(完整版)钢结构质量通病

钢结构施工质量通病及预防措施

摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。

钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；节约资源等多方面的优势，在建设领域日益得到了广泛的应用。但在施工过程中产生缺陷后，表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事故的直接或间接原因。以下是钢结构施工中的常见缺陷分析：

⒈切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。

预防措施：

⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。

⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。

⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。

⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。

原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。

预防措施：

⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱量等。

⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。

⒊高强螺栓连接缺陷

3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。

原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。

预防措施：

⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。

⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。

⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。

3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。

原因分析:

⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。

⑵不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。

⑶高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。

预防措施：

⑴对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。

⑵在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。

⑶向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。

⑷在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。

3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。

原因分析：

⑴连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；

⑵两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；

⑶高强螺栓的拧紧顺序和方法不当。

⑷忽视高强螺栓连接的实测工作。

预防措施：

⑴采用端板矫平机对焊接完成后的连接板进行校平，边校平边用直角尺随时测量平整度。

⑵高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。

⑶高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。

⑷高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。

⑸扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤声清脆为合格，并进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

3.4高强螺栓替代安装螺栓。

原因分析：为赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正，强行对孔时，高强螺栓的螺纹受损，降低连接强度。

预防措施：严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。

⒋焊缝连接缺陷：焊缝成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、母材擦伤等。

4.1气孔。

原因分析

⑴焊条受潮；⑵酸性焊条烘焙温度过高，焊件不清洁；⑶电流过大使焊条发红；⑷保护性气体不纯；⑸焊丝锈蚀。

预防措施：

⑴焊前必须将焊缝坡口表面杂质清理干净；⑵合理选择焊接方法；⑶焊件材料必须适当烘焙；

⑷在风速大的环境下施焊应采取防风措施。

4.2夹渣。

原因分析：

⑴焊接材料质量不好，熔渣太稠；⑵焊件上或坡口内的锈蚀或其他杂质未清理干净；⑶分层焊时，各层熔渣在焊接工程中未彻底清除干净便进行下一层的焊接；⑷电流太小，焊速太快；预防措施：

⑴采用工艺性能良好的焊条；⑵焊前选择合理的焊接规范及坡口尺寸；⑶坡口两侧要清理干净；⑷在多层施焊时要彻底清理每层的熔渣。

4.3咬肉。

原因分析：⑴电流太大；⑵电弧过长或运条角度不当；⑶焊接位置不当。

预防措施：

⑴在施焊时正确选择焊接电流和焊接速度；⑵采用正确的运条方法；⑶采用合适的焊条角度和电弧长度。

4.4未焊透。

原因分析：

⑴焊接电流太小，焊接速度太快；⑵坡口角度太小，焊接角度不当；⑶焊条有偏心；⑷双面焊时，背部清根不彻底。⑸焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。⑹定位焊时焊接材料的不匹配，焊角尺寸和焊点间距不规范，影响焊缝成形,造成未焊透、未熔合缺陷。

预防措施：

⑴选择合理的焊接规范；⑵正确选用坡口型式、尺寸、角度和间隙；⑶采用适当的工艺和正确的操作方法。⑷定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊；定位焊时使用与正式焊相同的焊接材料，要求清根的焊缝应在接头坡口的外侧进行定位焊接；定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，铲除后重新焊接。

4.5裂纹分为冷裂纹和热裂纹两类。

热裂纹产生原因:

⑴电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面产生裂纹;⑵弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹形未充分填满。

热裂纹预防措施:

⑴选择适当的焊接电压和电流；⑵在焊缝两端设置引弧板和收弧板。

冷裂纹产生原因:

⑴焊接金属中含氢量较高；⑵焊接接头的约束力较大；⑶母材的含碳量较高，冷却速度快。冷裂纹预防措施:

⑴选用低氢或超低氢焊材；⑵焊条和焊剂等进行必要的烘焙，使用时注意保管；⑶焊前应将焊接坡口及附近的水分、油分、铁锈等杂质清理干净；⑷选择正确的焊接顺序和焊接方向，一般性构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊。

⒌成品钢构件严重变形，给精确安装带来困难。

原因分析：

⑴焊接工艺不合理，电焊参数选择不当，焊接遍数不当形成的焊接变形；

⑵运输不小心，安装工序不合理，吊点位置不当，临时支撑不足，堆放场地不平，强行安装也可以产生变形。

预防措施：

⑴施焊采用合理的焊接顺序，根据焊接接头形式，构件放置条件、焊缝布置等因素可采用对称焊。

⑵对长焊缝采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接。

⑶对H型自动焊，四条自动焊缝应交错进行焊接。

⑸在满足焊接工艺的情况下，尽量采用小电流施焊。

⑹采用能量密度高的焊接方法，如尽量采用熔化极气体保护焊或药芯焊丝自保护电弧焊。

⑺采用反变形措施或刚性固定措施，对接焊时，焊前可将坡口处垫高，焊后由于焊后收缩对接处基本平整；对易变形的大型构件，焊前分析焊接变形的方向，采用加临时支撑的方法施以拉力或支撑力限制。

⑻构件在运输与场地堆放时，应用枕木等垫平堆放。

⒍涂层返绣，局部锈蚀。

原因分析：

⑴涂装前钢材表面存在焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈质量达不到设计和规范的规定。

⑵底漆和面漆相互替代。

⑶涂装施工环境恶劣。

⑷涂刷后受太阳暴晒。

⑸涂层的遍数和厚度达不到要求。

预防措施：

⑴认真执行工序交接制度，装配、焊接工序未完成，不得进行涂装。

⑵涂装前，钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等附着物要清理干净，除锈等级要达到设计要求。

