车外圆切削速度计算公式

车外圆切削速度计算公式

车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。

车外圆切削速度的计算公式如下：

切削速度= π × 直径× 转速

在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。直径是被加工物体的直径，单位是米。转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。

这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。

通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。

对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。一般来说，对

于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。

切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。

在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。

车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式 一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４

车外圆切削速度计算公式

车外圆切削速度计算公式 车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。 车外圆切削速度的计算公式如下： 切削速度= π × 直径× 转速 在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。直径是被加工物体的直径，单位是米。转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。 这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。 通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。 对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。一般来说，对

于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。 切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。 在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。 车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。

常用切削速度计算公式

常用切削速度计算公式-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

常用切削速度计算公式 一、三角函数计算 θ=b/a θ=tan-1b/a θ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 铣床切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率 D：刀具直径(mm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 车床切削速度的计算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：转速(rpm) 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少(Ｆz= Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2* Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高，求Pitch为多 少mm Scallop=ae2/8R =ae2/8*10 ae= 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少圆心座标多少 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４

切削参数和计算公式

切削参数和计算公式 1.切削参数的定义： 切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。 2.切削力的计算公式： 切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。常见的切削力计算公式有： 2.1无刃深切削力计算公式： Fc = k*Ap*fn 其中，Fc为切削力； k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积； fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。 2.2小尺寸切削力计算公式： Fc = Kc*Ap*Dpn 其中，Fc为切削力； Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积；

Dpn为主切削刃数。 2.3端面切削力计算公式： Fc=Kc*Ap 其中，Fc为切削力； Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积。 3.切削速度的计算公式： 切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。常见的切削速度计算公式有： 3.1转速计算公式： n=1000*v/(π*d) 其中，n为转速； v为切削速度； d为刀具直径。 3.2切削速度计算公式： v=n*(π*d)/1000 其中，v为切削速度； n为转速；

d为刀具直径。 4.进给量的计算公式： 进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程 中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。 4.1转速计算公式： S=n*f 其中，S为进给量； n为转速； f为进给速率。 4.2进给速率计算公式： f=S/n 其中，f为进给速率； S为进给量； n为转速。 总结： 切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。常见的切削 参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。掌握这些 计算公式，可以帮助工程师合理选择切削参数，提高加工效率和工件质量。

外圆加工转速计算公式

外圆加工转速计算公式 在机械加工中，外圆加工是常见的工艺之一。外圆加工包括车削、磨削、镗削 等多种加工方法，其中车削是最常用的一种。在进行外圆加工时，转速的选择对加工质量和效率有着重要的影响。因此，正确地计算外圆加工的转速是非常重要的。 外圆加工转速的计算涉及到一些基本的物理学原理和机械加工的知识。在进行 外圆加工时，为了保证加工质量和工件的表面粗糙度，需要选择合适的切削速度。切削速度是指刀具在加工过程中切削工件的线速度，它是影响加工表面粗糙度和切削温度的重要参数。在外圆加工中，切削速度的选择需要根据工件材料、刀具材料、刀具类型等因素来确定。 外圆加工转速的计算公式如下： n = 1000 V / (π D)。 其中，n为转速（单位，r/min），V为切削速度（单位，m/min），D为工件 直径（单位，mm）。 在使用这个公式进行转速的计算时，需要首先确定切削速度。切削速度的选择 需要根据工件材料和刀具材料来确定。一般来说，对于不同的工件材料，其切削速度的选择也会有所不同。例如，对于碳钢、合金钢等普通钢材，其切削速度一般在30-60m/min之间；而对于不锈钢、铸铁等材料，其切削速度则需要在20-40m/min 之间。 确定了切削速度后，就可以根据工件直径和上述公式来计算出转速。例如，对 于直径为100mm的工件，切削速度为40m/min的情况下，其转速计算如下：n = 1000 40 / (π 100) ≈ 1273r/min。 通过这个计算，我们可以得到在这种情况下，外圆加工的转速应该在 1273r/min左右。

在进行外圆加工转速的计算时，还需要考虑到刀具的最大转速。刀具的最大转速是指刀具在不发生破裂、变形的情况下所能承受的最大转速。在进行转速的选择时，需要确保所选择的转速不超过刀具的最大转速，否则会对刀具造成损坏，甚至发生危险。 除了刀具的最大转速外，还需要考虑工件的加工精度和表面粗糙度。在进行外圆加工转速的选择时，需要根据工件的要求来确定转速。通常情况下，对于要求较高的工件，需要选择较高的转速来保证加工质量；而对于一般要求的工件，则可以选择较低的转速来进行加工。 总的来说，外圆加工转速的选择是一个需要综合考虑多种因素的问题。在进行转速的选择时，需要考虑切削速度、工件直径、刀具的最大转速以及工件的加工要求等因素。只有综合考虑这些因素，才能选择出合适的转速，保证外圆加工的质量和效率。 在实际的外圆加工中，转速的选择需要根据具体情况来确定。在进行转速的选择时，需要根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素来进行综合考虑，选择出合适的转速。只有正确地选择了转速，才能保证外圆加工的质量和效率。希望本文对大家在进行外圆加工转速的选择时有所帮助。

