第四讲-制造执行系统

第四讲制造执行系统

主讲人：长安大学工程机械学院蔡宗琰教授

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1.制造执行系统的内涵

制造执行系统（Manufacturing Execution System）是由美国先进制造研究机构（Advanced Manufacturing Research Inc, AMR）于20世纪90年代初提出的，旨在加强制造资源计划（Manufacturing Resources Planning, MRPII）的执行功能，解决上层生产计划管理和底层生产过程之间脱节的矛盾，实现企业信息流的连续性。制造执行系统的应用实践表明，制造执行系统不仅能够提高计划的实时性和灵活性，而且能够改善车间的生产绩效。因此制造执行系统的理念获得制造业界和软件业界的广泛接受。正是在这种背景下，国际制造执行系统协会（Manufacturing Execution System Association, MESA International）于1992年应运而生，并迅速得到国际著名软件供应商和制造业界的积极响应。国际制造执行系统协会的成立，标志着制造执行系统软件产业正式形成。

对制造执行系统，目前还没有一个公认的定义。MESA International和AMR 分别给出制造执行系统的定义，但目前比较受工业界和学术界认同的是MESA的定义。即制造执行系统能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，制造执行系统能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使制造执行系统能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。制造执行系统还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。MESA International还总结出制造执行系统的功能，它包括工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集等11个功能模块。而且在制造执行系统的发展过程中，还出现了大量的只具备制造执行系统的部分功能的软件产品，如批量管理（Batch Management）、数据采集（Data Collection\Auto ID\Barcode）、电子批量管理（Electronic Batch Management）、电子文档管理（Electronic Document Management）、电子工作指令（Electronic Work Instructions）、有限能力调度（Finite Scheduling）、集成的制造执行系统（Integrated MES）、实验室信息系统（Laboratory Information Systems）、维护与资产管理（Maintenance or Asset Management）、生产过程仿真（Process Simulation）、质量控制管理（SPC\QC\Quality Management）、在制品跟踪（WIP Tracking）等。这些软件产品是制造执行系统软件产品譜的重要组成部分。

分析MESA International所提出的制造执行系统的定义、功能以及制造执行系统软件产品譜，可以看出制造执行系统的根本任务是车间的生产管理控制，而对车间底层控制的支持则是其特色。制造执行系统处于AMR的三层企业集成模型的中间层（执行层），一方面它对来自计划管理层的生产管理信息细化分解并做出决策，将操作指令传递给车间底层控制；另一方面它实时监控车间底层设备和仪表的运行状态，采集设备和仪表的状态数据，经过分析与决策后采取适当的

措施，并及时将生产状况反馈给计划管理层。这不仅方便可靠地将管理控制系统与信息系统联系在一起，而且实现了计划管理层与车间底层控制之间的无缝联接。从这种意义上讲，制造执行系统是介于计划管理层和车间底层控制之间的面向制造过程的集成化车间生产管理控制系统，它实际上是一种计算机辅助车间生产管理控制系统。

2. 制造执行系统的发展状况

制造执行系统的成功实践和信息技术的发展，促进制造执行系统的研究和应用不断发展。制造执行系统的研究和应用发展大致经历了传统的制造执行系统、可集成的制造执行系统和分布式的智能制造执行系统等三个阶段。各阶段的典型应用系统和研究单位如表1所示。

于制造执行系统本身固有的复杂性，制造执行系统这一研究领域仍然存在许多问题，突出表现在以下四个方面：

※制造执行系统本质上是一个计算机辅助车间生产管理控制系统，因此，车间调度是制造执行系统的核心功能。但由于离散型制造的车间调度问题是一个NP Complete 或NP hard 问题，在建立车间调度问题的数学模型时常常需要做出一些假设以便于问题的求解。这不仅使车间调度存在理论研究和实际应用之间的脱节；而且对同一个车间调度问题，由于所做的假设不同，所得到的数学模型就不同，导致同一个车间调度问题对不同的人是不同的研究对象。这种状况使车间调度的理论研究成果非常丰富，但这些研究成果很少获得实际应用并产生经济效益。车间调度问题的这种被动局面已经严重影响了制造执行系统的使用效果。而且，目前计划管理层软件功能的向下延伸和车间底层控制软件功能的向上扩展，使得这两类软件都可以具备制造执行系统的部分功能。所有这一切都是对制造执行系统的严峻挑战。

※传统的制造执行系统通用性差，缺乏可扩展和互操作能力，难于随业务过程变化而进行相应的功能配置。这使得传统的制造执行系统软件可重用水平低，软件开发周期长。

※可集成的制造执行系统本质上是模块化应用构件环境（Module Application Component Environment, MACE）下的信息控制，必须具备客户化、可扩展和互操作等分布计算能力。但由于目前CORBA和COM/DCOM等分布计算技术本身存在的缺陷，使得可集成的制造执行系统的实际应用很难达到预期效果。

※分布式的智能制造执行系统的理论基础是多智能体系统（Multi-agent System, MAS）理论。多智能体系统理论已被应用于制造规划、资源优化和制造控制等领域，并取得了一些研究成果[30]；而且被认为是未来制造系统中实现降低生产费用、生产分散化控制、自适应和处理复杂过程的关键技术。但分析这些已有的成果可以发现，其中有的研究成果离实际应用还有较大的差距，有的研究成果更是Agent包打天下，变成解决一切问题的灵丹妙药，这显然是不切实际的。因此，将用多智能体系统理论求解制造问题所取得的成果在制造业推广应用还需付出艰苦的探索。同理，分布式的智能制造执行系统的研究目前仍停留在理论探讨上。

由以上分析可知，制造业的应用需求导致制造执行系统的出现，并驱动制造执行系统研究和应用的发展。但制造执行系统的研究和应用成果滞后于制造业的需求。这对制造执行系统既是挑战也是机遇。作者认为，当前加大可集成制造执行系统、分布式智能制造执行系统和车间调度问题的研究力度，使其研究成果尽快应用于制造实践，是很有必要的。同时，在制造企业信息集成系统的框架下，研究支持企业全面信息集成的制造执行系统和提高软件开发柔性的可重构制造执行系统，对推动制造执行系统理论研究和实际应用具有重要意义。

3. 制造执行系统的功能模块

根据面向制造企业信息集成系统的制造执行系统的功能模型和制造执行系统的数据流程图，可设计制造执行系统由生产管理分系统、物料管理分系统、在制品管理分系统、DNC管理分系统、设备管理分系统、质量管理分系统、人力资源管理分系统、成本管理分系统、生产数据分析分系统、基础数据管理分系统和系统管理分系统等11个分系统组成，如图1。各分系统又分别由若干个功能模块组成，现阐述如下：

图1 制造执行系统的组成

3.1生产管理分系统

生产管理分系统由厂部生产任务、车间生产任务、车间月计划、车间周计划、物料需求计划、车间日计划和派工单管理等功能模块组成，如图2。各功能模块的具体功能是：

厂部生产任务：提供输入界面将厂部生产任务录入系统，同时提供自动导入厂部生产任务的自动导入接口。

车间生产任务：根据厂部生产任务，参照车间BOM，生成车间生产任务。包括车间生产任务汇总和车间生产任务维护等2个子功能模块。

车间月计划：将车间生产任务自动分配到月，生成车间月计划；并能根据制造任务优先级的变化调整车间月计划。本功能模块包括车间月计划编制和车间月计划维护等2个子功能模块。

车间周计划：根据车间月计划、制造BOM和资源状况，根据倒排算法求解车间周计划。在求得车间周计划后，生产管理分系统应提供系统自动生成、系统自动生成加人工调整和人工编制等3种周调度甘特图的生成方式。对前两种

图2 生产管理分系统

生成方式，生产管理分系统应提供以车间生产能力最高、车间资源利用率最高和车间生产成本最低等单项优化目标或组合优化目标为目标函数，制造任务优先级、车间资源状况等为约束条件，求解车间周调度甘特图的算法。同时，应能针对诸如制造任务优先级变化、生产设备故障等生产突发事件生成替代的车间周计划及其相应的调度甘特图。本功能模块包括车间周计划制定和车间生产周计划维护和周调度甘特图生成等三个子功能模块。