⑶除过锈的构件在4小时内完成涂装。

⑷施工中重视底漆、中间漆和面漆的配套情况及每遍和每种油漆涂刷的间隔时间。

⑸避免在5℃以下和40℃上及太阳光下直晒，或85%湿度以上情况进行涂刷，且涂刷要均匀，交叉覆盖涂刷，涂刷后注意成品防护。

⑹对焊接、螺栓连接处、边角处最易发生涂刷缺陷的部位采用加涂。

⑺严格按照规范和设计要求的涂装遍数和涂装厚度进行施工，对重要工程用漆膜测厚仪进行抽检检测。

⑻涂装后待漆膜干后方可翻转、吊运、摆放。

⑼烧坏漆膜后及时补涂油漆，在补涂前用钢丝刷将烧坏漆膜清理干净，露出金属光泽。

⒎基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。

原因分析：

⑴基础测量放线时误差大。

⑵地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。

预防措施：用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴线和标高引到模板上，待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位置和垂直度符合要求，浇筑混凝土。

⒏安装前不核对构件尺寸，对局部变形及涂层质量不予处理便进行安装。

原因分析：构件在出厂前虽然已经检验合格，但在装卸、运输、堆放过程中有可能造成钢构件变形和涂层刮蹭，影响钢结构安装质量。

预防措施：

⑴大型构件在制作时，根据钢构件的实际长度在重心位置焊接适当数量的吊点。

⑵对构件进行编号，减少构件翻动频次。

⑶小型构件采用打捆包装，在吊装部位，对包装采取保护措施。

⑷装车时，在构件下面垫适当数量的枕木。

⑸运输过程中注意车速，防止构件间的碰撞。

⑹装卸时要轻拿轻放，文明施工，杜绝野蛮施工。

⑺安装前，对构件尺寸、形状、油漆涂层进行细致检查，发现构件变形超出规范要求或涂层脱落，及时进行矫正和补刷油漆。

⒐彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

原因分析：施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。

预防措施：严格按照安装工艺施工，钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，用双螺母固定好后，封闭柱脚，并二次灌浆密实。

⒑钢屋架安装起拱高度超过规范允许偏差。

(1)钢结构工程质量通病及防治手册20160621

中国建筑第五工程局广东公司 钢结构工程质量通病防治手册 （2016年6月）

前言 本手册主要是根据国家有关规范、标准及规定，结合公司近几年钢结构工程质量通病治理工作经验进行编写，具有较强的针对性和实用性。 本手册重点对当前公司施工的钢结构工程主要质量通病的防治措施予以介绍。 本手册作为公司钢结构工程质量通病专项治理措施，各项目及专业分供方在从事钢结构工程施工过程中应强制执行，以减少项目钢结构质量通病的发生。 钢结构质量通病防治，重在预防，希望各项目在工程实践中认真研读，事先采取周密的预防措施，做到未雨绸缪，防患于未然，确保工程质量万无一失。 本手册虽经反复核证，仍难免存在不妥与疏漏之处，敬请提出宝贵意见。 本手册由中建五局广东公司机电装饰部负责解释修订。 二零一六年六月

钢结构工程质量通病防治手册 目录 通病1构件验收不严格 通病2基础质量偏差不符合设计要求 通病3基础螺栓位移、螺杆损坏、标高偏低 通病4埋件凹进、凸出混凝土表面过大 通病5安装偏差（标高和轴线）及垂直度超出规范要求 通病6构件对接不准确 通病7钢构件安装时违反操作规程 通病8构件表面沾染泥砂，不清洁 通病9吊装构件变形严重、或拱度变化引起的安装尺寸不符合要求 通病10构件安装前发生的局部涂层损伤脱落未处理 通病l1钢柱安装时，定位轴线不从地面控制定位轴线引出 通病l2钢柱安装忽视日照、温差的影响，不作温差校正 通病13钢结构安装过程中不注意水平标高的调整 通病14钢柱安装不平、扭转，垂直度超过允许偏差 通病15钢柱校正完全依赖缆风绳，校正（缆风绳拆除）后测量数据经常变化，焊接产生较大变形,影响结构安装精度 通病16钢柱安装存在较大错边现象 通病17临时马板、靠板、限位板切除后，已校正好的构件测量数据发生较大的变化通病18临时加固装置或缆风拆除测量数据发生突变 通病19焊工水平低 通病20随意在母材上打火，烧伤母材 通病21切割焊接引弧板伤及母材 通病22焊接前未清理干净焊道内脏物、油污、涂料、锈蚀等影响焊接质量的杂物 通病23构件焊接不经检验处理就直接施焊 通病24在焊道外的母材上引弧和收弧，任意施焊 通病25引弧板的材质、板厚、尺寸等不符合要求 通病26用锤击落引弧板和引出板

