生产小批量试产表格

PMC：审核：

试产确认表

物料认可书

作业流程：采购填单→认可→试制→裁决

试产反馈单

作业流程：试产人员填写→提交试产申请人制作：

试产评审报告

作业流程：评审申请→组织评审→评审总结→审核→品质部确认

物料试产管理规定

XX有限公司 物料试产管理规定 文件编号： 版本版次： 制定部门： 制定日期： 总页次： 会签：

1、目的 为规范物料试产的全过程,保证物料试产按时按量顺利进行，使物料试产工作有章可循，特制定本规定。 2、适用范围 本标准适用于采购管理部原材料试产管理工作，除另有规定外，悉依本规章执行。 3、定义 无 4、业务流程图 5.内容 5.1小批量试产申请

5.1.1采购管理部对需要试产的新物料进行试产时，由采购工程师在OA中启动试样（试产）通知流程，经部门主管审核后进入试产物料采购环节。 5.1.2申请试产的物料必须经过供应商打样样品测试合格，并有经过审批的样品认定书；申请人在提出物料试产申请时应将《样品认定书》做为附件加入到OA试样（试产）通知流程中以便主管审核流程。 5.2小批量试产物料的采购 5.2.1采购工程师启动的试样试产通知流程经部门主管审批后，可进行试产物料的采购，原则上要求与供应商协商免费送小批量物料给我司用做试产质量确认。 5.2.2采购工程师采购的试产物料需符合试产要求并要求供应商送货时对试产物料在包装上做出明显标识，以便收货的跟踪管理。 5.2.3供应商送货时，需要随同试产物料提供的资料有：出厂检验报告、环保物料需要提供ROHS检测报告、其他相关物料证明（例如认证物料需要提供的CCC、CE、UL认证）等资料。 5.2.4试产物料到货后，采购工程师应该及时通知研发/工程部试产负责人组织安排试产。 5.3物料试产及测试结果 5.3.1研发部/工程部在接到物料试产通知后，组织生产部及时安排试产；同时将计划试产时间回复给试产申请人。 5.3.2生产部按照正常生产要求对试用物料进行试制，试产过程中若有任何异常或涉及技术问题的，应及时联络研发/工程部工程师和品质部SQE及QE工程师进行现场查看并协助处理。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。 5.3.3生产部对试产结果进行评价，并将评价结果提交研发/工程部审核。 5.4技术审核 5.4.1研发/工程部部根据产品技术规格要求对物料试用结果进行审核，提交试样（试产）通知流程并填入意见。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。

小批量生产阶段要求

“小手拉大手，平安进万家” （质量保证管理标准） 小批量生产阶段要求发布实施

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图

4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定 型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划 书，计划生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产 品的功能指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求， 并在使用中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1 小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用 工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳

试生产管理办法

试生产管理办法MR-KFBXXX 开发管理部 REV.A0 共9页

版本与修订记录:

1目的 规范公司因新产品开发及工程变更需求而进行的手工样件、工装样件试制及小批量试产的各项工作，明确试产到量产过程中各部门的工作职责及相互协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，确保新产品量产前或工程变更后达到既定的质量目标，提升公司产品竞争力。 2范围 适用于公司新产品及改型产品各阶段的试产到量产过程，以及量产后工程变更需要的试制过程。 3定义/缩写： 3.1OTS样件：off tooling sample工装样件。 3.2PTR：production trial run试生产。本文所指的试生产包含手工样件试制、工装样件试制、小 批量试生产。 4职责 4.1项目经理： 4.1.1明确试产的目的、数量、日期、地点及试产所需文件的版本等； 4.1.2提出各阶段试产申请，编制试产计划任务单； 4.1.3确保在试产前，试产所需工艺文件、标准发放给了试产单位及相关部门； 4.1.4协调并推动试产过程中发现的各种设计问题的解决； 4.1.5协助提供试产各阶段评审所需资料； 4.1.6组织进行试产前准备会，及试产后的评审和总结。 4.1.7对工程变更的试产，组织相关部门进行变更前后的可行性评审。 4.1.8对整个项目的工作进度、试产时间进行总协调和确认。 4.2实验室： 4.2.1制定并根据公司产品的升级换代更新新产品功能、性能及可靠性测试规范； 4.2.2严格按照有关规定对试产产品进行各项测试； 4.2.3负责向项目经理、生产部、质量部门提供新产品各阶段评审所需测试报告； 4.3计划管理部 4.3.1编制试产的《生产计划排程表》，下达给试产单位及相关部门 4.3.2试产计划的跟踪和更新。 4.4采购部 4.4.1试产所需物料的采购 4.4.2就不良物料的处理与供应商的沟通。 4.5试产单位（试制车间/生产部） 4.5.1做好试产前的准备，按试产计划排程组织生产，确保保质、保量、按期提交试产产品。 4.5.2做好试产过程的运营记录，并按规定保存。 4.5.3对试产过程出现的不符合/异常，及时反馈，并协助分析、处理、提供改进意见。 4.6质量中心/科: 4.6.1试产物料的来料检验/验收