切削参数计算公式

切削参数计算公式 切削速度（VC）是切削刀具在单位时间内切削单位长度的线速度，通 常用米/分钟（m/min）来表示。切削速度的选择要综合考虑材料性质、刀 具材料、刀具类型和加工方式等因素。通常来说，对于硬度较高的材料， 切削速度较低，而对于较软的材料，切削速度较高。切削速度的计算公式为： VC=π×D×n/1000 其中，D为切削直径（单位为mm），n为主轴转速（单位为r/min）。 进给量（f）是刀具在单位时间内切削过的距离，通常用毫米/转 （mm/rev）或毫米/分钟（mm/min）来表示。进给量的选择要考虑到切削 速度和切削深度等因素。进给量的计算公式为： f = N × n × fz 其中，N为刀齿数，n为主轴转速（单位为r/min），fz为每齿进给 量（单位为mm/转）。 切削深度（ap）是刀具切削时在轴向方向上切下的距离，通常用毫米（mm）来表示。切削深度的选择要综合考虑工件材料性质、工件硬度、切 削稳定性和刀具刚性等因素。切削深度的计算公式为： ap = fz × Z 其中，fz为每齿进给量（单位为mm/转），Z为刀齿数。 在实际应用中，切削参数的选择还需要考虑到切削率、切削力和切削 温度等因素。切削率可以用来评估切削效果的好坏，切削力和切削温度则 对切削过程的稳定性和刀具寿命有着重要影响。

切削率（Q）是指刀具在单位时间内切削材料的体积，通常用立方毫米/分钟（mm³/min）来表示。切削率的计算公式为： Q = ap × ae × f 其中，ap为切削深度（单位为mm），ae为刀具切削宽度（单位为mm），f为进给量（单位为mm/转）。 切削力是刀具在切削过程中所承受的力，它是评价切削稳定性和刀具寿命的重要指标。切削力的计算公式通常是经验公式，与材料性质、刀具特性和切削参数等有关。 切削温度是切削过程中产生的摩擦热引起的材料变形和刀具磨损的主要原因之一、切削温度的计算通常需要考虑到切削速度、切削深度、材料导热性和刀具材料等因素。 总之，在进行切削参数计算时，需要综合考虑材料性质、刀具特性、加工方式和设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量和切削深度，以达到理想的切削效果和加工质量。

切削速度与进给量计算公式

切削速度与进给量计算公式 切削速度与进给量是切削加工中的两个重要参数，它们直接影响着加工效率和加工质量。切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的移动速度，通常用单位时间内刀具接触工件的长度来表示。而进给量是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，也可以理解为每刀次切削时刀具在进给方向上的移动距离。根据切削速度与进给量的关系，我们可以通过一个计算公式来确定切削速度和进给量的合理取值。 我们来看一下切削速度与进给量的关系。切削速度与进给量是切削加工中的两个基本参数，二者之间存在着密切的关联。通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但同时也会增加刀具磨损和工件表面粗糙度的风险。而进给量的大小直接影响着切削力的大小，进给量越大，切削力越大，加工过程中刀具受力也会增加。因此，在选择切削速度和进给量时需要综合考虑加工效率、刀具寿命和加工质量等因素。 根据切削速度与进给量的关系，我们可以通过以下公式来计算切削速度和进给量的合理取值： 切削速度= π × 刀具直径× 主轴转速 进给量 = 切削速度× 切削宽度× 切削深度

其中，刀具直径是指刀具的直径大小，主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，π是一个常数，约等于3.14。切削宽度是指切削过程中刀具在工件表面的宽度，切削深度是指切削过程中刀具在工件表面的深度。 通过以上公式，我们可以根据实际情况来计算切削速度和进给量的合理取值。首先，我们需要确定刀具的直径大小和主轴的转速。刀具的直径大小可以通过测量或查看刀具的技术参数来获取，主轴的转速可以通过调整机床的转速来实现。然后，我们需要确定切削宽度和切削深度。切削宽度可以根据工件的尺寸和加工要求来确定，切削深度可以通过切削试验和工艺经验来确定。 在进行切削速度和进给量的计算时，我们还需要考虑一些其他因素。首先，要根据所选用的刀具材料和工件材料来选择合适的切削速度范围。不同的材料对切削速度的要求不同，需要根据实际情况来确定合适的切削速度范围。其次，要考虑切削过程中的冷却润滑问题。切削过程中需要使用冷却润滑剂来降低切削温度和减少切削力，提高加工效率和加工质量。最后，要根据加工要求和设备性能来确定切削速度和进给量的合理取值。不同的加工要求和设备性能对切削速度和进给量的要求也不同，需要根据实际情况来确定合理取值。 切削速度与进给量是切削加工中的两个重要参数，通过合理的计算和选择，可以达到提高加工效率和加工质量的目的。在实际应用中，

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min ） D 1000 Vc n ⨯π⨯= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P （KW) 3p 1060Kc f a V c P ⨯⨯⨯⨯= 每次纵走刀时间t （min) n f l t w ⨯= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 （mm) ap - 背吃刀量（切削深度） （mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)