钢结构工程中的质量通病及预防措施

钢结构工程中的质量通病及预防措施 摘要：文章主要对钢结构工程在制作、螺栓连接、拼装以及吊装工程中常见的一些质量通病及其产生的原因详细进行介绍，并对质量通病提出相应的预防措施。 Abstract: This paper mainly introduces in detail some common quality defects and their causes in the production of steel, bolt connection, assembly, and hoisting, and it proposes appropriate preventive measures aiming at quality defects. 关键词：钢结构制作；螺栓连接；拼装与吊装；质量通病；产生原因；预防措施 Key words: steel production；bolt connection；assembly and erection；quality common problems；causes; preventive measures 1钢结构工程制作过程中质量通病及其产生的原因和预防措施 1.1 结构件制孔不准确产生原因：孔距位移、孔径尺寸、孔内有毛刺。预控措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距应严格遵守规定。冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题及时处理。孔径的允许偏差必须符合规范的规定同时必须保证制孔孔径的精度，孔壁表面粗糙度应小于等于1 2.5μm。孔壁内严禁有毛刺。制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。扩孔后孔径不得大于设计孔径的2.0mm。 1.2 起拱不准确产生原因：拱度计算不准，不符合设计要求。起拱构件在运输和吊装时未采取加固措施，导致变形。预防措施：放样、下料时应明确拱度值，并在下料尺寸中放出所需的起拱量。按设计要求的拱度值，采用正确的加工工艺和拼装方法，严格控制累计偏差值。必须对起拱构件采取预防变形的保护加固措施。严防构件在翻转，运输和吊装时产生变形。 1.3 放样、号料精度不准确产生原因：放样、下料未按规定的工艺进行。预防措施：号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。仔细检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。放样应采用经检定和核对的钢尺，并应留出焊接收缩余量。下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。 1.4 运输、堆放时产生变形产生原因：场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 2钢结构工程中螺栓连接的质量通病及预防措施

钢结构质量通病及防治措施

质量通病及防治措施钢结构工程第一章1、钢结构加工制造质量通病及防治措施序质量通病现状防治措施号深度大于该钢材厚度负允许 偏差值1/2时，钢材表面卡具压痕或划痕损伤，焊接采取局部补1 焊后再行打磨平整；小于0.5mm 时，予以磨修平整。撕裂凹陷处。 材料或零部件露天堆放处支点少，浸增加垫高的支撑点，做好露天场地的排水沟。2 泡水中。切割前，检查调整火焰至合适程度，检查气瓶存气量。使用火焰切割面存在大于1.0mm 的缺3 对于存在非烛接面的缺棱，应予补焊并打磨平整，切割棱，切割边熔化物不清理。边熔化物予以打磨平整。4 钻孔孔边毛刺不清除。机械钻孔产生的毛刺，必须予以打磨清除。手工火焰切割的坡口不规范。钝边尺重新进行切割，并打磨修整，使钝边尺寸一致，缺棱基5 寸不一致，缺棱较多。本消除。H型钢类构件校正后仍然存在旁弯或或喷砂)前重新校正。注意：中板较薄者，用机在抛丸(6 扭曲的质量超标。宜用火焰热矫正。械方法矫正效果好，中板较厚或厚板， 薄板或较薄中厚板用单头火焰切割后火焰切割时宜间断进行，留短长度的固定点，待板冷却7 出现侧弯曲。后再彻底断开。 由于定位焊缝加大定位焊缝的长度和角焊缝焊脚高度。8 零部件后出现定位焊缝开裂。开裂导致构件整体尺寸变化者，应返工重新组对。此种做法易造成较大的误差积累。对每一组螺栓孔中主要钻孔定位基准线或基准面随意。心，应从构件中部位置作为基准线或基准面，尤其对长9 孔边毛刺刺不清理。细比较大的构件更显明显。凡钻孔后，均须对形成的孔 边毛刺予以打磨消理。钢构从出厂到安装，要经历多次倒运的过程，编号不明成品构件之编号标识不明显，柱中心10 确，会带来挑选构件的难度，须用简单的方法，做好编线未做标识。号标识。柱中心线一般在“两大面一小面”做标识。成品构件在装卸倒运时，未采取成品应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。同11 的保护措施。时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。 、掌握、采取短短弧焊；1、选择合适的焊接电流；2312 焊缝产生咬边。合适的焊接角度。、加大钝3、装配间隙要适当；1、焊接电流要适当；213 焊缝产生焊瘤。边尺寸；4、坡口边缘污物清理干净。14 焊缝产生弧坑。、焊接电流要适当。、熄弧前焊条回弧填满溶池；12、清理焊接区表2、使用适当的电流；、短弧操作；3115 焊缝产生气孔。面油、锈等污物；4、焊前焊条烘干。、稍微提高焊接电流，加(1、仔细清理溶渣)每一层；216 焊缝产生夹渣。、正4、加大坡口角度，增加根部间隙；快焊接速度；3 确掌握运条方法。17 、预热、使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条；12、、进行预热或后热控制层间温度，3正确安排焊接顺序；、焊前焊条烘干，选用难吸潮4选用合适的焊接规范；焊缝产生冷裂纹。 焊条或超低氢型焊条，坡口除锈干净。监理巡视检查，一经发现，对所裂部位全部清理重焊。．

(完整版)钢结构质量通病

钢结构施工质量通病及预防措施 摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。 钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；节约资源等多方面的优势，在建设领域日益得到了广泛的应用。但在施工过程中产生缺陷后，表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事故的直接或间接原因。以下是钢结构施工中的常见缺陷分析： ⒈切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。 预防措施： ⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。 ⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。 ⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。 ⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。 原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。 预防措施： ⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱量等。 ⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。 ⒊高强螺栓连接缺陷 3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。 原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。 预防措施： ⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。 ⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。 ⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。 3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。 原因分析: ⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。 ⑵不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。 ⑶高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。 预防措施： ⑴对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。 ⑵在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。 ⑶向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。

