轴系安装工艺新

轴系安装工艺新

一、概述：

本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的工作内容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配，舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、 基本工艺流程

轴系、舵系理论中 艉管

心线的确定 →吊舵臂、挂舵臂定位→舵销套定位 舵杆与舵叶拂配 →

吊舵臂镗孔 下舵承、舵销承装配

前支撑定位→艉管定位→艉轴承安装→艉轴及密封装置安 中

舵系装配

间轴对中安装→齿轮箱对中安装→主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线

3．1拉线前船台施工应具备的条件：

3．1．1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3．1．2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。

3．1．3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3．1．4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进

行。

3．2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查：

3．2．1 按船体提供的最终的基线标，用激光经纬仪测出轴线高度（本船轴线与基线平行，轴线距基线高度为2200 mm），并从艉部引向机舱内按图纸要求确定32#舱壁处轴线离基线高度为2200 mm，确定轴线首靶点。

3．2．2同理，按图在4#肋位垂直于船舯中纵线，高度值为2200 mm，确定轴线艉靶点。3．2．3连接两靶点，用φ0.8mm钢丝挂重量约为75Kg，分别延长至-5#检查，-5#距基线高度应为2200mm，以检查船体焊接试水后变形数据，检查主机座安装误差情况。按理论值，也可检查轴线挠度。（如图1）

3、钢丝自重及挠度修正值如下：

Y=g*x(l-x)/0.99*2G

式中Y—挠度修正值（m）；

g—钢丝线单位重量（N/ m）；

L—钢丝两基准点间的距离（m）；

X—所求挠度到基点距离（m）；

G—钢丝拉紧力（N）；

5、理论轴线确定后，检查主机座位置及高度尺寸是否满足要求。主机座满足要求后，将首靶点移至13#肋位处，13#肋位距轴线高度按理论计算为2200 mm。

6、靶点用大于100×100×8角钢制作固定。

7、轴系理论中心线的要求：轴系理论中心线与船体纵中心线的不平行度误差不大于0.3mm/m；轴线与基线平行，且只允许后端向下倾斜。

8、舵系拉线与轴系拉线同时进行。舵系则在0#肋位处按船体中心线向上与轴线重合并沿伸至舵机平台甲板上，并做好标记（注意：在舵系放线之前，需要检查船舶的横倾，如有则需要调整下基准点）。用一根φ0.8mm钢丝连接上下两基点并在钢丝下端挂一重~50 Kg的重物，此钢丝即为舵系理论中心线，并在主甲板及艉楼甲板倒龙骨上用样冲做好标记。该线同时引到艉封板上做好标记，为舵叶吊中的基准线。上述拉线基准点需经检验员确认，施工人员按此基准点进行轴系与舵系的拉线。

9、舵系中心的误差应符合表1的要求：

数值应同设计院和船东代表协商。

9、2报船东代表和船检验船师检验，若没有达到上述规定的指标应调整。

10、艉柱、吊舵臂的安装：

10．1安装艉柱，以轴系理论轴线为基线，根据图纸指定的位置，将艉柱安装到主船体上（注意，安装艉柱前需要将艉管及艉管前支撑从尾部往机舱装进去，并往机舱多拉一些，以不影响安装艉柱为原则）；

10．2安装吊舵臂，以舵系理论轴线为基线，根据图纸指定的位置，将吊舵臂安装到主船体上，然后将艉柱与吊舵臂之间的船体构件安装到船体上。

10．3艉柱、吊舵臂的焊接要求是有经验的持证焊工，严格按如下焊接顺序施焊：10．3．1先焊吊舵臂，焊接顺序为先焊接船体构件与构件之间的焊缝，再焊吊舵臂与船体构件之间的焊缝，焊接采用对称和跳焊的方法，严格控制变形，注意在焊接过程中，钳工要不断地测量吊舵臂下舵承外壳、舵销承外壳中心线与舵系中心线是否重合，根据变形情况调整焊接方向。

10．3．2再焊艉柱，焊接顺序为先焊接船体构件与构件之间的焊缝，再焊艉柱与船体构件之间的焊缝，焊接采用对称和跳焊的方法，严格控制变形，注意在焊接过程中，钳工要不断地测量艉柱内孔中心线与轴系中心线是否重合，根据变形情况调整焊接方向。

11、艉管前支撑的安装

11．1 安装艉管前支撑，根据轴系理论中心线调整艉管前支撑使其内孔中心线与轴系理论中心线相吻合，并根据图纸指定的位置固定艉管前支撑。钢丝挠度按第4条计算。

11．2艉轴管前支撑的焊接要求是有经验的持证焊工；用CO2气体保护焊，焊接采用对称和跳焊的方法；并在对称接头处留~6 mm的气孔，等冷却后再填平气孔。

11．3注意在焊接过程中，钳工要不断地测量艉管及艉轴前轴承支撑中心线是否与轴系理论中心线重合，根据变形情况可调整焊接方向。冷却后检查艉轴管前支撑中心线与轴系理论中心线是否有偏差并做好记录。

12、艉轴管的安装

12．1艉柱和艉管前支撑安装好后，以理论轴线为基准，根据图纸指定位置，用设在艉柱和艉管前支撑上的调节螺栓将艉轴套管调节好，使艉轴套管的中心线与理论轴线相吻合。钢丝挠度按第4条计算。

12．2 艉轴套管调节好后，开始装配浇注环氧树脂的挡板。

12．3 浇注环氧树脂的挡板装好后，由宁波北伦科技有限公司的专业技术人员开始浇注环氧树脂，以定位艉轴套管。

12．4轴系中心线误差应符合表2的要求：

栓。

13 镗削吊舵臂下舵承外壳孔及舵销承外壳孔：

13．1 舵系理论中心线为基准划镗孔检验圆和加工圆线，（检验圆线比加工圆线约大20~30mm），并在圆线上打上样冲眼。注意，加工圆线和检验圆线是个同心圆，而且，在镗孔前及在画镗孔加工圆线时，应检查轴毂孔能否按图纸要求镗出规定的尺寸，现时使轴毂的

最小厚度（一般为舵杆直径的30%）不小于规定的数值。

13．2 镗杆定中时，在舵承外壳孔及上舵承座前后左右焊接四只M14×50螺栓，以舵系理论中心线调节四个螺栓使前后左右距离相等（距离约比镗杆直径大0.10 mm）放入镗杆调节使镗杆与四棵螺栓距离相等。

13．3 镗削舵臂下舵承外壳孔和舵销承外壳孔。

13．4 注意镗孔时进刀量不要太大，分几次镗削

13．5 镗孔技术要求按表3

14．1 在舵叶上安装挂舵臂之前，舵已基本成型，舵叶的构件与构件间的焊缝焊已经全部焊接完工，板缝焊已基本焊完（与挂舵臂之间的焊缝除外）舵叶上下封板用样冲作出舵叶纵向和横向中心线，以便以后舵叶对中做准备。

