dynaform回弹补偿流程

Dynaform回弹补偿流程详解

DynaForm软件从5.7版本开始增加了回弹补偿模块（SCP），用户可以在重力、拉延、修边和翻边、回弹等一系列工艺过程CAE仿真之后，通过回弹补偿模块将回弹计算出的数值直接按照一定的系数补偿回模具上，减少实际的模具试模次数，缩短产品的开发周期并降低成本。

DynaForm中回弹补偿的基本流程如下图所示（此图片引用于DynaForm软件帮助文件）。

图1 DynaForm中回弹补偿的基本流程

从上图可以看出，要进行补偿，需要首先进行拉延和回弹计算，也就是说必须有一次拉延分析，并得到一个合理的回弹结果；软件第一次进行回弹补偿需

要2个Dynain文件（一个是回弹前一步的，可能为拉延也可能为修边，第二个是回弹本身的）。

在DynaForm软件本身的Manual手册的Application手册中的第三个案例是关于回弹补偿的，但是案例本身说的比较简略，也没有详细的描写多次补偿需要注意的事项，还有就是DynaForm软件个版本本身的不稳定性，导致计算回弹补偿非常困难，本文从拉延开始，详细诉述多次回弹补偿（案例补偿2次，第2次之后和第2次分析方法一致）方法；

此次分析使用的模型如下：

材质：DP800，厚度2mm

分析软件：DynaForm5.9.2.1

操作系统：Windows 7 X64

图2 分析使用的模型

工艺说明：

如上图所示的零件，V型零件，使用一步成型，肯定会有回弹，通过补偿可以适当补偿，冲压模具如下：

1.第一次成型分析及回弹

具体成型分析及回弹分析设置步骤在此不一一详述，第一次成型分析结果

如下：

回弹的距离大约是0.6mm,此零件公差要求在0.1mm以内，所以需要进行回弹补偿；

回弹补偿的方式有2种，一种是在3D软件中，根据CAE的分析结果，手动的处理模型，对于复杂的零件，这种处理过程很繁琐，第二种就是用本文的方法，使用DynaForm软件的回弹补偿功能进行自动的补偿并映射曲面用于实际的模具设计或模具加工；

2.第一次回弹补偿

在进行补偿计算前，一定要确认第一次的分析正常终止，并有Dynain文件

存在方可，回弹补偿的具体步骤如下：

2.1 新建一个回弹补偿的前处理文件

将第一步分析使用的前处理文件另存为一个新的前处理文件，在此我们命名为1_SCP.df，将模具各层定位于第一步冲压结束时的位置（一般为闭模状态）。

备注：建议做回弹补偿使用单独的前处理文件，这样不会有太多的零件层；

2.2 导入第一次分析后产生的Dynain文件

图5 导入第一次分析后产生的Dynain文件

导入后的模型如下图所示：

图6 导入后的模型

在上图中，蓝色网格为回弹前（成型后）模型，粉红色为回弹后网格模型；

备注：如果导入模型没有明显的区别，说明回弹分析的结果是不可靠或者说没有回弹。

2.3 进行回弹补偿设置

打开回弹补偿菜单点击“补偿”，进行回弹补偿设置：

在DynaForm的应用手册CASE3中，有关于此对话框的详细说明，在此就不一一解释，按照上图所示，选择对应的网格层即可！设置完毕后，点击提交，并选择LS-DYNA输入文件选项，在前处理文件所在的目录回自动生成一个以前处理命名的文件夹，里面会有计算所需要的DYN文件，使用任务管理器（JOB

SUBMITTER）提交计算即可！

图8 任务管理器

2.4 第一次补偿结果

计算正常终止后，在回弹补偿菜单，点击冲压负角检查->添加->导入网格

图9 导入网格

在弹出的对话框选择Rigid.new，确定，导入经过补偿的模具网格

导入模具网格后，给各个层重新命名，一般为DIE2/PUCH2/binder2等，用以区分原始模具网格层；单独显示DIE及DIE2(经过第一次补偿的die)如下图所

示：

上图中，蓝色的线为原始die网格，棕色的线为补偿后的网格，可以看出，模具网格已经修改，也就是经过补偿了！

一般情况下，补偿完毕的模具网格，需要进行第二次的成型和回弹分析，并将第二次的回弹分析和第一次的成型结果向对比，看是否符合实际的产品要求，下面将进行第二次拉延和回弹分析。

3.第二次成型分析及回弹

将回弹补偿的前处理文件另存为2_Stapming&SPB.df，将自动设置-板料成型里面的Die、punch和binder层替换为经过补偿的Die2、punch2和Binder2

模具层，重新生成DYN文件，并提交运算，运算正常终止后，导入此次分析的成

dynaform回弹补偿流程

Dynaform回弹补偿流程详解DynaForm软件从5.7版本开始增加了回弹补偿模块（SCP），用户可以在重力、拉延、修边和翻边、回弹等一系列工艺过程CAE仿真之后，通过回弹补偿模块将回弹计算出的数值直接按照一定的系数补偿回模具上，减少实际的模具试模次数，缩短产品的开发周期并降低成本。 DynaForm中回弹补偿的基本流程如下图所示（此图片引用于DynaForm 软件帮助文件）。 图1 DynaForm中回弹补偿的基本流程

