转炉炼钢培训材料3
4 转炉炼钢工艺
转炉炼钢冶炼工艺分为五大制度如下：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化制度。
4.1 装入制度
4.1.1 装人制度内容及依据
装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。
每座转炉都必须有个合适的装入量，若装人量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长冶炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。装入量过小时，不仅产量下降，由于装入量少，熔池变浅，控制不当，炉底容易受氧气流股的冲击作用而过早损坏，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。
在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素：
(1)要有合适的炉容比。新转炉砌砖后的容积称为转炉的工作
容积，它与装入量的比值V／T(m3／t)称之为炉容比。一定公称吨的转炉，要有一个合适的炉容比，即保证炉内有足够的冶炼空间。
转炉建成后，炉容比就已经确定了，冶炼过程应根据铁水的成分、使用冷却剂的种类、氧枪喷嘴的结构等因素适当调整装入量，保持合适的炉容比，达到良好的综合指标。
例如，铁水中Si、P含量较高时，吹炼过程渣量大，炉容比应该相应大些，否则就会导致喷溅的增加。以废钢做冷却剂的转炉炉容比，比用以铁矿石(或氧化铁皮)为主做冷却剂的炉容比，可以小0.1—
0.2m3／t。
大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比要稍大些。
(2)合适的熔池深度。确定装入量时，除了考虑转炉要有一个合适的炉容比外，还应保持合适的熔池深度。以保证炉底不受氧气流股的冲击，熔池的深度必须大于氧气流股对熔池最大穿透深度。
(3)对于模铸车间，装入量应与锭型配合好。装入量减去吹损及浇注必要损失后的钢水量应是各种锭型的整数倍，尽量减少注余钢水量。装入量可按下列公式进行计算。
式2—l中有关单位采用t。
对连铸工艺，转炉装入量可根据实际情况在一定范围内波动。
此外，确定装入量时，还要受到钢包的容积、转炉的倾动机构能力、浇注吊车的超重能力等因素的制约。所以在制定装入制度时，既要发挥现有设备潜力，又要防止片面的不顾实际的盲目超装，以免造成浪费和事故。
4.1.2 装人制度类型
氧气顶吹转护的装入制度有：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。其中定深装入制度即每妒熔池深度保持不变，由于生产组织困难，现已很少使用。定量装入制度相分阶段定量装入制度在国内外得到广泛应用。
4.1.2.1 定量装入制度
定量装入制度就是在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变，这种装入制度的优点是：便于生产组织，操作稳定，有利于实现过程自动控制，但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，只适合大吨位转炉。国内外大型转炉已广泛采用定量装入制度。
4.1.2.2 分阶段定量装入制度
在一个炉役期间，按炉膛扩大程度划分为几个阶段，每个阶段定量装入。这样既大体上保持了整个炉役中具有比较合适的熔池深度，又保持了各个阶段中装入量的相对稳定，既能增加装入量，又便于组织生产。这是适应性较强的一种装入制度。我国各中、小转炉炼钢厂普遍采用这种装入制度。
4.1.2 装人操作
4.1.2.1 铁水、废钢的装入顺序
A 先兑铁水后装废钢
这种装入顺序可以避免废钢直接撞击炉衬，但炉内留有液态
残渣时，兑铁易发生喷溅。
B 先装废钢后兑铁水
这种装入顺序废钢直接撞击炉衬，但目前国内各钢厂普遍采用溅渣护炉技术，运用此法可防止兑铁喷溅，但补炉后的第一炉钢可采用前法。
4.2 供氧制度
供氧制度就是使氧气流股最合理地供给熔池，创造良好的物理化学反应条件。因此，供氧制度的内容包括确定合理的喷嘴结构、供氧
强度、氧压和枪位操作。
4.2.1 喷嘴的类型及特点
熔池供氧的主要设备是氧枪。氧枪由喷嘴和枪身两部分组成，并通水冷却。喷嘴也叫喷头，它的结构有整体式的，也有组合式的。大多数喷嘴是用紫铜锻造后切削加工而成，也有直接铸造成型的。枪身是无缝钢管。喷嘴与枪身通过焊接连接。
马赫数Ma是指气体的流速V与音速a之比。即马赫数Ma＝
V／a。当马赫数Ma＜1时，为亚音速气流；马赫数Ma＝1时，气流速度为音速，超音速气流的马赫数Ma＞1。
高压氧气在输送管道中的流动速度较低，在60m／s以下。氧气流通过喷嘴后，形成流速为450m／s以上的超音速的氧气射流，其流速为音速的2倍左右，即Ma≈2。射流是指高压气体从喷嘴喷出后所形成的定向流股。显然，喷嘴就是压力一速度的能量转换器，也就是将高压低速氧气流转化为低压高速的氧射流。由于流股的动能与速度的平方成正比，因此，超音速氧射流具有很大的动能。由此可见，合理的喷嘴结构应使压力能最大限度地转换成速度能，同时喷出的氧流应该满足吹炼的要求。在工艺操作上的反映是化渣速度快，不喷溅，不粘枪，不烧枪，枪位稳定，便于控制。所以选择合理的喷嘴结构是氧气顶吹转炉炼钢的关键之一。
目前所用氧枪喷嘴都是拉瓦尔管型结构。拉瓦尔型喷嘴能够把压力能(势能)最大限度地转换成速度能(动能)，获得最大流速的氧射流，因而被广泛应用。根据喷嘴的孔数可以分为单孔喷嘴和多孔喷嘴。多
孔喷嘴有三孔、四孔、五孔、六孔、八孔等类型。单孔拉瓦尔型喷嘴，在转炉炼钢已经很少使用，除了少数小转炉采用三孔喷嘴，80t以上中、大型转炉均采用四孔、五孔及五孔以上喷嘴。
4.2.1.1 单孔拉瓦尔型喷嘴
拉瓦尔管喷嘴内型分为两段，即收缩段和扩张段。两段相交处为最小断面，其直径为临界直径，又叫喉口。使用单孔拉瓦尔喷嘴时，氧射流对熔他的冲击能力强，冲击面积小，所以化渣速度较慢，喷溅较大。
4.2.1.2 多孔拉瓦尔型喷嘴
为了进一步提高供氧强度，提高转炉的生产能力，满足大吨位转炉生产的需要，出现了三孔、四孔、五孔乃至五孔以上的喷嘴。多孔喷嘴的优点是：提高了供氧强度和冶炼强度；增大了冲击面积．化渣好；操作平稳，不易喷溅。