14．2 根据舵叶施工图纸将挂舵臂固定到要求的位置，注意定位挂舵臂时，一定要保证挂舵臂的中心线与舵叶的中心线一致性，且注意键槽的方向。

14．3 挂舵臂找中定位完工后，用L100×100×10或工字钢临时固定牢，防止焊接变形。然后，开始焊接舵叶构件与挂舵臂之间的焊缝，注意焊接采用跳焊的方法，严格控制变形。在施焊过程中，钳工要不时地测量挂舵臂内孔中心尺寸，根据变形情况调整焊接方向和速度。14．4 舵叶施焊完工后（焊缝已冷却），将舵叶及挂舵臂所有临时加强支撑拆除，让舵叶充分释放应力。

14．5 舵叶锥孔与舵杆的拂配，用吊车垂直吊舵杆，将舵杆与舵叶锥孔进行拂配，使舵杆锥度与舵叶舵杆套接触面积达到75%，并且用色油检查，25×25 mm2的面积达到3~4点。15 舵叶舵销套定位安装：

15．1将舵叶水平放置在平台上并调平。

15．2 根据舵叶舵杆套部分的内孔中心线拉一根φ1mm钢丝，此钢丝穿过舵销套座内孔，此钢丝即为舵叶中心线。要考虑钢丝的挠度，钢丝挠度按第4条计算。

15．3 根据舵叶舵杆套部份的内孔中心线为基准定位舵销套（注意：定位舵销套之前，需要将舵销套座内孔及舵销套外园用丙酮清洗干净），通过八个M20调节螺栓调整，使舵销套内孔与舵杆套内孔同心，如图3所示。

15．4舵销套环氧树脂定位;

15．4．1 舵销套调整好后，焊接挡板，准备浇注环氧树脂。

15．4．2浇注环氧树脂，该工作由宁波北伦科技有限公司的专业技术人员完成。

16．吊舵臂下舵承孔及舵销承孔镗削完工后，仔细测量内径，参照图纸装配要求加工下舵承及舵销承外径，外圆加工要求如表4

17．1 艉轴承的安装：

17．1．1 压缩空气将艉轴管内的铁屑、杂物清除干净，艉轴承表面擦洗干净。

17．1．2用带表的油压千顶将前后轴承装入艉轴艉管中，记录装配时压力表的读数，计算轴承装配压力。注意：装轴承时要注意轴承油槽方向向上。

18．艉轴及前密封装置的安装

18．1 艉轴的安装：

18．1．1 安装艉轴前应按技术要求检查合格，艉轴与螺旋桨和联轴节锥孔拂括配合质量及与传动键括配质量应合格，艉轴表面擦洗干净。（以上产品应有船检证书）

18．1．2 在艉轴的工作轴颈部分和艉轴承内圆表面上涂上润滑剂。

18．1．3 用桁车和手拉葫芦或推车将艉轴从船外向船内送入艉轴管轴承内。（所用的起吊工具不得损伤艉轴）

18．1．4 按图纸要求调整好艉轴前后尺寸后用长塞尺测量艉轴与艉轴承左右及上下部的安装间隙，要求如下：上部间隙满足技术要求；下部接触处间隙为零，用0.05 mm塞尺检查插不进；左右两边的间隙应均匀。检查完工后做好支撑。

18．1．5 将前密封装置的内外检查，看密封装置是否有毛刺、裂纹等缺陷，然后再安装密封装置。

18．1．6前密封装置安装完工之后，进行密封装置的密封压力试验并报船检。

19．螺旋桨和可拆联轴节安装

19．1 螺旋桨的锥孔和艉轴配合面擦拭干净，转动艉轴使键朝上，把螺旋桨安装到艉轴上再

安装导流帽，在机舱内艉轴前端用槽钢档住，后端用带压力表的液压顶顶螺旋桨，在顶的过程中记录压力及进入量。（要求设计院提供螺旋桨压入力的数据）

19．2 安装艉轴前端的可拆联轴节，用专用扳手使劲拧紧螺帽，使联轴节紧配在艉轴前端锥孔上。

19．3 轴承内加入润滑剂，转动艉轴用百分表检查艉轴端面及外圆跳动情况，并做好记录。19．4 可拆联轴节安装完工后，用大角钢或工字钢、工艺螺栓等将可拆联轴节连同艉轴牢靠的一起固定在船体上，为船舶下水做准备。注意，固定联轴节时，应使螺旋桨成顺八字。

20 舵杆装配

20．1 去除下舵承、舵销承毛刺，涂上润滑轴用液压顶压入下舵承外壳孔及舵销承外壳孔内。20．2 舵叶装配到吊舵臂上，调整舵杆锥孔与舵系中心线重合，并用枕木垫平。

20．3 用吊车慢慢把舵杆放入舵孔内，对好舵杆锥孔，上紧螺母，并做好保险。同理装上舵销。

20．4 用M20调节螺栓按实测数据要求调整好上舵承座尺寸，装上上舵承使舵杆与舵承内孔四周间隙相等，点焊固定，施焊时采用跳焊或对称焊，钳工要不断测量内孔间隙，按实际情况调整焊接方向。

20．5 焊完冷却后，舵叶应能轻松转动。

21．轴系校中应具备的条件：

21.1 螺旋桨应浸没在水中；

21.2 轴系校中应在早晨日出前或夜间船体温度稳定时进行；

21.3 如安装时环境温度低于10℃，则应考虑环境温度对轴系校中的影响；

21.4 其他条件见通用要求；

21.5 轴系校中时要记录校中的日期、时间及环境温度。

21.6 最好船舶的浮态要调整好。

22．轴系校中

22．1 中间轴上船，用两个可调轴承托架支承中间轴，如图4所示

22．2 调整两个可调轴承支承将中间轴法兰与艉轴联轴节法兰对齐。

22．3 用专用的板手转动中间轴，检查并调整中间轴，使中间轴法兰的中心线与轴线的中心线相吻合。

22．4 根据轴系校中计算书，艉轴与中间轴按一根轴计算，故在机加工时，艉轴与中间轴按一根轴来加工。因此，中间法兰与艉轴联轴节法兰对中好后，将铰孔螺栓装入相应的孔中，将中间法兰与艉轴联轴节法兰连接起来。

23．齿轮箱合理校中安装

23．1 中间轴找正对中合格后，以中间轴法兰为基准找正齿轮箱输出法兰的中心。

23．2 齿轮箱输出法兰对中测量的项目和计算方法图（5）。

23．3 准备两对磁力表座和百分表，将磁力表座和百分表如图7所示安装好。

23．4 齿轮箱输出法兰与中间轴法兰校中使其曲折和偏移值满足轴系校中计算书的要求，允许误差见表5。注意要考虑环氧垫片的收缩量和压缩量，对于本船考虑0.05mm。

23．5 齿轮箱对中调整合格后，采取工艺措施将齿轮箱底座左右上下前后等方向固定好，防止变动。

23．6 配钻标准螺栓孔；

23．7 螺栓孔配钻完工后，重新校核，看齿轮箱位置有无变化；然后用标准螺栓临时将齿轮箱固定在基座上；

23．8 按照轴系计算书的位置进行轴系负荷测量，看轴系负荷是否满足计算书的要求，否则要调整齿轮箱的位置，使轴系负荷满足计算书的要求；具体方法见本工艺第24条。

23．9 齿轮箱合理校中合格后，按照环氧树脂垫片浇注工艺（由宁波北伦科技实业有限公司

提供）的要求，清洁底座并焊好挡板和铰孔螺栓钢套管。

23．10 由宁波科技实业有限公司施工技术人员按照环氧树脂垫片浇注工艺浇注氧树脂垫片。 23．11 环氧树脂垫片凝固后，对齿轮箱钻孔，并铰孔（铰孔采用机铰的方法），铰孔螺孔及螺栓质量要求如表7。 表5

