类型： ① 受迫成形：利用材料的可成形性，在特定的边界和外力约束条件下的成形方法。 ② 去除成形：运用分离的办法，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体中分离出去而成形的办法。 ③ 堆积成形：它是运用合并与连接的办法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法。 3-5 什么是超塑性？目前金属超塑性主要有哪两种工艺手段获得？ 答：超塑性是指材料在一定的内部组织条件（如晶粒形状及尺寸、相变等）和外部环境条件（如温度、应变速率等)下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的流变性能的现象。超塑性的特点有大延伸率，无缩颈，小应力， 易成形。 金属的超塑性主要有两种类型： 1）细晶超塑性，又称组织超塑性恒温超塑性，其超塑性产生的内在条件是具有均匀、稳定的等轴细晶组织，晶粒尺寸常小于10μm ；外在条件是每种超塑性材料应在特地的温度及速度下变形，一般应变速率在154min 10~10 ---范围内，要比普通金属应变速率至少低一个 数量级。 2）相变超塑性，又称环境超塑性，是指在材料相变点上下进行温度变化循环的同时对式样加载，经多次循环式样得到积累的大变形。 3-6 目前在高分子材料注射成形工艺中有哪些先进技术？ 答： 目前在高分子材料注射成形工艺中的先进技术有： 以组合惰性气体为特征的气辅成型、微发泡成型等； 以组合压缩过程为特征的注射压缩成形、注射压制成形、表面贴合成形等； 以组合模具移动或加热等过程为特征的自切浇口成形、模具滑合成形、热流道模具成形等； 以组合取向或延伸过程为特征的剪切场控制取向成形、磁场成形等。 3-11 在怎样的速度范围下进行加工属于高速加工？分析高速切削加工所需解决的关键技术。 答：超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。它是提高切削和磨削效果以及提高加工质量、加工精度和降低加工成本的重要手段。其显著标志是使被加工塑性金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一域限值，开始趋向最佳切除条件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工件表面温度、刀具磨具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标，而加工效率则大大高于传统切削速度下的加工效率。 高速切削加工所需解决的关键技术：1.高速主轴：高速主轴单元是高速加工机床最关键的部件。2.快速进给系统：实现高速切削加工不仅要求有很高的主轴转速和功率，同时要求机床工作台有很高的进给速度和运动加速度。3.高性能的CNC 控制系统：用于高速加工的CNC 控制系统必须具有很高的运算速度和运算精度，以及快速响应的伺服控制，以满足高速及复

先进制造技术答案完整版完整版

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先进制造技术复习题 一、填空题 1．先进制造技术包含主体技术群、支撑技术群和制造技术环境三个技术群。 2．制造系统是由制造过程及其所涉及硬件、软件和人员组成的一个有机整体。 3．系统的可靠性预测要根据系统的组成形式分别按串联系统，并联系统 和混联系统可靠度进行计算。 4．根据产品的信息来源，反求工程可分为实物反求，软件反求和影像反求。 5．先进制造工艺技术的特点除了保证优质、高效、低耗外，还应包括清洁 和灵活生产。 6．微细加工中的三束加工是指电子束，离子束，激光束。 7．超精密机床的关键部件包括：主轴，导轨，床身，其中机床的床身多采用天然花岗石制造。 8. 绿色制造技术是指在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响 和资源效率的现代制造模式。 9.及时制生产追求的目标为零缺点，零库存，零整备时间，零前置时间。最终目标是排除一切可能浪费。 10．扫描隧道显微镜的两种工作模式为恒（直）电流工作模式，恒高度工作模式。

