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不合格焊缝返修返工作业规范

1、目的

为防止不合格的焊缝没有按规定程序和方法进行处理，通过建立并实施对不合格焊缝处理的文件化程序，加强对焊接全过程的质量控制，确保焊接质量满足规定要求。

2、适用范围

适用于本公司从事焊接作业的焊工、焊接操作工、焊接组长和焊接检验人员。

3、引用标准

3.1 公司《焊接质量管理手册》

3.2 公司《不合格品管理程序》

3.3 公司《纠正与预防改善措施管理程序》

4、术语

4.1 不合格焊缝：是指没有满足某个规定要求的焊缝。

4.2 返修：局部焊缝中存在超标缺陷时，用局部挖补的方法进行修复，使其满足规定或预期的使用要求的过程。返修是处理不合格焊缝的一种类型。

4.3 返工：对那些性能已无法满足要求或焊接缺陷过于严重以致局部修理不经济或不能保证质量的焊缝进行割除、清理后重新焊接，使其满足规定要求的过程。返工是处理不合格焊缝的一种类型。

4.4 报废：指存在于焊缝中的缺陷过于严重，采取返工方式已不能保证其焊缝质量满足规定要求，而将该焊缝连同工件一起不再用作产品中去的一种处理方式。

5、不合格焊缝的范围

5.1 错用焊接材料的焊缝；

5.2 焊缝质量不符合质量标准要求的焊缝；

5.3 违反焊接工艺规程施焊的焊缝；

5.4 无资格证书而上岗的焊工施焊的焊缝；

5.5 按不符合要求或已作废的焊接工艺文件施焊的焊缝。

6、不合格焊缝的控制程序

6.1 标识：通过外观、尺寸或无损探伤检查出的不合格焊缝要及时在工件上作出标志，以方便识别。

6.2 记录：将不合格焊缝的范围以及存在于不合格焊缝中的缺陷位置、缺陷类型记录于《焊接质量检验记录》表中。

6.3 隔离：确认不合格焊缝的范围，将不合格焊缝与合格焊缝的工件分开存放，固定构件

中的不合格焊缝则应做好明显的标记，以区别于合格焊缝。

6.4 评价：由指定人员对不合格焊缝的形成原因及危害程度作出分析。

6.5 处置：根据评价对不合格焊缝作出处理，并监督实施。

7、不合格焊缝处理程序

7.1 返修

7.1.1 当焊接接头存在不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，焊接组长制定措施由施焊人员实施返修。

7.1.2 返修所采用的工艺方法必须确认是正确的工艺方法，施焊人员必须经过相应的培训且考核合格。

7.1.3 返修过程及结果应有书面记录。

7.1.4 焊缝同一部位返修次数，由技术规范规定。对于超过规定返修次数的，应由焊接组长会同检查人员、焊工共同分析查明缺陷产生的原因，制定可靠的技术措施后方可实施超次返修。

7.1.5 焊缝危害性缺陷的返修，应在焊接组长或专职检验员的监督下进行。

7.1.6 返修后的焊缝其外形与原焊缝一致，并按规定对返修区进行外观、尺寸或无损检测，且符合质量要求。

7.2 返工

7.2.1 首先要对返工的整条焊缝予以确认。

7.2.2 根据焊缝位置及材质的不同用合适的方式割除或铲除焊缝。

7.2.3 整条焊缝割除或铲除后，对能采用机加工方式制作坡口的焊缝一定要采用机加工

方式来制作，对不能采用机加工方式制作的坡口，则应按有关技术要求，采用人员仔细打

磨制作坡口。注意：经过机加工或打磨制作的坡口要确保原焊缝熔敷金属被全部清除。

7.2.4 返工所采用的工艺方法必须确认是正确的工艺方法，施焊人员必须经过相应的培训且考核合格。

7.2.5 对于自动焊或半自动焊完成的焊缝，若补焊范围超过焊缝全长的1/5或其厚度的1/2，则应将焊缝全部除去，重新焊接。

7.2.6 不合格焊缝返工后必须重新进行外观、尺寸或无损检测，且符合质量要求并予以记录。

7.3 检验

7.3.1 设计图样及焊接工艺规程中有关焊接施焊及验收规范是焊接质量检验的依据。

7.3.2 返修或返工的焊缝必须作100%目视检查，必要时可用5-10倍放大镜观察，检查结果应符合相应技术规范要求，并作出记录。

7.3.3返修后的焊缝，需对返修部位按原检验方法重新检查至合格外，还应从该焊工当日所焊的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验。加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格，对该焊工当日所焊同一批的其他焊接接头应全部进行检测。