4.2.2 枪位对吹炼过程的影响
A.枪位与熔池搅拌的关系
当氧流与熔池液面接触时，必然对熔池液面有一个冲击力，将液面挤开，形成一个凹坑，通常称这个凹坑的深度为冲击深度。
转炉炼钢吹炼有两种模式：即硬吹和软吹。
硬吹是指枪位低或氧压高的吹炼模式。当采用硬吹时，氧气流股对熔池的冲击力大，形成的冲击深度较深，冲击面积较小；此外，硬吹时产生的小液滴和气泡的数量也多，气一熔渣一金属乳化充分，炉内的化学反应速度快，特别是脱碳速度加快，大量的CO气体排出，使熔池得到充分的搅动，同时降低了熔渣的TFe含量。也就是说，枪位越低，熔池内部搅动得越充分。
软吹是指枪位较高或氧压较低的吹炼模式。在软吹时，氧气流股对熔池的冲击力减小，冲击深度变浅，反射流股的数量多，冲击面积加大，对于熔池液面搅动有所增强。脱碳速度降低，因而对熔池内部的搅动相应减弱，熔渣中的TFe含量有所增加。
如果枪位过高，或者氧压很低时，氧气流股的动能低到根本不能吹开熔池液面，只是从表面掠过，这时反射氧流也起不到搅拌液面作用，这种操作叫“吊欢”。长时间吊欢是有很大危害的，应该避免。
如果短时间内采用高低枪位交替操作，还有利于消除炉内液面上可能出现的“死角”。所以，在炉投后期，成渣速度慢时，可采用高低枪位交替操作，能够消除渣料结蛇，加快化渣。
B.枪位与渣中TFe含量的关系
FeO是比较特殊的氧化物，它不是全部进入熔渣，还可以溶于金
属液，氧化si 、Mn 、P 、C 等元素，使其本身还原。吹炼过程中，不断向炉内供氧，FeO 不断地生成，它从熔池上浮过程中也不断消耗，只有来不及与其他元素反应的FeO 才能保留在熔渣中，因而FeO 成为氧的“传递者”。
枪位不仅影响着Fe0的生成速度，同时也关系着FeO 的消耗速度。在低枪位操作时，炉内各元素的氧化反应激烈地进行着，但低枪位操作一段时间后，FeO 的消耗速度大大增加。当枪位低到一定的程度，或长时间使用某一低枪位吹炼时，FeO 的消耗速度可能超过其生成速度，因此熔渣中TFe 的含量不仅不会增加，反而会减少。当采用高枪位操作时，由于氧气流股对熔池作用的动能减少，熔池内的化学反应速度缓慢了，FeO 的消耗速度减少得比较明显．这时才有可能使FeO 在熔渣中聚积起来，起到提高TFe 含量的作用。
3235.1O Fe FeO FeO +=∑
32160
1127256O Fe FeO TFe += C.枪位与熔池温度的关系
枪位对熔池温度的影响，是通过炉内化学反应速度来体现的。采用低枪位操作，氧气、熔渣、金属液接触密切，化学反应速度快，结果熔池升温速度加快，吹炼时间短，热损失部分减少，炉温较高。
枪位高，反应速度缓慢,因而熔池升温速度缓慢，吹炼时间延长，热损失部分增多，温度偏低。
因此，当铁水温度偏低时，开吹时可采用低枪位操作，能加快熔池升温速度。
4.2.2 供氧制度中的几个工艺参数
4.2.2.1 氧气流量与供氧强度
A 氧气流量
氧气流量Q 是指在单位时间t 内向熔池供氧的数量V(常用标淮状态下的体积量度)。氧气流量是根据吹炼每吨金属料所需要的氧气量、金属装入量、供氧时间等因素来确定的，即：
T
V Q = Q — 氧气流量(标态)，m 3／min 或m 3／h ；
V — 一炉钢的氧耗量(标态),m 3；
t — 一炉钢吹炼时间，min 或h 。
一般供氧时间为14—22min ，大转炉吹氧时间稍长些。
例1 转炉装入量l32t ，吹炼15mm ，氧耗量（标态）为6068m 3，求此时氧气流量为多少?
解：V ＝6068m 3，t ＝15min
h m m T V Q /24272min /53.40415
606833==== 答：此时氧气流量(标态)为24272m 3/h 。
B 供氧强度
供氧强度I 是单位时间内每吨金属氧耗量
T
Q I = I ——供氧强度(标态)，m 3/t ·min
Q ——氧气流量(标态)，m 3／min
T ——一炉钢的金属装入量，t
例2 根据例1条件，求此时的供氧强度，若供氧强度(标态) 提至3.6m 3/t ·min ，每炉钢吹炼时间可缩短多少？
解；V ＝6068m 3，T ＝132t,t ＝15min 供氧强度min /06.3132
1560683?=?=?==t m T t V T Q I 若I ＝3.6m 3/t ·min 时， 冶炼时间min 769.12132
6.36068=?=?=T I V t 每炉吹炼时间缩短值，
△t ＝15—12.769＝2.231min ＝2minl4s
答:供氧强度(标态)为3.06m 3/t ·min ，提高供氧强度后，每炉吹炼时间可缩短2minl4s 。
I 值不可过高，否则不易化渣，且氧枪容易粘钢而损坏。大型转炉冲击面积占熔他面积比例小，供氧强度可低些，保证化渣良好。
C 吨金属氧耗量
吹炼lt 金属料所需要的氧气量，可以通过计算求出来。其步骤是：首先计算出熔池各元素氧化所需氧气量和其他氧耗量，然后再减去铁矿石或氧化铁皮带给熔池的氧里。
例3 已知；金属装入量中铁水占90％，废钢占10％，吹炼钢种是Q235B ，渣量是金属装入量的7.777％；吹炼过程中，金属料中90%的碳氧化生成CO,10％的碳氧化生成CO 2。求：100kg 金属料，w ［C ］＝1％时，氧化消耗的氧气量？
解：12g的C生成C0消耗l6g氧气，生成CO2消耗32g氧气，设100kg金属料叭w［C］＝1％生成C0消耗氧气量为x kg、生成CO2消耗氧气量为ykg。
氧化w［C］＝1％的氧耗量：1.200十0.267＝1.467kg
答；100kg的金属料w［C］＝1％氧化消耗的氧气量为1.467kg。
例4 已知；金属装入量中铁水占90％，废钢占10％，吹炼钢种是Q235B，渣量是金属装入量的8％；吹炼过程中，金属料中90%的碳氧化生成CO,10％的碳氧化生成CO2,渣中w（FeO）=9%,w（Fe2O3）=3%。求：100kg金属料元素氧化消耗的氧气量？
100kg金属料各元素氧化量
100kg 金属料各元素氧化氧气耗量
生产中由于生产条件的变化，需要进行修正，氧气利用系数一般为85%～95%，取90%，则100Kg 金属耗氧量
)(168.7%
90451.6kg = 若采用铁矿石或氧化铁皮做冷却剂时，将代入一部分氧，需要减去代入的氧，本题暂不考虑。
氧气纯度为99.6%，密度为1.429Kg/m 3,则每吨金属料的氧耗量（标态）是：
