圆钢生产设备及工艺(DOC 30页)

圆钢生产设备及工艺(DOC 30页)

1圆钢生产设备及工艺

1.1坯料准备

1.1.1 坯料的选择

高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如

1.1.1.1对钢种与化学成分的要求

钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。

1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求

（1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及允许偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确定的。方坯尺寸和边长允许偏差：

方坯边长：130±mm（YB/T001-91）

圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91）

对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91）

连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83

（2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度允许偏差为10000+70，8000-0mm。

（3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不允许在钢坯两端，两端最大50mm。需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。

（4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。

（5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。切头毛刺应清除。端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。

内墙涂料施工方案 (1)

神华小区二期工程17#楼 内墙涂料工程施工方案 一、工程概况 本工程为神华新村二期N6标段住宅小区项目工程，位于神木县新村，地上为26层地下3层住宅及3#地下车库，结构形式为剪力墙结构，建筑物高度95.7m，由17#楼及地下车库组成，建筑面积为21114.01㎡。 根据神木新村神华小区二期工程17#楼图纸设计和陕09J01图集做法，本住宅楼住宅门厅、公共走廊、楼梯间墙面和顶棚均为乳胶漆墙面。 二、编制依据 （1）《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210--2013 （2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300--2013 （3）《建筑装饰装修工程施工工艺标准》ZJQ00-SG-001-2013 （4）神木新村神华小区二期工程17#住宅楼施工图纸 三、施工部署 1、技术准备 （1）熟悉设计图纸和要求，根据有关标准、规范选定用料，编写施工方案或技术措施，计算材料需用量计划，编写技术安全交底。 （2）组织安排样板施工 2、材料准备 （1）材料的品种、规格、技术性能应满足设计要求； （2）材料和产品必须有出厂合格证、技术性能检测报告、使用说明书，技术性能必须符合国家有关产品质量标准。 （3）水性涂料（乳胶漆）是乳液型涂料的一种，具有有机溶剂含量低、无毒、无污染、节约资源、施工方便、装饰效果好等特点，以及良好的耐水性、耐

候性、抗污染性等理化性能，广泛应用于中高档建筑的内外墙面涂饰工程。选择该品种时，应比较每种涂料的每平方米遮盖率、涂料的环保性能、耐久年限等。应根据设计要求、使用部位、使用环境、施工气温等条件来选用，同时应选用同一批号的产品，并一次备齐； （4）腻子用料：尽量使用涂料制造商配套生产的产品、如现场配制内墙腻子，其用料和配合比参考附表。所用材料水泥、大白粉、滑石粉、羧甲基纤维素、801胶等生产厂家很多，质量差异也很大，所以必须用正规厂家的产品。 （5）材料的运输、存放、管理，应按产品使用说明书要求分类存放管理。 3、主要机具 砂浆搅拌机、瓷砖切割机、手电钻、冲击电钻、铁板、阴阳角抹子、铁皮抹子、木抹子、托灰板、木刮尺、方尺、铁制水平尺、小铁锤、木锤、錾子、垫板、小白线；开刀、墨斗、小线坠、小灰铲、盒尺、钉子、红铅笔、工具袋等。 4、作业条件 （1）室内（包括地面）或室外抹灰工作已全部结束，且新抹砂浆常温要求龄期7d以上，现浇混凝土（清水混凝土）常温要求28d以上。 （2）基层基本干燥，含水率不大于8%-10%，具体根据所用产品要求。 （3）门窗设备管线安装全部完毕，安装孔口、墙面孔洞已封堵修补完毕，且已达到干燥要求。 （4）室内墙面涂饰时，吊顶、门窗玻璃、木装修已经完成，油漆只剩最后一道。 （5）采用喷涂工艺，对不喷涂部位已经做好遮挡。 （6）样板已经鉴定合格。 （7）施工温度5℃-35℃，应符合所用产品的具体要求。 四、施工工艺 1、工艺流程： 清理基层--刷乳胶液一遍--填补缝隙、局部刮腻子、修补阴阳角、顶拼缝处理磨平--满刮1～3 遍腻子--砂纸磨光--刷第一遍--遍乳胶漆--复补腻子砂纸磨平--刷第二遍乳胶漆--复补腻子--砂纸磨平、磨光--刷第三遍乳胶漆

涂料生产工艺及设备

临汾铁环漆业有限公司 生产产品、生产工艺及上产设备介绍 生产产品介绍 我公司现在生产的涂料主要有“铁环牌”建筑涂料、工业涂料、通用涂料、防腐涂料、辅助材料、水性装饰漆系列产品等600 多个花色品种，主要有：聚氨酯、氨基、硝基、环氧、有机硅、乙烯类、丙烯酸类、醇酸、酚醛、沥青类品。 涂料生产工艺介绍 、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装