物料需求计划：根据车间月计划和工艺技术文件制定车间月物料需求计划，根据车间周计划和工艺技术文件制定车间周物料需求计划；并根据车间月/周计划的变化，对车间月/周物料需求计划进行维护。本功能模块包括月物料需求计划生成、月物料需求计划维护、周物料需求计划生成和周物料需求计划维护等四

个子功能模块。

车间日计划：根据车间周调度甘特图、车间资源状况和车间生产状态，制定车间日计划，并能根据周计划的变动（周调度甘特图的变化）生成替代的车间日计划。在制定车间日计划时，应及时调度车间资源，并做出相应的资源和人力安排。

派工单管理：根据车间日计划和车间资源调度结果，下发派工单。在下发派工单之前，应核实车间资源安排和人力安排的落实情况。生产管理分系统应提供安排资源、下发设备操作指令和调配人员三种操作中的任一种操作没有确认，就不能下发派工单的功能。

3.2物料管理分系统

物料管理分系统由库房管理和工装刀具管理等功能模块组成，如图3。各功能模块的具体功能是：

图3 物料管理分系统

库房管理：管理原材料、毛坯和辅料的接收与发料,并能根据车间月物料需求计划和周物料需求计划制定车间月和周原材料/毛坯/辅料准备计划。同时，管理车间库房的日常事务，主要包括仓库类型和库位的定义、库存存放设置和移库等库存事务管理、仓库盘点、库房授权和库房台帐管理等日常事务。本功能模块

包括仓库定义、库位定义、仓库授权、入库管理、出库管理、工装刀具准备计划、工装刀具库盘点、库存事务管理和工装刀具台帐管理等9个子功能模块。

工装刀具管理：管理工装刀具的接收、归还、领料、借用、报废和调拨等出入库管理事务，并能根据车间月物料需求计划/周物料需求计划制定车间月/周工装刀具准备计划。对工装刀具的出入库管理，应提供类似于图书馆的图书日常管理的功能。同时，管理工装刀具库的日常事务，主要包括工装刀具库类型和库位的定义、库存存放设置和移库等库存事务管理、仓库盘点、工装刀具库授权和工装刀具库台帐管理等日常事务。本功能模块包括工装刀具库定义、工装刀具库位定义、工装刀具库授权、入库管理、出库管理、原材料/毛坯/辅料准备计划、仓库盘点、库存事务管理和台帐管理等9个子功能模块。

3.3在制品管理分系统

在制品管理分系统由零件转移管理、工序转移管理、完工管理和在制品台帐管理等功能模块组成，如图4。各功能模块的具体功能是：

图4 在制品管理分系统

零件转移管理：管理零件在车间之间的转移，包括零件转入管理和零件转出管理。在零件转移单确认后自动更新车间的在制品库存状态信息。本功能模块包括零件转入管理和零件转出管理等两个子功能模块。

工序转移管理：管理零件在车间内部各工序之间或各班组之间的转移。在工序转移单确认后自动更新车间的在制品位置和状态信息。

完工管理：管理车间各工段的零件完工报告、零件还工报告和零件报废报告等完工状态信息。包括DNC工段完工管理、自动制造系统完工管理和常规工段完工管理等3个子功能模块。

在制品台帐管理：管理零件的设计借用、临时挪用和零件的齐套信息，管理在制品转移流水帐和在制品查询。零件的设计借用管理，应实现借用路径和借用数量的查询以及借用成本归集等功能。对借用路径查询，还应能实现借用路径的从产品到零件的正向查询、从零件到产品的反向查询、从某一部件到产品的向上查询和从某一部件到零件的向下查询功能。零件挪用管理，应能记载零件挪用申请和批准的情况。齐套管理应提供最低齐套数查询和缺件状态报告功能，并实现齐套信息的正向查询、反向查询、向上查询和向下查询功能。流水帐管理和在制品查询应提供在制品的数量、位置和状态信息的查询功能。本功能模块包括设计借用管理、零件挪用管理、齐套管理、流水帐管理和在制品查询等5个子功能模块。

3.4 DNC管理分系统

按制造车间的自动化特征分，制造车间中的工段可分为常规工段、自动化制造系统和DNC工段等工段，其中以DNC工段的管理最为典型。DNC管理分系统由NC程序管理、完工报告管理、设备和刀具监控、工装刀具临时申请和设备故障维护等功能模块组成，如图5。各功能模块的具体功能是：

图5 DNC管理分系统

NC程序管理：管理NC程序的下载、上传和仿真，包括NC程序上传、NC 程序下载和NC程序仿真等3个子功能模块。系统应能在确认收到派工单后自动链接到NC程序管理界面。对NC程序下载，系统应实现根据NC程序代码编号从基础数据中调用，或从相关的NC程序库中下载的功能。对NC程序上传，系统应实现先通过NC程序仿真检验合格后再上传到机床的控制计算机中或直接上传到机床的控制计算机中的功能。

完工管理：管理完工状态的审核报告，包括完工报告和日报等两个子功能模块。系统应提供提交完工报告或日报的可选功能，即对给定的派工单任务，如当日未完工，则提交日报；如已完工，则提交完工报告。对完工报告，系统应提供在只有通过检验合格的确认后才可报完工的功能。对质量检验不合格的零件，应提交零件还工报告或零件报废报告。

设备和刀具监控：监控设备和刀具的状态、采集设备和刀具的运行数据，包括设备监控信息查询和刀具状态信息查询2个子功能模块。系统应提供自动监控与采集和在计算机终端人工输入数据的功能。对自动监控与采集，系统应提供设备故障和刀具损坏的报警功能。

工装刀具临时申请：管理工装刀具的临时申请。系统应提供只有在确认工装刀具状态报告后才可提交工装刀具临时申请的功能。

设备故障维护：管理设备故障和设备维修状态的报告。系统应提供只有在确认设备状态报告并停机后才能提交设备故障报告的功能。

3.5设备管理分系统

设备管理分系统由设备管理和备件管理等两个功能模块组成，如图6。各功能模块的具体功能是：

图6 设备管理分系统

设备管理：管理设备维修保养计划的录入和维护以及计划执行情况的记录，管理设备运行信息、故障报告与维修信息的记录和查询。包括设备状态管理、设备维修保养管理、设设备台帐管理等3个子功能模块。

备件管理：管理车间设备备件库的日常事务，主要包括备件库类型和库位的定义、库存事务管理、仓库盘点、备件库库授权和备件库台帐管理等日常事务。本功能模块包括备件库定义、备件库库位定义、备件库授权、出入库管理、备件需求计划、仓库盘点、库存事务管理和台帐管理等8个子功能模块。

3.6质量管理分系统

质量管理分系统由质量基础数据维护、质量标准管理、车间质量检验、车间质量控制、车间质量分析等5个功能模块组成，如图6。各功能模块的具体功能是：

图6 质量管理分系统

质量基础数据维护：维护质量管理的基础数据。质量基础数据包括质量等级、缺陷等级、质量原因类型、检验项目、检验工种、检验工作中心和检验工具仪器等数据。本功能模块置于质量管理分系统而不置于基础数据管理分系统，主要是为了便于将质量管理分系统设计为可扩充的软件模块。

质量标准管理：维护质量标准，包括抽样标准维护和检验标准维护等两个子功能模块。

车间质量检验：管理车间生产全过程的质量检验，包括转入零件检验、工序检验、未道工序检验和出库检验等4个子功能模块。

车间质量控制：根据车间质量数据生成质量控制图，包括控制图生成、控制图查询和质量控制报告单等3个子功能模块。系统应实现控制图的自动生成，并对生产过程中影响零件质量的各种因素提出控制建议。