)/(36.50100
1000429.1%6.99168.73t m =?? 若吹损为8%，换算成吨钢耗氧量（标态）
)/(74.54%8136.503t m =-）
（ 4.2.3 供氯操作
目前供氧操作有两种类型，一种是恒压变枪操作，即在一炉钢的吹炼过程中，其氧压保持不变，通过调节枪位来改变氧气流股与熔池的相互作用控制吹炼；另一种是恒抢变压操作，即在一炉钢的吹炼过程中，枪位基本上不变，通过调节氧压来控制吹炼过程。我国大多数是采用分阶段恒压变枪操作。
4.2.3.1 开吹、过程、终点枪位的确定
A 开吹枪位的确定
开吹前对以下情况必须了解清楚以下内容：
(1)喷嘴的结构特点及氧气总管氧压情况；
(2)铁水成分，主要是Si ，P ，S 的含量；
(3)铁水温度，包括铁水罐、混铁炉或混铁车内存铁情况及铁水包的情况等；
(4)炉役期为多少、是否补炉、相应的装入量是多少、上炉钢水是否出净、是否有残渣；
(5)吹炼的钢种及其对造渣和温度控制的要求；
(6)上一班操作情况，并测量熔池液面高度。
开吹枪位约确定原则是早化渣，多去磷。即使经过预处理的铁水，也应早化渣，这不仅为下阶段吹炼奠定基础，而且有利于保护炉衬，一般开吹要根据具体情况，确定一个合适的枪位，在软吹模式的前提下调整枪位，快速成渣。确定枪位应考虑以下原则:
(1)铁水成分。若硅含量高(Si＞1.0％)时，最好经铁水预处理后再兑入转炉，在没有预处理脱硅条件时，需要配加石灰和冷却剂(铁矿石或氧化铁皮)的数量较多，渣量大，易喷溅，枪泣不宜过高。
铁水锰含量高有利于化渣，枪位可以低些；铁水P、S含量高时，最好经理处理后再入炉吹炼，否则应尽快化渣去P、S，枪位应适当高些；废钢中生铁块导热性差，装入量多，不易熔化，应降低枪位，以防吹炼后期没有完全熔化。
(2)铁水温度。遇到铁水温度偏低时，开吹可先不加第一批渣料，采用低捡操作，即“低枪点火”，吹一个很短时间后，再加入第一批渣料，枪位提起放在正常化渣位置上吹炼。铁水温度高时，碳氧反应会提前进行，渣中TFe降低，枪位可以稍高些，以利于化渣。
(3)装入量。炉役前期装入量过大，熔池液面升高，如果不相应地提高捡位，炉渣不易熔化，喷溅严重，同时还可能损坏氧枪。有时超装较多，枪位又高些，也容易引起喷溅，这要根据具体情况慎重处理。最好不要超装。
(4)炉龄。开新炉，炉温低，应适当降低枪位；炉役前期液面高，可适当提高枪位；炉役后期装入量增加，熔池面积增大，不易化渣可
在短时间内采用高低枪位交替操作以加强熔池搅拌，利于化渣；炉役中、后期装入量不变时，熔池液面降低，应适当调整枪位。
采用溅渣护炉技术后，有时炉底上涨，因此要在测量炉液面后，确定吹炼枪位。
(5)渣料。石灰量多，枪位应稍高些，有利于石灰的渣化。当石灰粉末多时，渣化速度并不慢，枪位可以低些。过烧石灰较多，成渣比较困难，枪位可适当高些，但后期炉渣一但化开，易产生喷溅，此时要注意枪位不宜过高。
使用活性石灰成渣较快，整个过程的枪位都可以稍低些。
矿石、氧化铁皮和萤石的用量多时，熔渣容易形成，同时流动性较好，枪位可以适当低些。
B 过程枪位的控制
过程枪位的控制原则是化好渣，不喷溅，快速脱碳，熔池均匀升温。在碳的激烈氧化期间，尤其要控制好枪位。枪位过低，会产生炉渣“返干”，造成严重的金属喷溅，有时甚至粘枪而损坏喷嘴。
枪位过高，渣中TFe含量较高，又加上脱碳进度快，同样会造成大喷或连续喷溅。
C 吹炼后期的枪位操作
吹炼后期枪位操作要保证达到出钢温度，拉准碳。有的操作分为两段，即提枪段和降枪段。这主要是根据过程化渣情况、所炼钢种、铁水磷含量高低等具体情况而定。若过程沪渣化得不透，需要提枪，改善熔渣流动性。但枪位不宜过高，时间不宜过长，否则会产生大喷。
在吹炼中、高碳钢种时，可以适当地提高枪位，保持渣中有足够TFe 含量，以利于脱磷，如果吹炼过程中熔渣流动性良好，可不必提枪，避免渣中TFe过高，不利于吹炼。
吹炼末期的降枪段，主要目的是使熔池钢水成分和温度均匀，稳定火焰，便于判断终点。同时可以降低渣中TFe含量，减少吹损，提高钢水收得率，达到溅渣的要求。
4.2.3.2 恒压变枪操作的几种模式
由于各厂的转沪吨位、喷嘴结构、原材料条件及所炼钢种等情况不同，氧枪操作也不完全一样。现介绍如下几种氧枪操作方式。
A 高—低—高的六段式操作
图2—17表明，开吹枪位较高，及早形成初期渣；二批料加入后
2—17 六段式操枪示意图
适时降枪，吹炼中期炉渣返干时又提枪化渣；吹炼后期先提枪化渣后降枪；终点拉碳出钢。
B 高—低—高的五段式操作
五段式操作的前期与六段式操作基本一致，熔渣返干时可加入适量助熔剂调整熔渣流动性，以缩短吹炼时间，见图2—18。
4.2.3.2 恒枪变压操作
恒枪变压操作模式，即在整个吹炼过程中枪位基本上不变，吹炼不同时期，通过调整氧压来改变氧气流股与熔他的作用，达到控制吹炼的目的。
4.2.4 转炉炼钢喷溅产生的原因分析和预防措施
转炉常见喷溅主要分为爆发性喷溅、泡沫性喷溅和金属喷溅。
4.2.4 1 爆发性喷溅
A 爆发性喷溅产生的原因
熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体，这是发
生爆发性喷溅的根本原因。
碳氧反应：[C]+(FeO)＝｛CO｝+[Fe]是吸热反应，反应速度受熔池碳含量、渣中(TFe)含量和温度的共同影响。由于操作上的原因，熔池骤然受到冷却，抑制了正在激烈进行的碳氧反应；供入的氧气生成了大量(FeO)并聚积；当熔池温度再度升高到一定程度(一般在1470℃以上)，(FeO)聚积到20％以上时，碳氧反应重新以更猛烈的速度进行，瞬间排出大量具有巨大能量的CO气体从炉口排出，同时还挟带着一定量的钢水和熔渣，形成了较大的喷溅。在熔渣氧化性过高，熔池温度突然冷却后又升高的情况下，就有可能发生爆发性喷溅。
B 爆发性喷溅的预防和处理
根据爆发性喷溅产生的原因，预防喷溅的原则如下：
(1)控制好熔池温度。前期温度不过低，中后期温度不过高，均匀升温，严禁突然冷却熔池，碳氧反应得以均衡的进行，消除爆发性的碳氧反应。
(2)控制好熔渣中TFe含量，保证TFe不出现积聚现象，以避免造成炉渣过分发泡或引起爆发性的碳氧反应。具体讲应注意以下的情况。
片而强调前期快化渣，采用了过高的枪位操作，位前期温度上升缓慢，TFe积聚过多，一旦碳开始激烈氧化时，往往会引起大喷。因此，凡是前期炉渣化得早，就应及时降枪以控制渣中TFe，同时促进熔池升温，碳得以均匀的氧化。避免碳焰上来后的大喷。