11.超高速机床主轴的结构常采用交流伺服电动机内置式集成结构，这种主轴通常被称 为空气轴承主轴。 12.快速原型制造常用的工艺方法光固化成形，叠层实体制造， 选择性激光烧结，熔融沉积制造。 13.精益生产的体系结构中三大支柱是GIT及时生产制，GT成组技术和 T QC全面质量管理14.敏捷制造的基本思想就是在“竞争—合同—协同”机制下，实现对市场需求作出快速反应的一种生产制造新模式。 15.虚拟制造技术是以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持，在产品设计或制造系统的物理实现之前，就能使人体会或感受到未来产品的性能或者制造系统的状态，从而可以作出前瞻性的决策与优化实施方案。 16.并行工程的特征为并行特性，整体特性，协同特性，约束特性。 17.大规模集成电路的微细制作方法有外延生长，氧化，光刻，选择扩散，真空镀膜。 18.优化设计的两个前提条件以数学规划为理论基础，以计算机为基础。 19.常用的看板有生产看板，运送看板两种。 20.快速原型制造技术的熔丝沉积成形法通常采用的原材料是热塑性材料。 21.精密与超精密加工有色金属时，常用的刀具材料为金刚石。 的机床配置形式通常有柔性制造单元，柔性制造系统和柔性制造生产线。23.超精密机床导轨的主要形式有：立式，滚珠丝杠式和 R-θ式

先进制造技术习题解答

1. 狭义制造和广义制造有什么区别？ 狭义制造：指产品的机械加工工艺过程，又称小制造。即制造是一种将有关资源（包括物料、能源、资金、人力资源、信息等）按照社会需求转变为新的有更高应用价值的资源的行为和过程。——包括加工和装配两大过程。广义上，“制造”的概念在“范围”和“过程”两个方面有所扩展。在范围方面，广义制造涉及的领域并非只局限于机械制造，而是涉及到机械、电子、化工、食品、军工等大量行业。在过程方面，广义制造不仅包括加工工艺过程，而且包括从市场调研到产品设计、工艺设计、加工、装配、生产计划和控制以及检验、销售、服务等---产品整个生命周期的所有过程。 2. 什么是产品生命周期？ 任何产品都有一个从引入到消亡的过程。这个过程称为产品生命周期。一般以产品销量和利润的变化为标志分为四个阶段：引入期、成长期、成熟期、衰退期四个阶段。 3. 简述先进制造技术的科学内涵。 是制造业不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果,并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理销售、使用和服务的制造全过程,以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产,提高制造企业对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术总称。具有：①先进性②广泛性③实用性④系统性⑤集成性⑥动态性⑦持续发展性。 4. 先进制造技术的发展趋势如何？怎样理解？ 集合多学科成果形成一个完整的制造体系——整体化：传统制造技术、信息技术、计算机技术、自动化技术、先进的管理科学相结合；信息技术对先进制造技术的发展影响深远——信息化——数字化：制造业信息化即将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合，带动产品设计方法和工具的创新，企业管理模式的创新，企业间协作关系的创新。典型代表如CIMS、CE、AM、虚拟企业等；向超精微细领域扩展——精密化：微型机械，纳米测量、微米/纳米加工制造；制造过程集成化——集成化CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM/ERP集成（淡化了学科界限-技术与管理的集成），快速原形制造技术，使得设计思想能够快速转化为物理原形，甚至能够直接制成零件（淡化了设计与制造的界限-技术集成），机器人加工工作站及FMS的出现，使加工过程、检验过程、物流过程融为了一体（淡化了专业界限-过程集成）；制造科学与制造技术、生产管理的融合——集成化：制造科学是制造系统和制造过程知识的系统描述，包括数字描述、仿真、优化、设计理论和方法、运动学、动力学、结构强度、摩擦学等。制造技术包含在制造科学之中，制造科学体现在制造技术里，技术和管理由生产模式结合在一起；需求的多样化、多变性——柔性化；虚拟现实技术——虚拟化、智能化：虚拟制造技术；虚拟企业；“虚拟”技术将会在数字化设计、数字化控制、数字化管理中贯穿始终；制造全球化——全球化、网络化：制造企业在世界范围内的重组与集成；制造技术信息和知识的协调、合作和共享；全球制造的体系结构、产品及市场的分布及协调等；绿色制造的兴起——绿色化：绿色产品设计技术；绿色制造技术；产品的回收和循环再制造技术。 第二章 1.简述现代设计技术的技术特征及原则。 1. 以计算机设计为核心：①设计手段的更新——设计手段从手工向自动的转变②产品表示的转变——产品表达从二维向三维的转变③设计方法的发展——设计方法从经验向科学的转变④工作方式的变化——化工作方式从串行向并行的转变⑤设计与制造一体——设计制造从独立向一体的转变⑥管理水平的提高——管理水平从人为向数据的转变⑦组织模式的开放——组织模式从封闭向开放的转变 2. 以设计理论为指导①传统设计主要