图

可调轴承支撑

中间轴可调轴承支撑艉轴联轴节

1380

φ740

φ825

φ825

~200

~200

法兰偏移和曲折量计算方法如表

表6

片的施工工艺及强度计算书》的要求。

23．13齿轮箱与船体基座的绞孔镙栓的结构形式见图。

与船体肘板相碰时采用（8），其他采用（9）

23．14铰孔螺栓及孔的技术要求参照表7、8的规定。

23．15按第22条重新对中间轴、齿轮箱校中。其曲折和偏移值满足轴系校中计算书的要求(允许误差见表5。

24．中间轴承负荷测量检验

轴系按合理找中计算法安装后，中间轴承所承受的实际负荷应在理论计算允许范围内。为了使检验人员能掌握如何复测及计算中间轴承实际负荷，作如下介绍：

（1）中间轴承负荷的测量方法。按图10所示，安装带压力表的液压千斤顶，百分表和千斤顶的安装位置由技术人员根据轴系校中计算书规定的位置放对。

（2）测量方法与操作要领

①中间轴承负荷测量在轴系与齿轮箱全部安装结束后进行（包括法兰连接螺栓敲紧）；

②测量千斤顶活塞直径，校验压力表准确度；

图10 中间轴承负荷测量方法

③液压千斤顶顶升时，中间轴承的滑油挡板不能与轴相碰；

④千斤顶向上的作用点必须通过轴的中心；

⑤千斤顶顶升点与千分表的位置应在同一横断面上；

⑥千斤顶的最大顶升量为0.8mm；

⑦测量前先作顶升、放下动作各一次，然后再进行正式测量；

⑧油泵以每0.5Mpa加压一次，测量轴的上升量，到最大值0.8mm时为止。然后以每

0.5MPa降压一次，测量轴的下降量，到油压降至0点时为止，并作出详细记录。

⑨按上面记录作出如图11所示的图形，并求出p u、p d及p m值。

图11 中间轴承负荷p m值

⑩中间轴承的实际负荷由下式计算：

W=（p d+ p u）/2×S A×R C

式中W—中间轴承的实际负荷（kg）；

S A—千斤顶的活塞面积（cm2）;

p u、p d—千斤顶上升油压及下降油压（kg/cm2）;

R c—千斤顶与中间轴承的位置修正系数（由设计确定）。

测量得出中间轴承实际负荷值W，若符合轴系合理找中计算时的轴承理论负荷允许值，则可认为轴系校中满足要求。

25 主机的对中及安装

25．1 主机安装前后均应检查主机的曲臂差。

25．2 主机的对中方法同齿轮箱对中方法一样（并应参照主机厂家提供的校中说明：考虑到飞轮的倾斜，齿轮箱的读数比主机的读数高0.1mm，即主机比齿轮箱低0.1mm），注意要保证主机飞轮与齿轮箱输入法兰之间的轴向间距按照高弹安装要求，同时也要注意考虑环氧垫片的收缩量和压缩量，对于本船考虑0.05mm。

25．3 主机的对中合格后，同齿轮箱一样采取工艺措施防止主机变动，同时按照环氧垫片浇

注工艺要求处理底座和焊接挡板及绞孔螺栓套管。

25．4环氧树脂垫片凝固后，对齿轮箱钻孔，并铰孔，铰孔螺孔及螺栓质量要求如上表7、8。25．5螺孔、螺栓合格后按计算书要求前后对称方向用扭力板锁紧螺栓并测好每个螺栓的力度。

25．6按主机校中方法重新对主机、齿轮箱校中。校中数据如表6。

25．7将高弹的输入输出法兰分别安装到主机飞轮和齿轮箱输入法兰上，主机飞轮与齿轮箱

输入法兰之间的间距按照高弹安装要求（容许偏差±0.8mm，本船按-0.5mm控制）。

25．8按照高弹的要求安装高弹（高弹安装后应检查主机的曲臂差）。

26．齿轮箱、中间轴、艉轴联轴节法兰连接

26．1齿轮箱输出法兰与中间轴前端法兰和中间轴后端法兰与艉轴联轴节法兰的铰孔螺栓装

配的结构形式见图12。

26．2齿轮箱输出法兰与中间轴前端法兰和中间轴后端法兰与艉轴联轴节法兰的铰孔螺栓及孔的技术要求应符合表7、8的规定。

2016高职 船舶主机和轴系安装 试题2(赛项赛卷)

全国职业院校技能大赛（高职组） 2016年“船舶主机和轴系安装”赛项“工艺参数测量与调整”子赛项试题 （时间：60分钟） 任 务 书

赛位号： 一、注意事项 1.任务完成总分为24分，任务完成总时间为60分钟。 2.参赛团队应在60分钟内完成任务书规定内容。比赛时间到，比赛结束，选手应立即停止操作，根据裁判要求离开比赛场地，不得延误。 3.比赛期间，选手连续工作，饮水由赛场统一提供。选手休息或如厕时间均计算在比赛时间内。 4.选手报检时间不计入比赛时间，选手需要在报检时，需按下计时器的暂停键暂停计时，待裁判检查完毕后，由裁判按计时器的开始键恢复计时。报检期间，选手不得有任何与比赛相关的操作。 5.选手不得自带任何纸质资料、存储工具及通讯工具，如出现较严重的违规、违纪、舞弊等现象，经裁判组裁定取消比赛成绩; 选手离开比赛场地时，不得将草稿纸等与比赛相关的物品带离比赛现场。 6.参赛选手凭证入场，在赛场内操作期间要始终佩带参赛凭证以备检查，统一穿着大赛提供的服装和安全帽。 7.提交试卷时需由参赛队队长签赛位号，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则成绩无效。 8.参赛选手应严格遵守竞赛规则和竞赛纪律，服从裁判员的统一指挥安排，自觉维护赛场秩序，不得因申诉或对处理意见不服而停止比赛，否则以弃权处理。 9.参赛选手必须严格遵守操作规程和工艺准则，接受裁判员的监督和警示，保证人身及设备安全；因操作失误，致使设备损坏或不能正常使用，或发生人身安全事故不能进行比赛等特殊情况，裁判有权终止比赛。 10.记录附表中数据用黑色水笔填写，表中数据文字涂改后无效。 11.任务书中需由裁判确认的部分，在任务书中已明确标出，参赛选手须先举手示意，提醒裁判评判，裁判评判后的数据不得再做任何修改。 12.结束比赛时，参赛选手应向现场裁判员举手示意，由现场裁判员记录比赛终止时间；比赛结束后，参赛选手不能进行任何与竞赛相关的操作，应在裁判监督下完成成果提交后方可离场。