二批料加得不适时，使熔池温度明显下降，抑制了碳的氧化，等
温度再度提高后，也会产生大喷。最好采用小批量多次加入的方式，有利于消除因二批渣料加入冷却熔池而引起的大喷。
在处理炉渣“返干”或加速终点渣形成时，加入了过量的萤石，或者采用了过高的枪位操作，使终点渣化得过早，或TFe积聚，此时碳的氧化还很激烈，也会造成大喷。
终点护渣基本化好，降枪过早、过低时，由于熔池内碳含量还较高，碳的氧化速度猛增，也会产生大喷。所以应控制好终点的降枪时机。
炉役前期炉膛小，前期温度低，渣中TFe偏高，要注意及时降枪，不使TFe过高，以免喷溅。
补炉后，炉衬温度偏低，前期吹炼温度随之降低，造成氧化性强，要注意及时降枪，控制渣中TFe含量，以免喷溅。对此现场总结为：前期喷渣，炉温过低；中期喷渣，炉温过高。
若采用留渣操作，所留熔渣TFe较高，兑铁前如果没有采取冷凝熔渣的措施，也可能产生爆发性喷溅。
吹炼过程一旦发生喷溅就不要轻易降枪，因为降抢以后，碳的氧化反应更加激烈，反而会加剧喷溅。此时可适当的提枪，这样一方面可以降低破的氧化反应速度和熔他升温速度，另一方面也可以借助于氧气流股的冲击作用吹开熔渣，促进气体的排出。在沪温很高时，可以在提枪的同时适当加一些石灰冷却熔池，稠化熔渣，有时对抑制喷溅也有些作用，但不能过分冷却熔池。也可以用废绝热板、小木决等密度较小的防喷刑，在喷溅时加入能降低熔渣中TFe含量，达到减少
喷溅的目的。此外适当降低氧气流量也可以减轻喷溅强度。
4.2.4 2 泡沫性喷溅
A 泡沫性喷溅产生的原因
除了碳的氧化不均衡外，还有如炉容比、渣量、炉渣泡沫化程度等因素也会引起喷溅。
在铁水Si、P含量较高时，渣中SiO2、P2O5含量也高，渣量较大，再加上熔渣中TFe含量较高，其表面张力降低，阻碍着CO气体通畅排出，因而渣层膨胀增厚，严重时能够上涨到炉口。此时只要有一个不大的推力，熔渣就会从炉口喷出，熔渣所夹带的金属液也随之而出，形成喷溅。同时泡沫渣对熔池液面覆盖良好，对气体的排出有阻碍作用。严重的泡沫渣可能导致炉口溢渣。显然，渣量大时，比较容易产生喷溅；炉容比大的转炉，炉膛空间也大，相对而言发生较大喷溅的可能性小些。
B 泡沫性喷溅的预防和处理
根据泡沫性喷溅产生的原因，预防的措施如下：
(1)控制好铁水中的Si、P含量，最好是采用铁水预处理进行三脱，如果没有铁水预处理设施，可在吹炼过程倒出部分酸性泡沫渣，采用二次造渲技术可避免中期泡沫性喷溅。
(2)控制好熔渣中TFe含量，不出现TFe积聚现象，以免炉渣过分发泡。
4.2.4 3 金属喷溅
A 金属喷溅产生的原因
当渣中TFe含量过低，熔渣粘稠，熔池被氧流吹开后熔渣不能及时返回覆盖液面，CO气体的排出带着金属液滴飞出炉口，形成金属喷溅。熔渣“返干”也会产生金属喷溅。可见，形成金属喷溅的一些原因与爆发性喷溅正好相反。
B 金属喷溅的预防和处理
分阶段定量装入制度应合理增加装入量，避免超装，防止熔池过深。溅渣护炉引起的炉底上涨应及时处理，经常测量炉液面，以防枪位控制不当。
控制好枪位，化好渣，避免抢位过低、TFe含量过低均有利于预防金属喷溅。
课后作业：
1、装入制度的主要内容是什么？
装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。
2、什么是炉容比？
新转炉砌砖后的容积称为转炉的工作容积，它与装入量的比值V／T(m3／t)称之为炉容比。
3、装入制度有哪几类？
转护的装入制度有：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。
4、供氧制度的主要内容是什么？
供氧制度的内容包括确定合理的喷嘴结构、供氧强度、氧压和枪位操作。
5、什么是氧气流量？供氧强度？会计算。
6、掌握耗氧量计算。
7、什么是恒压变枪操作？
恒压变枪操作，即在一炉钢的吹炼过程中，其氧压保持不变，通过调节枪位来改变氧气流股与熔池的相互作用控制吹炼
8、喷溅产生的原因及措施？
转炉炼钢设备
1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35
5．适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统： 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统： 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有： （1）金属料——铁水、废铁、生铁块； （2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等； （3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；
转炉炼钢工培训中存在的问题
转炉炼钢工火焰视觉判断的初步研究 一、转炉炼钢工培训中存在的问题 在转炉炼钢工作中，人不能直接观察到炉内所进行的一系列理化过程的变化，只能凭借炉口的火焰变动情况间接判断炉内的情况。由于至今没有很好的仪器可以自动控制转炉的整个操作过程，所以操作主要是根据工人由吹炼过程中火焰、火花的特征对炉内情况的判断。这种利用视觉的观察判断以鉴定冶炼情况的操作，称为“看火操作”。看火操作带有凭经验操作的性质，不到纯熟地步，炼钢工在操作时很难断言自己吹炼的一炉钢的质量究竟如何。例如，炼钢工把火焰所表示的温度判断错了(与冶炼过程所要求的正确度数不符)因而造成低温钢，不能正确掌握火花特征因而难以控制含碳量，以上情况就造成了钢质量波动的问题。所以培训转炉炼钢工的关键在于学会看火技能。“看火操作”和其他劳动活动一样，包括着从感觉、知觉到思维一系列的心理过程。对火焰特征的认知、分辨属于感知过程；为了更好地比较不同炉的火焰特点，炼钢工需要在头脑中保持以前冶炼时火焰特征的映象(同时了解这种特征与冶炼效果的关系)以便调整这一炉的吹炼情况，这属于记忆过程；要了解整个冶炼过程的规律性，对复合刺激物作综合判断则属于思维过程；等等。由此可见，从事判断火焰主要的心理过程是：感知觉，记忆，思维(综合判断)。但是，对火焰特征的感知觉是冶炼过程中人对劳动对象反映的主要内容，是决定冶炼结果的关键，所以培训主要应从感知觉方面开始。 关于炼钢工人的培训,苏联劳动心理学家黑勒施泰因(С．