先进制造技术论文

题目：人工智能先进制造技术论文 学院：机械工程 专业：机械设计制造及其自动化班级： 122 学号： 1208030366 学生姓名：杨瑞 指导教师：贺福强 2015 年 12 月 26 日

目录 一、概述 二、人工智能技术的国内外发展现状与趋势 三、人工智能技术的主要研究内容与核心技术难题 四、人工智能技术的评价与认识 五、结论 六、参考文献

概述 先进制造技术(advanced manufacturing technique，缩写AMT，具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。 先进制造技术不是一般单指加工过程的工艺方法，而是横跨多个学科、包含了从产品设计、加工制造、到产品销售、用户服务等整个产品生命周期全过程的所有相关技术，涉及到设计、工艺、加工自动化、管理以及特种加工等多个领域，并逐步融合与集成。而先进制造技术主要包括以下三个技术群: （1）主体技术群：是制造技术的核心,它包括两个基本部分:有关产品设计技术和工艺技术。 （2）支撑技术群：a.信息技术:接口和通信、数据库技术、集成框架、软件工程人工智能、专家系统和神经网络、决策支持系统。b.标准和框架：数据标准、产品定义标准、工艺标准、检验标准、接口框架。c.机床和工具技术。d.传感器和控制技术：单机加工单元和过程的控制、执行机构、传感器和传感器组合、生产作业计划。e.其它; (3)制造技术基础设施.要素包括了车间工人、工程技术人员和管理人员在各种先进生产技术和方案方面的培训和教育等。 先进制造技术是在传统制造的基础上，不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理技术等方面的成果，将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称，也是取得理想技术经济效益的制造技术的总称。先进制造技术不是一般单指加工过程的工艺方法，而是横跨多个学科、包含了从产品设计、加工制造、到产品销售、用户服务等整个产品生命周期全过程的所有相关技术，涉及到设计、工艺、加工自动化、管理以及特种加工等多个领域，并逐步融合与集成。 先进制造技术是当今国际间科技竞争的焦点，随着社会的发展，市场需求的个性化与多元化，人们对产品的要求也日益多元化，市场竞争日趋激烈，企业要在日趋激烈的市场竞争中生存发展，就必须采用先进的制造技术。

先进制造技术A卷答案

2016—2017学年第一学期期末考试 先进制造技术试卷A 姓名_______ 学号____ __ 成绩_________ 一、填空题（40分，每空2分） 1、先进制造技术的四个基本特征是柔性化、集成化、智能化、网络化。 2.虚拟制造技术是以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持，在产品设计或制造系统的物理实现之前，就能使人体会或感受到未来产品的性能或者制造系统的状态，从而可以作出前瞻性的决策与优化实施方案。 3、CIMS分成五个层次，即工厂级、车间级、单元级、工作站级和设备级。 4、工业机器人的按系统功能分：1) 专用机器人2) 通用机器人 3)示教再现机器人4)智能机器人。 5、先进制造技术的特点是先进性、广泛性、实用性、系统集成性、动态性。

二、判断题（20分，每题2分） 1. 制造系统是一个将生产要素转变成离散型产品的输入输出系统。( √ ) 2. 现代机械制造技术是传统机械制造技术与高新技术相结合的产物( √ ) 3. 柔性制造系统按固定的生产节拍运行。(× ) 4. 中小企业不宜采用先进制造技术。( × ) 5. 制造技术基础设施要求采用最先进的设备和工具。( × ) 6.超精密加工又称为纳米加工。( √ ) 7.虚拟制造的类别有：以设计为中心的虚拟制造、以生产为中心的虚拟制造和以控制为中心的虚拟制造。（×） 8、表面粗糙度值越小，加工表面的微观几何形状精度就越高。（√） 9、车削时，工件的转速很高，切削速度就一定很大。（×） 10.超高速切削加工有色金属时，通常采用金刚石砂轮进行磨削。（√）