从上图可以看出，要进行补偿，需要首先进行拉延和回弹计算，也就是说必须有一次拉延分析，并得到一个合理的回弹结果；软件第一次进行回弹补偿需要2个Dynain文件（一个是回弹前一步的，可能为拉延也可能为修边，第二个是回弹本身的）。 在DynaForm软件本身的Manual手册的Application手册中的第三个案例是关于回弹补偿的，但是案例本身说的比较简略，也没有详细的描写多次补偿需要注意的事项，还有就是DynaForm软件个版本本身的不稳定性，导致计算回弹补偿非常困难，本文从拉延开始，详细诉述多次回弹补偿（案例补偿2次，第2次之后和第2次分析方法一致）方法； 此次分析使用的模型如下： 材质：DP800，厚度2mm 分析软件：DynaForm5.9.2.1 操作系统：Windows 7 X64

图2 分析使用的模型 工艺说明： 如上图所示的零件，V型零件，使用一步成型，肯定会有回弹，通过补偿可以适当补偿，冲压模具如下： 图3 冲压模具 1.第一次成型分析及回弹 具体成型分析及回弹分析设置步骤在此不一一详述，第一次成型分析结果如下：

补偿回弹的冲压件模具设计方法

补偿回弹的冲压件模具设计方法 作者：李文平边文德郭宝峰 1引言 板料冲压成形后存在回弹，回弹是冲压生产中的主要缺陷之一。合理地设计模具是减小回弹的有效方法。传统的任意三维型面的成形，在补偿回弹变形时一般仍采用"试错法"(trial-and-errox)。这种方法需要操作者有很高的技能和丰富的经验，并且成功与否伴有一定的偶然性。对复杂的铝车身覆盖件，在模具试制阶段仅为补偿回弹的修模时间就需半年多，所以，传统的"试错法"耗费了大量的财力和时间。 随着计算机硬件和软件技术的提高，使有限元数值模拟技术成功地应用到薄板成形领域，能够比较准确地预测冲压件成形中的各种缺陷。如果板料成形回弹预测准确，并巨采用数值迭代方法完成补偿过程的时间少于现在实际生产中采用的"试错法"，那么采用数值模拟方法将大人节约模具开发资金和缩短新产品研发周期。 本文提出基于数值模拟迭代过程的"循环位移补偿"设计模具方法，并将其应用于一小型铝合金三维板料成形的模具补偿过程;通过多次循环计算得出合理的模具形状，最终获得形状精度高的工件。 2基于数值模拟补偿回弹的循环位移补偿法 "循环位移补偿"的模具设计力法就是利用有限元数值模拟计算回弹量来修正模具型面，其步骤是:从初定的模具型面的结点位移反向减去模拟计算的相应结点回弹量，得到用于补偿回弹的模具型面。金属板料首先用试探模具(对于第一次循环，试探模具形状和工件相同)成形，计算成形回弹后的工件形状。此工件与目标工件比较，如果存在的形状误差超出容许值，就从模具形状中减去形状误差，得到新的模具型面。在下一循环中，金属板料将用这一新的试探模具型面成形。如果成形工件的形状与目标工件误差仍超出容许值，将再次从试探模具型面反向减去这一循环的形状误差，得到更新的模具型面，进人下一循环，直到成形的工件形状满足要求。

DYNAFORM 5.9.3新版本介绍

DYNAFORM 5.9.3发布说明 (2016年3月28) 主要功能改进 1. 在板料成形中新增了自动迭代回弹补偿功能。 2. 在板料成形中新增了一个支持变厚板(Tailor Rolled Blank)的功能。 3. 在板料成形的成形工序中新增了一个切缝(Lancing)功能。 4. 新增了裁剪实体单元的功能。 5. 在自动设置(AutoSetup) 中添加了工艺模板，可用于板料成形的特殊实例。 6. 板料/修边线优化(Blank/Trim Line Development)功能中的改进包括： a) 将板料优化(Blank Development)和切边线优化(Trim Line Development) 功能合并为板料/修边线优化(Blank/Trim Line Development)。 b) 新增了同时优化板料轮廓线和修边线的功能。 c) 新增了优化部分板料轮廓线和部分修边线的功能。 d) 新增了使用修边的方式优化板料轮廓线的功能。 7. 新增了分段创建和编辑等效拉延筋的功能。 8. 在热成形中新增了板料冷却和修边功能。 9. 新增了复合材料的仿真功能(热塑性预浸渍过程)。 10. 新增了成形和翻边的隐式分析功能。 11. 在管材弯曲模拟中新增了非圆管功能。 12. 在管材弯曲模拟中新增了一个用于弯管的回弹检查，并添加了一个补偿过程。 13. 一步法求解器“MSTEP”中新改进的功能： a) 改进了实例的结果，其中一些展开的直线是弯曲的而非直的。 b) 改进了深度拉延零件层的轮廓线。 c) 修复了在网格平均法向的冲压方向调整过程中造成轮廓线自相交的问题。 d) 修复了造成展开的轮廓线远远短于比实际轮廓线的问题。 BSE 模块中新实现的性能模块中新实现的性能，，特征特征和功能和功能 1. 将GUI 名称从MSTEP 更改为生成轮廓线(Generate Outline)。 2. 简化了MSTEP 约束定义的图形用户界面。 3. 新增了允许用户通过选择边界节点来添加约束的功能。 4. 在排样报告(Nesting Report )页面添加了板料零件渲染图形。