不合格焊缝返修返工作业规范

不合格焊缝返修返工作业规范 1、目的为防止不合格的焊缝没有按规定程序和方法进行处理，通过建立并实施对不合格焊缝处理的文件化程序，加强对焊接全过程的质量控制，确保焊接质量满足规定要求。 2、适用范围适用于本公司从事焊接作业的焊工、焊接操作工、焊接组长和焊接检验人 员。 3、引用标准 公司《焊接质量管理手册》公司《不合格品管理程序》公司《纠正与预防改善措施管理程序》 4、术语不合格焊缝：是指没有满足某个规定要求的焊缝。返修：局部焊缝中存在超标缺陷时，用局部挖补的方法进行修复，使其满足规定或预期的使用要求的过程。返修是处理不合格焊缝的一种类型。 返工：对那些性能已无法满足要求或焊接缺陷过于严重以致局部修理不经济或不能保证质量的焊缝进行割除、清理后重新焊接，使其满足规定要求的过程。返工是处理不合格焊缝的一种类型。 报废：指存在于焊缝中的缺陷过于严重，采取返工方式已不能保证其焊缝质量满足规定要求，而将该焊缝连同工件一起不再用作产品中去的一种处理方式。 5、不合格焊缝的范围 错用焊接材料的焊缝；焊缝质量不符合质量标准要求的焊缝；违反焊接工艺规程施焊的焊缝；无资格证书而上岗的焊工施焊的焊缝；按不符合要求或已作废的焊接工艺文件施焊的焊缝。 6、不合格焊缝的控制程序标识：通过外观、尺寸或无损探伤检查出的不合格焊缝要及时 在工件上作出标志，以方 便识别。 记录：将不合格焊缝的范围以及存在于不合格焊缝中的缺陷位置、缺陷类型记录于《焊接质量检验记录》表中。 隔离：确认不合格焊缝的范围，将不合格焊缝与合格焊缝的工件分开存放，固定构件中的不合格焊缝则应做好明显的标记，以区别于合格焊缝。 评价：由指定人员对不合格焊缝的形成原因及危害程度作出分析。 处置：根据评价对不合格焊缝作出处理，并监督实施。 7、不合格焊缝处理程序 返修当焊接接头存在不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，焊接组长制定措施由施焊人员实施返修。

返修和返工管理规范Word编辑

返修和返工管理规范 拟制： 审核： 批准： 2011年1月11日发布 2011年1月12日实施

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1 范围 本标准规定了返修、返工管理的职责，内容和工作程序。 本标准适用于本事业部内部需要返修和返工的各种产品。 2 术语和定义 GB/T 19000中确立的和下列的术语和定义适用于本标准。 不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本公司包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。 返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。 3 职责 3.1 技术部负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件。 3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因的分析，指导制造返工、返修的实施。 3.3制造返修、返工生产任务的执行，并达到指定的要求。 3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品的过程控制、入库和出货检验。 3.5 其他相关部门协助返修、返工生产任务的完成。 4 工作程序 4.1 质量检验不合格产品的返修、返工处理 4.1.1 质量部抽检有不合格的批次，必要时，发出纠正预防措施给制造。 4.1.2 针对外观不良，由生产过程引起的，制造自行采取改善措施，对不合格产品的整个批次再次进行全面的外观检查。 4.1.3 针对产品性能不良，制造维护人员对不合格产品进行分析，找出失效原因，制造维护人员无法判定的需技术部工程师给出最终的判定，根据原因采取相应的返修、返工措施，制造安排返修、返工。 4.1.4 质量部对返修、返工的产品进行检验，经产线返修、返工的物料、半成品投线前必须经质量检验合格才可投料，检验后做标识。 4.2 顾客要求的改制品返工处理 4.2.1计划根据库存产品，发出相应的改制单，并明确指出需要改制的产品型号和改制后的型号。 4.2.2 技术部对改制单进行确认，是否可以进行改制，如果不能改制通知计划；如果能够进行改制，必须给出相应的改制指导性文件或指示。 4.2.3 制造根据技术部发出的改制指导性文件或指示，进行相应的改制，达到改制要求，满足顾客的需求。 4.2.4 质量部对改制后的产品进行检验。 4.3 工艺和设计变更的产品返工处理