车间质量分析：根据车间质量管理过程中形成的各种质量数据生成质量分析图形和质量分析处理意见，包括直方图生成、直方图查询、排列图生成、排列图查询和质量分析报告单等3个子功能模块。系统应实现直方图和排列图的自动生成，并提供生成各种质量分析报表的自定义查询功能。

3.7人力资源管理分系统

人力资源管理分系统由考勤管理、员工状态管理、员工业务信息维护和人力资源台帐管理等4个功能模块组成，如图7。各功能模块的具体功能是：

图7 人力资源管理分系统

考勤管理：管理员工的出缺勤和遵守劳动纪律情况。包括员工出缺勤统计和员工缺勤原因记录等两个子功能模块。系统应实现使用形码考勤的功能。

员工状态信息维护：管理车间全体员工的状态信息，包括生产现场的员工状态信息维护和生产准备的员工状态信息维护等2个子功能模块。

员工业务信息维护：管理员工的培训情况、工种和资历的变化情况及其业绩考核情况等业务信息，包括员工工种维护、员工资历维护、员工培训维护和员工业绩考核维护等4个子功能模块。

人力资源台帐管理：管理车间人力资源台帐，包括员工出勤查询、员工出勤月报表、员工状态查询、员工实时状态查询和员工业务信息查询等5个子功能模块。

3.8成本管理分系统

成本管理分系统包括车间生产成本、车间成本分析、车间成本控制等功能模块，如图8。各功能模块的具体功能是：

车间生产成本：系统应提供输入界面将厂部财务部门归集到本车间的生产成本数据录入系统，同时提供自动导入厂部财务部门归集到本车间的生产成本数据的自动导入接口。

计算机控制技术(第2版)部分课后题答案

} 第一章 1、计算机控制系统是由哪几部分组成的画出方框图并说明各部分的作用。 答:计算机控制系统由工业控制机、过程输入输出设备和生产过程三部分组成；框图P3。 1）工业控制机主要用于工业过程测量、控制、数据采集、DCS操作员站等方面。 2）PIO设备是计算机与生产过程之间的信息传递通道，在两者之间起到纽带和桥梁的作用。 3）生产过程就是整个系统工作的各种对象和各个环节之间的工作连接。 2、计算机控制系统中的实时性、在线方式与离线方式的含义是什么为什么在计算机控制系统中要考虑实时性 （1）实时性是指工业控制计算机系统应该具有的能够在限定时间内对外来事件做出反应的特性；在线方式是生产过程和计算机直接相连，并受计算机控制的方式；离线方式是生产过程不和计算机相连，并不受计算机控制，而是靠人进行联系并作相应操作的方式。 . （2）实时性一般要求计算机具有多任务处理能力，以便将测控任务分解成若干并行执行的多个任务，加快程序执行速度；在一定的周期时间对所有事件进行巡查扫描的同时，可以随时响应事件的中断请求。 3.计算机控制系统有哪几种典型形式各有什么主要特点 （1）操作指导控制系统（OIS） 优点：结构简单、控制灵活和安全。 缺点：由人工控制，速度受到限制，不能控制对象。 （2）直接数字控制系统(DDC) （属于计算机闭环控制系统） 优点：实时性好、可靠性高和适应性强。 （3）监督控制系统（SCC） - 优点：生产过程始终处于最有工况。 （4）集散控制系统 优点：分散控制、集中操作、分级管理、分而自治和综合协调。 （5）现场总线控制系统 优点：与DOS相比降低了成本，提高了可靠性。 （6）PLC+上位系统 优点：通过预先编制控制程序实现顺序控制，用PLC代替电器逻辑，提高了控制是现代灵活性、功能及可靠性。 } 第二章 1、什么是工业控制计算机它们有哪些特点 答：工业控制计算机是将PC机的CPU高速处理性能和良好的开放式的总线结构体系引入到控制领域，是工业自动化设备和信息产业基础设备的核心。 特点如下： 可靠性高；实时性好；环境适应性强；模块化设计，完善的I/O通道；系统扩充性好；系统开放性好；控制软件包功能强。

生产执行系统 MES

生产执行系统MES MES，Manufacturing Execution System，制造执行管理系统/生产执行系统。生产执行系统(MES)是企业信息化集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段，生产执行系统（MES）是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES解决方案：控制生产-实现生产的最佳化 MES分为两种情况：一方面是现场级生产自动化MES；另一方面是ERP级监督性装置管理MES。在这两种情况之间存在着一个间隙-MES就是用于灵活计划和安排制造装置资源的信息链中的决定性因素。生产执行系统MES 可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业（家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药），能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。 MES是企业信息化建设中的关键环节，正越来越被重视。流程型生产企业行业按照MES实用模型，从基础功能着手，然后在此基础上根据企业的实际情况进行功能扩充，逐步完善企业生产管理系统，实现从DCS到ERP的信息畅通。相信MES能加快企业信息化建设，为我国成为制造业强国作出贡献。 希创造公司的 MES 解决方案可以弥补这一间隙。这些解决方案可以确保信息的统一垂直流动—这种信息流动是生产管理的基础，可防止瓶颈问题、资本密集的缓冲储存以及质量的下降。 MES与ERP之间的关系 ERP是企业资源管理平台，其重点是企业的资源，其核心思想是财务ERP最终是给企业的决策层去了解企业的财务状况的，以便更好的提供决策。 MES是一个制造管理系统，其管理对象是生产车间，其反映的是车间计划生产产品多少，实际投入多少，已经生产多少，有多少WIP，产品在生产过程中有多少不合格等等反映制造的信息MES下还有一层执行层，多数是一下自动化设备的控制系统，这些同MES之间在自动化程度高的企业会有双向的通讯，设备在MES 的控制下生产，MES取得加工信息。MES只适合制造业。服务业或流通业企业上信息化管理系统，一般会使用ERP而不是MES，因为MES没有管理对象。对于制造业，主要看在生产过程中，现场对产品信息的需求程度来定。譬如一个配件厂，其产品就是三个，每天每个产品的需求量变化不大，配件的无聊就是一两件，无论其规模多大，都没有必要上MES，最多用些自动识别技术加一两台电脑统计统计产量，统计统计物料就可以了。如果一个企业的产品种类多、产品的BOM复杂、加工工艺复杂、单一产品的需求变化量大，为了保障产品质量、控制产品加工进

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制造执行系统概述 制造执行系统(MES)是一种专注于提高工厂车间效率和效率的信息系统。该过程首先从场内收集实时数据，并在发生某些事件时提供报告。MES管理从订单发布到发言权到最终产品进入成品库存的功能。该系统为整个组织提供生产活动的双向通信。 关键术语和定义 管理运营管理(MOM)：一种整体解决方案，用于提高整个制造流程的可视性，旨在提高效率和性能。许多人认为MES软件是MOM的子集，而其他人则可互换地使用这些术语。 企业资源规划(ERP)：该软件将关键业务功能集成到一个系统中。这些职能可以包括财务，制造，供应链，采购等等。MES通常与ERP制造模块接口，接收订单，更新订单状态以及指示订单完成等任务。 物料需求计划(MRP)：有助于确保物料可用于生产，管理库存水平至少安全的企业软件，以及计划制造和采购活动。 为何选择MES？ MES的历史可以追溯到20世纪70年代。公司正在寻找使用计算机来帮助管理其制造业务的方法，因此他们开发了允许他们进行基本库存管理的软件。 到20世纪80年代初，这些系统已经发展成为MRP软件，使公司能够改进材料规划，材料控制和生产定义。MRP系统证明是如此可靠和有效，以至于许多公司今天仍在使用它