Г．Геллерштейн)、谢列茨卡娅(Л．О．Селецкая)、施皮格尔(Ю．И．Шпигель)、切贝绍娃(В．В．Чебышёва)等人对平炉炼钢工人的技术掌握问题作了系统的研究，这主要包括：(1)训练炼钢工人从平炉炉壁的色调和亮度的变化来判断温度；（2）训练炼钢工人从火花的大小、光泽变化来判断含碳量，这方面的工作对于转炉炼钢工的培训仍然具有参考意义。 目前我国各地有数千座转炉在进行生产，但是熟练掌握操作技术的工人较少，因此培养大批熟练的炼钢工人(不仅能炼出钢而且能炼出好钢)是促进钢生产的重大任务。我们的工作主要是在协助炼钢工掌握技术和提高技术两方面。本文主要报告在技术掌握方面的工作。在技术掌握中，火焰视觉判断的主要困难是什么呢?新工人常反映说：“学了几个月还是不会看火”，“看火不知道去看什么”。也有的说：“师傅说了(指火焰情况)，自己眼睛还是看不到，看不清楚。”总的来说，新工人感到的困难是：（1）不知道该看火焰的哪些特征；（2）看不清楚这些特征。这需要进一步分析，哪些火焰特征是知觉的对象，哪些原因造成了对火焰特征清晰视知觉的困难。 (一)哪些火焰特征是知觉的对象
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程 转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅
与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
转炉炼钢的原材料.
转炉炼钢的原材料 1、转炉炼钢用原材料有哪些，为什么要用精料? 炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢(生铁块)。炼钢用辅原料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、合成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。 原材料是炼钢的物质基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。国内外大量生产实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理地选用和搭配原材料可达到低费用投入，高质量产出的目的。 转炉入炉原料结构是炼钢工艺制度的基础，主要包括三方面内容：一是钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理配比；二是造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比制度；三是充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和造渣料的科学利用。炉料结构的优化调整，代表了炼钢生产经营方向，是最大程度稳定工序质量，降低各种物料消耗，增加生产能力的基本保证。 2、转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求? 铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70％～100％。铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。 A铁水的化学成分 氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。 (1)硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量
高，会增加转炉热源，能提高废钢比。有关资料表明，铁水中WSi每增加0.1％，废钢比可提高约1.3％。铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀，并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水ωSi=0.30％～0.60％为宜。大中型转炉用铁水硅含量可以偏下限，而对于热量不富余的小型转炉用铁水硅含量可偏上限。转炉吹炼高硅铁水可采用双渣操作。 (2)锰(Mn)。铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。铁水锰含量高.终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量，利于提高钢水纯净度等。转炉用铁水对ωMn/ωSi比值的要求为0.8～1.0，目前使用较多的为低锰铁水，ωMn=0.20％～0.80％o、· (3)磷(P)。磷是高发热元素，对大多数钢种是要去除的有害元素。因此，要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水ωp ≤0.20％哼铁水中磷含量越低，转炉工艺操作越简化，并有利于提高各项技术经济指标。 铁水磷含量高时，可采用双渣或双渣留渣操作，现代炼钢采用炉外铁水脱磷处理，或转炉内预脱磷工艺，以满足低磷纯净钢的生产需要。 (4)硫(S)。除了含硫易切削钢以外，绝大多数钢种硫也是要去除的有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30％～40％。我国炼钢技术规范要求入炉铁水ωS≤0.05％。冶炼优质低硫钢的铁水硫含量则要求更低，纯净钢甚至要求铁水ωS≤0.005％。因此，必须进行铁水预处理降低入炉铁水硫含量。 (5)碳(C)。铁水中ωC=3.5％～4.5％，碳是转炉炼钢的主要反热元素。
转炉炼钢用耐火材料