产品退货和返工返修考核办法

渝江管字[2003]第33号 产品退货和返工返修考核办法 为了加强出厂产品质量的严格控制，特对我公司的产品在用户处超过公司规定的漏检率的产品发生的退货和返工返修质量问题对质检部作如下考核规定： 1、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检或漏检的原因产生的质量问题造成退货，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对检验部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量走出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据用户的实际退货数量计算。 2、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检漏检的原因产生的质量问题，用户未要求要返工返修，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对质检部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量超出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据以用户的实际退货数量计

算。 3、由于我公司错检漏检的产品在用户处发生产品退货和返工返修，销售部销售人员必须在发现问题后24小时内以填报《产品退货和返工返修报告单》送交管理部。逾期未报按照每天100元考核；超过48小时未作书面报告，则视为隐瞒不报，按照每次500元考核。 4、漏加工产品和混装产品的考核按照原有效文件执行，由于质量问题造成的用户罚款按照公司规定执行。 5、本文件从2003年6月25日起执行。 附表：《产品退货和返工返修报告单》 重庆渝江压铸有限公司 2003年6月24日 主题词:产品退货返工返修考核办法 呈报：董事长、总经理 抄送：渝帆机械有限公司、仁和压铸有限公司 发：公司级领导，各部、室、处、科、分厂

重庆渝江压铸有限公司 产品退货和返工返修报告单830R-007

返工返修作业管理规定

1.目的： 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围： 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 4.1品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 4.4 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 5.1 返工返修品的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 5.2.4确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 5.2 返工返修方案的拟定

5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1 所有返工返修实施均由品质部下达《返工返修单》。任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.4.2单件、简单产品的返工/返修，由检验部门负责开出返工/返修通知单，注明返修方法、部位，交生产部安排人员返修。 5.4.3批量或复杂产品的返工/返修由生产部指定专门人员完成， 5.5.4在作业前，生产单位主管需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时还需技术/工艺人员配合执行。首件检验必须要检验员确认方可继续生产，所有检验记录单上均需备注“返工或返修”字样，并交品质部留底存档。 5.5 返工返修产品的确认 5.5.1检验员除监督返工返修实施过程外，还负责对返修返工完成后的产品进行确认。 5.5.2 返工产品的确认，除要符合返工方案要求项目以外，还要符合工艺图纸其他要求，以防止不合格项目返工合格后，带来其他项目的不合格。 5.5.3 返修产品的确认，必须符合返修方案的要求。 5.5.4 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识。返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独管制和标识。同时品质部需将返工返修的产品型号、数量、批次号、出货订单号等信息登录于《返工返修管制表》内。 5.6 返工返修费用核算与统计 5.6.1 待返工返修完成后，由生产部提列相关费用清单（人工费用、管理费用、消耗费用、配件费用等），每月统计汇总一次。 6、相关文件 不合格品控制程序 产品标识控制程序 7、相关表单 返工返修单 返工返修管制表