dynaform回弹补偿流程

Dynaform回弹补偿流程详解 DynaForm软件从5.7版本开始增加了回弹补偿模块（SCP），用户可以在重力、拉延、修边和翻边、回弹等一系列工艺过程CAE仿真之后，通过回弹补偿模块将回弹计算出的数值直接按照一定的系数补偿回模具上，减少实际的模具试模次数，缩短产品的开发周期并降低成本。 DynaForm中回弹补偿的基本流程如下图所示（此图片引用于DynaForm软件帮助文件）。 图1 DynaForm中回弹补偿的基本流程 从上图可以看出，要进行补偿，需要首先进行拉延和回弹计算，也就是说必须有一次拉延分析，并得到一个合理的回弹结果；软件第一次进行回弹补偿需

要2个Dynain文件（一个是回弹前一步的，可能为拉延也可能为修边，第二个是回弹本身的）。 在DynaForm软件本身的Manual手册的Application手册中的第三个案例是关于回弹补偿的，但是案例本身说的比较简略，也没有详细的描写多次补偿需要注意的事项，还有就是DynaForm软件个版本本身的不稳定性，导致计算回弹补偿非常困难，本文从拉延开始，详细诉述多次回弹补偿（案例补偿2次，第2次之后和第2次分析方法一致）方法； 此次分析使用的模型如下： 材质：DP800，厚度2mm 分析软件：DynaForm5.9.2.1 操作系统：Windows 7 X64 图2 分析使用的模型 工艺说明： 如上图所示的零件，V型零件，使用一步成型，肯定会有回弹，通过补偿可以适当补偿，冲压模具如下：

1.第一次成型分析及回弹 具体成型分析及回弹分析设置步骤在此不一一详述，第一次成型分析结果 如下：

回弹的距离大约是0.6mm,此零件公差要求在0.1mm以内，所以需要进行回弹补偿； 回弹补偿的方式有2种，一种是在3D软件中，根据CAE的分析结果，手动的处理模型，对于复杂的零件，这种处理过程很繁琐，第二种就是用本文的方法，使用DynaForm软件的回弹补偿功能进行自动的补偿并映射曲面用于实际的模具设计或模具加工； 2.第一次回弹补偿 在进行补偿计算前，一定要确认第一次的分析正常终止，并有Dynain文件 存在方可，回弹补偿的具体步骤如下：

DYNAFORM 5.9 发布说明(中文版)

DYNAFORM 5.9 发布说明 （2012年12月） 添加的优化性能 1.实现了一个新的板料成形优化模块，将SHERPA 和INCSolver相结合，称为优化平台模块（OP Module）。 2.将现有的成形性模拟（FS） 模块扩展为包括使用LS-DYNA 和 LS-OPT的板料成形优化。 新实现的许可证服务器管理器 1.在许可证管理器对话框内为DYNAFORM 5.9中所有模块生成许可证申请文件eta.log。 2.新的许可证/安装管理器允许用户导航选项卡，生成DYNAFORM、LS-DYNA和SHERPA 申请许可证（INCSolver许可证包含在DYNAFORM 许可证内）所要求的信息。 第四个选项卡允许用户申请许可证并将所要求的信息一步发送。 3.将DYNAFORM、LS-DYNA和SHERPA的许可证服务器管理器组合成一个图形用户界面。 4.添加了支持客户端模式和服务器端模式的功能。在客户端模式（Client Mode）下，用户可指定网络许可证。 在服务器端模式（Server Mode）下，用户可以安装、卸载、启动和停止许可证服务器。 5.实现了SHERPA的许可，在eta.log文件中产生并包括一个HOSTID 号。 6.添加了导入和合并许可证的功能。 7.添加了在许可证管理器对话框内生成eta.log文件的功能。 主要功能改进 1.优化性能，主要是拉延分析中的拉延比率。 2.基于产品修边线的自动迭代板料开发。 3.流线型的拉延筋（Draw Bead）功能。 4.改进的截面线（Section Cut）功能。