石油天然气长输管线施工方案

石油长输管道施工方案 工程名称：中国石油管道安装工程 施工单位（章）：中国石油管道工程局有限公司项目经理： 项目技术负责人： 编制人： 审核人： 1 / 75

编制时间：2016年3月31日 2 / 75

目录 1.1.编制依据4 1.2.工程施工关键点、难点分析及对策5 1.3.单位、分部、分项工程划分6 2.1施工重要工序控制措施7

1.1.编制依据 1.1.1国家及石油化工部门现行的施工规范及验收标准(见下表)

1.2.工程施工关键点、难点分析及对策 1.2.1该项目施工跨距较长，交叉施工作业面较多，周围无便利条件，且部分属戈壁地带，给施工组织带来较多不便，所以合理安排施工计划较为重要，以保证施工工期及质量。

1.2.2 安全要求严格（因该工程属于不停产作业），施工中不安全因素多，施工中要严格按照各项安全规定及办法执行。本次施工安全是重中之重，一定要做到各种安全措施及安全预案严谨、合理科学，确保管线运行及施工生产双安全。 1.2.3该项目施工任务量大、工期短，合理安排是保证本次施工进度的难点，在施工中采取多点作业，统一协调，充分发挥我公司资源优势，使得施工全过程处于受控状态。在施工中加强及有关单位的紧密配合，随时调整施工计划，确保施工进度。 1.2.4动土项目，施工前必须及时及业主沟通，要注意地下有管道、电缆、光缆的设施，保证原设施的正常使用；在土方开挖前，必须在挖沟范围内人工挖探区，确保地下的各种设施的完整性，施工完成后还应按原地貌进行恢复。 1.2.5根据该项目特性，点多面广，施工作业面过散的具体情况，在施工准备阶段，一定做好施工的准备各项工作，以保证工程的顺利进行 1.3. 单位、分部、分项工程划分 单位工程、分部工程、分项工程划分一览表

船舶轴系的安装

船舶轴系的安装 1、轴系的作用：是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承，再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退。 2、轴系的组成：通常指从主机曲轴末端（或减速齿轮箱末端）法兰开始，到尾轴（或螺旋桨轴）为止的传动装置。其主要部件有：推力轴及其轴承、中间轴及其轴承、尾轴（或螺旋桨轴）及尾轴承，人字架轴承，尾轴管及密封装置，各轴的联轴节。有的船舶还另有短轴，用来调整轴系长度。此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等。 3、轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等。 4、一般来说，具有两根或两根以上中间轴的轴系，称为长轴系；只有一根或者没有中间轴的轴系称为短轴系。 5、双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反，当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转，而左舷主机位左转。如果主机回转方向一致时，则可通过换向机构来实现。 6、当主机或齿轮箱内部设有推力轴承时，轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。 7、推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力，并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推

力直接传给主机曲轴，使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件。 8、常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承（又称米歇尔式推力轴承），前者已被淘汰。 9、隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时，使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性。当主机舱布置在尾部，就不用隔舱壁填料函。10、在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构，这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住，使轴系不因水流影响而转动。此外，制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。11、尾管轴承绝大多数采用滑动轴承。当尾管轴承采用铁犁木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂。这时，尾管通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈，以防止海水对尾轴的锈蚀。当尾轴管内采用白合金轴承时，均用润滑油来润滑冷却，这时尾轴管首尾端都设有密封装置。 12、中间轴承大多数采用白合金的滑动轴承，但也有采用滚动轴承的。当采用滚动轴承时，各中间轴和尾轴一端的连接法兰必须制成可拆联轴节，以便于滚动轴承的拆装，中间轴承均用润滑油润滑，有冷却水（在管子内）再来冷却润滑油。 13、当尾轴伸出船体外的长度较长时，就需要两人字架给以支承，这通常在双轴系船舶上采用，人字架轴承通常为滑动轴承。 14、因为人字架轴承和尾轴管轴承都在水中工作，故其轴承通常用铁犁木、桦木层压板、硬橡胶等材料制成，这类材料的轴承是用舷外水

GB50369-2006油气长输管道工程施工及验收规范

中华人民共和国建设部公告 第407号 建设部关于发布国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》的公告 现批准《油气长输管道工程施工及验收规范》为国家标准，编号为：GB 50369—2006，自2006年5月1日起实施。其中，第4.1.1、4.2.1、10.1.4、1O.3.2、10.3.3(2、3、4)、 10.3.4、14.1.1、14.1.2、14.2.2条(款)为强制性条文，必须严格执行。 本规范由建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。 中华人民共和国建设部 前言 本规范是根据建设部建标[2002]85号《关于印发“二00一年至二O0二年度工程建设国家标准制订、修订计划”的通知》文件的要求，由中国石油天然气集团公司组织中国石油天然气管道局编制完成的。 本规范共分19章和3个附录，主要内容包括：总则，术语，施工准备，材料、管道附件验收，交接桩及测量放线，施工作业带清理及施工便道修筑，材料、防腐管的运输及保管，管沟开挖，布管及现场坡口加工，管口组对、焊接及验收，管道防腐和保温工程，管道下沟及回填，管道穿(跨)越工程及同沟敷设，管道清管、测径及试压，输气管道干燥，管道连头，管道附属工程，健康、安全与环境，工程交工验收等方面的规定。 在本规范的制定过程中，规范编制组总结了多年油气管道施工的经验，借鉴了国内已有国家标准及行业标准和国外发达工业国家的相关标准，并以各种方式广泛征求了国内有关单位、专家的意见，反复修改，最后经审查定稿。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国石油天然气管道局负责具体技术内容解释。本规范在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，如发现需要修改或补充之处，请将意见和建议寄交中国石油天然气管道局质量安全环保部(地址：河北省廊坊市广阳道，邮编：065000)，以便今后修订时参考。 本规范主编单位、参编单位和主要起草人： 主编单位：中国石油天然气管道局 参编单位：中国石油集团工程技术研究院 主要起草人：魏国昌陈兵剑郑玉刚王炜续理 高泽涛马骅苏士峰陈连山钱明亮 胡孝江姚士洪葛业武李建军隋永莉 田永山杨燕徐梅李林田宝州 1 总则

压力管道安装施工工艺标准

管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；

轴系安装工艺新

轴系安装工艺新

一、概述： 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件： 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水 舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查： 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、