转炉炼钢用耐火材料 https://www.sodocs.net/doc/5518718308.html, 2010.2.5 转炉是一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料进行炼钢的直立式圆筒形冶炼炉。根据炉衬耐火材料的性质，分为酸性转炉和碱性转炉两种。根据气体吹入炉内的部位，分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉。 转炉炉衬 世界各国由于铁水成分及耐火材料资源不同，因而炉衬砖的选择也有所侧重。美国主要使用焦油结合镁砖、方镁石砖、焦油浸渍烧成方镁石砖，20世纪90年代以来也适用镁碳砖。法国主要使用白云石砖、镁白云石砖、白云石碳砖、沥青结合镁砖和镁碳砖。英国曾使用过焦油白云石砖、烧成白云石砖，1989年以后大量使用镁碳砖。俄罗斯多采用焦油白云石砖，少数工厂也使用焦油镁砖和方镁石尖晶石砖。日本是最早将镁碳砖用于转炉的国家，使用效果在世界上处于领先地位。中国转炉炉衬的发展经历了焦油结合白云石砖、焦油结合镁砖、镁白云石砖、高钙镁砖、镁白云石碳砖及镁碳砖等过程。综上所述，世界各国均逐渐采用镁碳砖取代其他砖种。由于镁碳砖具有抗热震性能好、抗侵蚀性能强，在高温下具有优良稳定性能、导热性好、耐磨损及由于有结合剂固化后形成的碳网络，将氧化镁颗粒紧密牢固的连接在一起而具有耐剥落性好的优点，加之喷补技术、溅渣护炉等技术的推广应用，90年代以来，炉衬寿命大幅度提高，吨钢消耗耐火材料一般不超过2kg。 转炉内衬用砖 转炉内衬由绝热层、永久层和工作层组成。绝热层一般是用多晶耐火纤维砌筑，炉帽的绝热层也有用树脂镁砂打结而成；永久层各部位用砖也不完全一样，多用低档镁碳砖或焦油白云石砖、或烧结镁砖砌筑；工作层全部砌筑镁碳砖。 砌筑工作层的镁碳砖有普通型和高强度型，我国已制定了行业标准。根据砖中碳含量的不同可分为3类，而每类又按其理化指标分为3个牌号，即MT10A、MT10B、MT10C；MT14A、MT14B、MT14C；MT18A、MT18B、MT18C等。 转炉的工作层与高温钢水、熔渣直接接触，受高温熔渣的化学侵蚀，受钢水、熔渣和炉气的冲刷，还受加废钢时的机械冲撞等作用，工作环境十分恶劣。在吹炼过程中，由于各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同材质或同一材质不同级别的耐火砖，这就是所谓综合砌炉。容易损坏或不易修补的部位，砌筑高档镁碳砖；损坏较轻又容易修补部位，
转炉炼钢原料及装入制度Word版
一．装料 转炉炼钢原料及装入制度 1. 原料钢水及部分配用废钢 1.1 铁水一般占装入量的70%以上 A；对铁水温度的要求 铁水温度的高低，标志其物理热的多少，温度高则能保证物理和化学热，增加废钢配加量，转炉吹炉顺行，降低转炉生产成本，一般保证在1250~1300℃以上。 B；对铁水成分的要求 （1）含硅量以0.5%~0.8%为宜。低则不能正常吹炉，石灰溶解困难，渣量较小，不利除硫和磷，金属飞测严重，影响成材率。高则增加造渣材料的消耗，按理论计算，每增加0.1%，吹炉1t铁水则多增2kg 二氧化硅，6kg石灰渣量增加8kg; （2）铁水含量大多底于0.3%。提高含量主要方法是配加锰矿石，但产生炼铁焦比升高和生产率下降，因铁水中含锰量超过1%时，炉渣太稀，不利于吹炉; （3）铁水含磷量应小于0.15%~0.2%，最高不能超过0.4%，否则会导致钢生产“冷脆”现象。如果含量过高，则应采用双渣发冶炼。应采用控制炼前的选矿，配料措施来降低含磷量; （4）铁水的含硫量一般应低于0.04%~0.05%，含量超标，钢易产生“热脆”现象，冶炼前的预脱硫处理经济有效。
表1-1 国内一些钢厂的铁水成分 % 1.2 废钢 它是转炉炼钢的另一种金属炉料，作用为冷却剂消耗富余热量，调控熔池温度。基本要求：情结、少锈、无混杂、不含有色金属，单重波动范围为150～2000kg。 2．转炉的装入制度 制度包括：装入量、废钢、装料顺序。 2.1 装入量的确定 ①定量装入法; ②定深装入法; ③分阶段定量装入法。 表1-2 国内一些转炉的熔池深度表 表1-4 太原钢厂原50吨转炉装入制度 2.2 废钢比 废钢的加入量占金属料装入量的百分比成为废钢比。管理水平及
转炉炼钢原料岗位培训教学大纲
转炉炼钢原料岗位培训教学大纲（初级） 一、适用岗位 炼钢原料作业区的铁水倒灌、脱硫扒渣、废钢准备、上料操作、合金辅料岗位。 二、教学目的和要求 使学员掌握转炉炼钢所用原料种类、规格、成份、作用和标准，熟悉所属设备的作用、维护和操作。了解冶炼一炉钢所用的原料数量。熟悉转炉炼钢对本工序的要求。掌握原料工艺流程和操作，掌握本工种的安全技术操作，对原料的管理。 三、教学内容 第一章废钢 教学要求： 1、了解废钢在氧气顶吹转炉炼钢中的作用 2、熟悉转炉冶炼对废钢的要求 3、掌握废钢的分类、规格和标准 教学内容： 1、氧气顶吹转炉用废钢标准 2、废钢的管理和供应
第二章渣料 教学要求： 1、掌握氧气顶吹转炉炼钢所用造渣料的规格、种类、作用和标准 2、熟悉一炉钢所用造渣材料 3、造渣材料的管理和供应 教学内容： 1、石灰 2、萤石 3、白云石 4、返回渣 5、其它渣料 第三章冷却剂 教学要求： 1、了解冷却剂的种类、规格、作用和用途 2、冷却剂的管理和供应 教学内容： 1、氧化铁皮 2、矿石
3、其它降温材料 第四章铁合金 教学要求： 1、了解氧气顶吹转炉常炼钢种所需的铁合金种类、规格、作用和标准 2、熟悉氧气顶吹转炉常用铁合金的成分和烘烤 3、了解一炉钢需要的铁合金数量 4、熟悉铁合金的管理和供应 教学内容： 1、锰铁 2、硅铁 3、硅锰合金 4、硅钙 5、铝和铝合金 6、其它铁合金 第五章增碳剂 教学要求： 1、了解常用增碳剂的种类、规格和标准
2、熟悉增碳剂的作用、管理和供应 教学内容： 1、焦炭 2、碳粉 3、电极块 第六章原料主要设备 教学要求： 1、熟悉主要设备的性能和作用 2、掌握主要设备的操作和维护 教学内容： 1、地面料仓 2、皮带输送机 3、振动给料器 4、炉顶料仓和称量 5、合金称量 6、合金烘烤 7、增碳剂烘烤 8、散状料自动上料系统 9、废钢料槽和电子秤
转炉炼钢工培训大纲
转炉炼钢工培训教学大纲 单位：宣钢公司、炼钢组 编制：庄文广 审定：平丽英 一、教学任务 通过学习使学员了解炼钢相关知识，掌握转炉炼钢的基本理论和主要工艺操作、常见的问题及处理方法、主要的工艺设备和机械设备的相关知识。为提高实际实际工作能力以及独立分析问题和解决现场实际问题的能力奠定很好的理论基础。 二、教学目标 1、了解转炉炼钢所用原材料的种类、成分及质量要求，并具备一定的质量判断能力； 2、掌握转炉生产的五大操作制度；能够依据原材料条件和所炼钢种要求，合理地进行造渣、供氧、温度控制、脱氧合金化等方面的工艺计算，并进行正确的操作； 3、掌握兑铁水、加废钢、吹氧、控制喷溅、取样、测温、摇炉、合金加入等操作的要点；具备冶炼终点的判断能力； 4、熟悉炼钢工艺设备和机械设备的选用原则、使用要领、维护方法，并能分析和排除一般的故障； 5、熟悉精炼、连铸等相关工种的工艺要点； 6、理解掌握炼钢必备的相关基础知识。 三、基本教学内容、教学要求 根据公司对转炉炼钢工的基本知识及技能要求，相应培训教学内容分为专业知识、相关知识及基础知识三部分。 1、专业理论教学部分