备注：QC1 是原材料；QC2 是工艺检控；QC3 是成品检验 涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：① 使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。（为落地式高速分散机）由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。

图2-1 落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有手柄锁紧定位。传动装置由电 机通过V 型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。

低压成套设备的生产设备及加工工艺

第5章 低压成套设备的生产设备及加工 工艺 5.1 概述 低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。 5.1.1 低压成套设备的主要制造工序 低压成套设备的主要制造工序，如图5-1-1所示。 图 5-1-1 低压成套设备的主要制造工序流程图 5.1.2 生产加工设备 5.1.2.1 壳体加工设备 平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。壳体加工的主要设备如图5-1-2所示。 5.1.2.2 表面处理设备 清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。如图5-1-3所示。 5.1.2.3 母排加工设备 母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。如图5-1-4所示。 5.1.2.4 标志印刷设备 电脑套管印号机、电脑标签打印机。如图5-1-5所示。

5.1.2.5 其他安装及装配的小型工具 电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。 5.1.3 工艺文件的内容 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。 工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。 表5-1-1工序流程卡 JL-12 5.1.3.1 适用范围 5.1.3.2 依据 （1）产品图样及有关技术文件。 （2）产品生产大纲。 （3）产品的生产性质和生产类型。 （4）本企业现有生产条件。 （5）国内外同类产品的工艺技术情报。

机械工程材料及热加工工艺试题及答案

一、名词解释： １、固溶强化：固溶体溶入溶质后强度、硬度提高，塑性韧性下降现象。 ２、加工硬化：金属塑性变形后，强度硬度提高的现象。 ２、合金强化：在钢液中有选择地加入合金元素，提高材料强度和硬度 ４、热处理：钢在固态下通过加热、保温、冷却改变钢的组织结构从而获得所需性能的一种工艺。５、细晶强化：晶粒尺寸通过细化处理，使得金属强度提高的方法。 二、选择适宜材料并说明常用的热处理方法 三、（20分）车床主轴要求轴颈部位硬度为HRC54—58，其余地方为HRC20—25，其加工路线为：

下料锻造正火机加工调质机加工（精） 轴颈表面淬火低温回火磨加工 指出：1、主轴应用的材料：45钢 2、正火的目的和大致热处理工艺细化晶粒，消除应力；加热到Ac3＋50℃保温一段时间空冷 3、调质目的和大致热处理工艺强度硬度塑性韧性达到良好配合淬火＋高温回火 4、表面淬火目的提高轴颈表面硬度 5．低温回火目的和轴颈表面和心部组织。去除表面淬火热应力，表面M＋A’心部S回 四、选择填空（20分） １．合金元素对奥氏体晶粒长大的影响是（d） （a）均强烈阻止奥氏体晶粒长大（b）均强烈促进奥氏体晶粒长大 （c）无影响（d）上述说法都不全面 ２．适合制造渗碳零件的钢有（c）。 （a）16Mn、15、20Cr、1Cr13、12Cr2Ni4A （b）45、40Cr、65Mn、T12 （c）15、20Cr、18Cr2Ni4WA、20CrMnTi ３．要制造直径16mm的螺栓，要求整个截面上具有良好的综合机械性能，应选用（c ）（a）45钢经正火处理（b）60Si2Mn经淬火和中温回火（c）40Cr钢经调质处理 4．制造手用锯条应当选用（a ） （a）T12钢经淬火和低温回火（b）Cr12Mo钢经淬火和低温回火（c）65钢淬火后中温回火 5．高速钢的红硬性取决于（b ） （a）马氏体的多少（b）淬火加热时溶入奥氏体中的合金元素的量（c）钢中的碳含量6．汽车、拖拉机的齿轮要求表面高耐磨性，中心有良好的强韧性，应选用（c ）（a）60钢渗碳淬火后低温回火（b）40Cr淬火后高温回火（c）20CrMnTi渗碳淬火后低温回火 7．65、65Mn、50CrV等属于哪类钢，其热处理特点是（c ） （a）工具钢，淬火+低温回火（b）轴承钢，渗碳+淬火+低温回火（c）弹簧钢，淬火+中温回火 8. 二次硬化属于（d） （a）固溶强化（b）细晶强化（c）位错强化（d）第二相强化 9. 1Cr18Ni9Ti奥氏体型不锈钢，进行固溶处理的目的是（b） （a）获得单一的马氏体组织，提高硬度和耐磨性