长输管道施工项目情况总结

长庆油田XX厂 XX工程 施 工 情 况 总 结 编制： 年月日

一、工程环境条件 榆林地区属于大陆性季风中温带气候，春季干旱少雨，多大风；夏季短促炎热，雨水集中；秋季凉爽；冬季干冷漫长，风沙频繁，多刮西北风。盛行风向冬季以西北风为主，夏季盛行东南风。多年平均气温8.3℃，极端最高温度38.6℃，极端最低温度-30.0℃，年平均降水365.4mm，年蒸发量为降水量的5倍，多年平均无霜期268天，主导风向为西北风，年平均风速2.2 m/s，最大风速20.7 m/s，一般年份最大冻结深度1.12m，历年最大冻结深度1.48m。 管道沿线地貌类型较为简单，其形态主要为固定沙丘、沙滩地。管道所经地区植被类型主要有旱地、灌木林地、荒地，大部分为灌木林地。 根据现场勘探和天然露头点揭露，在勘探深度范围内，沿途沿途地层自上而下分为①粉砂：褐黄，松散，稍湿~饱和，主要矿物质成分为石英和长石，风积成因，揭露厚度4.0m土石工程分级为Ⅱ级，该层主要分布在沙滩区域。 ②细沙：褐黄，松散，稍湿~饱和，主要矿物质成分为石英和长石，风积成因，揭露厚度4.0m土石工程分级为Ⅱ级，该层主要分布在沙丘区域。③褐黄，坚硬，含大量铁锰质斑点，含钙质结构较多，分积成因，揭露厚度4.0m土石工程分级为Ⅲ级，该层主要分布在黄土梁区。 管线沿途的地貌、地形、地层、地下水埋藏条件、土石工程分级等，可将其划分位个工程地质区：固定沙丘、黄土梁、沙滩地，固定沙丘有分为2个亚区。 管线沿线未遇到地表河水；区域内的地下水类型为孔隙潜水，主要储存于第四系砂土层中，其补给主要来源于大气降水入渗和沙漠凝结水，无侧向补给，其特点是岩土层结构疏松，颗粒较粗，能直接接受大气降水的入渗补给，水质及水位受降水、蒸发量和人为因素综合影响，表现出明显的小区域特征，受季节变化影响，水位升降幅度达1.0m。

轴系照光工艺

轴系拉线照光工艺 1．主要参考图纸和技术文件资料 1) 轴系布置图 2) 主机安装图 3) 艉管装置总图 2．拉线照光准备 2．1 拉线钢丝线 2 ．1．1 质量和选择 a) 拉线钢丝线的质量，应无任何锈蚀斑点和曲折伤痕。 b) 拉线钢丝线应持有产品合格证。否则，易会出现的断裂现象和事故的发生。 c) 根据舵轴线的长度，可采用Ф0.8mm琴钢丝。 2 ．1．2 钢丝挠度修正计算公式如下（暂不考虑船台斜度）： 式中：Y—挠度值：mm Where: Y - flexility: mm q—每米钢丝重量：g/m x—为拉线固定点到挠度点处距离: m L—钢丝线基准点之间的距离: m G—钢线吊重: 30~50kg 2．2 拉线常用工具 手锤、洋冲、卷尺、粉线、30m卷尺、500~1000克铅锤和内卡，以及内径分厘卡等常用工具。 2．3 照光工具 常用仪器：测微准直望远镜和激光衍射准直仪。 专用工具：靶筒支架、靶筒、固定光靶、活动光靶和专用仪器安装架。 2．4工艺基准螺钉 2．4．1 结构 它由焊接式支架、可调式工艺基准螺钉和锁紧螺母等零件组成，见图1。 2．4．2 布置和焊装要求 a)将2×4只工艺基准螺钉支架分别均布在前艉管座的前端面和后艉柱的后端面十字中心线的外侧上，并将它焊妥。

b)此端面的工艺基准螺钉，将是艉管组件安装时的“校中”基准。 2．4．3调节方法和要求 待照光结束后，在靶筒里塞一根芯轴，用内径分厘卡测量每一个可调式工艺基准螺钉的顶端到靶筒芯轴之间的距离，而他们之间的距离几乎相等，误差值应控制在0.02mm之内。然后，用点焊方法将这些锁紧螺母逐一点焊固定。冷却后，继续测量修正和核对，最后，仍然保持上述要求。 2．5清除端面（艉管）异物，修磨平整，并涂上锌氧粉，为划线作业创造条件。 2．6在主机凹坑处用20#槽钢将主机基座平面临时连接成丰字型结构，为拉线测量、主机定位坐标的设计和基座顶钻孔作业创造条件。 2．7按图2所示位置和要求，焊装中间轴承底座。 2．8 在舵轴系的两个基准点处（见4.2）分别焊装拉线，照光工艺架，同时把这些拉线架和照光靶架分别组装在这些构架上，以满足拉线，照光要求。具体尺寸和位置见轴系拉线照光示意图，见图2。 2．9 按图2所示分别在B，C处（各离后艉柱后端面和前艉管座前端面约20 mm）安装带有中心调节器的靶筒架。 3．拉线要求和目的 3．1 舵轴系拉线找中作业应同时进行。 3．2轴系拉线基准点纵向位置在Fr-3肋位（舵系中心线后侧700mm处）和机舱Fr39肋位处。该两个基准点部位由船体制造部门留有明显的可检查和核对的标记。并将此标记提交质检部门认可。 3．3确定轴系中心线距船体基线的理论高度，前后均为3350mm。 3．4检查轴系中心线与舵系中心线的偏离值，应小于5mm,垂直度误差应≤1mm/m，但允许修正舵系中心线。 3．5 测量主机E、F、G三处的高度，初步确定主机垫片的厚度，本船取为50*±10mm。 3．6复测前艉管座前端面和后艉柱的后端面的纵向位置以及测定主机的纵向安装位置。主机输出端法兰平面的纵向位置为Fr28+266mm，见图2所示。 3．7确定中间轴承的纵向位置，焊装中间轴承底座。 3．8实测主机基座的中心和左右偏差值，误差值小于±3mm。 3．9实测中间轴承D处高度，估算垫片厚度。 3．10 实测艉管内孔的校中余量，若偏差过大，则应修正理论轴线的中心位置。 3．11根据主机安装图确定并划出主机基座64-Ф46钻孔位置和各测量销孔位置。 3．12拉线找中一般分为2次进行。第一次实测轴系的内孔校中余量，第二次正式拉线找中求出结果和记

长输管道施工方案

长输管道施工方案 本段线路途经江苏省溧阳市境内，沿线地形地势属低山丘陵地带，多有旱田和水田、果林、树木，管道施工采用半自动焊和手工下向焊组焊工艺实施流水化作业。 1 工程设计交桩 1.1 设计代表在现场依据施工图纸向施工单位由起点开始逐段交接线路控制桩及沿线路设置的临时性、永久性水准点直到终点。 1.2 交接桩时，施工单位要根据施工图纸核对桩号、里程、高程、转角角度，对已经丢失的桩应复测补桩。及时准确填写交接桩记录。 1.3 接桩后，施工单位进行测量放线，将线路控制桩移到施工作业带边界线内0.3 米位置， 并采取措施保护控制（转角）桩，并设置醒目的标识。 2 测量放线 2.1 测量前的准备 2.1.1 设备、机具准备 2.1.1.1测量所用GPS全球定位仪、全站仪、经纬仪、水准仪等仪器经过校验，且在有效期 内。 2.1.1.2 备齐测量区段完整的施工图，备齐交接桩记录及认定的所有文件，备足木桩、红油 漆、钢卷尺、花杆、彩旗和白灰，备齐定桩、撒灰工具和用具，测量人员同时备好防晒、 防雨等个人工具。 2.1.2 资料准备 进入现场测量之前，充分熟悉图纸及有关资料。 2.2 测量 2.2.1 依据由设计方提供的管道施工图、测量成果表，复测设计交桩的位置和高程，对接收