小批量试产管理规定

小批量试产管理规定 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

小批量试产程序 1．目的 规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。 2．适用范围 适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。 3．职责 营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。 生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。 采购部在生产计划日期内实施采购。 品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。 工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。 仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。 生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。 4．试产前的准备 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。由研发中心组织相关部门召开产品交接会 议，并发放试产通知单。 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊 配件说明。产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到 位情况的说明。

5．各部门细则 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。 品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、 返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。 工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。 仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。 生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配 件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。 6．小批量试生产过程控制 在所需物料已到位的情况下，试生产负责人负责组织货源、人员调配、现场布置、物料摆放等和工程部一道安排工位，调试设备工装组织生产。 试产主管负责带领2-3名生产一线员工，从第一工位做起，一道工序一道工序流下去直到最后一道工序完成，经过整个流程，一边排序、一边装配、一边捋顺。 把装配过程中发现的问题和不足全部记录下来并形成书面材料，作为评审的重 要依据。 第一次试产的数量为30台，第二次试产的数量为30台，第三次试产的数量为100台，试产为专用生产线不得影响正常批量生产，第三次试产要在批量流水线上 生产，生产部门应妥善安排包括时间、场地、人员、以及生产情况合理安排试 产，并根据试产的运作情况作出综合分析判断是否可以批量生产。 研发中心负责现场技术指导，参加人员有项目工程师、工程样机负责人及主管全过程跟踪，并做好相应记录。 工程部负责装配的调试和现场改进，工位编排、产能产量的测算、以及影响产能、产量的瓶颈等综合因素分析，并做好记录作为评估的依据。

试产管理规定

Q/SS 广州视声智能股份有限公司Guangzhou Video-Star Electronics Industrial Co., Ltd 管理标准 文件名称：试产管理规定 文件编号： Q/SS 2060005-2017 文件代码： 206.0005.02 页数：共 5页（含封面） 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 2017-09-10发布 2017-09-11实施 第1页共1 页

文件修订记录

1.0 目的 规范试产流程、确保试产状态受控，防止量产批量不良，保证量产顺畅。 2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围：①广州视声智能股份有限公司；②广州视声智能科技有限公司。 2.2 适应于公司所有需要试用的材料和新产品。 3.0 定义 3.1小批量试产：1-100pcs范围内试用。 3.2中批量试产：101-1000pcs范围内试用。 4.0 权责 4.1 工程部：负责新工艺的试产申请，提供试产所需的生产现场工艺技术支持和指导，分析试产过程中异 常，试产总结及召集开发、品质等部门进行产品转量产评估。 4.2 开发部：负责自研及相关新产品的试产申请，试产异常的技术支持和处理。 4.3 采购部：试产物料的采购与物料试产的申请，物料供方品质问题的组织处理。 4.4 品质部：负责试产跟进、试产产品的相关试验及总结，主导材料试产及试产相关标准文件的输出。 4.5 计划部：负责试产物料请购和生产工单下达，试产物料的跟进及试产进度跟进。 4.6 生产部：负责完成试产工单，及时反馈并总结生产中出现的问题。 5.0 相关文件 无 6.0 文件内容 6.1 试产申请 6.1.1 试产分为产品试产和物料试产两类： 6.1.1.1 产品试产：自研及相关新产品的试产由开发部负责申请，新工艺的试产由工程部负责申请，在OA 的制造部门填写《产品试产申请单》，应详细填写试产产品处理要求，由项目经理进行审核，开发部、计划部和工程部的部门负责人进行会签评审，各部门负责人对试产的要求、产品技术状态是否符合试产条件及试产完成时间计划进行评审，视产品情况进行选择性勾选评审（包括品质部、销售中心、采购部）详细填写试产事项，由运营副总批准，最后由工程部负责归档分发到各责任部门（可包括品质部、生产部、采购部和销售中心）。 6.1.1.2 材料试产：品质状况不稳定、重大替代物料等，经开发部确认后，由采购部提出试产申请填写《物料试产申请单》、主管审核、提供给品质部、工程部、开发部进行评审试产评审，其他部门视情况进行选择性勾选评审（销售中心、计划部和运营中心等），经运营副总批准进行试产，最后由工程部负责归档分发到各责任部门（可包括运营中心、采购部和销售中心）。 6.1.2 计划部根据审核通过的《产品/物料试产申请单》安排试产。 6.2 试产安排 6.2.1 计划部按《产品/物料试产申请单》进行试产物料准备。 6.2.2 物料准备完成后计划部下达试产工单（需在工单上备注试产信息），并通过工程部NPI工程师，由