BSE模块中新实现的性能，特征和功能 1.从计算时间和材料利用率方面，改进了对排（Two-Pair Nesting）和混排（Multiple Nesting）的排样算法。 2.支持拼焊板（TWB），包括零件的重量比（Yield Ratio）： a)在BSE预处理中为拼焊板的定义设置了新的流程。 b)支持为每个零件输出成形性报告。 c)在DYNAFORM 配置文件中为排样报告添加了“Single Layout Type”或“Separate Layout Type”选项。 3.改进的平板排样（Plate Nesting）功能通过定义的长度和宽度获得最好的排样结果。 4.在快速求解的高级（Advanced）选项中添加了一个选项，允许用户确定是否自动或手动调整单元法向。 5.在快速求解的高级（Advanced）选项中添加了一个选项，允许用户确定是否自动或手动找出约束点。 6.允许用户设置默认的材料。 7.为排样结果添加了排序（Sorting）功能。 8.计算补充余量（Calculate Addendum）和计算搭边（Calculate Bridge）的计算方式相同。 9.3D修边线可自动导出为IGES格式文件。 10.支持在局部坐标系上创建轮廓线。 11.支持配置文件中排样报告的输出单位（Output Unit）选项。 12.支持配置文件中排样报告的文件名称（File Name）选项。 13.在工具预处理（Tool Preparation）的检查所有（Check All）菜单下增加了单元法向夹角（Element Normal Angle）功能。 14.在删除一个排样结果后，直到单击“+”按钮才显示其余结果。 15.新增了选项用来分别定义十进制尺寸和排样利用率（Utilization）。

dynaform教程

eta/DYNAFORM 培训手册 版本5.2 美国工程技术联合公司 Engineering Technology Associates, Inc. 1133 E. Maple Road, Suite 200 Troy, MI 48083 Tel: (248) 729-3010 Fax: (248) 729-3020 Email: support@https://www.sodocs.net/doc/3d15304082.html, eta/DYNAFORM team November 2004

Engineering Technology Associates, Inc., ETA, ETA 徽标和 eta/DYNAFORM 都是美国工程技术联合公司的注册商标。所有的商标和名称都是由ETA版权所有。 Copyright 1998，1999，2000，2001，2002，2003，2004 Engineering Technology Associates, Inc. All rights reserved.

目录 介绍 (1) 数据库操作 (2) I. 创建eta/DYNAFORM 数据库，设置分析参数 (2) II. 练习一些辅助的菜单操作 (4) III. 显示/关闭零件层（Turning On/Off） (6) IV. 编辑数据库中的零件层 (7) V. 当前零件层 (8) 网格划分 (10) I. 坯料网格划分 (10) II. 曲面网格划分 (12) III. 网格检查 (14) IV. 快速设置和传统设置的对比 (18) 快速设置 (19) I. 从Lower Tool中分离出Lower Ring (19) II. 快速设置界面 (23) III. 定义工具 (23) IV. 定义坯料 (26) V. 设置分析参数，求解计算 (29) 传统设置 (35) I. 从LOWER TOOL等距偏移出UPPER TOOL (35) II. 创建Lower Ring零件层 (38) III. 分离LOWRING 和 LOWTOOL零件层 (43) IV. 拉延类型设置 (43) V. 工具定义 (44) VI. 定义坯料，设置工艺参数 (46)

钣金_07基于回弹自动补偿的模具设计

基于回弹自动补偿的模具设计 22 李光俊1,许旭东1，王书恒，王玮 (1,成都飞机工业（集团）有限责任公司;2,伊塞-埃特控股有限公司) 0.前言 回弹现象是板料成形过程中常见的缺陷，严重影响了模具设计的正确性和准确性，回弹效应使按照零件的理论要求形状设计制造出的模具生产出的零件不符合零件设计的要求。因此，要想得到符合零件设计要求的形状，就必须改变模具的形状，这种以生产得到零件设计要求形状为目标，设计生产模具形状，然后对模具进行一定的修正使以消除回弹影响的模具设计方法称为回弹补偿的模具设计方法。 传统的模具设计补偿方法使在钣金车间现场试模实施，通过人工手动修模实现的。人工手动修模的过程是一个依赖钳工的丰富经验的试凑过程：通过一次又一次的修模和一次又一次的试模，反复修正，直到获得所需要的模具形状。很明显，这个修模过程是一个费时、费力、费钱的落后的回弹补偿方法。 本文以专业的板料成形数值模拟软件Pam-stamp 2G的回弹自动补偿功能（DIE COMPENSATION模块）为基础，建立基于虚拟试模过程的模具回弹自动补偿方法，从而使以往“只能意会，不能言传”的修模“艺术”成为在计算机上实现不依赖人的模具设计方法。 1.模具回弹补偿原理 本文提出模具回弹补偿过程是基于零件设计要求形状的虚拟修模迭代过程。它是先按照零件的设计要求形状设计出初始模具形状，经过有限元离散后输入专业板料成形数值模拟软件Pam-stamp 2G中，经过成形模拟和回弹计算分析，获得了板料成形回弹后形状。 将板料成形回弹前后形状和初始模具形状输入Pam-stamp 2G中DIE COMPENSATION模块，软件将进行模具回弹自动补偿，得到模具修正后模具形状；然后将回弹补偿后的模具进行成形模拟和回弹计算分析，将得到零件回弹计算后的形状与设计要求形状进行比较，判断两者的几何形状误差是否满足设计误差要求。若满足设计误差要求，输出模具回弹补偿结果；若不满足设计误差要求，软件重新进行回弹自动补偿循环，直到得到符合设计误差要求的最好的模具回弹补偿结果。 利用Pam-stamp 2G进行模具回弹补偿流程图如图1所示。其中DIEMAKER 模块能够在几分钟内完成模面和工艺补充面的设计与优化。它能快速地通过参数迭代的方法获得实际的仿真模型，并快速地分析判断零件有无过切（负角）和计算出最佳的冲压方向，然后可以非常简单地对模面和工艺补充面的几何形状进行修改。ATUOSTAMP模块采用显式增量算法，是一种基于材料物理学，对金属成形过程进行精确预测的算法，能提供金属成形过程的工业验证和可信的仿真，从而满足工程上的需求。DIE COMPENSATION模块是基于零件设计要求形状的