钢结构质量通病及其预防措施

钢结构质量通病及其预防措施 1、消除质量通病措施 产生质量通病的原因虽多，涉及面虽广，但究其主要原因是参与项目施工的组织者，指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第一”的观念，认真遵守施工程序和操作规程，认真贯彻质量责任制，认真坚持质量标准，严格检查，实行层层把关，认真总结质量通病的经验教训，采取有效的预防措施，要解决质量通病是完全可能。具体措施如下： （1）制订消除质量通病的规划，通过分析通病，列出本工程哪些通病最普遍，且危害性比较大：综合分析这些通病产生的原因；采取措施进行监督和预防。 （2）通过图纸会审，方案优化，消除由设计欠妥出现的工程质量通病，属于设计方面的原因，通过改进设计来治理。 （3）提高施工人员素质，改进操作方法和施工工艺，认真按规范、规程及设计要求组织施工，对易产生质量通病部位及工序设置质量控制点。 （4）对一些治理难度大及由于采用“三新”技术出现的新通病，组织科研力量进行QC活动攻关。 2、常见质量通病及防治 2.1 氧化渣 通病描述：对已下料完成后的零部件没有及时将氧化渣清除干净就进行校平，导致板材缺陷。 纠正预防措施：下料完成的零部件必须及时将氧化渣清除干净，特别是需校平的板材。 2.2 缺棱

通病描述：钢材切割面有大于1mm的缺棱。 纠正预防措施：对超标的缺棱，应根据不同母材的材质正确领用焊条进行补焊，补焊后打磨平直。 2.3 螺栓孔（剪板）毛刺 通病描述：螺栓孔表面粗糟，不光滑，有毛刺；板材剪切面有毛刺。 纠正预防措施：对表面粗糟，不光滑，有毛刺的螺栓孔（剪板）用砂轮进行打磨平整。 2.4 焊瘤 通病描述：熔化金属流淌到焊缝以外在未熔化的母材上形成金属瘤。 纠正预防措施：合理选择与调整适宜的焊接电流、电压，改变运条方式和正确的电弧长度。

钢结构工程质量通病的防治措施

钢结构工程质量通病的防治措施 一、构件运输、堆放变形 1、现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。 2、原因分析 （1）构件制作时因焊接而产生变形，一般呈现缓弯。（2）构件在运输过程中因碰撞而产生变形，一般呈现死弯。 （3）构件垫点不合理，如上下垫木不垂直等，堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯或缓弯变形。 3、防治措施 （1）构件发生死弯变形，一般采用机械矫正法治理。即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正，视结构刚度情况而定，一般应以工具矫正为主，氧乙炔烘烤为辅，均能达到很好的效果。 （2）结构发生缓弯变形时，可采用氧乙炔火焰加热矫正。一般采用大型氧乙炔火焰枪烤。火焰烘烤时，线状加热多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热常用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。 二、构件拼装后扭曲 1、现象：构件拼装后全长扭曲超过允许值。 2、原因分析：节点角钢或钢管不吻合，缝隙过大；拼接工艺不合理。 3、防治措施 （1）节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达到标准后，再进行拼装。 拼装节点的附加型钢（也叫拼装连接型钢或型钢）与母材

之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧，点焊固定，再进行拼装，以免由于节点尺寸不符造成构件扭曲。（2）拼装构件一般应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬的场地上用水平仪抄平。拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊点固焊牢。刚性较差的构件，翻身前要进行加固。构件翻身后也应进行找平，否则构件焊接后无法矫正。 三、构件起拱不准确 1、现象 构件起拱数值大于或小于设计数值。 2、原因分析 （1）构件制作角度不准确；构件尺寸不符合设计要求。（2）起拱数值较小，拼装时易于忽视。 （3）采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。 3、防治措施 （1）在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。（2）在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响。 （3）钢屋架或钢梁拼装时应按规定起拱，根据施工经验可适当加施工起拱。 （4）根据拼装构件重量，对支顶点或支承架要经计算后定，否则焊后如造成永久变形则无法处理。 四、拼装焊接变形 1、现象 拼装构件焊接后翘曲变形。

钢结构质量通病及防治要求措施

质量通病及防治措施 第一章钢结构工程 1、钢结构加工制造质量通病及防治措施 序 号 质量通病现状防治措施 1 钢材表面卡具压痕或划痕损伤，焊接 撕裂凹陷处。 深度大于该钢材厚度负允许偏差值1/2时，采取局部补 焊后再行打磨平整；小于0.5mm时，予以磨修平整。 2 材料或零部件露天堆放处支点少，浸 泡水中。 增加垫高的支撑点，做好露天场地的排水沟。 3 使用火焰切割面存在大于1.0mm的缺 棱，切割边熔化物不清理。 切割前，检查调整火焰至合适程度，检查气瓶存气量。 对于存在非烛接面的缺棱，应予补焊并打磨平整，切割 边熔化物予以打磨平整。 4 钻孔孔边毛刺不清除。机械钻孔产生的毛刺，必须予以打磨清除。 5 手工火焰切割的坡口不规范。钝边尺 寸不一致，缺棱较多。 重新进行切割，并打磨修整，使钝边尺寸一致，缺棱基 本消除。 6 H型钢类构件校正后仍然存在旁弯或 扭曲的质量超标。 在抛丸(或喷砂)前重新校正。注意：中板较薄者，用机 械方法矫正效果好，中板较厚或厚板，宜用火焰热矫正。 7 薄板或较薄中厚板用单头火焰切割后 出现侧弯曲。 火焰切割时宜间断进行，留短长度的固定点，待板冷却 后再彻底断开。 8 零部件后出现定位焊缝开裂。加大定位焊缝的长度和角焊缝焊脚高度。由于定位焊缝开裂导致构件整体尺寸变化者，应返工重新组对。 9 主要钻孔定位基准线或基准面随意。 孔边毛刺刺不清理。 此种做法易造成较大的误差积累。对每一组螺栓孔中 心，应从构件中部位置作为基准线或基准面，尤其对长 细比较大的构件更显明显。凡钻孔后，均须对形成的孔 边毛刺予以打磨消理。 10 成品构件之编号标识不明显，柱中心 线未做标识。 钢构从出厂到安装，要经历多次倒运的过程，编号不明 确，会带来挑选构件的难度，须用简单的方法，做好编 号标识。柱中心线一般在“两大面一小面”做标识。 11 成品构件在装卸倒运时，未采取成品 的保护措施。 应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。同 时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。 12 焊缝产生咬边。1、选择合适的焊接电流；2、采取短短弧焊；3、掌握合适的焊接角度。 13 焊缝产生焊瘤。1、焊接电流要适当；2、装配间隙要适当；3、加大钝边尺寸；4、坡口边缘污物清理干净。 14 焊缝产生弧坑。1、熄弧前焊条回弧填满溶池；2、焊接电流要适当。 15 焊缝产生气孔。1、使用适当的电流；2、短弧操作；3、清理焊接区表面油、锈等污物；4、焊前焊条烘干。 16 焊缝产生夹渣。1、仔细清理溶渣(每一层)；2、稍微提高焊接电流，加快焊接速度；3、加大坡口角度，增加根部间隙；4、正确掌握运条方法。 17 焊缝产生冷裂纹。1、预热、使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条；2、正确安排焊接顺序；3、进行预热或后热控制层间温度，选用合适的焊接规范；4、焊前焊条烘干，选用难吸潮焊条或超低氢型焊条，坡口除锈干净。监理巡视检查，

