电阻焊(点焊)培训资料
一、 点焊基本原理：
1、 定义
焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。 2、 基本原理
1） 点焊的热源：电流通过焊接区产生的电阻热——Q=I2Rt
w
w
c
R 总
ew
被焊工件
电极
电极
ew
图中：R 总——焊接区总电阻
Rew
——电极与焊件之间接触电阻 Rw ——焊件内部电阻 Rc ——焊件之间接触电阻
2） 点焊的基本循环：预压、焊接、维持、休止。
一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压
力也在逐渐减小。
预压的作用：在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。
焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。
休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。
1、 工艺参数的匹配及影响因素 3.1 点焊工艺参数及其选择
1）点焊焊接参数：焊接电流，焊接时间,焊接压力，电极端面直径。 a 焊接电流：焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。
b 焊接时间：电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间。时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。
c 电极压力：通过电极施加在焊件上的压力。当压力过小，易产生喷溅；压力过大时，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或焊接时间以维持焊接加热程度不变。焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压
F I 1 2 3 4 1、加压程序 2、焊接程序
3、维持程序
4、休止程序
为：0.4——0.6Mpa
d电极头端面尺寸：电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。电极头端面尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，，使焊点承载能力降低。电极头端面尺寸的增大△D＜15%D。端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨
2)根据工件的材料、板厚按下表的工艺参数选择。
板厚（mm）电极直（mm）焊接压力（N）通电时间（s）焊接电流（A）
1.0 5 1000--2000 0.2—0.4 6000--8000
1.2 5 1000--2500 0.25—0.5 7000--10000
1.3 6 1500--3500 0.25-0.5 8000--12000
2.0 8 2500--5000 0.35—0.6 9000--14000
3.0 10 5000--8000 0.6—1.00 14000--18000
4.0 11 6000--9000 0.8—1.2 15000--20000
5.0 13 8000--10000 0.9—1.5 17000--24000
6.0 15 1000--14000 1.2—2.00 20000--26000
3）根据工艺参数修整电极直径到确定尺寸。
电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。通常电极的顶角α≥120°，以利于端面散热和增强抗变形能力；边缘需要倒圆（R0.75mm），焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。具体见图示：
d
R0.75
电极的端面直径d最大值：4.8mm（0.8mm板件）、6.4mm （1.0mm板件）、6.4mm（1.2mm板件）、6.4mm（1.5mm板件）、8.0mm(2.0mm板件)。
4）利用与被焊件相同材料及板厚的试板进行试焊，检查质量合格后方可进行焊接生产3.2点焊产热的影响因素
1）电阻的影响
R=2Rew+2Rw+Rc
2）焊接电流和焊接时间的影响
焊接电流和焊接时间的适当配合，以反映焊接区加热速度快慢为主要特征，分为硬规范（采用大焊接电流、小焊接时间参数）和软规范（采用小焊接电流、适当长焊接时间参数）。
硬规范——大焊接电流、短的焊接时间
软规范——小焊接电流，适当延长焊接时间参数
两种规范在调节I、T使之组成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力Fw。硬规范电极压力大，软规范反之。
3）电极压力的影响
焊接电流I和电极压力Fw适当配合的特征：
A 焊接过程中不产生喷溅；
B 规范选择在喷溅临界曲线附近（无飞溅区内）可获得最佳焊接质量。
4）电极形状及材料性能的影响
电极的功能：向工件传导电流、向工件传递压、迅速导散焊接区的热量力。
合格的电极头
5）工件表面状况的影响
在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点质量。
二、操作要领：
1、安全规范
1）正确佩戴劳保用品，专用手套、劳保鞋、面罩、围裙、防护眼睛。
2）现场危险源识别。
2、焊接设备检测
1）焊接压力一般不予检测，但必须检查气压表，气压表范围0.3~0.6Mpa，当气压＜0.3Mpa 时，严禁使用焊钳（焊接加油口座焊钳除外）；
2）焊装车间定期对焊接设备、工装进行维护保养，如实填写设备、工装点检纪录卡；
3）电极头修磨标准：每焊接300焊点修磨依次，焊接6000焊点更换一次电极头（允许10%的标准点数偏差）
3、焊点保护
1）增加铜片
2）电极头修磨
A：电极修磨频次规定
①在焊接点数达到400~500点时要求修磨电极一次；
②对于特殊电极、三层板以上的焊接电极、安全焊点焊接电极应300点修磨电极一次；
③焊接6000焊点更换一次电极头（允许10%的标准点数偏差）；
当电极使用出现以下情况时，必须停止焊接，立即修磨电极：
①电极边沿发毛或端面直径超过8mm
②极接触端直径小于6m m
③电极面不平，有明显凹坑或者太尖
④上下电极错位，修磨电极无法达到理想效果时，可调整电极
不合格的电极头
电极的磨损会使接触表面直径增大，使焊接电流密度减小，形成加热不足及焊不牢。因此对电极直径增加规定了范围，见下表。超过规定范围，必须进行修整或更换，然后方可焊接。
现场工程师、巡检人员根据焊点质量现场情况，可要求员工立即进行电极修磨。电极直径范围要求
电极接触表面直径（mm） 4 5 6 8 10 11 12 13