们。虽然MRP是对早期软件的重大改进，但它们仍然缺乏控制车间工作流程和实时可见性的能力。 随着MRP在制造业中变得流行，ERP软件在许多行业中变得流行。这些功能强大的软件套件集中了许多业务功能，改进了报告并提高了公司效率。由于ERP的普及和力量，许多人试图将其与车间接口。这种方法的问题在于，ERP本身缺乏跟上车间产品移动的粒度和速度。 现在被称为MES软件的最早形式开始于用于收集实时数据或安排制造运行的离散应用程序。这些系统最终演变为当今制造业中使用的MES系统。 关于MES软件包可以在您的车间解决的问题类型： 它通过减少或消除低效率来帮助缩短制造周期。 它减少或消除了数据输入和转移文书工作的需要。 由于提高了效率，它减少了在制品的数量。 由于状态的实时信息，它减少了交货时间，设置成本和等待时间。 它为工厂操作人员提供关键的实时信息。 它增强了单个生产线和整个工厂的规划过程。 它提供更精确的序列规划以及改进整个规划过程。

生产执行系统(MES)系统介绍

生产执行系统(MES)入门介绍 第1章概述简介 生产执行系统，英文是Manufacturing Execution System，简称MES。本处采用了中国仪器仪表学会的译法，也被译作“制造执行系统”。 MES系统处于三层体系结构的中间层，主要面向下面各制造工厂（车间）级，因此工艺特点非常明显。它根据ERP系统下达的生产订单或者长期计划，通过作业计划编制、作业调度、物料平衡、成本核算、质量管理的过程来组织生产,呈报ERP系统数据。 《MES系统》遵从国际MES行业标准ANSI/ISA-S95，以及制造执行系统(MES)规范SJZ 11362-2006国家标准。具有12项功能，15个模块，实现了企业内部生产过程管理的信息化，对提高管理效益、改善管理活动、完善管理考核具有非常重要的意义。 通过系统的实施，生产方式实现了五个方面的转变： 1. 生产从被动指挥向实时调度转变 2. 质量从事后抽检向在线控制转变 3. 资源从被动供应向主动供应转变 4. 成本从事后核算向过程控制转变 5. 管理从粗放型向质量型转变 该方案将办公自动化的工作流技术引入MES系统，因此MES系统不仅完成传统的生产监控和数据统计、报表输出功能，而且成为生产管理的活动平台，各种生产管理活动都可以通过该平台实现在线办公、在线调度、在线协调、在线管理，大大提高了生产

管理的效率。 第2章系统功能 系统从底层数据采集开始,到过程监测和在线管理,一直到成本相关数据管理,构成了完整的生产信息化体系。系统各功能模块提供了由底层接近于自动化系统的监控过程逐渐过渡到成本管理的经营层，可以满足企业在信息化生产管理领域不同规划阶段的要求，在继承的基础上实现信息化过程的平稳过渡、逐步提高。 MES系统平台的核心是一个工厂建模环境，它通过类似搭积木的方式将不同的应用功能组合在一起来定义执行逻辑。根据物理模型（实际的设备、区域、管线等）和逻辑模型（业务流程），基于国际MES行业标准ANSI/ISA-S95的工厂模型层次来完成工厂模型的创建，为业务模块提供基础数据支撑。 §2.1.2生产过程监控和生产实绩反馈 MES系统的生产过程监视侧重于生产流程和工艺过程之间物料输送、质量指标的监控。它以生产过程的实时数据为基础，利用MES系统的组态技术，实现对生产车间、动力能源车间、辅料库、成品库等生产区域的生产进度、工艺质量、物料消耗情况进行实时监控。生产过程监控系统发现异常时可以按照预先设置做出报警。帮助企业的生产指挥调度部门进行生产协调、合理调度，提高生产的快速反应能力。 §2.1.3生产管理 在生产过程监控的基础上，生产管理就是在生产计划的指导下，根据各行业生产工

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中厚板轧制制造执行系统的设计与实现 中厚板轧制过程计算机控制系统通常采用三级结构设计。一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。过程控制级（二级机）系统，亦即中厚板轧制制造执行系统MES处于厂级生产管理控制系统（三级机）和电气与仪表基础自动化系统（一级机）之间。中厚板轧制MES是连接一级和三级系统的重要环节，它们一起协同工作实现对中厚板整个轧制过程的自动化控制。本文建立了中厚板轧制过程MES 系统的过程处理模型，分析和构建了系统的体系结构，对其中的数据管理、信息处理和稳定的数据通信技术进行了研究。 1过程处理模型 中厚板轧制MES系统连接基础自动化级系统、人机界面（Huma nMachi ne In terface ，HMI）、生产管理级系统。系统主要包括以下以下几个功能模块：轧制规程计算模块、冷却控制计算模块、模型自学习模块、过程跟踪调度模块以及数据管理模块等等。该系统的过程处理模型如图1所示。

H耳版初ME马 1― 亂屈現fifil ff 卫卉罹臨诉出 理 图1中厚板轧制MES系统过程处理模型 轧制规程计算模块根据生产调度人员输入的原料数据和轧制目标等信息计算出对应的轧制规程，包括轧制总道次数、每道次相对辊缝、每道次轧制力（矩）、每道次出口厚度等等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据实际轧制过程中产生的数据对轧制规程进行修正。 冷却控制计算模块根据轧制参数以及控冷需求等信息计算出 对应的冷却方式，包括集管开启方式、开启数量、喷水量等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据轧制结束后实际的辊道速度信息及轧件温度信息等来对冷却方式进行修正。数据管理模块对生产原料数据、轧制过程数据以及轧制规程数据等等一系列数据进行管理，实现对数据库的操作。过程跟踪调度模块则主要是负责与数据通讯模块之间进行数据交换，对中厚板的轧制现场传回的数据（包括热金属检测仪

上海OrBit-MES智能制造执行系统

MES系统在国际上发展，已经形成了一批MES系统软件产品和完善的MES系统解决方案，出现了一批以MES系统为核心产品的工业企业管理应用软件公司，且企业信息技术应用的焦点已经转向MES系统，并且在为MES系统的标准化努力。 上海，在}这座繁华的都市，人们的脚步难免匆匆，但是其实有很多人想让自己的脚步能够慢下来，能够一步一个脚印的踏踏实实，MES系统的关注无意是一个好的选择。 大家还在为如果和选择MES系统而绞尽脑汁吗？各位还在网上搜寻相关信息吗？别麻烦了，就让小编为大家一网打尽吧！ 制造企业迫切需要MES系统 当前，随着工业4.0、先进制造概念的深入人心，互联网、大数据、人工智能、物联网等新技术不断取得重大突破，全球制造业都在不断探索新的突破发展瓶颈的方法。在这样的背景下，我国制造业正面临前所未有的大变革，大机遇。在这之中，MES系统成为实现这一目标的助推器，将大幅度的提升企业的竞争力，可以说制造企业迫切需要MES系统。 “并非大鱼吃小鱼，而是快鱼吃慢鱼，企业必须提升执行力才能超越更快的竞争者。”——Henry 在复杂市场环境下依然能保障产品交付能力的企业备受客户的青睐，成为e时代的“快鱼”， 相反，制造执行力度很弱反应迟钝的企业则很容易被“快鱼”所食，OrBit-MES为中国制造企业提供了一套可度量并提升其执行力的系统，让企业迅速成长为“快鱼”。 OrBit-MES系统功能 OrBit-MES系统即制造执行系统，是企业信息集成的纽带，企业实施敏捷制造战略，实现车间生产敏捷化的基本手段，可对企业生产进行追溯、跟踪和控制。 OrBit-MES系统可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台，助力企业实现智能化、信息化。 OrBit-MES系统架构