新产品小批试装及试生产管理程序(含记录)

新产品小批试装及试生产管理程序 （IATF16949-2016/ ISO9001:2015） 1.0范围 1.1本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。 1.2本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。 2.0术语 2.1工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。 2.2小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。 3.0职责 3.1产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。 3.2技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。 3.3生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。 3.4质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。 3.5生产厂：负责新产品上线试装。 3.6信息部负责物料代码的编制和调整。

3.7配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。 4.0小批试装工作流程 4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。 4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。 4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。 4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。 4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。并根据各部门的准备情况确定上线试装时间。 4.1.6 仓度按试装车型通用件投料表投料，专用件（包括自制小件）投料由研发仓库发料上线。 4.1.7 在试装过程中各责任单位指定专人，对试装过程中出现的装配问题、工艺问题、产品质量问题进行收集，并进行原因初步分析和对策建议制定，以《产品质量投诉联络兼对策报告书》（（研）7.3-1-2）形式进行记录，各部门记录在试装结束后交产品研发部汇总分析。 4.1.8产品研发部项目负责人负责对产品质量缺陷进行分析汇总，按工艺缺陷、需让步接受设计缺陷、需进行改进设计缺陷进行分类，编制《产品质量改进计划表》（(研)7.3-1-4）。 4.1.9试装完工后由产品研发部提出申请并组织各相关部门参加评审，评审由

05-小批量生产阶段要求

（质量保证管理标准） 小批量生产阶段要求发布实施

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图 深圳市中兴通讯股份有限公司1999－10－07 批准 1999－10－08实施1

Q/ZX 47.0409 – 1999A 4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划书，计划 生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产品的功能 指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求，并在使用 中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳定性要 求，以及批量生产的其它要求。评审通过，批准工艺文件和技术文件作为产品基线。 2

试产管理制度

1. 目的 规范新产品、新物料或物料变更的小批量试生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施； 2.范围 适用量产前的产品或物料的试产过程。 3.责任 3.1 研发部负责制定新产品和新物料从样品制作、组织样品鉴定评审、主导推进新产品和新物料试产的进行；并在新产品和新物料试产前负责输出设计BOM、产品图纸、产品工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、样品承认书、相关工装模具清单等。 3.2 工程部：参与新产品和新物料的样品鉴定评审；负责召集试产前会议；负责工艺评估；负责工程BOM、工艺规程、作业指导书、测试指导书制作；负责模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结；负责召集召开试产总结会议，并出具《小批试制评估报告》；负责主导量产后产品的工程变更的样品承认和试产； 3.3 质量部参与新产品和新物料的样品鉴定评审；试产前负责制定和更新QC控制计划、SIP；负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.4 采购部负责相关物料的采购。 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6 生产部负责试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性； 4.定义 4.1 试产：为批量验证产品的相关性能和制造工艺性而进行的验证性、尝试性生产。 5.内容 5.1试产的时机： 5.1.1 新产品、新物料和新供方导入； 5.1.2设计变更和工程变更； 5.2 试产前准备： 5.2.1样品承认 5.2.1.1 新产品和新物料承认：研发部根据新产品和新物料的开发计划，完成产品样品

小批量生产阶段要求

“小手拉大手，平安进万家” 常用软件课程设计（质量保证管理标准） 发布实施小批量生产阶段要求

前言 本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。

（质量保证管理标准） 1范围 本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。 本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。 2 引用标准 GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 3 流程图 产品批量生产阶段流程图如图1所示。 试生产阶段 进入正式批量生产 图1 产品批量生产阶段流程图