钢结构工程质量通病

一、钢结构制作质量未达到要求及整改措施 1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。 2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。 3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO焊的焊缝成形差，宽窄不2一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。 4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H 型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。 5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。 6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出，

250um现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um)；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。 7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。 8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。 9、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。 10、针对以上问题，提出几点整改措施： (1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。 (2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如采用组立机组装，也应随时检查调整。 (3)钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。 (4)切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。 (5)除锈质量尽可以采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚，

钢结构工程施工中常见问题分析及解决方案

钢结构工程施工中常见问题分析及解决方案 (厦门中构新材科技股份有限公司提供) 钢结构因其自身优点，在桥梁、工业厂房、高层建筑等现代建筑中得到广泛应用。在大量的工程建设过程中，钢结构工程也暴露出不少质量通病。本文主要针对辽宁近年来在钢结构主体验收及竣工验收中的常见问题及整改措施谈一些看法。 一、钢结构工程施工中常见问题分析及解决方案 1、构件的生产制作问题 门式钢架所用的板件很薄，最薄可用到4毫米。多薄板的下料应首选剪切方式而避免用火焰切割。因为用火焰切割会使板边产生很大的波浪变形。目前H型钢的焊接大多数厂家均采用埋弧自动焊或半自动焊。如果控制不好宜发生焊接变形，使构件弯曲或扭曲。 2、柱脚安装问题 (1)预埋件(锚栓)问题现象：整体或布局偏移；标高有误；丝扣未采取保护措施。直接造成钢柱底板螺栓孔不对位，造成丝扣长度不够。 措施：钢结构施工单位协同土建施工单位一起完成预埋件工作，混凝土浇捣之前。必须复核相关尺寸及固定牢固。 (2)锚栓不垂直现象：框架柱柱脚底板水平度差，锚栓不垂直，基础施工后预埋锚栓水平误差偏大。柱子安装后不在一条直线上，东倒西歪，使房屋外观很难看，给钢柱安装带来误差，结构受力受到影响，不符合施工验收规范要求。 措施：锚栓安装应坚持先将底板用下部调整螺栓调平，再用无收缩砂浆二次灌浆填实，国外此法施工。所以锚栓施工时，可采用出钢筋或者角钢等固定锚栓。焊成笼状，完善支撑，或采取其他一些有效措施，避免浇灌基础混凝土时锚栓移一位。 (3)锚栓连接问题现象：柱脚锚栓未拧紧，垫板未与底板焊接；部分未露2～3个丝扣的锚栓。 措施：应采取焊接锚杆与螺帽；在化学锚栓外部，应加厚防火涂料与隔热处理，以防失火时影响锚固性能；应补测基础沉降观测资料。 3、连接问题 (1)高强螺栓连接 1)螺栓装备面不符合要求，造成螺栓不好安装，或者螺栓紧固的程度不符合设计要求。

钢结构厂房安装质量通病及其预控措施

轻钢结构厂房质量通病预防措施 1钢柱偏移 1.1施工准备 1.1.1编制钢结构吊装施工组织。其内容包括:计算钢结构构件和连接件数量、选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制订计划进度、确定劳动组织、规划构件堆场、确定质量标准和安全措施等。 1.1.2基础准备和钢构件检验。其内容包括:轴线误差测量、基础支承面的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差符合有关规定。吊装前应根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205—2001)的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，如有偏差，在吊装前应设法消除。 1.1.3必要时验算钢构件吊装稳定性，验算公式请查有关资料。 1.2操作工艺 1.2.1钢桩的吊装方法与装配式钢筋砼柱相似。对钢柱可采用双机抬吊的方法进行吊装。起吊时，双机同时将钢柱平吊起来，离地一定高度后暂停，移去运输平板车，然后双机同时打开回转刹车，由主机吊独起吊，当钢柱吊装回直后，撤走副机，由主机单独吊装，将钢

桩插进锚固螺检固定。 1.2.2初校钢柱，待垂直偏差控制在20mm以内，使起重机脱钩。其垂直度用径纬仪检验，如有偏差，用千斤顶纠正。钢柱位置的最后校正，使其安装偏差符合有关规定。然后在柱四周用10mm厚的钢模定位，用电焊固定，钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。 1.3预控措施 1.3.1预埋螺栓位置用定型卡盘卡住，然后浇筑砼。 1.3.2钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再作预留孔 2地脚螺栓位移 2.1施工准备 2.1.1钢构件预检与配套。吊装单位应根据制造厂的测量报告，对钢构件进行复检和抽检。对钢构件预检的计量工具和计量标准应与制造厂一致。现场吊装应根据预检数据采取相应措施，以保证吊装顺利进行。根据安装施工流水顺序进行构件配套。