最新dynaform功能介绍汇总

d y n a f o r m功能介绍

DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform 软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真 (Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块 (BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 1.FS－Formability-Simulation

成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等 本模块中的主要功能特色有： 1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪； 2)等效拉延筋的定义

回弹补偿

第九章回弹补偿 回弹补偿模块（SCP）是eta/DYNAFROM 5.6中新增加的一个用于工具回弹补偿计算的模块。通过使用诸如铝合金、高强度钢以及超高强度钢之类的高级板料，既减轻了车体的重量，又保证了汽车的安全性能。随着高级板料被越来越多的应用到车体制造中，金属冲压工业领域也涌现出若干新课题。其中一个重要的课题就是成形后由于板料弹性回复和不均匀的应力分布导致的回弹现象。 传统上，回弹可以通过过度弯曲、整形等方式在车间解决。现在在预测钣金零件回弹以及有效地对模具进行回弹补偿方面，冲压CAE软件扮演着一个重要的角色。用户可以在经过拉延、修边和翻边等一系列工艺过程后采用冲压CAE 软件进行回弹分析。但是如果要对原始模具曲面进行补偿以解决回弹问题，这就需要使用回弹补偿技术。几十年来，回弹补偿都是依靠工程师的经验完成的。如今，随着计算机硬件和软件技术的不断发展，回弹补偿可以方便地在如eta/DYNAFORM之类的CAE软件中得到解决。 在eta/DYNAFORM中，通过进行回弹补偿，可以修正回弹后的零件形状，从而达到所需零件设计的尺寸公差。如图9.1所示，回弹补偿在一系列成形模拟和回弹分析之后进行。

图 9.1回弹补偿流程示意图 在eta/DYNAFORM中，回弹补偿菜单如图9.2所示。包括回弹补偿模块（COMPENSATION）、补偿结果检查（RESULT CHECK）、网格拓朴结构修复（TOPOLOGY REPAIR）、变形（MORPHING）和曲面映射（SURFACE MAPPING）功能。下面将对每一个功能进行的详细介绍。 图9.2回弹补偿菜单 9.1回弹补偿（COMPENSATION） 在进行回弹补偿之前，用户需要分别导入回弹前和回弹后的结果文件

国际领先的回弹补偿解决方案

国际领先的回弹补偿解决方案Compensator Compensator, 方案, 回弹, 国际 汽车行业国际竞争非常激烈，要求汽车厂商不断缩短产品上市周期，并不断推出新产品，同时，市场还要求汽车低消耗、更加轻便安全，这驱动了汽车制造厂商对于高强度钢、铝合金及复杂合成材料的使用。回弹现象是板料成形过程中常见的缺陷，按照零件的理论形状设计制造出的模具，所生产出的零件会由于回弹现象而不符合设计要求，严重影响了模具设计的正确性和准确性。因此，要想得到符合要求的形状，就必须改变模 具型面的形状。 用户面临的问题 ?传统的模具设计补偿方法是在模具车间现场试模实施，通过人工手动修模实现的，修改模具型面的次数 较多，增加了模具的试模次数，模具的设计与制造周期长； ?采用CAD软件来手工修改模具的型面，修改过程是一个费时的、落后的回弹补偿方法，并且修改后的模 型曲面质量不好； ?工程师通过优化FEA步骤，获得尽可能准确的板料成型和回弹结果。但是FEA工作和CAD模具设计工作是独立的，需要客户花费大量的时间和精力把结果反馈到模具设计的型面修改设计中去。 Compensator：解决回弹补偿问题 通常，企业采用试模或CAE两种方法来预防回弹，这两种方法都存在一个耗时费力的问题，那就是如何快速的根据试模或CAE的数据来修改模具型面。Compensator是基于GSM技术开发的用于进行板料回弹补偿的CAD工 具，它提供了上述两种问题的解决方法。 CMD（compensator adaptation based on measured data）基于扫描点的回弹补偿修改。CMD是根据测量实物的点数据来修改3D模型，Compensator的处理步骤如下： ?通过坐标测量仪或白光测量仪获取实物上的点数据，