供应链系统运行管理制度

供应链系统运行管理制度

供应链系统运行管理制度 供应链系统运行管理 吉成集团采购中心是供应链系统的归口管理部门。 ⒈基本档案 ⒈⒈公共资料 ⒈⒈⒈公共基础资料与平台是NC系统的基础和根本，系统对于各类档案实行“统一管理、统一分配、专人维护”的办法。公共基础资料分为集团统一控制的公共基础资料和各子公司自行控制的公共基础资料。除有明确规定维护责任的，集团统一控制的公共基础资料档案信息由业务部门确定并由集团领导安排专人负责维护与分配；由各子公司自行控制的公共基础资料由基础资料所属业务部门维护、所在子公司财务负责人审核确认。各项公共基础资料的维护要求及规范应严格按照NC 系统档案维护规范操作执行。 ⒈⒈⒉负责公共资料档案维护的人员，在接到相关档案信息维护申请单后，必须首先对申请的档案信息进行是否存在或需要修改的检查，并依据检查结果做出建立、修改、分配或者退回等处理决定，对于不需维护的，应当即时与申请人联系，说明原因。维护申请单的内容应当完整准确，否则维护人有权拒绝维护。 ⒈⒈⒊公共资料档案信息维护人员对于控制规则（参数）、供应链与财务基础档案、单据号及格式、业务流程（配置）、单据生成凭证规则（平台）、岗位及权限设置等须确保集团范围内的一致性。 ⒈⒈⒋对于各类公共资料维护的申请单，维护人应当对单证进行编号，并存档备查。 ⒈⒈⒌各项系统日常维护的工作，应当在收到批准的申请后一个工作日内完成。 ⒈⒉控制规则（参数） ⒈⒉⒈为保证系统安全有序运行，系统的控制规则（参数）需要改变时，由采购中心依据日常运行需要提出，经由采购中心总监、财务总

监和负责信息技术的副总裁审核批准后执行。 ⒈⒉⒉系统的控制规则发生变化，由集团信息技术部办理，并以知会文件形式发出知会。 ⒈⒊集团、公司公共基础资料 ⒈⒊⒈以下公共基础资料信息由集团统一控制，主要包括： 系统参数：各业务模块参数设置； 基础数据：币种、会计期间、公司目录； 组织机构：采购组织、销售组织、会计主体； 人员信息：人员类别、集团人员档案、人员档案约束条件； 客商信息：地区分类（客户分类）、地址档案、客商基本档案； 存货信息：产品线档案、存货分类、计量档案、存货基本档案； 项目档案：项目档案类型、项目基本档案； 结算信息：账户档案、结算方式； 财务会计信息：科目方案、会计科目、凭证类别、常用摘要、收支项目、现金流量项目、科目类型、科目预留、基础档案对照等； 业务信息：收发类别、税目税率等； 资产信息：固定资产卡片样式、资产类别、卡片项目、增减方式、使用状况、折旧方式、账簿信息、变动原因、资产组合； 单据模板：单据模板设置、查询模板设置、账表模板设置、打印模板设置、模板分配等； 流程配置：业务类型管理、业务流程配置、审批流用户管理、工作项目配置；单据号管理：对象标识管理、单据号管理； 应收应付基础设置：单据类型设置、单据协同设置 ⒈⒊⒉以下公共基础资料信息由所在公司控制，主要包括：组织机构、部门档案、人员信息、人员管理档案、客商信息、地点档案、客商管理档案、库位信息、货位档案、存货信息、存货管理档案、物料生产档案、项目档案、项目管理档案。 ⒈⒋机构组织设置 ⒈⒋⒈组织机构设置包括库存组织、部门档案、采购组织和销售组织、会计主体设置，是进行库存业务、采购业务和销售业务、财务会计

(完整版)控制工程基础(第一章)

辽宁科技学院教案 课程名称：控制工程基础 任课教师：杨光 开课系部：机械学院 开课教研室：机制 开课学期：2012～2013学年度第1学期

教学内容备注 一、机械工程控制论的研究对象与任务 机械工程控制论研究机械工程中广义系统的动力学问题。 1、系统(广义系统):按一定的规律联系在一起的元素的集合。 2、动力学问题:系统在外界作用（输入或激励、包括外加控制与外界干扰） 下，从一定初始状态出发，经历由其内部的固有特性（由系统的结构与参数所 决定）所决定的动态历程（输出或响应）。这一过程中，系统及其输入、输出三 者之间的动态关系即为系统的动力学问题。 上式中y(t)为微分方程的解，显然它是由系统的初始条件，系统的固有特性，系统的输入及系统与输入之间的关系决定。 对上例，需要研究的问题可归纳为以下三类：

二、控制理论的发展与应用 控制理论是研究自动控制共同规律的技术科学。从1868年马克斯威尔（J.C.Maxwell）提出低阶系统稳定性判据至今一百多年里，自动控制理论的发展可分为四个主要阶段： 第一阶段：经典控制理论（或古典控制理论）的产生、发展和成熟； 第二阶段：现代控制理论的兴起和发展； 第三阶段：大系统控制兴起和发展阶段； 第四阶段：智能控制发展阶段。 经典控制理论： 控制理论的发展初期，是以反馈理论为基础的自动调节原理，主要用于工业控制。第二次世界大战期间，为了设计和制造飞机及船用自动驾驶仪、火炮定位系统、雷达跟踪系统等基于反馈原理的军用装备，进一步促进和完善了自动控制理论的发展。 ?1868年，马克斯威尔（J.C.Maxwell）提出了低阶系统的稳定性代数判据。 ?1895年，数学家劳斯（Routh）和赫尔威茨（Hurwitz）分别独立地提出了高阶系统的稳定性判据，即Routh和Hurwitz判据。 ?二战期间（1938-1945年）奈奎斯特（H.Nyquist）提出了频率响应理论 1948年，伊万斯（W.R.Evans）提出了根轨迹法。至此，控制理论发展的第一阶段基本完成，形成了以频率法和根轨迹法为主要方法的经典控制理论。 经典控制理论的基本特征： (1)主要用于线性定常系统的研究，即用于常系数线性微分方程描述的系统的分析与综合； (2)只用于单输入，单输出的反馈控制系统； (3)只讨论系统输入与输出之间的关系，而忽视系统的内部状态，是一种对系统的外部描述方法。 现代控制理论: 由于经典控制理论只适用于单输入、单输出的线性定常系统，只注重系统的外部描述而忽视系统的内部状态。因而在实际应用中有很大局限性。 随着航天事业和计算机的发展，20世纪60年代初，在经典控制理论的基础上，以线性代数理论和状态空间分析法为基础的现代控制理论迅速发展起来。 1954年贝尔曼（R.Belman)提出动态规划理论 1956年庞特里雅金（L.S.Pontryagin）提出极大值原理 1960年卡尔曼（R.K.Kalman)提出多变量最优控制和最优滤波理论 在数学工具、理论基础和研究方法上不仅能提供系统的外部信息（输出量和输入量），而且还能提供系统内部状态变量的信息。它无论对线性系统或非线性系统，定常系统或时变系统，单变量系统或多变量系统，都是一种有效的分析方法。 当今世界，控制技术无处不在,世界随处可见控制与反控制。 控制技术融合了信息技术、工程技术，是多种技术的融合。