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不合格焊缝返修返工作业规范 1、目的 为防止不合格的焊缝没有按规定程序和方法进行处理，通过建立并实施对不合格焊缝处理的文件化程序，加强对焊接全过程的质量控制，确保焊接质量满足规定要求。 2、适用范围 适用于本公司从事焊接作业的焊工、焊接操作工、焊接组长和焊接检验人员。 3、引用标准 3.1 公司《焊接质量管理手册》 3.2 公司《不合格品管理程序》 3.3 公司《纠正与预防改善措施管理程序》 4、术语 4.1 不合格焊缝：是指没有满足某个规定要求的焊缝。 4.2 返修：局部焊缝中存在超标缺陷时，用局部挖补的方法进行修复，使其满足规定或预期的使用要求的过程。返修是处理不合格焊缝的一种类型。 4.3 返工：对那些性能已无法满足要求或焊接缺陷过于严重以致局部修理不经济或不能保证质量的焊缝进行割除、清理后重新焊接，使其满足规定要求的过程。返工是处理不合格焊缝的一种类型。 4.4 报废：指存在于焊缝中的缺陷过于严重，采取返工方式已不能保证其焊缝质量满足规定要求，而将该焊缝连同工件一起不再用作产品中去的一种处理方式。 5、不合格焊缝的范围 5.1 错用焊接材料的焊缝； 5.2 焊缝质量不符合质量标准要求的焊缝； 5.3 违反焊接工艺规程施焊的焊缝； 5.4 无资格证书而上岗的焊工施焊的焊缝； 5.5 按不符合要求或已作废的焊接工艺文件施焊的焊缝。 6、不合格焊缝的控制程序 6.1 标识：通过外观、尺寸或无损探伤检查出的不合格焊缝要及时在工件上作出标志，以方便识别。 6.2 记录：将不合格焊缝的范围以及存在于不合格焊缝中的缺陷位置、缺陷类型记录于《焊接质量检验记录》表中。

6.3 隔离：确认不合格焊缝的范围，将不合格焊缝与合格焊缝的工件分开存放，固定构件中的不合格焊缝则应做好明显的标记，以区别于合格焊缝。 6.4 评价：由指定人员对不合格焊缝的形成原因及危害程度作出分析。 6.5 处置：根据评价对不合格焊缝作出处理，并监督实施。 7、不合格焊缝处理程序 7.1 返修 7.1.1 当焊接接头存在不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，焊接组长制定措施由施焊人员实施返修。 7.1.2 返修所采用的工艺方法必须确认是正确的工艺方法，施焊人员必须经过相应的培训且考核合格。 7.1.3 返修过程及结果应有书面记录。 7.1.4 焊缝同一部位返修次数，由技术规范规定。对于超过规定返修次数的，应由焊接组长会同检查人员、焊工共同分析查明缺陷产生的原因，制定可靠的技术措施后方可实施超次返修。 7.1.5 焊缝危害性缺陷的返修，应在焊接组长或专职检验员的监督下进行。 7.1.6 返修后的焊缝其外形与原焊缝一致，并按规定对返修区进行外观、尺寸或无损检测，且符合质量要求。 7.2 返工 7.2.1 首先要对返工的整条焊缝予以确认。 7.2.2 根据焊缝位置及材质的不同用合适的方式割除或铲除焊缝。 7.2.3 整条焊缝割除或铲除后，对能采用机加工方式制作坡口的焊缝一定要采用机加工 方式来制作，对不能采用机加工方式制作的坡口，则应按有关技术要求，采用人员仔细打 磨制作坡口。注意：经过机加工或打磨制作的坡口要确保原焊缝熔敷金属被全部清除。 7.2.4 返工所采用的工艺方法必须确认是正确的工艺方法，施焊人员必须经过相应的培训且考核合格。 7.2.5 对于自动焊或半自动焊完成的焊缝，若补焊范围超过焊缝全长的1/5或其厚度的1/2，则应将焊缝全部除去，重新焊接。 7.2.6 不合格焊缝返工后必须重新进行外观、尺寸或无损检测，且符合质量要求并予以记录。 7.3 检验 7.3.1 设计图样及焊接工艺规程中有关焊接施焊及验收规范是焊接质量检验的依据。

【推荐】返修和返工管理规范

返修和返工管理规范 1 范围 本标准规定了返修、返工管理的职责，内容和工作程序。 本标准适用于本事业部内部需要返修和返工的各种产品。 2 术语和定义 GB/T 19000中确立的和下列的术语和定义适用于本标准。 不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本公司包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。 返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。 3 职责 3.1 技术部负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件。 3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因的分析，指导制造返工、返修的实施。 3.3制造返修、返工生产任务的执行，并达到指定的要求。 3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品的过程控制、入库和出货检验。