电极接触表面最大直径
5 7 8 10 12 14 15 16
（mm）
3）焊钳姿态：焊接时，电极头与板件垂直，保证焊接压力，确保焊接质量。
4）车间稳定特殊工序、关键工位操作人员的稳定，避免因人员流动造成质量问题。
4、吹水
环境温度低于零下4度时，必须对焊钳水管（机器人内部焊钳）进行吹水。
5、电极帽管理
焊装车间实行电极帽统一修磨，所有焊钳的电极帽分规格型号，在规定的时间点实行统一更换，送库房由专业维修工统一修磨。
二、检查方法
1、焊点检查项目：
焊点数:偏差≤5%标准点数;
焊点间距:偏差≤15%标准间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）;
焊点直径:偏差≤15%标准直径;
焊点压痕:h＜0.15*板件厚度；
焊点表面裂纹：不允许；
电极粘损：不允许；
焊点毛刺：不允许；
焊点骑边：≤8%标准点数，且不连续；
表面缩孔：不允许；
焊点未焊透：不允许；
焊点不平整、板件变形：不允许（焊接时垂直焊接）；
板件表面烧伤、烧穿：不允许；
板件装配间隙：0.1~2mm；
焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm 板件)；
焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm板件）、6mm （1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)；
焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm（1.2mm 板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)。
2、检验方法：
1）点焊撕裂试验（关特工序每周一次，其余每月一次），优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
2）拉伸试验（每月一次）
3）在线非破坏性试验（每天抽检）：检验时，利用扁铲对准焊点附近的两板件之间，用锤子敲入，直到能够看到两板之间有熔核连接为合格。
4）整车撕裂试验（半年一次）。
3、常见焊点缺陷及原因
1）、虚焊（未焊牢）
虚焊产生的原因：电极端部直径过大，焊接电流过小。
2）、焊点压痕太深（板件凹陷）
焊点压痕太深产生的原因：焊接电流太大，电极端部尺寸太小，电极压力不适当。3）、焊点扭曲（板件变形）
焊点扭曲产生的原因：上下电极未对正，电极端部在通电时滑移，电极端部整形不良，工件与电极不垂直。
4）、过烧（易烧穿）
过烧产生的原因：焊接电流大，电极压力太小
5）、电极粘损（电极损坏）
电极粘损产生的原因：电极修磨不到位，电极压力过小。
6）、飞溅大（火花大）
飞溅大产生的原因：电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动，上下电极错位。
7）、焊点周围上翘
焊点周围上翘产生的原因：焊接电流过大，电极压力太大，电极端部过小，工件接触不良，上下电极不正。
8）、裂纹、缩孔、针孔
裂纹、缩孔、针孔产生的原因：焊点未凝固前卸去电极压力，电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动。
附：“焊点八荣八耻”
四、焊点强度影响因素
1、电极压力的影响
电极压力对两电极间总电阻R有显著的影响，随着电极压力的增大，R显著减小，此时焊接电流虽略有增加，但不能影响因R减小而引起的产热的减小，因此，焊接强度总是随着电极压力的增大而降低。
解决办法：
（1）是在增大电极压力的同时，适当地增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，可以保持焊接强度不变。
（2）电极压力过小将引起飞溅，也会使焊点的强度降低。
2、电极形状对焊接强度的影响
点焊是一种通过电极施加压力并利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，因此机械力和电阻热的适当配合是获得优质电阻焊接头的必要条件。不同的机械作用力，即点焊时的电极压力，可使焊核组织由铸态转变为锻态，接头强度将会更高。电极形状对接头性能也有很大影响，在其他参数不变时，电极端部越小，则焊核直径越小，熔深越大，对提高接头性能没有好处；电极端部越大，则焊核熔深越小，直径越大，太大时则不易形成焊核，影响焊点的强度性能。因此在点焊过程中应密切关注电极形状，及时锉修，以保证焊接质量的稳定。
如何提高焊接点焊工艺
如何改善点焊性能 量不合格的点焊看上去与质量好的点焊相似，针对如何避免不合格这个大问题，作者在文中列出了一些建议。他具有40多年的经验，希望能帮助大家改善电阻点焊（RSW）的性能。 一，接受RSW工艺的培训 电焊看似简单，但是必须考虑和应对焊接过程可能出现的各种变化。虽然常规点焊设备可以设定各种不同参数，但需要了解如何调节各个设置，获得理想的结果。并且，就像烤蛋糕一样，最重要的是还需要有正确的点焊“工艺配方”。 金属成形工厂必须参考现有的工艺图表，其中含有适合点焊各种金属板材和厚度的推荐二次电流（焊接热）、焊接时间（通电时间）和顶锻压力（顶锻力）的推荐设置。（注：这些数据仅作起始设置。）黄金法则是：如果采用了适当的焊接压力，一般参数设置为高焊接热、短焊接时间即可获得非常坚固、美观的焊接，即A类焊接工艺程序。 如果金属成形工厂使用的焊接设备太小，不适合焊接材料的厚度时，通常会选用B类和C类焊接工艺程序。 过去几年，熟练劳动力的退休、下岗，导致许多从事点焊的工厂缺乏自己的知识积累，但是也有一些提供相关书籍和培训课程的资源可资利用。如，美国焊接协会（缩写为AWS）常设委员会美国电阻焊制造联盟（缩写为RWMA），就有很好用的电阻焊手册出售，并就这一专题提供了各种技术文章。每年秋季，在美国国际焊接展览会(缩写为FABTECH )期间，该联盟还提供为期两天的电阻焊培训课程。 另外，AWS还准备为电阻焊工艺推出正式的认证计划，毫无疑问，这将促进培训课程更有针对性地帮助用户参加阻焊技术人员资格（CRWT）考试。 二，选择适当的焊接设备 最重要的是要记住：选择一台可获得强度最佳的A类焊缝的机器，同时保留25%的可用电流和焊接压力。 大多数企业都没能力为自己挑选大小正好的设备，因此，需要听取经验丰富的设备制造商的建议。好的销售工程师只有在详细询问了需要焊接的材料、机器运行的速度之后，才会为设备报价。 因为一台RSW机的额定容量等级可能会因使用了低于RWMA标准50％的占空比而夸大，因此，一定要问清楚报价的机器是否满足那些标准。 尽管由于采购价格相对较低，摇臂RSW设备使用较为普遍，但它们是通过水平动作使焊缝受力的。如果摇臂不能很好地对准，焊头经常会滑掉。因此，如果要求焊接表面美观、痕迹少，往往需要使用价格更高的垂直压焊设备。 焊接设备如果太大，也会造成和设备太小一样的问题。尤其当气缸直径过大，需要采用低于40 lb的空气管路压力才能达到需要的焊接压力时，更是如此。 焊接强度低于要求，可能是因为在金属板材达到熔融状态那一刻，本该进行恰当的锻焊，却发生了不适当的气缸跟进动作。