制造执行系统中计划排产的设计与实现

《装备制造技术》2012年第12期 随着制造业信息化技术的进步，越来越多的企业认识到了信息化带来的益处。CIMS（Computer In-tegrated Manufacturing，计算机/现代集成制造系统）的三层结构也越来越多的被企业所认同，并且开始逐渐开始企业自己的信息化改造和升级[1]。首先，他们对实施难度较低的生产设备进行自动化改造或升级，实现现场生产数据的实时采集和管理。接下来，对企业的管理进行升级，引入ERP系统，对企业的生产和运作进行规范化管理。在实施了ERP以后，企业的管理效率确实有了较大的提升。近些年，企业对于生产车间的管理开始高度关注，制造执行系统（M an-ufacture Execute System，MES）进入他们的视线[2~3]。 作为CIMS的中间一层，MES对车间的生产过程进行直接的管理和控制，可以对企业的生产环节提供最大的助力。M ES处于中间层，联系着ERP和PCS，所以他们之间的关系密切，特别在一些模块中甚至出现重叠和覆盖，例如生产计划排产[4]。在ERP中，生产计划排产是对企业的订单制定计划，排定生产顺序；在M ES中，计划排产从ERP中获得生产计划，根据车间的实际生产情况对订单按照工艺流程分解，再分配给具体的车间或设备执行生产[5~6]。本文对MES中的计划排产模块进行研究，并针对实际企业生产进行了设计和实现，通过具体实施验证方法的可行。 1计划排产的问题分析 在实施ERP之前，现场管理大部分还处与手工状态。针对企业的设备自动化改造，为了能让好的管理思想切实有效的发挥作用，M ES系统的实施是必要的[7]。 目前，ERP业务覆盖了生产计划，并进行生产计划编制。不考虑能力平衡问题，根据零部件计划完工情况进行下一步计划安排，以工作中心为最小单位，生产调度和能力平衡由车间内部自行处理。但是，ERP的生产计划排产中运用无限能力计划编排方法，制定的生产计划在实际生产中可行性不强，造成了计划不能按时完成，订单无法按期交货等。 所以，需要由MES对生产计划排产进行管理，统一制定各车间的生产计划，首先分解为各车间生产作业计划，再分解为各工作中心生产计划。生产计划以工作中心为最小单位。这样可以根据实际情况安排生产，可行性高，可控制性强。 2生产计划排产的设计 生产计划排产的总体架构设计如图1所示。 2.1闭环生产能力平衡计划排产方法的设计 M ES是对车间生产的直接管理，计划排产需要考虑车间的生产能力，如果不考虑的话，会严重影响计划的执行效果，M ES的优势也就无从体现。针对这一问题，我们对生产能力的评价进行了研究和设计，其方法的流程图，如图2所示。 制造执行系统中计划排产的设计与实现 宋岐国1，朱瑞龙2，朱林3 (1.红塔辽宁烟草有限责任公司，辽宁沈阳110001；2.中国科学院沈阳自动化研究所，辽宁沈阳 110016；3.中国寰球工程公司辽宁分公司，辽宁抚顺113006) 摘要：在制造执行系统中，计划排产因为与企业资源计划（Enterprise R esource Planning，ER P）的部分模块功能有所重叠，所以如何实现MES的这一部分功能，并且避免与ER P的冲突是十分关键的。针对MES中的计划排产进行设计和实现，并考虑了与ER P之间的关系，避免了冲突，还发挥了MES的优点。通过实际项目实施，验证了这一方法的有效。 关键词：制造执行系统；企业资源计划；计划排产 中图分类号：TH166文献标识码：B文章编号：1672-545X（2012）12-0155-02 收稿日期：2012-09-06 基金项目：辽宁省科技攻关项目（2011216008）；吉林省科技发展计划项目（20115014） 作者简介：宋岐国（1973—），男，辽宁大连人，工程师，大学本科，研究方向：生产运作与管理，智能系统设计；朱瑞龙（1984—），男，黑龙江哈尔滨人，助理研究员，硕士研究生，研究方向：生产执行系统设计与应用；朱林（1972—），男，辽宁抚顺人，工程师，本科，研究方向：电子自动化。 155

用友供应链管理系统(带图)

用友供应链管理系统（带图） 作为中国企业最佳经营管理平台的一个基础应用，用友u8供应链管理帮助企业实现销售、生产、采购、财务部门的高效协同，逐步消除管理瓶颈，建立竞争优势。 包含模块：质量管理销售管理采购管理库存管理售前分析委外管理合同管理存货核算进口管理出口管理售后服务GSP质量管理 用友U8供应链管理作为用友ERP-U8中国企业最佳经营管理平台的一个基础应用，包括合同管理、售前分析、销售管理、出口管理、采购管理、委外管理、库存管理、存货管理、质量管理、WEB业务和进口管理，通过U8供应链管理帮助企业实现销售、生产、采购、财务部门的高效协同，逐步消除管理瓶颈，建立竞争优势。

产品价值 帮助企业管理者做出正确决策,使企业建立供应商供货价格、质量、速度的全面评价体

系； 规范客户档案、授信、价格等管理流程，帮助企业降低经营风险;建立灵活的价格管理体系，提升销售竞争力； 实现全面的库存业务管理，降低库存成本;建立“计划－下达－执行－监控－反馈－改进”循环，加快市场响应速度。 产品功能简介 制定计划 企业应用套件供应链管理解决方案帮助您建立集成的供应链管理系统，使您能更多的关注企业实现盈利性成长的绩效变化，降低供应链成本，实现业务运作的全程管理。 执行控制 你可以实现： 严密的采购价格控制，降低采购成本 采购订单审批流控制 采购最高进价控制 采购时请购比价控制 供应商档案权限控制 灵活高效的价格体系，满足不同客户的需要 支持多种取价方式，提供按历次售价、最新成本加成、价格政策取价 销售报价灵活，针对不同客户、存货、批量提供不同的报价、扣率 最低售价控制，保证了价格体系的严密性，减少企业损失 支持按产品调价、批量调价业务 敏捷的售前分析，控制接单风险 支持ATP模拟运算，避免盲目接单，提高准时交货率 支持多方案的成本加成模拟报价，快速报价 严格的信用管理，控制赊销与应收风险 售前针对客户进行授信管理(信用期间、信用额度) 售中针对客户、部门、业务员进行信用检查、信用审核 售后应账龄分析、及时催款管理 支持多种盘点方式，保证账实相符 支持按仓库盘点 支持按批次盘点 支持按存货类别盘点 支持对保质期临近的存货盘点 支持盘盈、盘亏的业务自动处理 多种预警设置，及时提醒决策 发货现存量不足预警 保质期预警

山东专升本计算机第一章知识点总结

信息和数据 （一）广义说法 1.信息是自然界人类社会和人类思维活动中普遍存在的一切物质和事物的属性 2.数据是指存储在某种媒体上可以加以鉴别的符号资料 （二）狭义说法 1.数据是信息的具体表现形式，是信息的载体；信息是对数据进行加工得到的结果 2.在使用计算机处理信息时，必须要将处理的有关信息转换成计算机能识别的符号，信息的符号化就是数据，所以数据是信息的具体表现形式 3.信息是具体的物理形式抽象出来的逻辑意义，数据是信息的物理表示 （三）信息社会 信息成为与物质和能源同等重要的第三资源。以信息的收集，加工，传播为主要经济形势的信息经济在国民经济中占主导地位，并构成社会信息化的物质基础。 （四）伟大人物 1.信息的创始人：香农 2.信息的贡献人（控制论的创始人）：维纳 3.逻辑的创始人：布尔，提出“符号逻辑”的思想 4.计算机之父：巴贝奇，提出“通用计算机”的思想 5.现代电子计算机之父：冯·诺依曼 （五）注意 1.有信息一定有数据，但是有数据不一定有信息 2.同一个信息可以用不同形式的数据表示 3.信息的符号化就是数据（×） 解答：只有计算机能识别的那些符号，才被称为数据 3.信息的符号化就是数据，所以数据是信息的具体表现形式 4.信息能够用来消除事物不确定性的因素（信息论） 5.信息技术是指人们获取，存储，传递，处理，开发和利用信息资源的相关技术 信息技术的根本目标是获取信息 6.二十世纪九十年代（1993年）美国开始建设高速度，大容量，多媒体的信息传输干线，称为：信息高速公路 7.我国的三金工程包括：金桥，金关，金卡 8.信息是对事物及其属性的描述，要在计算机中处理，必须首先转化为数据 计算机文化 1.计算机文化的提法 最早出现在二十世纪八十年代初，在瑞士洛桑召开的第三次世界计算机教育大会上 2.文化的发展 语言—文字—印刷术—计算机文化 3.文化具有的基本属性：广泛性，传递性，教育性，深刻性 4.文化的核心：观念和价值 5.计算机文化是伴随着计算机的出现而出现的（×） 答：先有了计算机后出现计算机文化。 计算机起源 1.世界上第一台真正意义上的计算机：ENIAC，1946年—美国宾夕法尼亚大学