1）转炉炼钢的原材料 （1）教学内容 金属料（铁水、废钢、生铁块、铁合金等的用途、质量要求）； 铁水预处理； 非金属料（造渣剂、冷却剂等）的用途及质量要求）； 炼钢用气体（氧气、氮气、氩气等气体的用途及质量要求） （2）教学要求 了解转炉炼钢所用原材料的用途及工艺要求；熟练掌握转炉冶炼对铁水成分和温度、石灰成分和类型、萤石成分等的工艺要求以及它们对冶炼的影响；掌握喷吹法、KR搅拌法等铁水预处理工艺。 2）氧气转炉炼钢的一般原理 （1）教学内容 转炉炼钢的基本任务； 气体射流的形成和特征，氧射流与熔池间的相互作用； 转炉炉渣的作用、结构、物理性质及化学性质； 氧气转炉炼钢的基本反应。 铁的氧化及氧的传递和转移； 脱碳反应及对转炉炼钢的意义； 硅锰氧化反应及回锰； 脱磷反应及回磷现象； 脱硫反应； 钢液的脱氧方法及脱氧反应； 钢液的脱气； 钢中非金属夹杂物的分类、来源及减少措施。 （2）教学要求 掌握炼钢的基本任务、顶吹射流与熔池间的相互作用及氧气转炉内的基本反应，要特别注重氧压、枪位与熔池搅拌乃至渣中氧化铁含量的变化关系。 3）氧气顶吹转炉吹炼工艺 （1）教学内容
钢铁厂用耐火材料都有哪些呢
钢铁厂都需要哪些耐火材料那？金京窑业给您详细的分析一下。其实耐火材料可以有许多分类方法，其中没有一种是令人满意的。从化学观点来看，耐火材料和一般物质一样分为三类：酸性、碱性和中性。理论上，酸性耐火材料不能应用于碱性炉渣，碱性气体或烟气，而在上述碱性介质中，最好应用碱性耐火材料。 实际上，由于各种原因，这些规则不断地被打破。因而，长期以来化学分类只是学术上的，对于指导实际应用没有多少价值。而且真正意义上的中性耐火材料是否存在也值得怀疑。通过用途来分类是相当广泛采用的方法，如高炉耐火材料或氧气炼钢耐火材料等等。 那么钢铁厂所使用的耐火材料又是哪一类呢？
高炉耐火材料按其使用部位分为三部分：出铁场用耐火材料，炉体用耐火材料，热风炉及附属设备用耐火材料。 耐火材料是应用于钢铁工业中的重要材料，它主要应用在炼钢炉、炼铁炉的内衬，承装和运输金属及炉渣的钢包的内衬，下道工序加热钢坯的炉子内衬，以及传导热气的烟道和高炉炉身的内衬。因此，简单地说，我们可以把它视作结构材料，它们可以承受的温度为260-1760℃。 一、耐火材料特性 1.黏土砖的强度：
黏土砖的特点是抗压强度高，可以承受较大的外力。反映砖承重外力的能力叫做强度；而反映强度大小称为强度等级。一个建筑物选用哪一个强度等级的砖，应由设计单位通过计算确定。 2.质量等级： a.根据抗压强度分为MU30,MU25,MU20,MU15,MU10五个强度等级。 b.依据尺寸偏差，外观质量，泛霜和石灰爆裂分为优等品（A），一等品（B），合格品（C）三个质量等级。 3.黏土砖的吸水率： 黏土砖都有一定的吸水性，能吸附一定量的水分，吸水的多少可以用吸水率来表示。吸水率一般允许在8%—10%的范围内。 4.黏土砖的抗冻性： 是指砖抵抗冻害的能力。抗冻性由实验作出。 5.黏土砖的外观质量： 普通黏土砖的外形应该平整、方正。外观无明显弯曲、缺楞、掉角、裂缝等缺陷，敲击时发出清脆的金属声，色泽均匀一致。 以上就是钢铁厂用耐火材料的相关内容，希望可以帮到大家，感谢您的阅读！
转炉炼钢工艺标准经过流程
转炉炼钢工艺流程 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种
转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成： （1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）； （3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； （4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）； （5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢； （6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。 上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。 吹炼过程中的供氧强度：
转炉炼钢培训材料3
4 转炉炼钢工艺 转炉炼钢冶炼工艺分为五大制度如下：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化制度。 4.1 装入制度 4.1.1 装人制度内容及依据 装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。 每座转炉都必须有个合适的装入量，若装人量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长冶炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。装入量过小时，不仅产量下降，由于装入量少，熔池变浅，控制不当，炉底容易受氧气流股的冲击作用而过早损坏，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。 在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素： (1)要有合适的炉容比。新转炉砌砖后的容积称为转炉的工作 容积，它与装入量的比值V／T(m3／t)称之为炉容比。一定公称吨的转炉，要有一个合适的炉容比，即保证炉内有足够的冶炼空间。 转炉建成后，炉容比就已经确定了，冶炼过程应根据铁水的成分、使用冷却剂的种类、氧枪喷嘴的结构等因素适当调整装入量，保持合适的炉容比，达到良好的综合指标。 例如，铁水中Si、P含量较高时，吹炼过程渣量大，炉容比应该相应大些，否则就会导致喷溅的增加。以废钢做冷却剂的转炉炉容比，比用以铁矿石(或氧化铁皮)为主做冷却剂的炉容比，可以小0.1—