4 小批量生产阶段的工作任务 4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定型评审。 4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划书，计划 生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。 4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产品的功能 指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。 4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求，并在使用 中保证产品达到相应的质量等级。 5 小批量生产阶段的输入、输出 5.1小批量生产阶段的输入 5.1.1试生产总结报告； 5.1.2初步生产工艺规范和检验规程； 5.1.3单板材料清单、PCB图； 5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单； 5.1.5整机明细表； 5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表； 5.1.7调试工艺文件； 5.1.8包装材料清单和包装图； 5.1.9工艺设计文件； 5.1.10系统配置说明； 5.1.11生产配置单； 5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用工装、工具清单； 5.1.13产品技术条件（产品标准）。 5.2小批量生产阶段的输出 5.2.1小批量生产总结报告； 5.2.2产品生产管理计划书； 5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）； 5.2.4工装、设备操作维护保养指导书； 5.2.5产品工时材料定额； 5.2.6例行试验报告。 6 生产定型评审 6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求； 6.2评价立项质量； 6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳定性要 求，以及批量生产的其它要求。评审通过，批准工艺文件和技术文件作为产品基线。

新产品试生产流程

一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样 和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并 提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证 工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括 新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生 产部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，

新产品试产及量产导入程序

新产品试产及量产导入 程序 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。

试产流程

目录 1、目的 2、适用范围 3、试作目标 4、试作数量 5、发动基准 6、试作实施步骤及内容 7、试作编号规则 8、质量记录 9、附表 （1）试作启动记录书（2）样件制作小批流程（3）试产解除基准（4）工艺试作记录书（5）尺寸检查记录书（6）试作检讨报告书

1、目的 本程序规定量产初期流动管理中,试产阶段的对象品目,发动基准,实施步骤及内容,使工作实施彻底化。 2、适用范围 适用于公司所有生产品目、模具、材料及设备的试作。 3、试作目标 在进行量产前的准备阶段中，使用与量产工程同等的条件，对在量产工程中能否稳定生产进行检讨，及时量产工程的生产条件，管理项目的确认，检讨，制定必要的相对应方法。 4、试作的数量 无客户指定数量及要求时，同类型生产无高不良率的品目生产10模（含模具评审用量），无同类型生产的实际的品目及同类型不良率较高（>5%)的品目生产15模(含模具评审),单腔注射品目不少于30模(含模具评审)，标准模数15模,模具判定生产5模.若有问题时,商讨对策。 5、发动基准 6、试作实施步骤及内容

7、试作编号规则 年份 模具试产□□— MJ 例如：14—MMJ—001 品管：Q 新产品试产□□—□□□—□□□模具工艺：M XP 设备：T 新骨架□□—□□□—□□□ GJ 新胶料□□—□□□—□□□ XJ 8、质量记录 （1）量产启动书、记录书 （2）工艺记录试作书 （3）尺寸检查记录书 （4）工艺试作检讨报告书 9、附表 （1）试作启动记录书 （2）样件试制、小批流程 （3）试产解除基准 附表1：

附表2： 小批生产及样件试制流程1、追加样件试作

新产品导入管理规定

管理标准 文件名称：新产品导入管理规定 文件编号： Q/SS 2020013-2017 文件代码： 202.0013.01 页数：共9页（含封面）编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 文件修订记录 0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.

1.0 目的 为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。 2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围 2.2 本文件适用于公司所有新产品的导入过程。 3.0 定义 3.1 新产品：本公司现有机种以外进行重大改制或全新设计的产品，质量、周期、成本控制上风险很大。 3.2 改型产品：依据现有机种局部更改设计或衍生的产品，质量、周期、成本控制风险很小。 3.3 试作：对新产品进行小批量组装（5pcs）。 3.4 试产：对新产品进行小批量生产线组装（50-200pcs）。 3.5 量产：对试产成功的产品，可大批量生产产品。 3.6 不可量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题严重影响产品的功能、性能、工艺，导致无法正常生产，达不到预期的效果或是客户的要求。 3.7 有条件量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改善工艺就可以有条件量产。 3.8 可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，可以直接进行大批量生产。 4.0 权责 4.1 工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。参与研发、品质各阶段的评审。 4.2 开发部： 4.2.1 负责产品开发设计过程及开发设计输出、产品变更、相关技术支持。 4.2.1 研发项目经理：整体负责新产品开发进度、成本和质量管理，协调试产问题点的解决改善，参与非量产产品各阶段评审。 4.3 生产部：按文件要求执行非量产及量产作业，如实记录试产过程的不利及异常信息，并提出相关建议。 4.4 品质部：品质检验相关规范和标准文件的制定，参与工艺规划、变更及产品各阶段的评审、试产过程产品试验、工艺实施的检验与稽查、所有验证检验相关事项。 0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.