钢结构质量通病及防治措施

质量通病及防治措施第一章钢结构工程

焊条或超低氢型焊条，坡口除锈干净。监理巡视检查，一经发现，对所裂部位全部清理重焊。 18 焊缝产生未焊透。坡口角度或间隙放大； 钝边放小； 焊接电流要适当； 焊接电流要适当。检查超声波探伤报告结果。 19 焊缝产生焊接变形。设计时预先考虑到接头的膨胀、收缩； 适当加快焊接速度； 使用小电流； 正确安排焊接顺序； 使用夹具等充分约束。但须注意防止裂纹产生，可采用反变形法。 20 焊缝产生飞溅。1、使用合适电流； 2、尽是防止磁偏吹； 3、改用直流反接法； 4、焊前焊条烘干； 5、采用短弧焊。 21 喷砂或抛丸时，构件表面有1、抛丸机行走小车速度要保证抛丸或喷砂质量； 2、调整好抛头角度； 3、保证夜间照明； 4、随时做好质量自检，确保达到设计标准要求。 22 涂装前构件表面有油污。1、防止吊车和其机械设备漏油； 2、构件上有没法及时清理，监理抽查检查。 23 涂装前构件上有药皮、飞溅、焊疤、 毛刺。 1、认真执行工序交接制度； 2、装配、焊接工序未完成，构件不允许进入涂装现场。 24 涂装前构件上粘有灰土、泥砂等污染。除过锈的构件要离开除锈现场； 除过锈的构件要在4小时内完成涂装。 25 高强螺栓摩擦面残留氧化铁皮、铁锈、 毛刺、油漆等。 保证除锈工序质量； 钻孔后及时打磨毛刺； 切割板边缘后清除毛刺。 26 漆膜返锈。涂装前清净构件基层铁锈、灰土、水分、油污；除锈后及时涂装； 涂刷均匀，不出针孔，达到设计要求涂层厚度。 27 连接板等小件局部漏刷油漆。1、技术人员向涂装人员进行现场交底； 2、给涂装人员创造良好的施工条件。 28 漆膜起皱、流坠。1、检查油漆粘度，稀释剂掺兑合适； 2、涂装均匀； 3、底、中、面漆逐层干后再涂装。 29 漆膜起泡。1、喷涂时，保持压缩空气干燥； 2、雨天或湿度超过85%时禁止； 3、气温超过43℃时不宜涂装。 30 漆膜厚度达不到设计要求。1、保证油漆适合粘度，用涂-4粘度计检测； 2、坚持油漆质量检查监督制度； 3、保证涂刷遍数； 4、漆腊厚度的提高，重在保证底漆和中间漆厚度。

钢结构工程质量通病防治

施工准备过程项目部编制的技术、安全交底笼统没有针对性，没有结合具体工程的具体情况有针对性地提出施工方案 钢结构制安工程质量通病 一、钢结构制作 1）零部件尺寸偏差 1、通病 1.1加工后的零件尺寸出现过大或过小的偏差，组装成构件与设计规定尺寸不符； 2、原因 2.1型钢不调直或不认真操作，使变形材料混入预制工序； 2.2放样时有失误，没进行复检，造成下料尺寸与设计不符； 2.3量具本身误差和测量方法不正确； 2.4在零件加工前、组装后没有进行自检专检； 2）使用（代用）材料不符合规定 1、通病 1.1进场后的钢材材质不复检，外观质量不认真检查，造成有缺陷的材料混入下料工序； 1.2调直时，不论何种材质均使用火焰加热工艺调弯，产生破坏钢材内部质量的缺陷，或发 生过热、过烧现象； 1.3不按规范和设计要求施工，随意代用钢结构材料，致使材料的机械性能、化学成分不符 合要求，导致焊接裂纹甚至发生断裂等事故； 2、原因 2.1材料发放、管理混乱，造成材料掺合混批、混种； 2.2材料供应的渠道、来源不明确，材料的材质、规格的不到保证； 2.3没有严格执行钢结构规范的要求； 3）零部件预制质量 1、通病 1.1下料时不论钢材规格大小一律采用火焰切割，切割后不修磨切口不清除氧化铁、及硬化 层，造成焊接隐患； 1.2连接板（加强版、补强版）下料在火焰切割后，不及时清除氧化铁及其修磨切割面、不 调平，造成型钢与搭接板处间隙过大，或者是扭曲； 1.3各部件连接的螺栓孔不采用机械加工，而是采取火焰切割； 2、原因 2.1不按施工规程施工； 2.2施工操作者盲目操作和粗制滥造； 4）钢结构构件对接接头方式不合理 1、通病 1.1钢板对接时不区分等强连接或不等强连接，均不开坡口，不探伤； 1.2角钢或槽钢连接时，接头处被覆盖角钢（或钢板）长度不按规程、设计下料，造成搭接 尺寸不符合设计要求； 2、原因 施工方案交待的不详细、审图不仔细，盲目施工造成钢结构构件对接焊缝不合理； 二、钢结构安装 1）地脚螺栓位移和不垂直