点焊工艺及全参数
点焊方法和工艺 一、点焊方法： 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合
电阻焊检查标准
E 001-05 电 阻 焊 检 查 标 准
1.概述 此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。 备注： (*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。 (*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。 说明： 此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。 2.分类及标注方法 每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。 2.1强度等级分类 完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。 2.2外观等级分类 完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。 2.3标准方法 当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。 3.试片 3.1点焊试片 点焊试片参照标注Z 3136。 3.2凸焊试片
用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。 表3 备注： 1．上图是一个环形焊缝的例子。检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。 2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。 3.3缝焊试片 试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。对密闭性有要求的试片形状如图2所示。 图1
车身电阻点焊焊接工艺
车身电阻点焊焊接工艺 案例 一台捷达小轿车由于中部车身发生严重碰撞，需要更换中柱。在维修过程中使用电阻焊连接，但维修人员在完成电阻焊工作后，发现有许多焊点未能完成互熔，产生内外钣件脱焊现象。 分析原因：1.焊前没有清理干净，焊位有杂物沾污。 2.焊时电流、电压值不对。 3.夹具没有实施夹紧而留有空隙，造成焊点在加压时不能互熔。 改进措施：1.焊前清洁。 2.夹具在夹紧焊接钣件之间要贴合牢固。 3.先试焊才实施工作以保证质量。 一、制订检修计划 任务5制订汽车中部车身碰撞更换中柱故障的检修计划，如表9-1所示。 表9-1 汽车车身碰撞更换中柱的检修计划 1.车辆信息描述 车辆描述 车身钣金件材 料类型 门槛与中柱金属材 料 门槛结构形状 巾柱结构娄型 2.车身钣金件故障现象描 述 3.车身饭金件故障原因分 析，画出鱼刺图 4.中部车身钣金件故障检 修工作准备
5.中部车身钣金件故障检 修流程 步骤检查项目操作要领技术要求或标准检修记录 提示 车辆的维修接待，必须仔细询问顾客车辆故障的原因，细心观察车辆除事故范围外的损伤情况，并注明以防纠纷产生：对车内贵重物品妥善保存或要求顾客自行处理，为维修作业做好必要的准备，如实准确地填写接车问诊。车身钣金件故障检修流程表要做仔细毫不遗漏地记录下来，为在维修过程实施监控。 受损伤的整体式车身部件需要整体更换时，一般都按生产时的接合部切割分离，然后再按步骤安装新部件。当部件损伤程度并不太严重，只作局部切除即可修复时，做整体切割更换显然没有必要。 整体式车身的结构钣件，其横截面大都是封闭的，或者制件本身截面封闭，或者将其焊接在车身上时形成封闭截面形式，如车门槛板、立柱和车身梁；也有的钣件截面是开口或单层搭，如表9-2所示。 表9-2 中部车身的主要更换结构钣件 特点示意图特点说明 中立柱高抗拉强度钢板其强度比低碳钢高，它是经过定热处理后形成的，此类材常规加热和焊接方法部不致降低它的强度 车门槛板耐腐蚀钢板（即镀锌钢板）耐腐蚀高，具有极强的刚性切割更换时通过采用插入件式
电阻焊培训资料及模拟试题
1、电阻点焊的主要工艺参数有——焊接电流、焊接时间、电极压力、电极端面 尺寸 2、常用的电阻焊焊点强度破坏性检验方法有——撕破检验、断口检验、金相检 验、力学性能试验； 3、常用的电阻焊焊点强度非破坏性检验方法有——目视检验、密封性检验、射 线检验、超声波检验、（磁粉、涡流）； 4、电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊。 5、点焊又可分为单点焊和多点焊 6、常用的焊接工艺参数设定有软规范、硬规范； 当采用大焊接电流，小焊接时间参数时称为硬规范； 当采用小焊接电流，长焊接时间参数时称为软规范； 软规范的特点是。小焊接电流、大焊接时间，可使得加热平稳，焊接质量对规范参数波动的敏感性低，焊点强度稳定；温度场分布平缓、塑性区宽，在压力作用下易变形，可减少熔核内喷溅、缩孔和裂纹倾向；对有淬硬倾向的材料，软规范可减小接头冷裂纹倾向；所有设备装机容量小，控制精度不高，因而较便宜，但是软规范易造成焊点压痕深，接头变形大，表面质量差，电极磨损快、生产效率低、能量损耗较大。 硬规范的特点与软规范基本相左。 在一般情况下，硬规范适用于铝合金、A不锈钢、低碳钢及不等厚度的板材焊接，而软规范较适于低合金钢、可淬硬钢、耐热合金及钛合金等。 7、熔核偏移： 当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称与其交界面，而是向厚板或带热。导电性差的一遍偏移，偏移结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不同而引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大，交接面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件。材料不同时，导电。导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料。 避免熔核偏移的常用方法：采用强条件；采用不同接触表面直径的电极， 薄件一侧直径小；采用不同的电极材料；采用工艺垫片。 8、点焊和凸焊的焊接循环由四个基本阶段组成：预压、焊接、维持、休止； 1）预压时间——由电极开始下降到焊接电流开始接通的时间，这一时间是为了确保在通电之前电极压紧工件，使工件间有适当的压力。 2）焊接时间——焊接电流通过工件并产生溶核时间。 3）维持时间——焊接电流切断后，电极压力继续保持的时间。在此时间内，熔核凝固并冷却至具有足够强度。 4）休止时间——由电极开始提起到电极再次开始下降，准备在下一个待焊点压紧工件的时间。休止时间只适用于焊接循环重复进行的场合。 9、电阻焊机的主要组成:
第一部分：点焊的原理及焊接工艺
第一部分：点焊的原理及焊接工艺 点焊工艺是一种形成永久结合的金属连接。在焊接时焊件通过焊接电流局部发热，并在焊件的接触加热处施加压力，形成一个焊点。点焊是一种高速、经济的连接方法，它适用于制造可以采用搭接、接头不需要气密、厚度小于5mm的冲压轧制的薄板类构件。点焊工艺目前被广泛地应用于各个工业部门，不仅能够焊接低碳钢和低合金钢，也可以焊接高碳钢、高锰钢及不锈钢、铝合金、钛合金等材料组成的零部件。 点焊工艺参数的选择：影响点焊的工艺参数包括焊接电极的结构直径、焊接能量、焊接时间和焊接压力。根据焊接速度和焊接效果可分为快速焊接、中速焊接、普通焊接三种条件，对于工件要求焊接强度高、焊接变形小的场合，最好选用大功率、短时间的强规范快速焊接。对于要求不严格的工件就可以采用小功率、长时间的普通焊接方式，这样可选择比较小的焊接设备，同时对电网的影响也比较小。通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸，其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检验熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时还需进行低倍测量、拉伸试验和X射线检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 影响点焊焊接接头焊接质量的因素主要有焊接电流、电极压力、焊接时间、预压和休止时间、焊接电极直径等。 1、焊接电流 点焊形成的熔核所需的热量来源是利用电流通过焊接区电阻产生的热量。在其他条件给定的情况下，焊接电流的大小决定了熔核的焊透率。在焊接低碳钢时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30～70%，熔核的焊透率在45～50%时焊接强度最高，当焊接电流超过某一规范值时，继续增大电流只能增大熔核率，而不会提高接头强度，由于多消耗了电能和增大了设备的损耗，因此从制造成本来讲是很不经济的。如果电流过大还会产生压痕过深和焊接烧穿等缺陷。 2、电极压力
浅谈电阻点焊方法的应用与发展
结课论文 课程名称压力焊、钎焊焊接技术 授课地点明虹楼203 授课教师万祥明 专业班级材控1211 学号2012118502104 姓名赵乙丞 2014年11月1 日
浅谈电阻点焊方法的应用与发展 摘要：电阻点焊技术是最重要的电阻焊方法之一，它是一种高速、经济的重要连接方法，并具有生产效率高、焊接质量稳定、易实现机械化和自动化等优点。它适用于制造可以采用搭接、接头不要求气密、板厚小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，当然，它也可焊接厚度达6mm或更厚的金属构件，因此该技术在生产中得到广泛应用与发展，人们也对其开展了大量的理论研究，但是同时针对同一材料在不同规范下的点焊研究并不多。 [关键词]：电阻点焊；适用范围；应用与发展 1.简述点焊： 电阻电焊简称点焊，是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊采用的点焊机有单点点焊机（主要用于焊接较粗钢筋），多点点焊机（主要用于焊接钢筋网片）和悬挂式点焊机（能任意移动、可焊接各种几何形状的大型钢筋网片和钢筋骨架）。目前在汽车工业中得到了广泛的应用。 2.简述点焊方法： 2.1双面点焊 双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式——双面单点焊是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免只使用一个变压器的不足。 2.2单面点焊 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式——单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊
电阻焊实用工艺要求规范和高质量控制
1、目的 为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围 公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1 电极尺寸及焊接规范 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表1 电极尺寸及焊接规范 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； ——板材的材质、厚度发生变化； ——出现焊接质量问题时。 ５点焊焊接强度检验及质量控制 ５.1 焊点质量接收准则 ５.1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。
５.1.2 熔核尺寸的计算和测量 熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。 图 1 熔核尺寸的计算 注：1为带刃口的检测量具 图2 熔核尺寸的测量 ５.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ５.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ５.1.4 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如 图3所示： a ）金相检验参考图示
电阻点焊基础.
?局部结合?形成结构-自发牛成 电阻焊接基础什么是屯阻点焊
为什么采用电阻焊 ?快速 -价廉 -零件兀配容差 -可靠 -能焊度层材料 .相对简单 什么使用电阻焊?厚度从0.6mm到 3.5m m的钢板 -热浸镀锌 ?电镀锌 -铝材
?辆现代汽车包含有3000多个 电阻焊点xm GM-4488M - -产品工程和制造间的规范. WS-1 - -GM的电阻点焊手册 GM9621P— -工艺控制文件 WESS- -WS-1计算器 WS?4— -焊接认证流程 WS-2 — -设备规范- 2 3—; A J BUU'K 二.'