3.5 其他相关部门协助返修、返工生产任务的完成。 4 工作程序 4.1 质量检验不合格产品的返修、返工处理 4.1.1 质量部抽检有不合格的批次，必要时，发出纠正预防措施给制造。 4.1.2 针对外观不良，由生产过程引起的，制造自行采取改善措施，对不合格产品的整个批次再次进行全面的外观检查。 4.1.3 针对产品性能不良，制造维护人员对不合格产品进行分析，找出失效原因，制造维护人员无法判定的需技术部工程师给出最终的判定，根据原因采取相应的返修、返工措施，制造安排返修、返工。 4.1.4 质量部对返修、返工的产品进行检验，经产线返修、返工的物料、半成品投线前必须经质量检验合格才可投料，检验后做标识。 4.2 顾客要求的改制品返工处理 4.2.1计划根据库存产品，发出相应的改制单，并明确指出需要改制的产品型号和改制后的型号。 4.2.2 技术部对改制单进行确认，是否可以进行改制，如果不能改制通知计划；如果能够进行改制，必须给出相应的改制指导性文件或指示。 4.2.3 制造根据技术部发出的改制指导性文件或指示，进行相应的改制，达到改制要求，满足顾客的需求。 4.2.4 质量部对改制后的产品进行检验。 4.3 工艺和设计变更的产品返工处理 4.3.1 设计按M-R2150《设计和工程更改管理规范》发出变更文件给相关部门。 4.3.2 技术部确认需要更改的产品是否可以采取措施转换为现有产品或设计变更后的产品并且满足顾客要求或规格。

返工、返修管理办法

返工、返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

返工、返修管理办法 1.目的： 确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责 品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》； 生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义 返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容 品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。 对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修； 不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。 处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。 处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情

况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。 返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 7.相关文件 《标识与可追溯性管理程序》 《不合格品管理程序》 8.附件 返工返修作业流程图

返工与返修的区别

返工与返修的区别 按照相关的规定定义：“返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。“返修”定义为：“为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”。返工处理后得到的产品可能是良品、次品或者废品；而返修处理后的产品始终还是非良品或者是修理不当变成废品；其主要区别是：“返工”后的产品可以消除不合格，使原不合格产品经采取措施后，可以成为合格产品。例如对某机械产品在轴加工中对需与轴承配合的“轴肩”部位，加工结果尺寸偏大超差，轴承装配不进去。则该轴肩部位属不合格产品。针对这样的不合格产品，可采取重新到磨床上加工的措施，使轴肩部位达到公差要求，从而使原不合格的产品，可以在采取措施后，达到合格要求。这种对不合格品所采取的措施则属返工。 “反修”的产品，经采取措施后，仍属不合格产品。但采取措施后，产品可以满足预期的使用要求。例如在机械产品轴加工中对需与轴承配合的“轴肩”部位，加工结果尺寸小于公差要求，则此处轴肩与轴承已无法配合完成装配任务。为使该轴肩部位不报废而遭受损失，在尺寸超差不大的情况下，可将此轴肩部位到电镀车间镀上一层硬铬，然后到磨床上加工到要求的公差范围。此时这一轴肩的公差符合轴承的装配要求，这一根轴是可以满足使用要求了。但这一轴肩部位仍属不合格产品，因为这一根轴的轴肩部位已镀上一层硬

铬，材质已发生变化，仍属不合格产品。值得注意的是， 针对不合格控制的要求，返工和返修同属对不合格品的处理，那么，这两种不同性质的不合格品又是如何予以划分和判定的呢？是在不合格品控制的哪一个子过程中所确定呢？这 一过程正如前所述，对不合格品控制的子过程中存在评审的子过程。对不合格品列为返工还是返修正是在对不合格产品进行评审的子过程所确定的。可以借助于对不合格产品评审人的资历、能力和经验予以判定。例如前例中轴加工的实例，经评审人员的评审，轴加工大了，可以采取措施使其变小，而不影响产品的质量要求，则判定为返工。而轴加工 小了，要使其变大，则必须采用改变材质等措施。虽然产品可以使用，但由于材质不合格，仍为不合格产品，则可以判定为返修。因此，返工还是返修，是由不合格品的评审过 程所判定的。另外：而一般通俗意义上的返工是退回上生 产或者检查工序（或者前一步骤）处理；而返修是退回前一次修理人修理。 a)返工是为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 返工是把不合格品变成合格品。对产品任何部分都没有影响。譬如，图纸规定20+/-0.2mm。加工好后检验发现尺寸是20.4mm。再车小一些使符合20+/-0.2mm要求。这个