钢结构安装质量通病

1、钢柱安装标高尺寸超差 1.1现象：钢柱安装后标高尺寸，影响其他构件安装调整的难度。 1.2原因：基础标高不正确，安装前未对基础的坐标和标高检查验收，或处理不当而造成。 1.3防治措施 1.3.1按设计图的规定进行施工，首先在安装前对钢柱基础进行检查验收，并按基础标高和钢柱的实际长度或牛腿支承面进行选配，使安装后各钢柱的标高尺寸达到一致，不致过高或过低； 1.3.2按以下几种方法处理基础标高的调整 （1）钢柱总长长度应符合质量要求，可将基础支承面一次浇灌到设计标高，安装时直接就位不做调整； （2）钢柱基础先浇灌到较设计标高低40~60mm的位置，然后用细石混凝土找平至设计标高，二次浇灌找平层应使新旧混凝土紧密结合达到基础的设计强度，不致形成夹层； （3）将基础浇灌到比设计标高低40~60mm，在钢柱安装在调整用的垫铁上再浇灌混凝土（4）预先按设计标高埋置好柱脚支承件（型钢、钢轨等），待钢柱安装后，再浇灌水泥砂浆。2、基础灌浆的质量不符合要求 2.1现象：钢柱基础面与钢柱底面在二次灌浆后存在空隙，砂浆填充不实，特别是底板下平面的中心，并对基础上平面边缘未做散水处理。 2.2原因：钢柱底面与基础上表面之间的距离太小，砂浆不易充填，采用灌浆的材料选配不当，操作工艺不正确，先用工具不恰当。 2.3防治措施 2.3.1保持基础支承面在用垫铁调整标高时使与钢柱底板下表面间的距离不小于40mm，以利于灌浆和填满空隙 2.3.2对二次灌浆所用水泥砂浆应比原基础混凝土标号高一级，冬季施工时应在砂浆中掺入防冻剂、早强剂，以防止出现冻害或强度上升缓慢的缺陷；浇灌前应将基础表面的污物处理干净，并用清水湿润原基础表面后再浇灌砂浆 2.3.3一些灌浆空隙较小的钢柱基础，可在柱脚钢板上开孔做为灌浆之用，对底座钢板长，宽均在1m以上的可如此处理，在养生期达到后，再将钢柱底板开孔处用小钢板覆盖焊死 2.3.4按设计要求需做灌浆后强度试验的，应在同批施工基础中采用四种材料、同义配合比、同一施工方法制作两组砂浆试块、一组在钢结构吊装前作强度试验；另一组试块进行28d 标准养护，做龄期强度备查。 3、钢柱垂直度超差 3.1现象：钢柱安装后垂直度偏差超过规范允许值，除对本身结构承受的压力强度有影响外，还会影响其他构件的安装。 3.2原因 3.2.1钢柱本身在制造时空之变形措施不当，对柱身弯矢高超差未进行处理； 3.2.2安装前对钢柱的质量进行检查，如有变形缺陷应进行处理后再安装， 3.2.3在外力作用下对易变形的钢柱未进行强度和稳定性计算，在吊装时也未采取加固措施，另外，环境温差、风力、日照等外界影响和焊接变形等因素都有关系。 3.2防治措施 3.3.1在制作、安装、焊接操作中均应采取防变形措施，对已制作好和待安装的钢柱在放置时要支承垫好，运输过程也要如此；以防因自重而产生的弯矩引起变形；竖向吊装时的吊点一般应选择在柱全场的2/3上的位置 3.3.2在校正钢柱垂直度时先固定两端边柱为基准柱，以纵横轴线为准来校正其余各柱，在调垂直度时，可按钢柱实际倾斜数值及其尺寸，用公式计算所需增减垫铁的厚度，以调整其

钢结构相关施工质量通病及预防措施(优选.)

钢结构相关施工质量通病及预防措施 摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。 关键词：原因分析、预防措施、缺陷 钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；节约资源等多方面的优势，在建设领域日益得到了广泛的应用。但在施工过程中产生缺陷后，表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事故的直接或间接原因。以下是钢结构施工中的常见缺陷分析： ⒈切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。 原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。 预防措施： ⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。 ⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。 ⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。 ⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。 原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。 预防措施： ⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱量等。 ⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。

⒊高强螺栓连接缺陷 3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。 原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。 预防措施： ⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。 ⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。 ⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。 3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。 原因分析: ⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。 ⑵不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。 ⑶高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。 预防措施： ⑴对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。 ⑵在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。 ⑶向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。 ⑷在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。 3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。

钢结构制作、安装质量通病防治措施

钢结构制作、安装质量通病防治措施 1、对设计图纸的会审不到位 施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。 我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题： ①设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。 ②钢材的材质等级、高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。 ③施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。 ④施工图未注明除锈等级要求。对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。 作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。 2、钢结构制作质量未达到要求 ①在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

钢结构工程质量通病的防治措施

钢结构工程质量通病的 防治措施 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

钢结构工程质量通病的防治措施 一、构件运输、堆放变形 1、现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。 2、原因分析 （1）构件制作时因焊接而产生变形，一般呈现缓弯。（2）构件在运输过程中因碰撞而产生变形，一般呈现死弯。 （3）构件垫点不合理，如上下垫木不垂直等，堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯或缓弯变形。 3、防治措施 （1）构件发生死弯变形，一般采用机械矫正法治理。即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正，视结构刚度情况而定，一般应以工具矫正为主，氧乙炔烘烤为辅，均能达到很好的效果。 （2）结构发生缓弯变形时，可采用氧乙炔火焰加热矫正。一般采用大型氧乙炔火焰枪烤。火焰烘烤时，线状加热多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热常用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。 二、构件拼装后扭曲 1、现象：构件拼装后全长扭曲超过允许值。 2、原因分析：节点角钢或钢管不吻合，缝隙过大；拼接工艺不合理。 3、防治措施 （1）节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达到标准后，再进行拼装。 拼装节点的附加型钢（也叫拼装连接型钢或型钢）与母材之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧，点焊