DYNAFORM 5.9.2_发布说明

DYNAFORM 5.9.2 发布说明 （2014年7月） 主要功能改进 1. 在全工序模拟中实现了工具与坯料间的自动定位（Auto-Position）。 2. 新增修边线迭代优化（Trim Line Development）。 3. 落料线优化支持全工序迭代优化（Blank Development）。 4. 改进了2D和3D切边线求解器（UtilityBatch）。 5. 新增热成形模块，支持热成形3个步骤：重力加载（Gravity），热成形（Forming）和保压 硬化（Hardening）。 6. 改进了弯管成形模块（Tube Bending），支持自动计算中心线，并根据中心线自动生成弯 管工具。 7. 改进了优化模块（OP），支持局部优化，以及重启动动能。 BSE模块中新实现的性能、特征和功能 1. 排样报告支持excel格式。 2. 成形性报告中增加了通过节点显示结果或网格显结果示的选项。 3. 成形性报告中增加了读取用户自定义参数选项的功能。 4. 冲压方向调整支持同步调整Curve Binder的冲压方向。 5. 用工具网格对Sheet进行网格划分时，支持自动计算网格划分尺寸。 6. 改进了材料定义功能，与自动设置中材料定义功能保持一致。 7. 新增了重新分布展料线和切边线上点的功能。 板料成形（Sheet Forming）中新改进的性能、特征和功能 1.在全工序模拟中实现了工具与坯料间的自动定位（Auto-Position）的功能。 2.在工具定位中，增强了对带有垂直壁的工具进行自动定位的功能。 3.在工具定位中，增强了自动计算压料面行程的功能。 4.在坯料优化（Blank Development）中，支持全工序优化迭代。 5.在坯料优化（Blank Development）中，支持对一般的对称坯料进行优化迭代。

dynaform功能介绍

DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真(Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块(BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 1.FS－Formability-Simulation 成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等 本模块中的主要功能特色有： 1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪；

Dynaform各功能介绍

1、eta/DYNAFORM由四个主要的模块组成： 成形仿真模块（FS）、模面工程模块（DFE）、毛坯尺寸工程模块（BSE）以及模具系统分析模块（DSA）。 2、前处理 用户可以利用此菜单来构造或修改模型，或者产生带有单元的模型，并且也可以检查、修补模型或为模型添加边界条件 3、模面工程（DFE）模块的功能包含以下几个方面： a、产生中间曲面及分离曲面 b、法兰展开 c、编辑及分割曲面 d、工具网格划分及网格检查和修补 e、自动且交互倒圆角 f、自动且交互产生对称及一模两件 g、自动确定和手动调整冲压方向 h、外边界光顺及孔、边界自动填充 j、自动且交互生成端头补充 k、自动且交互填充一模两件间隙 l、自动且交互产生和修改压料面 m、自动且交互产生和修改内外工艺补充面 n、零件或模具几何形状变形后重新得到新的工艺补充面o、变形曲面及单元p、创建拉延筋 q、完全参数化

4、坯料工程（BLANK SIZE ENGINEERING- BSE）模块包括了快速求解和批量快速求解模块，用户可以在很短的时间内完成对产品可成形性分析。此外，BSE还可以用来快速及精确预测毛坯的尺寸和帮助改善毛坯外形。 5、模拟设置 模拟设置菜单主要包含了两种类型的设置：一种为快速设置，一种为自动设置。快速设置通过一个统一的图形界面来帮助用户快速设置成形模拟，而自动设置模块从实际工艺出发，帮助用户一步一步地完成设置过程。 6、回弹补偿模块（SCP）是一个用于工具回弹补偿计算的模块。通过使用诸如铝合金、高强度钢以及超高强度钢之类的高级板料，其中一个重要的课题就是成形后由于板料弹性回复和不均匀的应力分布导致的回弹现象。 如果要对原始模具曲面进行补偿以解决回弹问题，这就需要使用回弹补偿技术。在eta/DYNAFORM中，通过进行回弹补偿，可以修正回弹后的零件形状，从而达到所需零件设计的尺寸公差。回弹补偿在一系列成形模拟和回弹分析之后进行。 在eta/DYNAFORM中，回弹补偿菜单包括回弹补偿模块（COMPENSATION）、补偿结果检查（RESULT CHECK）、网格拓朴结构修复（TOPOLOGY REPAIR）、变形（MORPHING）、曲面映射（SURFACE MAPPING）功能、模型匹配（BEST FIT）和偏差检查（DEVIATION CHECK）。 7、模具系统分析 在生产线及模具设计过程中，有限元分析方法能够有效地预测并解决模具生产线上很多冲压相关的问题。Die System Analysis（DSA）模块包括结构强度分析，废料跌落模拟和板料传送模拟。包括结构强度分析（DSI），废料跌落

DYNAFORM软件功能、案例介绍

DYNAFORM软件基于有限元方法建立,被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform软件包含BSE、DFE、 Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、 工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切 边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程 中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形 工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行 模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液 压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合 模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM的模块包含：冲压过程仿真(Formability)；模具设计模块(DFE)；坯料工程模块 (BSE)；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 FS－Formability-Simulation 成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺形的压力曲线，材料性能评估等.