铣削速度Vc (m/min ） 1000n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n （r/min) D 1000 Vc n ⨯π⨯= 每齿进给量fz （mm ） z n Vf fz ⨯= 工作台进给速度Vf (mm/min ） z n fz Vf ⨯⨯= 金属去除率Q （cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ⨯⨯= 净功率P （KW ） 61060Kc Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M (Nm ） n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 (mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 （mm ） a e - 径向切深 （mm ）

切削速度Vc (m/min ） 1000 n d Vc ⨯π⨯= 主轴转速n （r/min) d 1000Vc n ⨯π⨯= 每转进给量f (mm/r ） n Vf f = 进给速度Vf （mm/min ） n f Vf ⨯= 金属切除率Q （cm 3/min ） 4 Vc f d Q ⨯⨯= 净功率P （KW ） 310 240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M （Nm) n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明: d — 钻头直径 (mm ） kc1 - 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削 力。 （N/mm 2） mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo - 前角 （度)

液压缸零件车外圆切削用量计算

液压缸零件车外圆切削用量计算 【原创版】 目录 一、引言 二、液压缸零件的概述 三、车外圆切削用量的计算方法 四、计算过程中的注意事项 五、结论 正文 一、引言 液压缸是液压系统中的重要执行元件，广泛应用于各种工程机械、机床和汽车等领域。液压缸的工作效果和寿命与其零件的加工质量密切相关。因此，在液压缸零件的加工过程中，合理地选择切削用量十分重要。本文主要介绍液压缸零件车外圆切削用量的计算方法。 二、液压缸零件的概述 液压缸零件主要包括缸筒、缸盖、活塞杆等部件。其中，缸筒是液压缸的主要零件，其外圆表面需要进行切削加工。在切削过程中，合理选择切削用量对于提高加工效率、降低生产成本、保证零件质量具有重要意义。 三、车外圆切削用量的计算方法 车外圆切削用量主要包括切削速度、进给速度和切削深度。下面分别介绍这三者的计算方法： 1.切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内沿刀尖方向移动的距离。其计算公式为：v=πDN/T，其中，v 表示切削速度，D 表示刀具直径，N 表示主轴转速，T 表示切削时间。

2.进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内沿刀尖方向移动的距离。其计算公式为：f=S/t，其中，f 表示进给速度，S 表示切削深度，t 表 示切削时间。 3.切削深度：切削深度是指刀具在切削过程中从刀尖到刀柄的垂直距离。其计算公式为：h=H-d，其中，h 表示切削深度，H 表示液压缸零件 的外圆高度，d 表示刀具的直径。 四、计算过程中的注意事项 在计算切削用量时，应注意以下几点： 1.确保刀具的稳定性：切削速度和进给速度的选取应保证刀具在切削过程中具有足够的稳定性，避免发生振动和磨损。 2.考虑刀具的耐用性：切削深度的选取应充分考虑刀具的耐用性，避免过度切削导致刀具过早磨损。 3.兼顾加工效率和质量：在计算切削用量时，应兼顾加工效率和零件质量，力求在保证零件质量的前提下提高加工效率。 五、结论 合理地计算液压缸零件车外圆切削用量，有助于提高加工效率、降低生产成本、保证零件质量。在计算过程中，应注意刀具的稳定性、耐用性 和加工效率与质量的平衡。

切削加工常用计算公式

附录 3：切削加工常用计算公式1.车削加工 图 50 切削速度 Vc(m/min) Vc D n 1000 主轴转速 n(r/min) n Vc 1000 D 金属切除率 Q(cm3/min) Q = Vc×a p× f 净功率 P(KW) Vc a p f Kc P60103 每次纵走刀时间t(min) l w t f n 以上公式中符号说明 D —工件直径 (mm) ap —背吃刀量（切削深度）(mm) f —每转进给量（mm/r） lw —工件长度 (mm)

精选文库2.铣削加工 铣削速度 Vc(m/min) Vc D n 1000 主轴转速 n(r/min) Vc 1000 n D 每齿进给量 fz(mm) Vf fz n z 工作台进给速度 Vf(mm/min) Vf fz n z 金属去除率 Q(cm3/min) ap ae Vf Q 1000 净功率 P(KW) ap ae Vf Kc P6010 6 扭矩 M(Nm) P30 103 M n 以上公式中符号说明 D —实际切削深度处的铣刀直径（mm） Z —铣刀齿数 a p—轴向切深(mm) a e—径向切深(mm)

精选文库3.钻削加工 切削速度 Vc(m/min) Vc d n 1000 主轴转速 n(r/min) Vc 1000 n d 每转进给量 f(mm/r) Vf f n 进给速度 Vf(mm/min) Vf f n 金属切除率 Q(cm3/min) d f Vc Q 4 净功率 P(KW) f Vc d kc P240103 扭矩 M(Nm) P 30 103 M n 以上公式中符号说明： d —钻头直径(mm) 2 kc1 —为前角γ o=0、切削厚度 hm=1mm、切削面积为 1mm时所需的 切削力。 (N/mm 2) mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γ o —前角（度）