?电阻点焊是对两层或 以上的金属板材加压 并保持， 同时进行加 执 八■ ■ ? Heat =PRT -作为电阻焊的a 的，热量是由焊接电流和电阻形 成的. -钢铁的电阻值范围是6()到150微欧. -电阻焊接钢铁的焊接电流范围J^7{)0()-l8(X)()安培 ?焊接时间范围是8到48个周波 热量-压力 -时间 □ 着
TMAHSFORMER 典型焊接程序 1 ()()()()安 2 X ().000100 欧 X 0.24 秒(12周波) =2400 ws (焦耳) 基本构件 -控制器 ?变压器 ?电极 I ^SECOBDMV I rJ ---- < C I i / I 、伫？ / L ---------------------------- > SECOMDUV 3?3t VBLTS AMPS
?电极施压? -焊接电流导入零件 -冷却零件表面 电极施压目的 ?压紧零件 ?维持焊接电阻 ?如果电阻太低，生成热量不够. ?如果电阻太高，牛成热量过多. ?建立封闭压力 ?当焊接热量形成，在压力F热量扩散至焊接金属.
电烙铁焊接技术培训课程
电烙铁焊接技术培训课程 第一部份焊接分类与电烙铁的介绍第一节焊接分类 第二节电烙铁的介绍 第二部份焊接的基本观念 第一节何为焊接 第二节焊接的障碍物 第三节合金层 第四节良好焊接基本条件 第五节焊锡丝使用方法 第六节工具使用规则 第七节焊锡材料之选用 第八节焊油的功用及焊接法则 第九节手焊锡材料 第十节焊接温度与加热时间 第十一节焊接操作的具体手法 第十二节拆焊 第三部份焊点的质量及检查 第一节虚焊产生的原因及其危害 第二节对焊点的要求 第三节焊点沾锡情况 第四节焊点扩散角度 第五节焊接质量的检查 第六节焊点检验标准及缺陷分析
电烙铁焊接技术培训课程内容 绪言 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一，如果没有相应的工艺质量保证，任何一个设计精良的电子装置都难以达到设计指标。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。本培训教材着重讲述应用广泛的手工锡焊焊接。其目的是使公司员工在使用烙铁时，有正确的使用方法及认识，进而提升产品品质及延长零件寿命。同时，也使公司的品检员对焊接方面的知识有着进一步的了解，在生产现场控制过程中达到最佳的品质保证。
第一部份焊接分类与电烙铁的介绍 第一节焊接分类 焊接技术在电子工业中的应用是非常广泛的，图1-1-1所示是现代焊接技术的主要类型。在电子工业中，几乎各种焊接方法都要用到，但使用最普遍、最具有代表性的是锡焊法。锡焊是焊接的一种，它是将焊件和熔点比焊件低的焊料共同加热到焊锡温度，在焊件不熔化的情况下，焊料熔化并浸润焊接面，依靠二者的扩散形成焊件的连接。其主要特征有以下三点： ①焊料熔点低于焊件； ②焊接时将焊料与焊件共同加热到锡焊温度，焊料熔化而焊件不熔化； ③焊件的形成依靠熔化状态的焊料浸润焊接面，由毛细管作用使焊料进入焊件的间隙，形 成一个结合层，从而实现焊件的结合。 冷压焊 不加热超声波焊 爆炸焊 电阻焊 加压焊储能焊 （加热或不加热）加热到塑性脉冲焊 高频焊 扩散焊 对焊 接触焊点焊 加热到局部熔化锻焊缝焊 摩擦焊 电渣焊 气焊 热剂焊手工焊 金属焊接熔焊电弧焊埋弧焊 （母材熔化）激光焊气体保护焊 等离子焊 气焊 手工烙铁焊 浸焊注： 锡焊波峰焊软钎焊：焊料熔点<450℃ 再流焊硬钎焊：焊料熔点>450℃ 火焰钎焊 钎焊碳弧钎焊 （母材不熔化，电阻钎焊 焊料熔化）高频感应钎焊 真空钎焊 (图1-1-1)
电子元器件焊接工艺要求
电子元器件焊接工艺规范 一、目的 规范电子元器件手工焊接操作，保证产品质量，提高生产效率，制定此工艺规范，要求生产二部全体员工严格遵守。 二、手工焊接工具要求 1、焊锡丝的选择要求 1)直径为1.0mm的焊锡丝，用于铜插孔焊接，焊片和PCB板的注 锡，一些较大元器件的焊接。 2)直径为0.8mm的焊锡丝，用于普通类电子元器件焊接。 3)直径为0.6mm的焊锡丝，用于贴片及较小型电子元器件焊接。2、电烙铁的功率选用要求 1)焊接常规电子元器件及其它受热易损件的元件时，考虑选用35W 内热式电烙铁。 2)焊接导线、铜插孔、焊片以及给PCB板镀锡时，要选用60W的 内热式电烙铁。 3)拆卸一些电子元器件及热缩管热缩时，考虑选用热风枪。 3、电烙铁使用注意事项 1)新的烙铁在使用之前必须先给它蘸上一层锡（给烙铁通电，然后 在烙铁加热到一定的时候就用锡条靠近烙铁头），使用久了的烙铁将烙铁头部锉亮，然后通电加热升温，并将烙铁头蘸上一点松香，待松香冒烟时在上锡，使在烙铁头表面先镀上一层锡。 2)电烙铁通电后，不用时应放在烙铁架上，但较长时间不用时应切 断电源，防止高温“烧死”烙铁头（被氧化）。要防止电烙铁烫坏其他元器件，尤其是电源线，若其绝缘层被烙铁烧坏而不注意便
容易引发安全事故。 3)不要把电烙铁猛力敲打，以免震断电烙铁内部电热丝或引线而产 生故障。 4)电烙铁使用一段时间后，可能在烙铁头部留有锡垢，在烙铁加热 的条件下，我们可以用湿布轻檫。如有出现凹坑或氧化块，应用细纹锉刀修复或者直接更换烙铁头 三、电子元器件的安装 1、元器件引脚折弯及整形的基本要求 手工弯引脚可以借助镊子或小螺丝刀对引脚整形。所有元器件引脚均不得从根部弯曲，一般应留1.5mm以上；电阻，二极管及其类似元件要将引脚弯成与元件成垂直状再进行装插。 2、元器件插装要求 1)电子元器件插装要求做到整齐、美观、稳固，元器件应插装到位， 无明显倾斜、变形现象。同时应方便焊接和有利于元器件焊接时的散热。 2)电阻，二极管及其类似元件与线路板平行，要尽量将有字符的元 器件面置于容易观察的位置。 3)电容、三极管、电感、可控硅及类似元件要求引脚垂直安装，元 件与线路板垂直。 4)集成电路、集成电路插座装插件时注意引脚顺序不能插反且安装 应到位，元件与线路板平行。 5)有极性的元件在装插时要注意极性，不能将极性装反。 6)相同元件安装时要求高度统一，手工插焊遵循先低后高，先小后
第五章电阻点焊_百度文库.