返工管理规定

页码1/2 1目的 明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求。 2适用范围 适用于本公司内各类产品的返工工作。 3职责 3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈。 3.2生产车间负责返工工作的安排和执行。 3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库。 4管理及控制要求 在保证不影响最终产品质量的前提下，允许对不合格产品进行返工。 4.1产品返工类型 4.1.1过程返工：在生产过程中，检验不合格导致的返工。 4.1.2出货返工：已经入库的产成品，出货检验不合格导致的返工。 4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的 返工。 4.2产品返工的提出 4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返 工单》，必要时报主管确认后下达相应生产车间返工。 4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》， 由技术质量部经理审核，必要时报经总经理审批后，下达相应生产车间返工。 4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的《不合格品通知单》中处理意见， 填写《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报总经理审批后，下达相应生产 车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果。 4.2.4少量的不合格品由生产部现场指导返工，并在《不合格品通知单》上注明如何进行返工操作。 4.2.5必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业。 4.3产品返工区域 a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行。 b)出货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域

车间内部返修管理制度

车间内部返修与延时交车管理制度 1、目的: 为加强公司规范化管理，减少车间内部返修，减少不必要的材料和人力浪费；提升员工技能，督促员工养成完工自检和各工种互相检验的习惯；相互沟通提高车间工位利用率，提高车间维修质量，提高客户满意度。根据国家相关法律法规,结合本公司实际,特制定本制度。 2、适用范围: 2.1适用于公司车间。 3、术语: 内部返修：没有一次维修成功需要二次维修的；需要二次产生维修费用和材料费用的统称内部返修。 （如钣金完工不自检，有毛病需二次钣金修复、装车装裂、划伤漆面、磕漆；底层有毛病不自检，不合格需二次修复；喷漆完工有问题不自检没有及时处理，不合格需二次喷漆；抛光磨漏、抛漏、等需二次喷漆，维修漏项等全部算内部返修） 延时交车：没有按照理赔顾问开具任务委托的约定交车时间内完工交车的所有车辆；沟通接车理赔顾问后填写延时协调单未能按照协调时间交车的所有车辆。 4、职责: 4.1钣喷经理负责制定及更新此制度和负责执行监督此制度。 4.2钣喷车间全体员工负责配合严格执行此制度。 5.内容: 5.1所有员工在维修施工前必须先仔细阅读工单工项，然后结合顾问的外检单仔细进行外观检查、内 饰检查和随车物品（贵重物品沟通顾问用旧件包装袋拿走保存）清点等，发现问题或增项及时沟通顾问和上一道工序主修人确认，若增项涉及更改交车日期需第一时间告知钣喷主管，做好车辆交接确认。