DYNAFORM_5.8.1_发布说明 中文版

eta/DYNAFORM5.8.1发布说明（2011年11月） 主要功能改进 1. 流线型的BSE界面。 2. 在DFE模块，用户现可参数化创建一个对称件的模面。 3. 增加了新产品的替换功能。用户可轻易保留当前模面设计并访问新的产品设计曲面。 4. 新增了支持用户自定义的真实拉延筋（GEOMETRY BEAD）和等效拉延筋转换库（Line Bead Conversion Library）。 5. 在自动设置模块，增加了标准氮气弹簧力曲线数据用于压边圈控制。 BSE模块中新实现的性能，特征和功能 1. 新增BSE工程管理界面，允许用户在分析计算之前设置单位制、材料密度以及分析的 工件类型。 2. 在预处理中，支持导入CAD数据时，同步对其进行网格划分。 3. 在预处理中的产生中间曲面（Generate Middle Surface），操作结束后，自动将中间曲 面所在的层，添加到当前工具中，并移除当前工具中的其它层。 4. 在预处理中的分离曲面（Separate Surface），操作结束后，允许用户选择顶部曲面或 底部曲面所在的层，添加到当前工具中，并移除当前工具中的其它层。 5. MSTEP网格（MSTEP Mesh）类型现为预处理中的曲面网格划分（Surface Mesh）中 的默认工件网格划分。 6. 在定义对称（Symmetry）时，程序自动检查零件是否关于对称平面对称。 7. 在冲压方向调整（Tipping）中加入新的自动调整冲压方向的方法：网格法向。将所选 网格的平均法向作为冲压方向。 8. 增强了一模两件（Double Attached）、孔填充（Inner Fill）、边界光顺（Boundary Smooth）、端头补充（Sidestep）功能，具体可以参考DFE模块。 9. 把一步法求解（MSTEP）、坯料轮廓线（Outline）、坯料排样（Nesting）功能集成在一 个对话框，允许用户随意切换功能。 10. 把一步法求解中的拉延（Draw）和修边线（Trim Line）进行了分离，允许用户分别进 行操作，使各自功能更明确和清晰。 11. 增强了一步法求解器（MSTEP）生成轮廓线功能。 12. 一步法求解时，定义材料时新增一个选中所有零件层（Select All Parts）选项，允许用 户对选中所有零件层定义材料属性。 13. 对于一步法求解器生成轮廓线，支持分区域定义边界约束（Boundary Condition）。

DYNAFORM在冲压成形中的应用

FORUM 在模具设计初期，进行冲压件可成形性研究和设计改进，预测并解决在板材成形加工中可能遇到的质量问题是钣金成形制造业界的热门话题。作为虚拟制造技术之一的冲压成型数值模拟技术的日渐成熟以及它在新产品开发和模具设计中日益广泛的应用，为实现新的钣金制品和相应冲压模的设计提供了途径。本文以典型冲压成形件为例， 阐述了D Y N A F O R M数值模拟技术 具体的应用研究，并提出和解答了 D Y N A F O R M使用中的常见技术问 题。 冲压数值模拟软件系统 板材成形有限元分析技术起源 于20世纪70年代初期，在近20年 内得到了迅速发展。其高效的计算 功能使它的应用范围不断扩大，目前 已用于分析复杂三维板材成形的过 程，包括成形缺陷分析，如破裂、起皱 和回弹等。这一技术既可应用于模 具设计阶段，也可应用于分析和解决 实际生产中出现的产品质量问题。 有限元模拟技术涉及到数值方法、力 学、材料科学、计算机技术以及塑性 加工技术等多门学科，是当今比较前 沿的研究领域之一。 国外开发的板料成形模拟商品 软件已经达到了工程实用的阶段，也 获得越来越广泛的应用，并收到了 很大的经济效益。国内外知名的飞 机、航空制造厂家在虚拟制造领域 已经有了多年的应用历史，也从冲 压成形数值模拟技术中获得了丰厚 的经济回报。我国近几年来在湖南 大学、南昌航空大学、北京航空航天 大学等一些院校及一汽集团、海尔 集团等企业中也进行了这方面的应 用研究。目前，已经达到实用阶段 的数值模拟软件有法国的O P T R I S 软件和美国ANSYS公司代理的eta/ D Y N A F O R M软件，另外还有欧洲著 名软件公司Quantech ATZ公司的 DYNAFORM在冲压成形中的 应用研究 中航工业南方航空动力有限公司钣金焊接车间 皮克松　郑南松 数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及 指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性，也提高了模 具设计的准确性和可靠性。技术手段的提高，大幅度缩 短了模具设计及制造调试的周期，也提升了企业对市场 竞争的适应能力。 Application of DYNAFORM in Stamp-Forming Process 皮克松 中航工业南方航空工业(集团) 有限公司技术员,长期从事航空发动 机钣金焊接零件的制造技术研究及实 践，在薄板材料焊接与成形方面取得 了突出成绩。 40航空制造技术·2011年第10 期

Dynaform简介

一、Dynaform简介 Dynaform软件是美国ETA公司和LSTC公司联合开发的用于板料成形数值模拟的专用软件，是LS-DYNA求解器与ETA/FEMB前后处理器的完美结合，是当今流行的板料成形与模具设计的CAE工具之一。 图1 开始界面 Dynaform软件基于有限元方法建立,被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：确定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 图2 Dynaform图形界面 二、Dynaform软件模块及功能 Formability(基本)模块 DYNAFORM提供了良好的与CAD软件的IGES、VDA、DXF，UG和CATIA等接口,以及与NASTRAN，IDEAS，MOLDFLOW等CAE软件的专用接口，以及方便的几何模型修补功能。 BSE(板料尺寸计算)模块 采用一步法求解器，可以方便地将产品展开，从而得到合理的落料尺寸。 DFE（模面设计）模块 DYNAFORM的DFE模块可以从零件的几何形状进行模具设计，包括压料面与工艺补