内墙涂料施工方案

一、编制依据 本施工方案是为了满足内墙涂料装饰工程需要，根据我公司内墙涂料施工规范及施工经验，结合本工程要求而编制的，其施工方案、工期、质量目标是结合我公司的施工能力、技术装备而编制的切实可行的方案。 主要施工规范、标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2016 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 GB50210—2013 《建筑涂饰工程施工验收规程》 JGJT29-2015 二、工程概况 洛栾洛卢高速公路监控分中心位于洛阳市洛龙区，洛阳至栾川高速公路的起点处，与主线收费站合建，其中：管理分中心办公楼建筑物为6层现浇钢筋砼框架结构，建筑面积6675.37m2，建筑高度为22.65m；宿舍楼为4层现浇钢筋砼框架结构, 建筑面积约3751.37m2，建筑高度为14.85m；门卫室建筑面积28㎡，配电房建筑面积95.14㎡，锅炉房建筑面积23.89㎡。 三、施工准备 1、本分项工程所需用的材料、成品、半成品等按照材料的质量标准要求，具备材料合格证书并进行现场抽样复试检测，合格后方可使用。 2、墙面抹灰已完成并通过隐蔽验收，墙面抹灰层完成须经过14d后或干燥后方可进行刮腻子施工。（并必须经交接验收合格后方可施工） 四、施工工艺与工艺流程 根据本工程的建筑特点及图纸和规范规定要求； 制定的详细施工工艺

1、工艺流程：基层验收（工序交接检）→基层清理→刮腻子→打磨→乳胶漆施工→扫尾修头。 2、施工工序 2.1、基层验收:基层验收时表面要保持平整洁净，无浮砂、油污，表面凹凸太大的部位要先剔平砂浆补齐，脚手架眼要先堵塞严密并抹平，水暖、通风管道通过墙面或顶棚的管道、开关箱、等部位必须用砂浆堵严修平整并清理干净，检查墙面抹灰层是否有空鼓、开裂、墙面的垂直、平整及阴阳角方正等缺陷，如有缺陷及时处理改正。 2.2、基层清理；墙面批灰前首先要对墙面的浮砂予以清除，对门窗与墙面交接处予以清理到位。对于结构面误差在2cm以上的，要求主体班组凿平。 2.3、专用腻子施工：待墙基面处理合格后，采用腻子批刮两道，腻子批刮要求均匀平整，干燥后进行打磨。 2.4、弹性专用底漆施工：待上述工作完成后，采用专用底漆进行施工，先滚涂，部分再用排刷刷一遍，防止漏刷，增强墙体与面涂的粘合强度及防水功能。 2.5、弹性中层漆施工：待底漆干燥后，先用辊筒在墙面均匀的滚上骨料，再用专用拉花辊筒施工出均匀的花纹即可，若滚出的花纹不是很均，匀，可多滚几下直到均匀为止，确保细拉花效果。但施工时间不宜过长。否则拉出的花纹由于骨料的干燥度而影响纹理的均匀度。 2.6、弹性乳胶漆施工：待拉花中涂漆干燥后，采用多功能弹性乳胶漆进行施工，施工采用优质的羊毛辊筒滚涂，要求涂膜均匀一致，防止辊痕。

机械制造工艺规程设计习题及答案资料

机械制造工艺规程设计习题及答案

第五模块机械制造工艺规程的制订 一、填空题 1.划分工序的关键是看：（）、（）。 2.划分工步的关键是：（）、（）、（）其中是否有一个方面发生变化。 3.单件小批生产时，往往使用通用机床或数控机床按工序（）的原则组织生产。 4.大批大量生产时，往往要编制最为详细的（）卡片来指导生产。 5.使用工件上（）表面作为定位基准，这种基准叫做精基准。 6.确定机械加工工序的顺序时，应遵循（）、（）、（）的原则。 7.尺寸链的基本特征是其（）和（）。 8.工件定位时，“基准重合”是指（）和（）是零件上的同一个表面。 9.常用的装配方法有：（）、（）、（）、（）。 10.确定装配顺序的一般规律是：先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）。 11.把零件总的加工内容分散到更多的工序中去完成，即每道工序的加工内容相对较少，这种生产组织形式叫做（）； 12.用零件上经过加工的表面做定位基准，该基准称为（）； 13.划分工序的主要依据是（）、（）； 14.机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体，称为 （）； 15.加工原理误差是指采用了近似的（）进行加工时产生的误差；