到的管线走向纵断面图进行复测、复核，如发现与设计有较大出入或根据实际情况确需局部改线，做好记录，以书面材料及时汇报业主及设计，再由勘察、设计重新测定线路，出

具设计变更通知单

施工工序流程（沟上组装） 222管线测量测定出线路中心线，每100m设置一个百米桩，地势起伏较大的地段，需设加密桩，平角、转角、纵向转角设立转角桩。 2.2.3在线路中心线上，根据设计施工图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩，并注明变坡点位置、角度、曲率半径、切线长度、外矢矩，保持与设计断面一致。 2.2.4除按特殊要求标外，各桩要注明里程、地面高程、管底高程和挖深。 2.2.5采用冷弯管处理水平或竖向转角时，要在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔不大于10m在曲线的始、末、终点上注明曲线半径、角度、切线长度和外矢矩。2.2.6弹性敷设采用“工兵法”、“解析法”、“总偏角法”进行测量放样。 2.2.7在河流、沟渠、公路、地下障碍物穿越段的两端、线路站场、阀室的两端及管线壁厚、防腐层等级变化分界处设置标志桩。 2.2.8地下障碍物标志桩，注明障碍物名称、埋深和尺寸。 2.2.9壁厚、防腐层变化分界处标志桩，注明变化参数、起止里程。 2.2.10管道施工控制测量表的计算与填写 控制测量表中水平距、水平里程、水平角、地面标高、管道设计标高，是在纵断面图上获取，而挖深、坡度、下料角等是计算所得。 2.2.10.1挖深h=地面高-管道设计高程； 2.2.10.2 坡度二高差/水平距； 2.2.10.3角度（下料角）的计算：角度分纵向角和叠加角； （1）纵向角a计算：当坡向相同时a=a1-a2 当坡向相反时a=a1+a2

船舶轴系安装工艺规范

企业标准 Q/PaxOcean-M-028-2020 轴系安装工艺规范 2020年3月26日颁布 2020年4月1日起实施

1 范围 本规范规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2016） 3 安装准备 3.1 光学照光仪 3.2 钢丝 0.5mm 3.3 拉线架 带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁） 3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重 3.5 光靶 4 人员 4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。 4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5 工艺要求 5.1 轴系基准点确定和检查 5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差 5.3 中间轴承与轴线的偏差 5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围 之内。 5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm， 6 工艺过程 6.1 轴线照光及拉线具备条件 6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火 工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束。 6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接 完毕。 6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕。

6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕。 6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重 6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处 于船体允许的公差范围之内。 6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验。 6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载 铁不得随意移动。同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进 行。 6.2 船体艉部光靶固定 把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直 6.3 船体艉部理论中心线的确定 在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。 6.3.1 将激光经纬仪射出的光点延伸到光靶位置上，并向上移动，同时测量此光点 到船台的垂直距离，当测定的距离等于船体轴线距基线的距离+船台高度时， 则此点A为船体艉部基点。以此点为参考点打好样冲，同时将经纬仪翻转， 使光点投射到艉柱后平面的上点B和下点C，并打好样冲，这样就可以初步确 定轴系艉部理论中心线。 6.4 机舱内轴线中心线的确定； 6.4.1 在机舱内设立经纬仪，将激光经纬仪射出的点延伸到船体艉部光靶上，使其 与船体艉部样冲A点重合，调整激光经纬仪角度，使其能与船体艉柱平面B、C两点连线相交，又能与光靶A点重合，将激光经纬仪固定。 6.4.2 将激光经纬仪翻转180度，将光点延伸到机舱前舱壁，确定光点位置，并打 好样冲D点，此时A点与D点的连线即为轴系初步确定的理论中心线。 6.4.3 若轴系比较长，可在轴系穿舱壁附近设置光靶点，确定轴系中心线位置，以 此作为舱壁开孔依据。 6.5 轴系的初拉线 6.5.1 根据艏艉基准点进行初拉线（要求在早晚，无阳光直射和船体大规模焊接作 业情况下进行）。

轮机施工原则工艺

轮机施工原则工艺 一、总则： 1、本工艺文件是为了确保本船的建造质量，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使该船的轮机设备能安全可靠的运行而编制的。本工艺属于该船轮机施工中原则性的指导技术文件。 2、本工艺满足中国船级社（CCS）规范和SOLAS公约的相关要求。 3、本工艺参考下列标准编制： CB/T3606-93《机电设备安装质量要求》 CB/T3607-93《螺旋桨及尾轴安装质量要求》 CB/T3608-93《辅锅炉安装及其系统效用试验质量要求》 CB/T3611-94《轴系法兰连接螺栓铰孔及装配质量要求》 CB/T3612-94《柴油机主机整机安装质量要求》 CB/T3624-94《柴油发电机组安装质量要求》 CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》 一、轴系的安装 1、主题内容与适用内容 本工艺规定了船舶轴系、舵系的安装要求。 2、找中 2.1、找中前的准备工作 2.1.1龙骨墩应铺设平整，艉部支撑取消。 2.1.2避免日光照射、振动、环境温度应无明显变化。 2.1.3用拉线初步定位，并装配焊妥与轴系找中有关的各种轴壳、机

座、座板等。舵、轴系通过的舱壁，甲板应预先开孔。 2.1.4在机舱前隔舱以后，主甲板以下的焊接、装配等工作基本完工；结构上的箱柜应水密试验结束。 2.1.5舵、轴系找中，允许采用钢丝接线，轴系找中时通过计算，钢丝下垂直的方法确定轴系中心位置。。 2.1.6轴系找中用的艉部基本靶，应布置在尾部零号肋位后0.5-1米处，并让开舵系中心。艏基准靶布置在机舱内前部，基准靶应牢固固定，靶芯应与轴系理论线重合，偏差应不超过1mm并需检验部门认可。 2.1.7轴架、轴壳及隔舱座板的安装位置，必须严格按照轴系中心线坐标来定位，与图样上规定的尺寸径向偏差应不超过3mm。 2.1.8找中等用的测量器具，须经计算验证合格后，并在许可使用期之内。 2.2、轴系拉线找中：用拉线法确定轴系理论中心线 2.2.1拉线法所用钢丝线直径选用0.6mm的表面无锈斑,无任何曲折的钢丝。 2.2.2拉线前应在舵系中心后0.5～1m处，在主机前0.5～1m处分别设置拉线架。此拉线架不但具有一定的刚度，而且被固定的线可在一定的范围内上下左右进行调整，以满足找正的需要。 2.2.3拉线时首先在一个基准点的那一端拉线架上挂上钢丝线，而在另一端挂重,拉线架上挂相应的配重，以拉紧钢丝线。 2.2.4拉线前应在钢丝线穿过的舱壁处预先开小直径通孔，让钢丝通过，并任一通孔不准碰着钢丝线。

轴系安装工艺

轴系安装指导工艺 1、总则 1.1本工艺规定的各道工序均为在下列工作完成后进行。 （1）船体大合拢（焊接）完毕并检验合格。 （2）主甲板以下全部装焊完毕并经火工矫正。（含主机座、齿轮箱座）（3）主甲板以下结构装焊及火工基本结束。 （4）轴系布置区域内各密性舱柜的气（水）密性试验验收合格。（5）拉线工作应在不受阳光爆晒或大风影响情况下进行，同时应停止各种强烈振动及移动重物工作。 1.2轴系拉线及舵系拉线同时进行，故在轴系拉线前，要求舵系拉线的准备工作同时完成。 1.3按图纸要求，内场制作人字架，图纸提交现场验船师备查。 2、拉线工作 2.1根据 （1）机舱布置图 （2）轴系布置图、校中计算书 （3）主机及齿轮箱安装图 （4）艉轴艉管装配图 （5）艉管总成 （6）舵系布置图（备考） 2.2基本要求 根据船体设计布置图上所标注的轴系及舵系理论中线的坐标来