三、问答题（40分） 1、简述工业机器人技术发展趋势？ 1、机器人的智能化 2、机器人的多机协调化 3、机器人的标准化 4、机器人的模块化 5、机器人的微型化 2、CIMS是指什么?从功能角度看，它的基本部分有那些？ 答：（1）CIMS就是计算机集成制造系统，是在计算机技术、信息处理技术、自动控制技术、现代管理技术、柔性制造技术基础上，将企业的全部生产、经营活动所需的各种分散的自动化系统，经过新的生产管理模式，把企业全部生产过程中的有关人、技术、经营管理三要素及其信息流与物料流有机地集成起来，以获得适用于多品种、中小批量生产的高效益、高柔性、高质量的制造系统。 （2）CIMS由管理信息系统(MIS)、工程设计自动化系统(CAD/CAM)、制造自动化系统（或柔性自动化系统）(FMS)、质量保证系统(CAQ)

激光熔覆技术分析与展望讲解

激光熔覆技术分析与展望 作者：张庆茂激光熔覆是一种新型的涂层技术，是涉及到光、机、电、材料、检测与控制等多学科的高新技术，是激光先进制造技术最重要的支撑技术，可以解决传统制造方法不能完成的难题，是国家重点支持和推动的一项高新技术。目前，激光熔覆技术已成为新材料制备、金属零部件快速直接制造、失效金属零部件绿色再制造的重要手段之一，已广泛应用于航空、石油、汽车、机械制造、船舶制造、模具制造等行业。为推动激光熔覆技术的产业化， 作者：张庆茂 激光熔覆是一种新型的涂层技术，是涉及到光、机、电、材料、检测与控制等多学科的高新技术，是激光先进制造技术最重要的支撑技术，可以解决传统制造方法不能完成的难题，是国家重点支持和推动的一项高新技术。目前，激光熔覆技术已成为新材料制备、金属零部件快速直接制造、失效金属零部件绿色再制造的重要手段之一，已广泛应用于航空、石油、汽车、机械制造、船舶制造、模具制造等行业。 为推动激光熔覆技术的产业化，世界各国的研究人员针对激光熔覆涉及到的关键技术进行了系统的研究，已取得了重大的进展。国内外有大量的研究和会议论文、专利介绍激光熔覆技术及其最新的应用：包括激光熔覆设备、材料、工艺、监测与控制、质量检测、过程的模拟与仿真等研究内容。但到目前为止，激光熔覆技术还不能大面积工业化应用。分析其原因，这里有政府导向的因素、激光熔覆技术本身成熟程度的限制、社会各界对激光熔覆技术的认可程度等因素。因此，激光熔覆技术欲实现全面的工业化应用，必须加大宣传力度，以市场需求为导向，重点突破制约发展的关键因素，解决工程应用中涉及到的关键技术，相信在不远的将来，激光熔覆技术的应用领域及其强度将不断的扩大。下面介绍激光熔覆技术几个发展的动态，以飨读者。 激光熔覆的优势 激光束的聚焦功率密度可达1010~12W/cm2，作用于材料能获得高达1012K/s的冷却速度，这种综合特性不仅为材料科学新学科的生长提供了强有力的基础，同时也为新型材料或新型功能表面的实现提供了一种前所未有的工具。激光熔覆所创造的熔体在高温度梯度下远离平衡态的快速冷却条件，使凝固组织中形成大量过饱和固溶体、介稳相甚至新相，已经被大量研究所证实。它提供了制造功能梯度原位自生颗粒增强复合层全新的热力学和动力学条件。同时激光熔覆技术制备新材料是极端条件下失效零部件的修复与再制造、金属零部件的直接制造的重要基础，受到世界各国科学界和企业的高度重视和多方面的研究。 目前，利用激光熔覆技术可以制备铁基、镍基、钴基、铝基、