16.加工细长轴时，通常后顶尖采用弹性顶尖，目的是为了消除（）的影响。 17.排机械加工工序顺序时，一般应遵守（）、（）、（）的原则。 18.在毛坯制造后或粗加工后，经常安排时效处理，目的是为了消除（）对加工精度的影响。 19.用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准，该基准称为（）； 20.如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行，通常称为（）； 21.产品装配精度要求很高，组成零件较少（2～3个）时，常采用（）来进行装配。 22.选择某种加工方法加工零件时，要考虑这种方法所能达到的（）和 （）来选取。 23.制订零件机械加工工艺过程时，划分加工阶段可以更好的（）、更合理的使用（）、及时发现（），以及方便热处理的安排。 24.定位误差产生的原因有：（）和（）。 25.工艺系统的动误差主要包括：（）、（）和（）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 答案： 1.（是否更换加工地点）、（加工过程是否连续）。 2.（加工表面）、（切削刀具）、（切削用量（v和f）） 3.（集中）

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

涂料生产机械设备现状分析

涂料生产机械设备现状分析 一、粉末涂料的生产设备 粉末涂料的制造过程，更接近于塑料加工工艺而不同于一般的涂料制作工艺，粉末涂料的制造技术是基于塑料和微粉化工业广泛使用的设备，因此、粉末涂料工厂的设计完全不同于一般的液体涂料。 粉末涂料的生产包括以合理的顺序连接的不同工段工作（包括预混合步骤的准备时间、主设备的准备时间和质量控制时间）。通常规模较小的粉末涂料工厂生产过程可以是不连续的，对于具有较高生产能力的工厂来说，通常是将各个单独的工序集合成连续的生产工艺。 图 1.1 描述了现代化工厂连续生产粉末涂料的设计示意图。分别称出各物料，然后投到预混器中进行予混合，混和均匀的物料再以均匀的速度进行挤出，在进入到粉碎机前，必须将挤出的物料冷却和破碎成粒状，最后的生产步骤包括粒子分级，并把超大的颗粒返回到粉碎机中循环使用。生产粉末的设备布置可以因生产线的产能和产品的类型不同而不同。 1.1 预混合 在热熔混合前、将粉末涂料的各种组分进行预混合是决不可忽视的重要过程，这个步骤对粉末涂料的性能起着决定性的作用。特别是那些用量很少的助剂和着色颜料，如果预混和不充分，是不能够在第二阶段的热熔挤出过程中得到补偿的。热熔挤出是一个连续的过程，在整个挤出过程中保证均一的喂料速度是保证产品质量的先决条件。如果第一步骤中的预混和不充分将导致涂膜组成不均一，从而造成涂层表面的流平不好、机械性能差、涂层表面颜色不均一、光泽度低、表面有缺陷等。 图 1.1 ：粉末涂料连续生产装置