确定基准点的位置。 2.2.1轴系基准点纵向位置的确定：按轴系布置图上所指定的肋位，将艏基点设在机舱前隔舱壁33#的肋位上，艉基准点定在0#肋位上。 2.2.2基准点垂直位置的确定：用钢直尺的指定的船体肋位上，从中龙骨或双层底上的船中线和舵斗上的标注线向上量取规定的高度数值。量取的数值应该分别等于h1减去中龙骨高或基线至双层上平面的高，h1减去舵斗上标注线至基线的高度距离h1h2分别是艏、艉基点至基线的距离。 2.2.3轴系基准点水平位置的确定：在船台上可用铅锤对准船中线来确定，也可用钢直尺从两舷左右分中来确定。 2.2.4拉线钢丝选用Ф0.6mm~1mmⅡ组碳素弹簧钢丝，艉拉线架处挂重。 2.3拉线 轴系拉中线前，应设置拉线架并在拉线所要通过的舱壁等处预先开出小孔，以便钢丝穿过小孔使其位置按轴系中线设计位置（高低、左右）大致确定下来。 拉轴系中线时，在舵系中线之后和在主机前0.5-1m处竖两个拉线架，并拉一根0.6m的钢丝。按艏、艉基准点调整钢丝的位置，使钢丝艏、艉基准点，这时钢丝线就代表轴系理论中线。 拉舵系中线前，将上舵承座大致到位，并在相应位置预先开孔。孔的位置按舵线的设计位置（前后、左右）大致确定孔的直径为成品孔直径处的1/3~1/2。

长输管线施工方案

1.3.编制依据
1.3.5 国家与石油化工部门现行的施工规范及验收标准(见下表)
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
标准名称 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 石油天然气金属管道焊接工艺评定 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 涂装前钢材表面预处理规范 埋地钢质管道防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 阴极保护管道的电绝缘标准 埋地钢质管道阴极保护参数测试方法 石油化工施工安全技术规程 建筑工程施工质量验收统一规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 中华人民共和国环境保护法 建设项目环境保护管理办法 文物保护法 关于处理石油管道和天然气管道与公路相关的规定 炼油化工建设项目竣工验收手册 **油田公司九项高危作业标准
标准代号 0402-2000 50236-98 50235-97 0552-2002 4079-95 0414-2002 8923-1988 0404-1997 4058-93 0036-2000 0086-2003 0023-97 3505-1999 50300-2001 50202-2002
1.4.工程施工关键点、难点分析及对策
1.4.1 该项目施工跨距较长，交叉施工作业面较多，周围无便利条件，且部分属戈壁地带，给
施工组织带来较多不便，所以合理安排施工计划较为重要，以保证施工工期及质量。
1.4.2 安全要求严格（因该工程属于不停产作业），施工中不安全因素多，施工中要严格按照各
项安全规定及办法执行。本次施工安全是重中之重，一定要做到各种安全措施及安全预案严谨、合
理科学，确保管线运行及施工生产双安全。
1.4.3 该项目施工任务量大、工期短，合理安排是保证本次施工进度的难点，在施工中采取多
点作业，统一协调，充分发挥我公司资源优势，使得施工全过程处于受控状态。在施工中加强与有
关单位的紧密配合，随时调整施工计划，确保施工进度。
1.4.4 动土项目，施工前必须及时与业主沟通，要注意地下有管道、电缆、光缆的设施，保证
原设施的正常使用；在土方开挖前，必须在挖沟范围内人工挖探区，确保地下的各种设施的完整性，
施工完成后还应按原地貌进行恢复。
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油气长输管道工程施工及验收规范汇总

油气长输管道工程施工及验收规范 （GB 50369-2006） 1、适用范围：本规范适用于新建或改、扩建的陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管道、成品油管道线路工程的施工及验收。本规范不适用于长输石油、天然气场站内部的工艺管道、油气田集输管道、城市燃气输配管网、工业企业内部的油气管道以及投人运行的油气管道改造、大修工程的施土及验收。 2、施工准备：完成现场水、路、电、讯、场地平整，即“四通一平”及施工暂设工作。 3、材料、管道附件验收 工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应出具出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。 1）绝缘接头或绝缘法件安装前，应进行压试验。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时问为5min，以无泄漏为合格。试压后应擦干残余水．进行绝缘检测。检测应采用500V兆欧表测显．其绝缘电阻应大于2MΩ。 施工作业带、施工便道；材料、防腐管的运输与保管；管沟开挖；布管及现场坡口开挖；管口组对、焊接等见本标准6～18页，也可参见GB50251。 4、焊缝的检验与验收 1）焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定： 2）焊缝表面不应低于母材表而，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm。余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡。但不得伤及母材。 3）焊缝衣面宽度每侧应比坡口表面宽0.5～2mm。 4）电弧烧痕应打磨掉。打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。 5）无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》 SY / T4109 的规定，射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定： （1）输油管道设计压力小于或等于6.4MPa 时合格级别为I 级；设计压力大于6.4MPa 时合格级别为n 级。 （2）输气管道设计压力小于或等于4MPa 时，一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级；三、四级地区管道合格级别为Ⅱ级；设计压力大于4MPa 时合格级别为Ⅱ级。 5）输气管道的检测比例应符合下列规定： （1）所有焊接接头应进行全周长100 ％无损检测。射线检测和超声波检测是首选无损检测方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。

轴系安装原则工艺

1．概述 1.1轴系安装工作是船舶建造中重点控制的工作程序，为此特制订本原则工艺。 1.2本工艺主要阐述轴系拉线安装原则工艺，本工艺在实施过程中，轴系的零部件和轴 系的拉线、安装工作需按“船舶交验项目表”（由检验部编制）要求及时向有关部门报检，经检验合格后方可移交下道工序安装制作。 2．艉柱定位 2.1 挂舵臂预先在分段中拉线定位焊接，要求其与理论中心线偏差小于3mm,上船台大 合拢时，其与理论中心线的偏差应不大于12mm，保证环氧浇注所需的最小厚度 13mm。挂舵臂前端面至主机输出端法兰面的距离，其误差为士10mm，以保证主机的安装位置。 3．艉管拉线和照光 3.1 拉线前应具备的条件 a. 对船体建造进度的要求 最末货舱往后和主甲板以下的主要船体结构的焊接及火工矫正工作结束。上述区域的双层底、艉尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束。 发电机等大型设备进舱。 船体艉部的临时支撑应处于松开状态。船体基线经检查，符合公差标准，画出船体基线与船体中心线并做出明显标志。 除上述要求外，其他船体施工仍可按船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的所有吊装工作应停止。 b. 对周围环境的要求 要求在不受阳光曝晒及温度无急剧变化的情况下（船体左右舷的温差应该控制在2℃以内），即在晚间或阴雨天时进行，以避免船体的温差变形。 震动作业和有严重噪音干扰的作业必须停止。 3.2 艉管定位 3.2.1 艉管已在承包商工厂拼装，焊接，加工结束。前后轴承按压入计算书的要求压 装到位，并经检验合格。 3.2.2 加强板在内场按放样长度要求进行焊接。需以适当的间隔分步对称进行焊接， 使得在下一焊接开始前，前一焊缝己经冷却。 3.2.3 清洁艉柱内孔经检验合格后，从机舱内缓慢吊艉管进入艉柱中并定位，没有加强