先进制造技术

一、国内外先进制造技术的发展现状和发展趋势。（要求查阅最新的国际、国内期刊）（一）、国际先进制造技术的现状 1世界上70％－80％以上的产品是制造出来的：如美国、瑞士。 2高科技的发展需要先进制造技术，特别是精密制造技术：火箭、导弹等。 3信息技术的发展，给机械制造技术带来了新活力：柔性制造技术、集成制造系统、并行工程等。4必须将基础科学研究与工程研究更紧密结合起来。 5必须从实际出发：如CIMS的经验。 （二）、国内先进制造技术的现状 传统机械仍占主导位置。 先进制造系统与技术的研究，总体上看尚处在跟踪阶段，创新不多。 （三）、国际先进制造技术发展趋势 信息技术与制造技术的融合； 科学技术的综合是当前技术发展的一个重要特点。如：仿生学研究； 绿色制造是近年来发展最快的重点研究领域之一； 加强对机械制造学科的基础规律、机理的研究； 测量在现代制造技术中占有极重要的地位。如：虚拟测量技术； “可重组的制造系统”值得注意；极端制造技术、微/纳加工技术、绿色制造技术； 网络制造技术（E-manufacturing）；制造技术与信息技术的集成； 大批量定制生产；MEMS/NEMS系统，机器人技术；数字化技术； 知识化：技术创新；产品及企业模块化 微小化、绿色化、智能化 （四）、国内先进制造技术发展趋势(1) 1. 21世纪的企业面临“管理革命”：（1）分散网络化制造：以订单为纽带进行资源重组，企业间动态联盟。（2）“中场产业”的兴起（3）“大企业病”的出现及中小企业化（4）企业间从单纯竞争走向既有竞争、又有结盟之路 2. 绿色制造将成为21世纪制造技术重要特征。 3. 以提高对市场快速反应能力为目标的制造技术得到超速发展和应用：并行工程，快速原型制造技术。 4.虚拟制造技术将广泛应用。 5.制造业信息化：制造技术和制造业是一切技术的载体和“物化”手段，当然包括信息技术，但现代制造业的发展离不开信息技术。 二．如何发展我国的先进制造技术？ 我国先进制造技术的现状：我国的先进制造技术经过多年的发展已经形成比较完整的技术体系，为国民经济发展所需的各类机械产品的制造提供基本的工艺技术，取得重要的成绩。但与国外工业发达国家相比存在阶段性的差距。 措施：调整产业结构；扶植中小企业；加大科研和产品开发的投入；加强教育投入，发展知识经济；促进学科交叉，加强基础研究。 三．极端制造技术国内外研究现状和发展趋势？ 极端制造技术是指极大型、极小型、极精密型等极端条件下的制造技术，主要用于制造极端尺寸或极高功能的器件。微纳系统、极小芯片、微机电系统等都离不开细微制造、超精密制造、分子制造等极小制造手段。大飞机的关键构件精密模锻框架和万吨水压机加工模锻框架，则是极大制造的典型代表。一个新的“极端制造”前沿已经初现端倪。这些前沿领域标志性制造技术与产品包括：微射流光纤传输系统，约比现在的光纤传输速度快１０倍；科学家正在研制量子计算机，其运行３秒的速度，相当于现在计算机运行上百亿年；还有超速飞机，

先进制造技术 (1)

先进制造技术 一、专业术语名词中英解释 1、VR/AR虚拟现实/增强现实 2、RPM快速原型制造 3、SLA光固化成型 4、FDM熔融沉积制造 5、MEMS微机电系统 6、GM绿色制造 7、CNC计算机数控 8、DNC分布式数控 9、FMS柔性制造系统 10、NTM特种加工 11、EDM电火花加工技术 12、LBM激光束加工技术 13、CAE计算机辅助工程分析 14、MD模块化设计 15、FEA有限元分析 16、OD优化设计 17、AMT先进制造技术18、DFM面向制造设计 19、CMM三坐标测量机 20、RD可靠性设计 21、EED人机工程设计 22、CD并行设计 23、VED价值工程 24、ID智能设计 25、RE反求工程 26、PDM产品数据管理 27、CIMS计算机集成制造系统 28、UM超声波加工技术 29、IMS智能制造系统 30、CAM计算机辅助制造 31、VPD虚拟设计系统 32、FMC柔性制造单元 33、FML柔性自动生产线 34、FMF柔性制造工厂 二、名词解释 1、创新思维 创新思维是最高层次的思维活动，是人脑在外界信息激励下，自觉综合主、客观信息产新的客观实体的思维活动和过程。