一般来说粉末涂料的原料都是固体状的，只有当所需要混合的各种成分都具有同样的大小才能在预混合阶段获最好的效果，但这显然是不可能的，因为树脂和颜料两者的粒度差了几个数量级，少量的助剂，如流平剂或催化剂的加入，我们可以通过使用制作母料技术加以克服。 为了防止基料被过分粉碎，采取适当的混合时间是非常重要的。预混合后基料的理想粒度应该在 2 -4 毫米，如果颗粒太小，在挤出工序的喂料期间将倾向于流化，如果颗粒太大则需要增加功率才能使预混合料在混合机中流动。 混合机的选择依据是混合强度、换色频率、以及操作工艺是连续生产还是间歇生产，因为更换品种的清洁时间对整个生产操作至关重要，因此粉末涂料工厂生产的配方的品种也会影响混合机的选择。对于要经常换色的生产线，应首选高速预混合机或容器预混合机，因为他们很容易清洗且混和时间较短，只需 2 ～ 3 分钟，对于不经常换色的生产线，螺条混合机是很有优势的，它只要很低的投资，且每批产量大。 除操作工艺以外，为了制造一致性能的涂膜或对混合设备本身的损耗考虑，我们必然特别关注混合机的结构，混合机需要适当的构造设计。特别重要的提出是，在混合机工作期间，它可能会被突然的原因停止或者有意地停下来，检查运转过程。对于这种情况下驱动装置必须能承受满负荷反复起动这个最基本的要求。比较好的装配是直流电动机，它能比一般的正常起动提供2-3倍的附加扭矩。当这种驱动装置还不能满足要求时，可以使用带有不同直流驱动装置（如滑动环、液力联轴器和离心式离合器或者使用 V 形带传送的间接装置）。 目前常用的粉末涂料高速混合机是干法制粉工艺非常有效的混合设备，这个类型的典型款式是广泛使用的“ Mixaco ”容器混合机。这种类型的混合机用于快速混合，即粉末、球状颗粒、和含有填料的黏性液体、颜料或其他助剂，可在 10 秒到几分钟内完成混合。它的设计允许混合机头部容易为多个容器同时使用，每次一个。当需要频繁换色时，混合设备头部很容易且快速地被清理干净。混合转子以 5m /s 的圆周速度运转，也可生产双速型的混合机，转子的圆周速度分别为以 5m /s 和 10 m /s 。 预混合步骤的操作顺序是将一批物料加到容器中后，将容器推到混合头的下面，然后容器在气动作用下升高，并且根据容器型号由手动或气动作用促进夹具自动锁紧混合头。经由一个齿轮传动装置将头部反向装进容器中的混合位置，在这个位置中，头部视为混合室。混合转子设计在反向的操作位置，靠离心作用将材料抛到混合室中和容器壁上。当物料上升并接触到容器的倒转锥形区域时，会退到混合回转轴上。这个流动模式在几秒钟之内发生并且在混合周期内连续运转，因此能使物料混合均匀。计时混合周期完成之后，将混合机倾斜，卸下容器。混合机便可为另外的一个容器使用。 与缓慢运动的搅拌机相比，高速混合机有几个优点，使他们成为粉末涂料制造中非常诱人的混合设备。这种机器的一个显著特征是用非常短的混合时间便可达到极高的混合效果，甚至是少量的着色颜料亦可很容易地被预混合，并能被均匀地分散。因为快速混合作用有利于充分展色，为获得淡雅优美的色彩，可以降低所使用的颜料用量，从而能达到节约的目的。少量的液体也能被均匀分散，对于液体助剂来说就不需要再花昂贵的经费去制作母料。总之，可快速清洗、加上几个混合容器可公用一个混合头的优点，以及短的混合时间至少在预混和阶段消除了频繁换色所产生的问题。

机械制造工艺学课后习题及参考答案

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年 查表属于成批生产,生产批量计算: 定位？各举例说明。 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，

称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两 销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么? 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。 8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无 欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。

内墙腻子涂料施工方案及施工工艺流程

内墙腻子涂料施工方案 及施工工艺流程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

内墙腻子涂料施工方案及施工工艺流程一、材料及机具准备 涂料、填充料、高凳、脚手板、腻子托板、滚筒、刷子、排笔、小漆桶、砂纸、橡皮刮板、腻子槽、擦布、棉丝、半截大桶等。 二、作业条件 1、面应基本干燥,基层含水率不得大于10%。 2、抹灰作业已全部完成,过墙管道、洞口、阴阳角等提前处理完毕。 3、门窗玻璃应提前安装完毕。 4、大面积施工前应做好样板,经验收合格后方可进行大面积施工。 三、质量要求 水性涂料涂饰工程质量要求符合《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 (GB50210-2001)的规定。

四、工艺流程 基层处理→修补墙面→第一遍刮腻子,磨平→护角条→第二遍刮腻子,磨平→刷第 一遍涂料→刷第二遍涂料 五、施工工艺 1、刮腻子前在混凝土墙面上先喷、刷一道胶水(水:乳液为5:1)要喷刷均匀,不得 有遗漏。 2、满刮腻子,刮腻子时应横竖刮,即第一遍腻子横向刮,第二遍腻子竖向刮。注意 按搓和收头时腻子要刮净,每道腻子干燥后应用砂纸打磨,将腻子磨平后并将浮 尘擦净。 3、护角条，用腻子制作膏状桨料，搅拌均匀，将桨料抹在墙角的两边，并且保持一定的厚度; 将护角条紧贴墙角，找准水平垂直，刮去孔洞溢出的桨料;干燥后用砂纸打磨。

4、涂刷第一遍涂料,涂刷时应先上后下。干燥后复补腻子,待复补腻子干燥后用砂 纸磨光。隔1天后,可涂刷第二遍。 5、在第二遍操作时不宜来回多次涂刷,以避免溶松第一遍漆膜,或出现显着的漆刷 涂饰痕迹,影响质量。注意涂料遮盖力情况,以便随时掌握和调整涂饰的松紧, 确保涂料色泽的均匀性。 六、成品保护 1、施涂时首先清理好周围环境,防止粉尘飞扬而影响涂饰质量。 2、不得污染窗台、门窗、玻璃等已完成的分项工程。 3、涂饰墙面完工后,要妥善保护,不得磕碰、污染墙面。 七、安全措施 1、所有工人应严格执行并避守安全操作规程,加强职业健康安全意识,上架施工时 佩藏个人防护用品。尤其注意要系好安全带。 2、外架使用前应对整个架体进行检查和检修,验收合格后方可使用。 3、在脚手架上施工,面砖及小型工其等应放在不易掉落的地方,以免离空落物伤 人。 施工时不得出现立体交叉作业。 项目经理签名：项目总工签名： 现场施工员签名：班组长签名： 年月日