轴系对中工艺中文版

轴系校中工艺 1．概述： 长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下： 1.1 艉轴：长7945mm 基本轴颈φ545mm 重14600kg 1.2 中间轴Ⅰ：长6930mm 基本轴颈φ445mm 重8940kg 1.3 中间轴Ⅱ：长7480mm 基本轴颈φ445mm 重9609kg 本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。 2轴系校中工艺的编写依据 2．1 轴系校中计算书 2．2 轴系布置图K4300440 2．3 艉轴管装置图K4330450 2．4 中国造船质量标准CSQS 2．5 MBD 生产建议 3船台排轴校中的环境要求及流程 3.1要求： a.)主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机 外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）. b.)具备盘车条件 c.)大链条按要求锁紧 d.)船舶在船台上 e.)主机机座扭曲在船台已向船东提交 3.2流程 3.2.1校中前应在F17及F32位置装妥可调临时支撑二只，将中间轴排放好， 临时支撑的架设必须有足够的强度。 3.2.2 艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加7000Kg的力，且艉轴法兰左右 及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。 3.2.3调整中间轴的二只临时支撑，使艉轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴 Ⅰ的法兰对中数据符合表1 3.2.4顶丝 表

1的要求。应注意在调整主机座的同时，使主机曲轴开档满足MBD 的要求 3.2.5上述各法兰处的曲折(SAG)/偏移(GAP)允许误差为±0.1mm. 3.2.6考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干涸过程中约有1/1000的收缩 量，所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具 体数据应根据垫片的厚度来确定。(即:δ/1000 ;δ为最终垫片厚度 40~60mm,浇注目标厚度为50mm) 3.2.7螺旋桨轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ以及中间轴Ⅰ与主机飞轮 端法兰处的联轴节数据调妥后（但不去掉7000 kg附加力），检查如 下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。 a.) 法兰对中的偏移（sag）和开口（gap）。（见如上表1） b.) 主机机座的水平挠度（sag）（在此阶段，此数据仅供参考）;(用拉线 法---详见附件八) c.) 主机机座的扭曲（详见附件九）（船台测量并提交船东、船检） d.) 第九缸曲轴甩档. e.) 主机最后两档轴承间隙(0.40mm~0.58mm) 3.2.8在此过程中，应检查轴法兰的对中情况,以便能及时发现偏差做出纠正， 并最后向检查员、船东、船检报验。对中数据经检查合格，并得到确认后，用液压螺栓将轴系进行临时联接，（联结前去掉7吨附加力）. 3.2.9 船舶下水 3.2.10 船舶下水后第二或第三天，拆卸连接轴系法兰的临时液压螺栓，检 查开口及偏移值.（此值仅作为参考） 4.水上轴承负荷测量 4.1 轴承负荷测量的前提条件

天然气长输管道施工方案

天然气长输管道施工工艺 １、主题内容与适用范围 １、１本标准规定了长输管道的材料验收，管道的拉运布管，加工和组装，管道焊接，通球扫线，线路斩立桩施工，阴极保护施工，穿越工程等的工程施工工艺要求。 １、２本标准适用于长输管道的安装。 ２引用标准 ２、１《长输管道线路工程施工及验收规范》(SYJ4001-90) ２、２《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》(SYJ4002-90) ２、３《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》(SYJ4006-90) ２、４《管道下向焊接工艺规程》(SY/T4071-93) ３长输管道施工工艺指导书编制内容 长输管道工程施工的基本程序为：设计交底→测量放线→清除障碍→修筑施工便道→开挖管沟→钢管的绝缘防腐→钢管的拉运、布管→管道的组装焊接→无损探伤→防腐补口补漏→管道下沟→回填及地貌恢复→分段吹扫及测径→分段耐压试验→站间连通→通球扫线→站间试压→穿跨越→阴极保护施工→立桩预制安装及竣工验收。 ３、１施工准备阶段： ３、１、１施工技术准备 在施工图纸等技术资料到位，工程专业技术人员应编制详细的施工组织设计或施工方案，报甲方代表审批。同时组织相关人员进行技术交底，使操作人员明确技术要求。

编制焊接工艺评定，确定焊接参数。同时对焊工进行岗前培训，合格后才能上岗。 编制公路、铁路穿越方案；河流穿跨越方案；弯头、弯管制作程序文件；管道通球、耐压试验方案等文件。 ３、１、２施工机具及材料准备： （１）在长输管道的施工中，需用的机具设备有挖土机、焊机、吊车、下管机等设备，其中焊接设备是施工机具中的一种重要设备，它是保证管道施工质量的关键。焊机在使用中应保持性能稳定，有较强的移动方便性。 （２）材料验收：长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复印件，各种性能技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。成品防腐管材进入现场后，应检查其绝缘度、外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。 ３、２设计交底及测量放线 ３、２、１施工前，工程项目进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交底，明确以下有关向题。 （１）固定１K准点的参考物的有关数据和位置。 （２）施工带内地下构筑物的位置，办理有关手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。 ３、２、２测量放线：

长输管道施工工艺标准[详]

长输管道施工工艺 目录 一、编制说明 二、编制依据 三、施工工艺程序 1、设计交桩及测量放线 2、开挖管沟 3、材料验收 4、管道的拉运及布管 5、管道的加工和组装 6、管道焊接 7、管道下沟 8、管沟回填 9、管道分段耐压试验 10、通球扫成和站间试压 11、线路斩立桩施工 12、阴极保护施工 13、穿跨越工程 14、工程竣工验收 一、编制说明 长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。 二、编制依据 1、《长输管道线路工程施工及验收规》SYJ4001—90 2、《长管管道站工艺管线工程施工及验收规》SYJ4002—90 3、《长输管道阴极保护工程施工及验收规》SYJ4006—90 4、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—93 5、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准 三、长输管道工程施工工艺程序 长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安

装及竣工验收。 1、设计交桩及测量放线 1.1施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交 桩，明确以下有关问题。 a、固定1K准点的参考物的有关数据和位置。 b、施工带地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施 工有关技术要求。 1.2测量放线 a、测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放 线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。控制桩上注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。 b、放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。 c、当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉 围作出明显标志。 d、根据设计所定，需选用不同壁厚管材及防腐绝缘等级时，应在分界 点上作出明显标志。 e、管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用围认真划分临 时占地边界线。在特殊地段可适当增加占地宽度。占地边界要求应符合图1.2.e规定。 图e 临时占地边界线 2、开挖管沟 2.1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地围的杂 草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。 2.2管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程 分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合施工。