2、产品寿命 产品寿命指产品出厂（或投入使用后）至产品报废的这段周期，也称全生命周期内使用服务期，是体现产品功能和性能的时期。 3、超高速切削加工 一般认为，凡切削速度、进给速度高于常规值5或10倍以上的加工方法，就称为超高速切削加工。 4、特种加工 特种加工就是应用物理的或化学的方法，对具有特殊工艺要求（如高精度）的或难以加工（如形状复杂、尺寸微小、刚度极低的材料）的加工对象进行加工的手段。 5、激光加工技术 利用激光光子携带的高能与物质相互作用并为物质所吸收时，物质就具备了相应的高能量，产生加热、熔融、气化、等离子等过程对材料进行加工，称为激光束加工技术（LBM）。 6、绿色产品 绿色产品就是在其生命过程（设计、制造、使用和销毁过程）中，符合特定的环境保护和人类健康的要求，对生态环境无害或危害极少，资源利用率最高，能源消耗最低的产品。 7、全生命周期设计 全生命周期设计的对象是一个时变系统，应该面向全生命所有环节、所有方面进行设计。 （要考虑产品的社会需求、产品概念的形成、知识及技术资源的调研、成本价格分析、详细机械设计、制造装配、使用寿命、安全保障与维修计划、直至产品报废与回收再生利用的全过程、全面优化产品的功能/性能、生产效率品质/质量、经济性、环保性和能源/资源利用率的等） 三、问答题 1.人类历史上的三次工业革命各发生在什么时间，分别是以什么作为标志？ 答：⑴18世纪中期，以从手工作坊转变为用机器生产为标志的第一次工业大革命 ⑵20世纪初，内燃机的发明引发了制造业的又一次革命 ⑶20世纪80年代以后，以计算机为纽带的新一代信息技术使制造企业的组织结构和运营模式发生了革命性的飞跃 2.先进制造技术的内涵是什么？ 答：先进制造技术的内涵归纳为：先进制造技术是制造业不断吸收信息技术、自动化技术、新材料技术、微电子技术、生物技术、现代管理技术等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、敏捷、绿色生产，提高制造企业对市场的适应能力和竞争能力所涉及的相关制造技术的总称 3.创新设计的类型与特点是什么？ 答：⑴类型：①开发设计：开发设计是在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出以往没有的新型机械，这是一种创新设计 ②变异设计：变异设计是针对已有产品的缺点或新的要求，从工作原理、机构、结构、参数、尺寸等方面进行改进设计，使新设计的产品满足新的要求和适应市场需要 ③反求设计：反求设计是针对已有的先进产品，进行深入分析研究，探索并掌握其关键技术，在消化、吸收的基础上，开发能避开专利权利的创新产品 ⑵特点：①创新设计必须具有独创性和新颖性

先进制造技术

先进制造技术 交卷时间：2016-12-19 19:15:31 一、单选题 1. (4分) 机床进给伺服系统常用的检测角位移的原件是（）? A. 感应同步器 ? B. 光栅 ? C. 容栅 ? D. 脉冲编码器 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题 展开解析 答案 D 解析 2. (4分)

不同的材料高速切削速度范围是不同的，其中铝合金和钛的高速切削速度范围是（） ? A. 1000～5000m/min ;1000～3000m/min ? B. 500～2000m/min ; 800～3000m/min ? C. 1000～7000m/min ; 100～1000m/min 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题 展开解析 答案 C 解析 3. (4分) 衡量机器人技术水平的主要指标是（） ? A. 自由度 ? B. 工作空间 ? C. 提取重力 ? D. 运动速度 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题 展开解析

答案 A 解析 4. (4分) 应力—强度概率密度分布曲线可知，两曲线有相互搭接的区域(阴影部分)，就是零件可能出现失效的区域，称之为干涉区。干涉区的面积越小，零件的可靠性就越（） ? A. 低 ? B. 不变 ? C. 高 ? D. 不确定 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题 展开解析 答案 C 解析 5. (4分) 硅微体刻蚀加工和硅微面刻蚀加工的区别在于（）

? A. 体刻蚀加工对基体材料进行加工，而面刻蚀加工不对衬底材料进行加工 ? B. 体刻蚀加工不对基体材料进行加工，而面刻蚀加工对衬底材料进行加工 ? C. 体刻蚀加工可获得高纵横比的结构，而面刻蚀加工只能获得较低纵横比的结构 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题 展开解析 答案 C 解析 6. (4分) 反求工程中形体几何参数坐标测量时采用的破坏性测量方法是（）? A. 干涉测量法 ? B. 坐标测量机测量 ? C. 图像分析法 ? D. 自动断层扫描 得分： 0 知识点：先进制造技术作业题