小型防水涂料生产线设备

北京赛德丽科技股份有限公司 小型防水涂料生产线设备 开防水涂料厂，关键的就是要拥有一套防水涂料生产设备，毕竟随着现在国家对涂料行业环保督查力度的不断增强，涂料企业发展是非常困难的，不少传统的涂料企业面临着淘汰的风险，涂料企业升级转型、提高涂料设备的环保封闭生产才是重中之重。大型的涂料生产线投资是非常大的，大多数都是中小型企业，想要选购小型的防水涂料生产设备，那么这种小型防水涂料生产设备在哪里购买呢？ 首先来谈谈设备该如何挑选。 1、从设备外观来看是否是新设备，机械设备在运输过程中难免可能会被剐蹭到，这时候就可以根据掉漆地方和周围油漆对比看看，有没有跟新机器颜色不符的，看判断是否是新设备。 2、从设备配件来看，机械设备是有多个设备配件组合而成的，这些部件配件采用涂料专业品牌越多，那机器稳定性能就越好，所以了解报价时，要求把配置列的越详细越好，把部件牌子也要列出。 3、从材质来判断，对于非机械专业人员来说，机械就是一些不锈钢铁块构成的，所以其好坏从外观上是看不出来的。那么可以向设备厂家提索要主要研磨件和磨损件的材质说明，来尽量避免以次充好的情况发生。 4、从价格的判断－－做生意肯定是要赚钱的，很少有不赚钱的生意，如果已经把设备价格压得没有利润了，生产厂家肯定会想其他办法来降低成本，受损失的还是购买者。而且厂家还要考虑到售后服务。市场乱加现已成病态，新手看价格，老手求质量，骗子没有成本，如果厂家在乎的是品质，就要尊重它的价格。 小型涂料设备的价格还是比较容易接受的，一般都是几十万-上百万，具体还是要看厂家的生产规模和年长量需求，而且现在新型的全封闭式成套涂料设备，智能化生产，价格比较昂贵的，要看厂家的承受能力选择一个合适的价位。

机械制造工艺学试题及答案

一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（ D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 三、解释概念(10分) 1.经济精度 在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K， 即K＝ y F y 3.粗基准 未加工面为定位基面的定位基准。 4.原理误差 由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。

(完整word版)工程材料及热处理(完整版)

工程材料及热处理 一、名词解释（20分）8个名词解释 1.过冷度：金属实际结晶温度T和理论结晶温度、Tm之差称为过冷度△T，△T=Tm-T。 2.固溶体：溶质原子溶入金属溶剂中形成的合金相称为固溶体。 3.固溶强化：固溶体的强度、硬度随溶质原子浓度升高而明显增加，而塑、韧性稍有下降，这种现象称为固溶强化。 4.匀晶转变：从液相中结晶出单相的固溶体的结晶过程称匀晶转变。 5.共晶转变：从一个液相中同时结晶出两种不同的固相 6.包晶转变：由一种液相和固相相互作用生成另一种固相的转变过程，称为包晶转变。 7.高温铁素体：碳溶于δ-Fe的间隙固溶体，体心立方晶格，用符号δ表示。 铁素体：碳溶于α－Fe的间隙固溶体，体心立方晶格，用符号α或F表示。 奥氏体：碳溶于γ-Fe的间隙固溶体，面心立方晶格，用符号γ或 F表示。 8.热脆（红脆）：含有硫化物共晶的钢材进行热压力加工，分布在晶界处的共晶体处于熔融状态，一经轧制或锻打，钢材就会沿晶界开裂。这种现象称为钢的热脆。 冷脆：较高的含磷量，使钢显著提高强度、硬度的同时，剧烈地降低钢的塑、韧性并且还提高了钢的脆性转化温度，使得低温工作的零