第五章电阻点焊 5.1概述 点焊是电阻焊的一种, 是将被焊工件压紧于两电极之间, 并通过电流利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态, 使之形成金属结合的一种方法, 如图 5.1 所示。 点焊是一种高速、经济的连接方法。它适用于制造接头不要求气密,厚度小于3mm, 冲压、轧制的薄板搭接构件,广泛用于汽车、摩托车、航空航天、家具等行业产品的生产。 图 5.1 点焊示意图 5.2点焊的基本原理 5.2.1点焊过程(焊接循环 图 5.2为点焊的基本焊接循环, 图 5.33为点焊焊接过程示表图。点焊过程由四个基本阶段组成。 图 5.2 点焊的基本焊接循环图 5.3 点焊焊接过程示意图 (1 预压阶段—将待焊的两个焊件搭接起来，置于上、下铜电极之间，然后施加一定的电极压力，将两个焊件压紧。 (2 焊接时间—焊接电流通过工件，由电阻热将两工件接触表面加热到熔化温度，并逐渐向四周扩大形成熔核。 (3 维持时间—当熔核尺寸达到所要求的大小时，切断焊接电流,电极压力继续保持，熔核在电极压力作用下冷却结晶形成焊点。 (4 休止时间—焊点形成后，电极提起，去掉压力，到下一个待焊点压紧工件的时间。休止时间只适用于焊接循环重复进行的场合。 为了提高焊点的物理和化学性能，可以在基本焊接循环中加入下列其中之一或多个过程: (1 预压力使电极和工件紧密、贴合; (2 预热来降低工件上开始焊接时的温度梯度; (3 顶锻力压实熔核，防止产生裂纹和缩孔;
(4 回火、退火时间对硬化合金钢以达到所需求的强度; (5 后热以细化晶粒; (6 电流衰减以延迟AL 的冷却。 图 5.4 为一个比较复杂的焊接循环。 图 5.4 复杂的点焊焊接循环示例 5.2.2 焊接热的产生及其影响因素 5. 2.2.1焊接热量的产生 点焊时产生的热量由下式决定: Q=I2RT 式中： Q—产生的热量(J I—焊接电流(A R—电极间电阻( T—焊接时间(S 点焊时导电通路上的总电阻及热量分布如图 5.5所示。 图 5.5 点焊时导电通路上的电阻及热量分布 总电阻由以下七个部分组成: ①1,7—电极电阻，与电极材料有关; ②2,6—电极与工件之间的接触电阻，与电极和工件的表面状态，电极大小、形状及压力有关。此处产生的热量较多，但由于电极的热传导较好，并有水冷，母材达不到熔化温度。 ③3,5—母材本身电阻，正比于材料的电阻率和板厚，反比于导电面积。 ④4—母材间接触电阻，此处电阻最大，产热最多对焊接形核有作用的是接触电阻4，其它的电阻应尽可能减少。在一定的焊接循环 内,影响点焊接头热量多少的因素有：A.工件及电极电阻；B.工件间接触电阻以及工件与电极之间的接触电阻；C.工件及电极上的热量损失。 5. 2.2.2影响因素
焊工基础知识.