制造执行系统(mes)应用案例

直击现场，通过案例故事看MES效果 声明：出于用户保密原因，案例故事都不具体指明公司！！ 案例故事一 标题：MES帮助制造企业优化生产能力，提升客户服务水平 某汽车零配件厂是中日美合资企业，美方是全球500强企业，中方是国内排行第二的大公司，而日方企业一向以严谨及精益管理而闻名；公司主要为东风、日产、本田等公司提供配件，在广东、江苏、湖北、长春等地都有生产基地。 在广州花都区其生产厂房位于汽车工业园区，与订单客户的距离非常近，因此工厂不设仓库，产品生产完成后直接发往客户装备车间，因此对货品能否及时交货有着非常严格的要求。在没有实施MES系统之前，公司完全按照定单及其顺序生产，当天交多少货就生产多少，并且，使用电脑表格、纸张等不同介质来记录生产数据，生产节拍也是靠经验控制，这样被动性生产模式造成资源的浪费、生产的不确定性与不连续性，生产数据查询繁琐且统计困难，产品不能进行有效的追溯，更为严重的是如果不能准时交货，引起客户的不满和以分钟计的巨额罚款。 公司决定建设MES制造执行系统，实现精细生产，以应对上述挑战。于2007年初成立MES 建设小组，由公司领导挂帅，专家、管理和生产等部门人员组成，挑选MES生产厂家。 总部调来的信息部丁经理对MES非常熟悉，曾经参与过美国投资公司工厂的mes实施，对MES建设有着极其丰富的经验，因此对于MES厂商来说是一个很大挑战。公司选择MES 系统首先需要考虑有没有为国际制造企业服务MES系统的经验，其次要充分考虑对国内汽配行业理解力，而保证mes成功最关键在于实施，因此对实施人员考察也是重中之重。公司先后派遣人员深入调查公司情况及客户案例。 经过多轮评比，最终MF-MES获得最高评分，成功入选。 在实施过程当中，由于该厂使用了大量国际先进的自动化设备，而且部分高智能设备在国内从没有整合到其它软件企业当中，能否成功实施被自动化设备提供商高度怀疑。经过万友软件开发人员集中研究，终于顺利上线，并对该厂产生了巨大的影响。 Mes成功后，公司领导说：选择万友MES，看样子我们完全选对了。 该公司负责本系统的IT主管古先生曾经在会议上总结MF-MES给公司带来的利益： 1、解决管理人员需要经常跑上跑下的问题。 2、准时定点定量交货。 3、整合众多自动化设备，使各种生产信息无孤岛。 4、优化了生产流程，每个工序的工作时间和工作量得到了精准优化。 5、从总体来说，设备得到更加合理利用，人员得到更加合理的安排和绩效考核，大大提高了工作生产效率。 美国方投资公司中华区IT戴经理如是评价：你们的系统给我们的工作带来大量的利益，并且在中国区建立了标杆作用，希望你们的努力将在我们整个中国区的公司中开花结果，你们一流的服务也给我留下了深刻的影响。

(完整版)供应链管理习题

1．自然风险属于（Ｄ）。 A.内部供应链风险 B.组织风险 C.相关网络风险 D.外部供应链风险 2．在供应链执行管理系统模型的（Ｃ）中，企业选定自己的合作伙伴，确定合作对象和合作内容。 A.基础作业层 B.委托实现决策层 C.运作管理层 D.执行信息管理层 3．CPFR表达的涵义是（Ａ）。 A.协同计划预测与补货 B.供应链运作参考模型 C.供应链执行协议 D.供应链执行信息系统模型 4．供应链企业在生产系统中使用信息跟踪机制的根本目的是（Ｄ）。 A.保证产品质量 B.保证成本最低 C.保证信息共享 D.保证对下游企业的服务质量 5．在（Ｄ）组织结构中，负责总体物流的计划部门和控制部门处在组织的最高层次上。 A.传统物流管理的组织结构 B.简单功能集合的物流组织模式 C.物流功能独立的组织形式 D.一体化物流组织形式 6．在基于战略合作伙伴关系的企业集成模式中，企业之间的资源优化配置属于（Ｃ）。 A.微观集成 B.中观集成 C.宏观集成 D.其他集成 7．集成化供应链管理的理论模型包括（Ｃ）个回路。 A.1 B.2 C.3 D.4 8．按照需求来源的不同，企业内部的物料可以分为（Ｂ）。 A.内部需求与外来需求 B.独立需求和相关需求 C.弹性需求与刚性需求 D.引致需求与相关需求

9．在合作伙伴分类矩阵中，战略性合作伙伴（Ａ）。 A.竞争力高，增值率高 B.竞争力高，增值率低 C.竞争力低，增值率高 D.竞争力低，增值率低 10．在采购流程中需要企业的财务部门参与的阶段是（Ｄ）。 A.需求确定时期 B.资源评估时期 C.合同签订时期 D.货物交付时期 11．市场风险属于（Ｄ）。 A.内部供应链风险 B.组织风险 C.相关网络风险 D.外部供应链风险 12．物流管理的核心在于（Ａ）。 A.创造价值 B.实现利润 C.满足顾客需求 D.最大化成本效益 13．供应链管理对资源概念的内涵拓展表现在（Ｃ）。 A.资源局限于企业内部，统称为物料 B.核心是物料需求计划 C.从供应链整体角度进行资源的优化 D.资源问题归结为能力需求问题 14．（Ｂ）能够有效地遏制零售商故意高估市场需求而导致供应链库存增多的不利现象。 A.最小购买数量契约 B.数量柔性契约 C.回购契约 D.备货契约 15．动态联盟（又称虚拟企业联盟）建立的基础为（Ｃ）。 A.相对稳定的合作关系 B.相互间的利益关系 C.市场机会 D.稳定的供应链 16．B2C电子商务模式是指（Ｂ）。 A.公司与公司之间的电子商务 B.公司与顾客之间的电子商务

生产制造执行系统MES

生产制造执行系统MES建设方案 一、现状分析 近年来受全国经济下行及房地产低迷的影响，全国家具产大于销，同质化竞争越来越激烈，南康当地实木家具企业也面临着同样的问题。家具企业急需通过借助信息化手段为转型升级谋突围；通过调研发现大多数家具企业在对家具生产过程的监控非常薄弱，例如生产部件加工进度、每日加工数量、每批生产的良品率等都无法生成相应报表，导致企业在材料成本核算、工人工资计算、产品质量追溯、生产工艺等方面无法做到精细化与提升。因此，家具企业需要通过将产品生产过程数据化，通过信息化手段进行数据统计与分析，生成各种统计报表，便于企业主对各工序和各个部件的材料利用率、产品合格率、工人工作效率等进行分析，从而改善企业管理，提升生产工艺与品质量，加强企业的市场竞争。 二、需求分析 围绕企业生产管理业务，目前主要有以下需求： （1）对采购计划与原材料出入库的精益化管理。 采购人员不能实时、快速掌握库存情况，原料采购前经常需要进行盘点库存，中间耗费了采购人员大量时间精力，需要通过在日常生产过程中，对原料的出入库进行及时记录，以便于自动生成库存报表，直观展示库存情况。 （2）对产品BOM清单的管理。

产品种类比较多，各个产品的BOM清单没有形成电子的统一管理，查找比较麻烦。 （3）对生产进度的实时跟踪管理。 企业管理人员需要掌握生产过程中各个工序的生产情况包括生 产数量、产品良品率、操作人、单件成本，并且需要能快速自动汇总统计，避免占用专人花费大量精力在生产过程的盘点统计上。 （4）对库存跟踪的管理。 需要对原料库存、半成品库存、成品库存的使用情况进行快速盘点，帮助仓库管理人员减轻盘点工作量。 三、实施目标 通过建设生产制造执行MES系统，并通过业务管理流程的梳理，实现采购、生产、库存三大业务的一体化应用，实现部门业务数据互通，提高各个环节工作生产效率，节省人工成本，降低企业管理费用。具体体现在以下5个方面： 1.规范原材料采购与出入库流程，对采购的原料库存动态跟踪。 2.规范管理产品BOM清单及工艺工序，并进行统一归档管理。 3.加强产品生产过程实时把控，并提供车间生产看板。实现对产品生产进度、生产质量、计划与实际差异、工位工序的全方位监管。 4.加强库存管理，盘活企业流动资金，最大化降低库存。 5.生产数据多维度统计分析，自动形成各类业务报表。 四、建设内容 生产制造执行系统MES总体围绕生产全过程业务流程，从采购、