新产品试产控制程序文件

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。

5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进. 5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备. 5.2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A.《产品图样》； B.《物料清单》； C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)； D. 检验、测量用的设备、工具等； E. 新产品的“样品 F.《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5.3试产： 5.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录。 5.3.2 质检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用签样等标准进行检验，检验结果进行记录并汇总质检主管。 5.3.3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3.4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止。 5.3.5试产完毕后，由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。 5.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审。 5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）,由开发部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3.9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施。 6.记录

试产流程管理规范

1.0目的 1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障； 2.0 范围 适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。 3.0 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出； 3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。 3.2 PE部 3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。 3.3 品质部 3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验； 3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。 3.4物控部 3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备； 3.4.3 《生产指令单》的下达； 3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。 3.5 采购部 3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部 3.6.1负责试产总结会议的召开； 3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理； 3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。 3.6.6试产进程中全线跟进。 4.0 定义 无 5.0 工作程序 5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)

生产小批量试产工作流程表格

生产通知单生产单 号 开单日期产品编 号 生产数量名称规格 开工日期年月日时完工日期 年月 时 式样配置 客户销售订单 特殊制程要求：□单个物料试产□整机批量试产□物料替代使用□其它： 内容说明： 完工记录 完工入库数量完工入库时间完工异常说明： 生产部： PMC：审核：

试产确认表时间：年月日 □试产产品 □试产物料产品 编号 名称/规格 物料 编号 名称/规格 客户试产数量 预计试产时 间 试产 目的 □试产新产品 □试产新物料 □评估新开发供应商的物料 □其他： 试产准备确认 确认事项确认结果预计完成时间责任人物料齐备 □已准备完善 □未 准备完善 物料规格书 □已准备完善 □未 准备完善 物料认可书 □已准备完善 □未 准备完善 工艺设备 □已准备完善 □未 准备完善 工艺夹具 □已准备完善 □未 准备完善 工位指导卡 □已准备完善 □未 准备完善 排拉表 □已准备完善 □未 准备完善 工位单价 □已准备完善 □未 准备完善 制品单 □已准备完善 □未 准备完善

结论：拟于年月日，试产套。 试产项目及结果 试产重点事项试产结果总结试产负责人确认□电子工艺可操作 性 □总装工艺可操作 性 □配套工、夹具可 操作性 □新物料的可操作 性 分发单位□PMC □采购□品质部□生产部□仓库□其他：制作批准

作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发 物料认可书 申请部门 物料编号名称 规格 要求完成时间送样数量 物料类别□重要物料□一般物料□辅料 认可目的 □降低成本□新物料□提高质量□更换供货商 其它 供货商名称供货商状况态 □合格供方 未评估 认可形式□认可实物（样品）□认可资料（图纸、说明书）送 样 人时 间 适用机型 功能说明 签收部门签收人/时间 检验或测试项目及结果

小批量试产管理规定

小批量试产程序 1．目的 规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。 2．适用范围 适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。 3．职责 3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。 3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。 3.3采购部在生产计划日期内实施采购。 3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。 3.5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作 业指导书。 3.6仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。 3.7生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日 期内完成。 4．试产前的准备 4.1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到 设计要求，已具备小批量试制条件。由研发中心组织相关部门召开产品交接会 议，并发放试产通知单。 4.2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文 件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配 件说明。产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情 况的说明。

5．各部门细则 5.1 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。 5.2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为 2天。不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返 修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。 5.3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并 熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。 5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。 5.5生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自 制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马 上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。 6．小批量试生产过程控制 6.1在所需物料已到位的情况下，试生产负责人负责组织货源、人员调配、现场布置、 物料摆放等和工程部一道安排工位，调试设备工装组织生产。 6.2试产主管负责带领2-3名生产一线员工，从第一工位做起，一道工序一道工序流 下去直到最后一道工序完成，经过整个流程，一边排序、一边装配、一边捋顺。 把装配过程中发现的问题和不足全部记录下来并形成书面材料，作为评审的重要依据。 6.3第一次试产的数量为30台，第二次试产的数量为30台，第三次试产的数量为 100台，试产为专用生产线不得影响正常批量生产，第三次试产要在批量流水线上生产，生产部门应妥善安排包括时间、场地、人员、以及生产情况合理安排试产，并根据试产的运作情况作出综合分析判断是否可以批量生产。 6.4研发中心负责现场技术指导，参加人员有项目工程师、工程样机负责人及主管全 过程跟踪，并做好相应记录。 6.5工程部负责装配的调试和现场改进，工位编排、产能产量的测算、以及影响产能、 产量的瓶颈等综合因素分析，并做好记录作为评估的依据。