焊工基础知识培训手册 第一章焊接过程基本理论及分类 焊接是通过加热或加压，或两者兼用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法叫做焊接。 焊接是一种生产不可拆卸的结构的工艺方法。随着近代科学技术的发展，焊接已发展成为一门独立的科学，焊接不仅可以解决各种钢材的连接，还可以解决铝、铜等有色金属及钛等特种金属材料的连接，因而已广泛用于国民经济的各个领域，如机械制造、造船、海洋开发、汽车制造、石油化工、航天技术、原子能、电力、电子技术及建筑等部门。据统计，每年仅需要进行焊接加工之后、使用的钢材就占钢材总产量的55%左右。可见焊接技术应用的前景是很广阔的。 一、焊接分类 焊接时的工艺特点和母材金属所处的状态，可以把焊接方法分成熔焊、压焊和钎焊三类，金属焊接的分类如下： 1.熔焊：焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力的焊接方法，称为熔焊。 熔焊是目前应用最广泛的焊接方法。最常用的有手工电弧焊，埋弧焊，CO2气体保护焊及手工钨极氩弧焊弧焊等。 2.压焊：焊接过程中，必须对焊件施加压力，加热或不加热的焊接方法，称为压焊。压焊两种形式： （1）被焊金属的接触部位加热至塑性状态，或局部熔化状态，然后加一定的压力，使金属原子间相互结合形成焊接接头，如电阻焊、摩擦焊等。 （2）加热，仅在被焊金属接触面上施加足够大的压力，借助于压力引起的塑性变形，原子相互接近，从而获得牢固的压挤接头，如冷压焊、超声波焊、爆炸焊等。 3.钎焊：采用熔点比母材低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用毛细作用使液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散，连接焊件的方法，称为钎焊。钎焊分为如下两种： （1）软钎焊用熔点低于4500C的钎料（铅、锡合金为主）进行焊接，接头强度较低。（2）硬钎焊用熔点高于4500C的钎焊（铜、银、镍合金为主）进行焊接，接头强度较高。
电阻焊(点焊)培训资料
一、 点焊基本原理： 1、 定义 焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。 2、 基本原理 1） 点焊的热源：电流通过焊接区产生的电阻热——Q=I2Rt w w c R 总 ew 被焊工件 电极 电极 ew 图中：R 总——焊接区总电阻 Rew ——电极与焊件之间接触电阻 Rw ——焊件内部电阻 Rc ——焊件之间接触电阻 2） 点焊的基本循环：预压、焊接、维持、休止。 一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压
力也在逐渐减小。 预压的作用：在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。 焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。 1、 工艺参数的匹配及影响因素 3.1 点焊工艺参数及其选择 1）点焊焊接参数：焊接电流，焊接时间,焊接压力，电极端面直径。 a 焊接电流：焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。 b 焊接时间：电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间。时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。 c 电极压力：通过电极施加在焊件上的压力。当压力过小，易产生喷溅；压力过大时，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透的缺陷。一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或焊接时间以维持焊接加热程度不变。焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压 F I 1 2 3 4 1、加压程序 2、焊接程序 3、维持程序 4、休止程序
电阻焊常用方法
电阻焊常用方法：点焊、缝焊、凸焊、对焊 一、点焊 点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。 点焊的工艺过程： 1、预压，保证工件接触良好。 2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。 3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。 二、缝焊 缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下。 三、对焊 对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。 四、凸焊 凸焊是点焊的一种变型形式；在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。 1、电阻对焊 电阻对焊是将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态，然后断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法， 电阻对焊主要用于截面简单、直径或边长小于20mm和强度要求不太高的焊件。
2、闪光对焊 闪光对焊是将焊件装配成对接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点，在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。 闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。闪光对焊常用于重要焊件的焊接。可焊同种金属，也可焊异种金属；可焊0.01mm 的金属丝，也可焊20000mm的金属棒和型材。 电阻焊接的品质是由以下4个要素决定的： 1.电流， 2.通电时间， 3.加压力， 4.电阻顶端直径
电阻焊培训
电阻焊培训 电阻焊属于电子热的焊接。它是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部融化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。 电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。 （1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。 点焊适用于焊接4mm一下的薄板（搭接）和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。 （2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。缝焊适宜于焊接厚度在3mm 以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。 （3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。 电阻对焊焊接过程是先施加顶锻压力（10-15MPa），使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力（30-50MPa），同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此电阻对焊一般只用于焊接直径小于20mm、截面简单和受力不大的工件。、 闪光对焊焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01mm的金属丝，也可以焊接直径500mm的管子及截面为20000mm2的板材。 电阻焊接的品质是由以下4个要素决定的： 1、电流， 2、通电时间， 3、加压力， 4、电阻顶端直径 电阻焊的优点： 1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排 校正和热处理工序。 3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。 4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件 5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其它制造工序一起编 到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。 电阻焊的缺点： 1、目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验 来检查，以及靠各种监控技术来保证。 2、点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两版焊接熔核周围形成夹角，