件冲击韧性很低，脆性很大，这种现象称为冷脆。 氢脆：氢在钢中含量尽管很少，但溶解于固态钢中时，剧烈地降低钢的塑韧性增大钢的脆性，这种现象称为氢脆。 9.再结晶：将变形金属继续加热到足够高的温度，就会在金属中发生新晶粒的形核和长大，最终无应变的新等轴晶粒全部取代了旧的变形晶粒，这个过程就称为再结晶。 10.马氏体：马氏体转变是指钢从奥氏体状态快速冷却，来不及发生扩散分解而产生的无扩散型的相变，转变产物称为马氏体。 含碳量低于0.2%，板条状马氏体；含碳量高于1.0%，针片状马氏体；含碳量介于0.2%-1.0%之间，马氏体为板条状和针片状的混合组织。 11.退火：钢加热到适当的温度，经过一定时间保温后缓慢冷却，以达到改善组织提高加工性能的一种热处理工艺。 12.正火：将钢加热到3c A或ccm A以上30-50℃，保温一定时间，然后在空气中冷却以获得珠光体类组织的一种热处理工艺。 13.淬火：将钢加热到3c A或1c A以上的一定温度，保温后快速冷却，以获得马氏体组织的一种热处理工艺。 14.回火：将淬火钢加热到临界点1c A以下的某一温度，保温后以适当方式冷却到室温的一种热处理工艺。（低温回火-回火马氏体；中温回火-回火托氏体；高温回火-回火索氏体） 15.回火脆性：淬火钢回火时，其冲击韧性并非随着回火温度的升高而单调地提高，在250-400℃和450-650℃两个温度区间内出现明显下降，这种脆化现象称为钢的回火脆性。

内墙面施工工艺

8.3内墙面工程 8.3.1涂料墙面 1、工艺流程 基层处理、第一遍满刮腻子、磨光、第二遍满刮腻子、磨光、封底漆、第一遍乳胶漆、磨光、第二遍乳胶漆、清扫。 2、施工方法 （1）基层处理 1）对基层的要求： 基层的碱度PH值应在10以下，含水率应在8%和10%以下。 基层表面应平整，阴、阳角及角线应密实，轮廓分明。 基层应坚固，如有空鼓、酥松、起泡、起砂、空洞、裂缝等缺陷，应进行处理。 表面应无油污、灰尘、溅沫、及砂浆流痕等物。 2）基层处理方法： 用清扫工具清扫灰尘及其他附着物。 砂浆溅物及流痕等用铲刀、钢丝刷清理干净。 用5%——10%的氢氧化钠水溶液清洗油污及脱模剂等污垢，然后用清水冲洗干净。 空鼓、酥松、起皮、起砂等用铲刀清理，再用清水冲洗，后再进行修补。 （2）找平与修补 空鼓：用无齿锯切割，后进行修补。 缝隙：细小的裂缝，根据不同的部位，采用不同的腻子嵌平，干后用砂纸打平；大的裂缝，应将裂缝部位凿成“V”形缝隙，清扫干净做一层防水层，再嵌填防水密封膏，干后用水泥砂浆找平，干燥后用砂纸打平。 孔洞：基层表面3mm以下的孔洞，可用聚合物水泥砂浆找平；3 mm以上的孔洞应用水泥砂浆找平，干后砂纸打平。 表面不平或接缝错位：先将凸出部位凿平，采用水泥砂浆找平，干后打磨找平。 露筋：将露出钢筋头的周围混凝土凿除10mm左右，将钢筋头除去，再用水

泥砂浆找平，后用砂纸打磨找平。 （3）满刮腻子 表面清扫后，用水与醋酸乙烯乳胶（配合比为10：1）的稀释溶液将腻子调制适合稠度，用它将墙面麻面、蜂窝、洞眼、残缺处填补好，腻子干透后，先用开刀将多余腻子铲平整，然后用粗砂纸打平整。 第一遍刮腻子及打磨：当室内涂装面较大的缝隙填补平整后，使用批嵌工具满刮乳胶腻子一遍。所有微小砂眼及收缩裂缝均需满刮，以密实、平整、线角棱边整齐为度。同时，应一刮顺一刮的沿着墙面横刮，不得漏刮，接头不得留槎，注意不要玷污门窗及其它物。腻子干透后，用1号砂纸裹着平整小木板，将腻子渣及高低不平处打磨平整，注意用力均匀，保护棱角。磨后用清扫工具清理干净。 第二遍满刮腻子及打磨：第二遍满刮腻子方法同第一遍腻子，但要求此遍腻子与前遍腻子刮抹方向互相垂直，即应沿着墙面竖刮，将墙面进一步满刮及打磨平整、光滑为止。 第一遍涂料：第一遍涂料涂刷前必须将基层表面清理干净，涂刷时宜用排笔，涂刷顺序一般是从上到下，从左到右，先横后竖，先边线、棱角、小面后大面。阴角处不的有残余涂料，阳角不得裹棱。 复补腻子：第一遍涂料干后，应普遍检查一遍，如局部有缺陷应局部复补涂料腻子一遍，并用牛角刮刀刮抹，以免损伤涂料漆膜。 磨光：复补腻子干透后，应用细砂纸浆将涂料面打磨平滑，注意用力轻而匀，且不得磨穿漆膜，磨后将表面清扫干净。 第二遍涂料涂刷及磨光方法同第一遍。 第三遍涂料：其涂刷顺序和第一遍相同，要求表面更美观细腻，必须使用排笔涂刷。大面积涂刷时应多人配合流水作业，互相衔接。 8.3.2瓷砖墙面 1、施工准备 （1）材料要求 水泥：425号矿渣水泥或普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。 白水泥：425号白水泥。