5.2钣金维修完工后必须及时自检，审阅工单工项避免漏修小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水 盖、电眼等），同时将拆装维修后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后交接给下一道工序主修人确认。 5.3钣金装配完工后必须仔细自检（无故障码、灯光齐全、高度左右一致，拆装件部位功能齐全、车 门机盖等开启顺畅、漆面无划伤磕漆、所拆装部位及相关联部位缝隙或间隙合适等），如实填写完工时间，合格后交接给抛光主修人确认。 5.4底层维修完工后必须及时自检审阅工单工项避免漏修小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水盖、 电眼等），同时将完工后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后必须把车辆洗干净（包括单件，前后杠里外、饰板里外等）交接给下一道工序主修人确认。 5.5喷漆技师在车辆喷涂前必须及时清洁车辆，要保证所喷涂车辆或部件没有灰尘后才可进入烤漆房 内喷涂，完工后要仔细自检，审阅工单工项避免漏喷小件（门把手、镜壳、护板、饰条、喷水盖、电眼等），同时将烤干后的小零部件放到副驾驶脚坑里并做好防护措施，如实填写完工时间，合格后交接给钣金装配，同时记录烤房使用时间。 5.6有轮毂喷漆时喷漆技师自检合格后（无流挂、喷花、漏喷、砂纸道）用纸胶带在轮毂上标注清楚 车牌号码和交车时间，第一时间把喷好的轮毂放到所喷车辆后备箱内，如后备箱内没有地方放置要第一时间把喷好的轮毂放到钣金车间举升机东墙边码放好（以避免到处乱放磕伤漆面、机修寻找时浪费时间、装错车辆和漏装交车），并及时与机修主修（许宝新组）沟通装配保证按时交车。 5.7抛光完工后仔细自检，审阅工单工项，沟通钣金主修人和机修主修人共同进行交车前自检互检， 如实填写完工时间，合格后方可交检验员验车交车。 5.8大事故车辆维修完工，自检互检后，必须经过钣喷经理严格路试合格后方可交车。 5.9事故车辆如有内部返修或零件缺陷、无货导致耽误交车需要延时，主修人必须在第一时间及时与 顾问沟通并确认，同时通知本组组长和钣喷主管等相关人员。 5.10所有工种在衔接时必须进行互检签字确认，包括维修工单工项、车辆物品、随车工具、备胎等， 大事故车辆还包括车辆内部卫生、车辆防护、备胎、随车工具等。 5.11为了避免引起客户抱怨和客户投诉，结合车间实际生产情况，所有员工必须积极主动优先维修内 部返修车辆、延时车辆、外部返修车辆和投诉客户车辆，为保证及时有效交车，所有员工必须听从领导安排的调配和调度，必须服从领导安排的加班和调休。 5.12所有内部返修必须第一时间及时告知钣喷主管，如需延时的必须第一时间沟通接车顾问，并同 时告知本组组长，不准许隐瞒不报私自处理。 5.13所有延时交车的车辆必须及时告知钣喷经理；为避免客户抱怨投诉，所有不能按时交车的车辆必

产品返工、返修作业指导书

产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工：是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施，使其满足规定的需要，是处置不合格品的一种典型，返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定的要求，但能满足预期的使用要求，是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果确认。 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本，并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品，质检依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品，质检依据检测结果判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品，经质检确认后，需做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修，需要返工返修应在《返工返修

单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品，经技术部和质检评审后，如需返工返修的，应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品，不属此范围，按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品，均需单独隔离管制，并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品，如是轻微的、简单的不合格品，质检部直接在《返工返修单》上注明，生产部按工艺文件直接执行，如是严重的或复杂的不合格，技术部制定返工方案，按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部，由生产部下达返工返修生产指令，安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后，先评估方案实施是否可行，若存在困难，可反馈技术或质检，以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时，应指定专人负责，并找出不合格原因，将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险，必要时对工艺、设备进行调整，以达到最佳效果，如果批量或多批次不合格，应考虑先进行首件返工或返修，如首件符合要求按此方案执行，如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样，并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外，是负责对返工返修完成后的产品进行检测，检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认，除要符合返工方案要求外，还要符合工艺文件或其它规定的要求，以防止不合格返工项目后，带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识，返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独编号和标识，如客户购买

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。 二、车辆内部返修操作流程： 质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。 三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

返工返修作业指导及操作规范图

1.0目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0作业流程： 5.1在制品返工返修作业： 5.1.1QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 5.1.2相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2客户退货返工返修作业： 5.2.1客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0返工流程图： 文件编号 版本/状 态 A/0 页 数 共1页 文件名称 返工返修作业指导及流程图 编制/日期 审核/日期 批准/日期 生效日期 生产返工、返修

返工返修管理规定精编版

返工返修管理规定精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

返工、返修管理办法 1.目的： 确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责 品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》； 生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义 返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容 品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。 对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修； 不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。 处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。 处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情

况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。 返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 7.相关文件 《标识与可追溯性管理程序》 《不合格品管理程序》 8.附件 返工返修作业流程图

返工返修管理办法

返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工： 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 返修： 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求， 但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 返工返修流程： 职责/接口 过程返工返修 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 终检返工返修 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6. 相关资料：