固定，再进行拼装，以免由于节点尺寸不符造成构件扭曲。 （2）拼装构件一般应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬的场地上用水平仪抄平。拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊点固焊牢。刚性较差的构件，翻身前要进行加固。构件翻身后也应进行找平，否则构件焊接后无法矫正。 三、构件起拱不准确 1、现象 构件起拱数值大于或小于设计数值。 2、原因分析 （1）构件制作角度不准确；构件尺寸不符合设计要求。（2）起拱数值较小，拼装时易于忽视。 （3）采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。 3、防治措施 （1）在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。（2）在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响。 （3）钢屋架或钢梁拼装时应按规定起拱，根据施工经验可适当加施工起拱。 （4）根据拼装构件重量，对支顶点或支承架要经计算后定，否则焊后如造成永久变形则无法处理。 四、拼装焊接变形 1、现象 拼装构件焊接后翘曲变形。

钢结构工程质量通病及预防措施

钢结构工程质量通病及预防措施 作者：王志毅 来源：《城市建设理论研究》2013年第22期 【摘要】近年来，钢结构工程在我国得以迅速发展，不管是在多层厂房、单层厂房、体育游乐、大型超市建筑工程中，还是在超高层建筑工程中，钢结构体系均得到了非常广泛及普遍的应用。面对不断增多的钢结构工程，怎样克服钢结构质量通病、严密监控钢结构质量通病，最大限度的保证建筑工程的质量，尤其是确保建筑工程的使用功能、结构安全和抗震要求，已经逐渐的成为建筑工程质量技术工作者有待深入探究的重大课题。本文结合我国钢结构工程的发展现状。对钢结构工程质量通病作了详细的分析，并且提出了预防钢结构工程质量通病的有效措施，希望能够对钢结构工程的可持续发展产生积极的推动作用。 【关键词】质量通病；钢结构工程；预防；措施 中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号： 1.前言 众所周知，钢结构具备着环保、施工速度快、工业化程度高、钢材可回收、抗震能力强以及自身强度高等一系列的显著优势，并且在很大程度上顺应了时代发展的迫切需求。正是因为钢结构有着以上一系列的优点，因而钢结构工程近几年在我国得到了尤为迅速的发展，可以说在各个领域几乎都有着钢结构的应用。但是，钢结构即便是优点良多，却仍然难以避免的存在着其自身不容忽视的质量通病，极大的影响了建筑工程的使用及美观等，所以，钢结构工程质量通病逐渐的受到了人们的高度重视，并且开始致力于钢结构工程质量通病的预防。由此可见，研究钢结构工程质量通病，其意义是非常重大的。 2.钢结构工程中所存在的诸多质量通病 2.1钢结构构件及其运输中的质量通病

首先，制作钢结构构件的生产厂家无法将与钢结构构件相对应的保证材料予以及时提供，甚至所提供的试验材料无法对上号，不能将质量符合要求真正的证明；其次，钢结构构件有质量缺陷存在。有些钢结构构件在其加工的过程中未严格的控制加工质量，在不同程度上使得部分钢构件有电弧擦伤、咬边和未满焊等一系列缺陷的存在，一些对接焊缝的焊角尺寸、错边和余高与要求不符，这些均会对钢结构所具备的承载力造成直接的影响，进而给建筑工程带来安全隐患；再次，在钢构建的运输与装卸中导致脱漆、变形等不良现象。对于一些大型的钢结构构件，在其装车和起吊时没有将吊点位置控制好，起吊中有中间变形弯曲形成，在卸车时有些钢构件未将搁置点选择好，随意乱放钢构件，使得钢构件损坏变形，而这些脱漆损坏、弯曲变形的钢构件在主体结构上安装，则将永久性的质量隐患带给主体结构。 2.2未全面的审查钢结构图纸 有些钢结构工程，尤其是更改扩建的工程，其图纸及修改图纸未切实的根据国家的相关规定予以审核。按照相关文件的规定可知，对涉及到钢结构工程的修改图纸，必须由原来的图纸审核单位审查并盖章，然而，相当一部分的钢结构工程当中的修改图并未真正的进行审查，而只是由设计人员简单的发一份修改通知单亦或是修改图了事，这便埋下了质量隐患。与此同时，在抗震结构设计的过程中，设备荷载的考虑不周全。由于部分钢结构厂房设备的改变，这便大大的增加了设备荷载，使得原来的抗震设计无法符合要求，这样在遇到地震时，设备的支承结构便会无法承受地震所带来的荷载，进而导致人员的伤亡与设备的破坏。另外，标注的防火涂料施工不够清晰。一些钢结构桁架下弦与型钢相连接，以此作为设备和灯具的固定点，通常设计图纸只是将钢桁架作为防火涂料加以表明，而没有标注在其上附着的型钢，这样但凡有火警发生，未做任何防火涂料的型钢必然会垮塌，并且高温会由此而传向钢桁架，导致严重的桁架垮塌事故。 2.3钢结构施工中的质量通病 其一，螺栓连接与要求不符。在连接某些钢结构螺栓的过程中，因螺孔与螺栓难以对准，零部件变形，导致螺栓仅仅能强行传入而无法自由传入螺孔，结果大大的损伤了螺栓丝扣，有时甚至无法拧上螺母，这样通常会对高强度螺栓的扭矩系数带来严重的影响，并且在不能穿进螺栓时，有些工人便会采取气割扩孔，不仅使得钢结构构件的截面削弱，压力传力面积