涂料生产工艺及设备完整版

涂料生产工艺及设备 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

Ⅰ涂料生产工艺 第一章涂料制造流程 一、涂料的基本组成 树脂颜料溶剂助剂 二、制造流程： 预分散——研磨——混合调整——调色——检测——过滤罐装三、制造流程图 备注：QC1是原材料；QC2是工艺检控；QC3是成品检验

Ⅱ涂料生产设备 色漆生产流程如下： 预分散——研磨——调色配制——过滤包装 现依色漆生产工艺介绍其生产设备。 第一章预分散设备 预分散可使颜料与部分漆料混合，变成颜料色浆半成品。是色浆生产的第一道工序。目的：①使颜料混合均匀；②使颜料得到部分湿润；③初步打碎大的颜料聚集体。属以混合为主，起部分分散作用，为下一步研磨工序做准备。预分散效果的好坏，直接影响到研磨分散的质量和效率。用到设备主要是高速分散机。 高速分散机除用来做分散设备外，同时可作色漆生产设备，比如生产色漆的颜料属于易分散颜料，或者色漆细度要求不高，这时，可直接用高速分散机分散生产色漆。 其结构见图2-1。(为落地式高速分散机)由机身、传动装置、主轴和叶轮组成。 图2-1落地式高速分散机外形图 机身装液压升降和回转装置，液压升降由齿轮油泵提供压力油使机头上升，下降时靠自重，下降速度由行程节流阀控制。回转装置可使机头回转360°，转动后有

手柄锁紧定位。传动装置由电机通过V型带传动，电机可三速或双速，或带式无级调速、变频调速等。转速由几百转／分到上万转／分，功率几十上百千瓦不等。 高速分散机的关键部件是锯齿圆盘式叶轮，如图2-2。 图2-2 高速分散机叶轮示意图 叶轮直径与搅拌槽选用大小有直接关系，经验数据表明，搅拌槽直径由φ=—(D：叶轮直径)，分散效果最理想。 叶轮的高速旋转使漆浆呈现滚动的环流，并产生一个很大的旋涡。在叶轮边缘—5cm处，形成一个湍流区，在这个区域，颜料粒子受到较强的剪切和冲击作用，使其很快分散到漆浆中。 叶轮的转速以叶轮圆周速度达到大约20m／s时，便可获得满意的分散效果。过高，会造成漆浆飞溅，增加功率消耗。Vmax=20--30m／s。 分散机的安装方式分：落地式，适合于拉缸作业，另一种安装在架台上，可以一个分散机供几个固定罐使用。 现阶段，高速分散机出现了不少改型产品，有其各自特点，使得分散机的应用范围更广。如：双轴双叶轮高速分散机，见图2-3；双速高速分散机(双轴单叶轮分散机、双轴双速搅拌机)等。 图2-3 双轴双叶轮高速分散机 第二章研磨分散设备 研磨设备是色漆生产的主要设备，基本型式分两类，一类带研磨介质，如砂磨机、球磨机，另一类不带研磨介质，依靠抹研力进行分散，像三辊机、单辊机等。 带研磨介质的设备依靠研磨介质(如玻璃珠、钢珠、卵石等)在冲击和相互滚动或滑动时产生的冲击力和剪切力进行研磨分散。通常用于流动性好的中、低粘度漆浆的生产，产量大，分散效率高。不带研磨介质的研磨分散设备，可用于粘度很高，甚至成膏状物料的生产。现分别介绍立式砂磨机、三辊机。 第一节立式砂磨机 其外型结构如图2-4，由机身、主电机、传动部件、筒体、分散器、送料系统和电器操纵系统组成。 图2—4 立式砂磨机结构简图 1—放料放砂口；2—冷却水进口；3—进料管；4—无级变速器；5—送料泵；6—调速手轮； 7—操纵按钮板；8—分散器；9—离心离合器；10—轴承座；11—筛网；12—简体

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位