返工作业规范范文

返工作业规范范文编制： 审批： 批准：

返工作业规范 1 目的 为了规范不合格品的返工过程，明确返工产品的状态及追溯，以达对返工产品的质量控制。 2 适用范围 适用于公司的对不符合质量管控要求的在制品、半成品及成品的返工作业，以及客户返工件的处理。 3 术语与定义 返工品：经过再加工可使其成为合格品的不合格品 在线不合格品返工：生产过程中出现的不合格品，经过现场再加工后可使成为合格品的过程。 非在线不合格品返工：批量产品，由于产品设计或者软件升级或制程中的异常导致产品批量返工，由 品质主导召开品质会议后，返工后可成为合格品的过程。 4 责任与权限 4.1 工程技术部/工艺工程师 4.1.1 协助返工产品的问题分析； 4.1.2 负责利用FMEA方法评估返工过程中的风险，并制定可规避相关风险的返工路线； 4.1.3 负责返工时的临时作业指导书的编制； 4.1.4 处理返工返修过程中出现的异常问题； 4.1.5 负责为返工返修生产过程提供相关的技术和现场支持； 4.2 质量部/质量工程师 4.2.1 主导返工返修产品的问题原因分析及追踪改善； 4.2.2 针对客户投诉及制程中的品质异常，召集品质异常会议，对返工过程进行监督， 返工完统计品质状况； 4.2.3 负责返工产品处理及跟踪； 4.2.4 对返工过程中的不合格品进行确认； 4.2.5 负责对已返工的产品进行成品检验； 4.3 生产部 4.3.1 负责准备返工场地、人员； 4.3.2 负责记录返工过程中的不合格品信息，填写相关记录，做好产品状态标识卡； 4.3.3 负责工序不合格品的记录填写，上报。以及相关返工（维修）等记录,以便追溯； 4.3.4 生产维修工程师负责在线不合格品的返工（维修）并记录相关信息；

返工返修品管理规范

返工/返修品管理规范 （IATF16949/ISO9001-2015） 1、目的： 及时处理返工/返修品，防止返工/返修品与合格品混淆。 2、适用范围： 适用本公司所用返工/返修品规定。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本规定的编制，组织返工/返修后的产品检查。 3.2技术开发部：负责返工/返修作业、检验文件的编制及制定返工/返修措施。 3.3生产部：负责根据返工/返修措施制定《返工/返修品作业指导书》，并实施返工/返修措施。 4、管理内容及要求 4.1返工/返修品判定流程 4.1.1不合格品发现后需立即通知品质部，由品管人员进行初步判定，无法判定再填写《不合格品评审单》组织相关部门对不合格品进行评审，具体评审流程参照《不合格品评审管理规定》； 4.1.2数量在100以内的自制或外购返工/返修品可由技术开发部判定，数量在500以内自制返工/返修品判定需经过常务副总经理批准，数量在500以上的自制或总成返工/返修品判定需经常务副总经理批准； 4.1.3相关部门在参与不合格品评审时，如判定为返工/返修品，需在《不合格品评审单》中填入返工/返修部门；

4.2返工/返修措施制定流程 4.2.1品质部根据《不合格品评审单》填写《返工/返修通知单》交于技术开发部，由技术开发部在《返工/返修通知单》中填写返工/返修措施，再交于返工/返修部门签字并制定返工/返修时间； 4.2.2 措施涉及与产品图纸不符的，由技术部出具临时产品图纸交于返工/返修部门，临时图纸中需明确图纸的有效期并加盖受控章； 4.2.3措施涉及变更产品生产工艺的，需要上生产设备的由技术开发部编制《返工/返修作业指导书》交于返工/返修部门，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；由技术开发部编制《返工/返修检验指导书》便于检验员检验，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章； 4.2.4外购件需返工/返修的产品，原则上由责任供应商进行返工/返修，特殊情况下可委托公司内部进行，由此产生的损失由品质部根据与供方签订的《质量保证协议》及内部返工/返修费用填写《质量索赔单》，交于供方签字、盖章确认； 4.3返工/返修品的标识、储存 4.3.1返工/返修品需用黄色箱子放置，标识卡更换为返工/返修品标示卡，标识卡上需注明产品名称、型号、数量、返工/返修部门、责任人、处理时间； 4.3.2返工/返修后合格品入生产部半成品库； 4.3.3返工/返修品的防护参照《产品防护管理规定》执行；在入半成品库前由返工部门负责对产品进行防护处理，入库后由库管员负责产品的防护； 4.3.4总成返工/返修由返工/返修部门填写《返工/返修情况跟踪表》。 4.4返工/返修品措施的实施及验证