焊接基础知识培训
金属材料知识介绍 目录
1．焊接基础知识 (3) 1.1焊接方法分类 (3) 1.2 焊接电弧……………………………………………………………………………………………………… .3 1.3焊条的组成和作用 (4) 1.4焊条的分类…………………………………………………………………………………………………… .4 2.几种常见的焊接方法 (5) 3. 金属材料的焊接性能…………………………………………………………………………………………… .6 3.1焊接性能………………………………………………………………………………………………………. .6 3.2影响焊接接头性能的因素 (7) 3.3不同钢材的焊接性能分析 (7) 3.4焊接接头的缺陷及防止措施 (6) 4．焊接结构设计 (10) 4.1 焊接结构材料选择 (10) 4.2 焊接结构的工艺性 (10) 5．焊接接口的形式和坡口 (12) 5.1接口形式 (12) 5.2 坡口形式的选择 (13)
基本焊接方法 1.焊接的基本知识 1.1 焊接方法分类 定义：利用原子间的扩散与结合，使分离的金属材料牢固地连接起来，成为一个整体的过程。 原子之间的扩散与结合，通常采用加热、加压或两者并用。可以用填充材料（或不用）， 将金属加热到熔化状态。 焊接方法分类： 1）熔焊: 将待焊处母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法称为熔焊。 2）压焊: 焊接过程中，必须对焊件施加压力（加压或加热），以完成焊接的方法称为压焊。 3）钎焊: 钎焊是硬钎焊和软钎焊的总称。采用比母材金属熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点、低于母材溶化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。 1.2. 焊接电弧 由焊接电源供给、具有一定电压的两极间或电极与母材间，在气体介质中产生的强烈而持久放电现象称为焊接电弧。电弧燃烧后，弧柱中充满了高温电离气体， 放出大量的热能和强烈的光。焊接电弧由阴极区、阳极区和弧柱三部分组成。如图1-1所示。阴极区是电弧紧靠负电极的区域， 阴极区很窄，约为0.1um-0.01um ，温度约为2400K 。阳极区是指电弧紧靠正电极的区域，阳极区较阴极区宽，约为10um-1um ，温度约为2600K 。电弧阳极区和阴极区之间的部分称为弧柱，弧柱区温度最高，可达6000K-8000K 。焊接电弧两端间（指电极端头和熔池表面间）的最短距离称为弧长。
手工焊接PCB电路板培训基础知识
目录 一、课程目标 二、介绍手工焊接工具 三、PCB(Printed Circuit Boards印刷电路板简介)及焊接方法 四、不良焊点的种类 五、注意事项 六、用于分辨组件类别的大写字母 七、手工焊锡技朮要点 八、焊接原理及焊接工具
一课程目标 通过参加本培训课程，学习规的焊接操作，让伯操作人员掌握基本工具的正确使用﹔保养﹔以及日常锡焊接和维修过程中正确的焊接和焊接后的PCBA可接受标准的认识及自我判定﹐以及常见封装形式的元器件的焊接技术. 二介绍手工焊接工具 电烙铁、焊锡丝、助焊剂、吸水海绵、吸锡器、镊子、斜口钳。 平时注意爱护工具，工作结束后将工具放回原位. 1 .使用电烙铁须知 1.1 烙铁种类﹕电烙铁是利用电流的热效应制成的一种焊接工具﹐分恒温烙铁和常温烙铁﹔烙铁 头按需要可分为﹕弯头﹔直头﹔斜面等 1.2烙铁最佳设置温度﹕各面贴装组件适合的温度为325度﹔一般直插电子料﹐烙铁温度一般 设置在330-370度﹐焊接大的组件脚温度不要超过380度﹐但可以增大烙铁功率. 1.3烙铁的使用及保养﹕ a.打开电源，几秒钟后烙铁头就达到本身温度。.尽量使用烙铁头温度较高，受热面积较大的部 分焊接﹐不用时将烙铁手柄放回到托架上. b.应先使用海绵将烙铁清理干凈后，才开始焊接；在海绵上轻擦烙铁头,避免焊锡四溅. c.用细砂纸或锉刀除去烙铁头上的氧化层部分. d.工作结束和中午吃饭时应加焊锡保护铁头.在温度较低时镀上新焊锡，可以使焊锡膜变厚而减 免氧化，有效的延长烙铁头的使用寿命. e.焊接时不要使用过大的力，不要把烙铁头当在改锥等工具. f.烙铁头中有传感器，传感器是由很细的电阴线组成的，所以不能磕碰烙铁头 g.换烙铁头时需要关闭电待烙铁头温度冷却.（注：不要用手直接取，避免烫伤;也不可用金属夹 取） 2.海绵的清洗 a.海绵应用清水早晚冲洗两遍，温度不要太高，不要用肥皂及各种洗涤剂搓洗. b.不要使用干燥或过湿的海绵(用手挤压海绵无水份流出为最佳状态). 3.助焊剂的作用 助焊剂的种类﹕树脂系助焊剂（以松香为主）﹔水溶系助焊剂. (包括含酸性的焊膏﹔松香﹔松香酒精溶注液﹐氯化锌水溶液) 助焊剂的作用﹕ a.润滑焊点，清洁焊点，除去焊点中多余的杂质. 4.焊锡丝（线） 焊锡丝（线）是一种铅锡合金﹐俗称焊锡.(目前公司所用的都为无铅锡丝(线) 5.镊子 在电路焊接时﹐用来夹导线和电阻等小零件﹐不能用很大的力气夹大东西. 三 PCB(Printed Circuit Boards 印刷电路板)简介： 1. 拿印刷电路板的方法以及正反面的识别. a. 裸手拿PCB时，应拿 PCB的四角或边缘，避免裸手接触到焊点，组件和 连接器.
电阻焊(点焊)培训资料.
一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶 段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数 值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压 点焊基本原理: 定义 焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面 达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。 2、基本原理 1）点焊的热源：电流通过焊接区产生的电阻热 1、 Q=l2Rt i-- y' 被焊工件 F. 电极 ，—- ew T 图中：R 总一一焊接区总电阻 Rew ——电极与焊件之间接触电阻 Rw ——焊件内部电阻 Rc ——焊件之间接触电阻 2）点焊的基本循环： 预压、焊接、维持、休止。 Z 预压程序 焊按程序 维持程序 休止程序
力也在逐渐减小。 预压的作用：在电极压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以 后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。 焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的 进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。 / / Z / 丄 _____ 焊点强度。焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。 2、焊接程序 加压程序 1 、 工艺参数的匹配及影响因素 3.1点焊工艺参数及其选择3维持程序 1）点焊焊接参数：焊接电流，焊接时间，焊接压力3、电维持程I序。 a焊接电流：焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。对点焊质量影响最大，大产生喷 溅，焊点强度下降。 b焊接时间：电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到停止的持续时间， 电时间。时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅， 1 、 4、休止程序 电流过 称焊接通 降低 专见k匚ZE- *|*= WLQ <_口FC^ftcfiC L 航丄皿i^jirtncm