供应链管理系统需求分析

供应链管理系统需求分 析 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022

四川九州电子科技股份有限公司 供应链管理系统需求分析 版本： 文件编号： 发行控制： 年月日编写年月日实施编写部门：采购部批准: 审核:

目录

引言 1.1定义 供应链管理系统：供九州和供应商使用，九州的供应商可以通过互联网 登陆本系统，了解和掌握九州所需物料的动态计划，据此进行科学合理 的调度；同时，供需双方可通过此系统完成所需物料的询报价、招投 标、订单下达、发货指令下达和执行、账目核对和管理等，提高供应链 管理和运行效率。 本系统：供应链管理系统。 1.2目标 通过本系统可以实现供需双方即时的信息交流，加强信息的传输速度和 时效，提高供应链管理和运行效率。 九州可以通过此系统实现供应商基础资料管理，实现供方供货资格动态 管理，可以实现系统上直接发布询价、招标、下单、送货安排、开票通 知、付款等信息，可以在系统上直接导出供方成本、供货、质量等报表 分析数据。 供方可以通过此系统录入/上传/更新资质资料，系统上直接获取九州物 料需求Forecast信息，系统上直接接收九州订单并可以在系统上直接确 认订单，可以在系统上接收收料/退料通知信息，掌握来料验收及过程质 量情况，可以在系统上直接参与物料询价与招标，可以在系统上进行报 价，可以系统上直接下载图纸资料，可以在系统上直接获取开票资料， 进行账目管理。 第2章系统指标要求 序号重要内容简介 1技术先进 2安全性高 由于此系统涉及商业机密，系统需具有分级授权安全管理机制，确保供需双方信息传递保密安全。 3Excel导入导出支持Excel导入导出功能，所有的数据，包括

中国制造执行系统的应用现状分析

中国制造执行系统的应用现状分析 在经济全球化、市场全球化的必然趋势下，我国部分行业如化工、钢铁等等面临严峻的竞争形势和经历着深远变化的生存发展要求，转变与趋势相符的现代管理思路,建立现代管理理念，引进现代管理决策机制，提高核心竞争力已经成为企业最迫切的要求和机遇所在。观察世界生产管理模式的发展趋势可以清晰的得出企业行为势必从单项、局部的改善向着综合、集成的优化转变,尤其是计划、组织、控制三大职能的整体优化更是企业实现经营目标和获得竞争优势的难点和重点，制造执行系统(Mａnufacturing Eｘeｃution Syｓtem) 主要用来解决整体优化中生产计划与生产过程的脱节问题——这一问题长期以来不仅直接影响企业的生产效率,而且成为制约现代企业内部信息集成和企业之间供应链优化的瓶颈。 一、ＭES的产生及发展 1．MES的产生背景 自上世纪八十年代以后，伴随着消费者对产品的需求愈加多样化，制造业的生产方式开始由大批量的刚性生产转向多品种少批量的柔性生产;以计算机网络和大型数据库等 IT技术和先进的通讯技术的发展为依托，企业的信息系统也开始从局部的、事后处理方式转向全局指向的、实时处理方式。在制造管理领域出现了ＪIT、ＬP、TOC等新的理念和方法并依此将基于定单的生产扶正、进行更科学的预测和制定更翔实可行的计划；在企业级层面上,管理系统软件领域MRPＩＩ以及OPＴ系统迅速普及,直到今天各类企业ERP系统如火如荼的进行;在过程控制领域PLC、ＤCS得到大量应用也是取得高效的车间级流程管理的主要因素。可以说企业信息化的各个领域都有了长足的发展,但是在工厂以及企业范围信息集成的实践过程中，仍然难以解决这一瓶颈带来的各种问题：在计划过程中无法准确及时地把握生产实际状况，另一方面则在生产过程中无法得到切实可行的作业计划做指导；工厂管理人员和操作人员难以在生产过程中跟踪产品的状态数据、不能有效地控制在制品库存，而用户在交货之前无法了解定单的执行状况。产生这些问题的主要原因仍然在于生产管理业务系统与生产过程控制系统的相互分离，计划系统和过程控制系统之间的界限模糊、缺乏紧密的联系。针对这种状况，199０年11月,美国的调查咨询公司AMR首次提出MES的概念，为解决企业信息集成问题提供了一个被广为接受的思想，就是我们今天要谈的制造执行系统。 ２.ＭES的发展历程 20世纪８0年代后期，随着计算机技术和网络技术的迅速发展,流程工业控制中出现了多学科间的相互渗透与交叉；同时，信号处理技术、计算机技术、通信技术及计算机网络与自动控制技术的结合使过程控制开始突破自动化孤岛模式,出现了集控制、优化、调度、管理和经营于一体的综合自动化新模式。 20世纪90年代,随着计算机技术的日新月异，计算机集成生产系统的研究已成为自动化领域的一个前沿课题。19９5年美国、日本、西欧等国已有100多家炼油、化工企业在实施CＩMS计划，推动了流程工业综合自动化系统在实际生产中的应用。通过计算机网络向上下游、产供销一体化或集成化方向发展，意大利ＡGIＰ石油公司提出了以数据模型为核心的工厂信息集成系统方案，信息采集从底层到上层，从供应链的源头到尽头，而计算结果和指令则从上层一直传递到底层。它以面向数据(而非面向应用)的模型为核心系统,连接实时

基于RFID的离散制造业制造执行系统设计与实现

基于R F I D的离散制造业制造执行系统设计与 实现 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】

基于RFID的离散制造业制造执行系统设计与实现 刘卫宁，赵敏 重庆大学 摘要：针对离散制造企业在生产形态和生产管理中存在的问题，引入RFID技术跟踪在制品、采集制造过程生产和质量数据，解决ERP计划层与现场过程控制层间信息和管理的断层问题，实现制造和质量的可视化和数字化管理。研究提出系统的构成、体系结构，通过车间控制器和单元控制器的有机结合实现系统功能。实际应用的情况证明本系统成功解决了计划层和生产控制层之间的信息断层问题，提高了生产效率、生产质量和管理水平，实现了制造过程可视化和产品质量可追溯化。 关键词：RFID；离散型制造业；制造执行系统；通信中间件 Design and Implementation of Discrete Manufacturing Industry MES Based on RFID Technology Abstract: Analyzing the production organizational mode and problems in production management of discrete manufacturing industry, RFID technology was introduced to track WIP (work in process) and collect data of product quality, fill in the information and management gaps between ERP plan and field process control, and implement visualization manufacturing and digital management. Discussing system architecture and operational characteristics and the shop controller and cell controller were combined to cooperate for system functions. The factory application showed that the proposed RFID based MES was successful to fill in the information gap between plan layer and control layer, and the visualization of manufacture process and trace facility of product quality were realized. Key Words: RFID; Discrete Manufacturing Industry; MES; Communication Middleware 0概述 离散制造企业生产现场的在制品跟踪和生产状态监控一直是MES功能实现的瓶颈。如何准确及时地将生产所需零部件运送到生产线如何跟踪生产物料实现对产品质量的控制和追溯这是离散制造业，尤其是采用流水线作业的组装厂的难题。尽管条码技术的使用在一定程度上解决了上述问题，但由于条码易污损、读写距离短、不耐高温、数据存储量小且不可重写，尚不能很好地解决生产制造与装配过程中的跟踪和管理问题。RFID （射频识别）技术的出现弥补了条码的这些不足，将成为支持生产制造与装配过程管理的新途径。 基于RFID实现生产过程的管理与控制能有效地跟踪、管理和控制生产所需的包括物料、设备、人员在内的所有工厂资源，与上层管理系统结合，可合理地调度、管理这些资源来提高制造竞争力，改善生产组织、缩短生产周期、减少在制品数量、减少生产提