充。DFE模块中包含了一系列基于曲面的自动工具，如冲裁填补功能、冲压方向调整功能以及压料面与工艺补充生成功能等，可以帮助模具设计工程师进行模具设计，主要功能包括：（1）基于几何曲面，所有的功能都是基于NURB曲面的。所有的曲面都可以输出用于模具的最终设计。 （2）导角功能，使用户对设计零件上的尖角根据用户指定的半径快速进行导角，以满足分析的要求。 （3）冲裁填补功能，根据成形的需要，自动填补零件上不完整的形状。能在填补区同时生成网格与曲面。 （4）拉延深度与负角检查功能，图形显示零件的拉延深度与负角情况。 （5）冲压方向调整功能，自动将零件从产品的设计坐标系调整到冲压的坐标系。 （6）压料面生成功能，可以根据零件的形状自动生成四种压料面。生成的压料面可以根据用户的输入参数进行编辑与变形以满足设计要求。 （7）工艺补充面生成功能，可以根据产品的大小、深度及材料生成一系列轮廓线。然后将这些轮廓线生成曲面并划分网格形成完整的工艺补充部分。还可以对生成的轮廓线进行交互式编辑。 三、Dynaform主要特点 （1）集成操作环境，无需数据转换 完备的前后处理功能，实现无文本编辑操作，所有操作在同一界面下进行 （2）求解器，采用业界著名、功能最强的LS-DYNA，是动态非线性显示分析技术的创始和领导者，解决最复杂的金属成形问题。 （3）工艺化的分析过程，囊括影响冲压工艺的60余个因素以DFE为代表的多种工艺分析模块有好的工艺界面，易学易用。 （4）固化丰富的实际工程经验。 四、Dynaform主要应用 Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助，主要包括： （1）冲压、压边、拉延、弯曲、回弹、多工步成形等典型钣金成形过程； （2）液压成形、辊弯成形； （3）模具设计； （4）压机负载分析等。

DYNAFORM 5.9.2.1 更新说明

DYNAFORM 5.9.2.1 更新说明 (2014年12月) 2014年12月17日 1. 版本号从"5.9.2" 更新到"5.9. 2.1"。 2. 从"DFE 移除了工艺补充(Addendum)和逆向工程(Re-engineering)功能，并重新命名为 "D-Eval"。 3. 从边界填充(Boundary Fill)中移除了边界光顺(Boundary Smooth)功能。 4. 修复了工具网格划分(Tool Mesh)中“In Original Part” 选项状态存入数据库的问题。、 5. 修复了打开两个文件时，板料成形(Sheet Forming)中板料位置错误的问题。 6. 改进了工具预处理(Tool Preparation) 中的“Replace Current…” 功能，允许替换所有工步 中的工具。 7. 修复了卷边模拟(Roller Hemming) 中滚子轨迹曲线的点数超过200点的问题。 8. 修复了传统设置(UserSetup)中改变单位系统后，程序导出材料错误值的问题。 9. 修复了IGS translator中在某些情况下导入时导致程序崩溃的问题。 10. 在热成形(Hot Forming)中添加了选项，允许用户自定义时间步长DT0。 11. 修复了热成形(Hot Forming)中导入输入卡片文件时导致程序崩溃的问题。 12. 修复了板料成形(Sheet Forming) 的"Tool Position" 中程序重设工具行程由用户手动定义的 问题。 13. 修复了板料成形(Sheet Forming)中"Trimming" 功能无效的问题。 14. 修复了板坯生成器(Blank Generator)中参数不同于控制参数的问题。 15. 修复了板坯生成器(Blank Generator)中某些情况下程序创建翘曲单元的问题。 16. 修复了板料成形(Sheet Forming)中板料单元法向反向的问题。 17. 修复了板料成形(Sheet Forming)中退出AutoSetup时板料单元混乱的问题。 18. 修复了"UtilityBatch"中在定义板料变形时导致程序崩溃的问题。 19. 在"Gravity"的"Pre-bending"中添加了两个选项，支持两个弯曲类型：“Convex”和“Concave”。 20. 修复了在材料和索引文件中，导致FLC曲线格式在前处理程序和后处理程序中不同的问题。 21. 若板料具有历史信息，将“AOPT” 更改为0。 22. 修复了索引文件中将不属于工步的零件层导出到索引文件中的问题。 23. 修复了后处理程序的"Edit Default Config" 中，将系统配置(XScale Max, XScale Max, YScale Max, YScale Min)中FLD范围参数与FLD窗口设置同步的问题。 24. 修复了后处理程序的"Edit Default Config" 中的问题，允许在真实类型关键字值中输入实数。 25. 改进了后处理程序中的功能，支持将当前显示的模型导出为bin 和ascii 类型的STL。 26. 改进了后处理程序中的自适应网格中单元选择的问题。 27. 改进了"Springback Distance" 值符号算法。 28. 修复了"etaLicenseManager" 中导致不能在Windows Server 2003上运行的问题。 29. 改进了"etaLicenseManager"，支持没有网卡信息的LS-DYNA许可文件。 2014年10月17日