0.2m3／t。 大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比要稍大些。 (2)合适的熔池深度。确定装入量时，除了考虑转炉要有一个合适的炉容比外，还应保持合适的熔池深度。以保证炉底不受氧气流股的冲击，熔池的深度必须大于氧气流股对熔池最大穿透深度。 (3)对于模铸车间，装入量应与锭型配合好。装入量减去吹损及浇注必要损失后的钢水量应是各种锭型的整数倍，尽量减少注余钢水量。装入量可按下列公式进行计算。 式2—l中有关单位采用t。 对连铸工艺，转炉装入量可根据实际情况在一定范围内波动。 此外，确定装入量时，还要受到钢包的容积、转炉的倾动机构能力、浇注吊车的超重能力等因素的制约。所以在制定装入制度时，既要发挥现有设备潜力，又要防止片面的不顾实际的盲目超装，以免造成浪费和事故。 4.1.2 装人制度类型 氧气顶吹转护的装入制度有：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。其中定深装入制度即每妒熔池深度保持不变，由于生产组织困难，现已很少使用。定量装入制度相分阶段定量装入制度在国内外得到广泛应用。 4.1.2.1 定量装入制度
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：
6.3钢铁冶金-炼钢用原材料
钢
铁
冶
金
概
论
6.3 炼钢用原材料
濮耐技术
2009年10月
陈勇
原材料是炼钢的基础，原材料的质量和供 应条件对炼钢生产的各项技术经济指标产生 重要影响。 对炼钢原料的基本要求：既要保证原料具 有一定的质量和相对稳定的成分，又要因地 制宜充分利用本地区的原料资源，不宜苛求 。炼钢原料分为金属料，非金属料和气体。
● 金属料：铁水、废钢、铁合金 ● 辅助材料：
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造渣剂：石灰、活性石灰、萤石、白云石、合成造渣材料 冷却剂：废钢、富铁矿、氧化铁皮、烧结矿、团矿、石灰石 燃料：焦炭、石墨籽、煤块、重油 氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮 还原剂和增碳剂：石墨电极、木炭、焦炭、电石、硅铁、硅钙 、铝等
入炉原料结构是炼钢进程及各项指标结构产生重要影 响:
◆钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理分配； ◆造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配
比制度；
◆充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和
选渣料的合理利用。
一、金属料
1、铁 水
铁水是转炉炼钢的主要原 材 料 ， 一 般 占 装 入 量 的 70%100%。是转炉炼钢的主要热源 。 对铁水要求有： （1）成分； （2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化 学热增加，铁水中Si量增加0.10%，废钢的加入量可提 高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅， 金属收得率降低，同时渣中过量的SiO2 ，也会加剧对 炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
钢铁工业用耐火材料
作为高温工业方面的重要原材料，耐火材料在整个的钢铁工业中起着非常重要的作用，它是钢铁冶金之锅，没有耐火材料作炉衬，是炼不出钢来的。据调查钢铁工业用耐火材料占整个的60-70%。因而，耐火材料对钢铁工业的发展起着至关重要的效果，那么一般在钢铁工业中哪些地方会用到耐火材料呢？下面简单的给大家介绍一下。 一、转炉用耐火材料 在转炉炼钢方面，一种水冷技术和悬挂系统分别在转炉炉壳的上部锥体部位和下部桶体部位得到应用，从而减小转炉炉体变形，延长转炉炉衬寿命，提高转炉生产率。这些新技术的应用已对耐火材料的使用产生一定的影响。使得转炉炉龄提高到平均4000炉以上，加之喷补，高石灰和白云石的应用以及溅渣护炉技
术的应用，炉龄超过1万次是不成问题的。这是值得耐火材料生产者重视的发展 二、高炉用耐火材料 高炉陶瓷杯的发展越来越普遍，但需要高抗侵蚀性耐火材料的应用保证其使用寿命的延长。除了设计方面的变化，耐火材料材质方面也发生很大变化，例如微孔炭砖代替过去的普通炭块以降低铁水的渗透。用过的粘土砖作原料更能适应出铁口炮泥的使用要求。采用灌浆法对高炉背衬进行修补可有效地阻止背衬热气流的冲刷，从而延长高炉炉衬的寿命。 三、连铸用浸入式水口 由于连铸系统的发展，中间包已由过去的中转站变成现在的影响铸钢质量和提高铸钢生产率的冶金容器。因此，许多功能材料逐渐应用在中间包内，如挡渣堰、冲击板、过滤器、吹氩透气塞等。
浸入式水口作为连铸用的重要功能耐火材料，所开展的研究重点主要在两个方面，一是提高渣线部位抗侵蚀性，二是降低内壁Al2O3附着。采取将ZrO2含量增加到88%，以及佳化颗粒尺寸分布的措施可以降低制品的热膨胀率和气孔率，提高致密度改善抗渣侵蚀性。 另外，要密切注视用户工业的技术进步，如最近几年兴起的直接还原铁，以及直流电弧炉炼钢等新工艺对耐火材料提出的新要求。 以上就是金京窑业带给大家的分享，希望对大家有所帮助，同时也感谢大家一直以来对金京窑业的关注与支持！
耐火材料在钢铁工业的的用途
我国在高炉使用寿命方面，巩义五耐以刚玉为主原料。采用微气孔结构的特殊工艺研制的高炉陶瓷杯用微孔刚玉砖，解决了抗碱浸蚀性、抗炉渣浸蚀性和微气孔三个技术关键，其综合使用性能达到或超过了国外陶瓷杯壁用棕刚玉浇注块的性能指标。他们研制的莫来石、硅线石、低蠕变砖三大类9个牌号的高炉热风炉系列高性能耐火材料产品。在武钢5号（3200 m3）高炉使用，寿命达16年。中钢集团洛阳耐火材料研究院自主研发的赛隆结合刚玉产品，成功应用于宝钢。 COREX——C3000装置，打破了国外公司产品在COREX熔融炉用耐火材料的垄断地位，扭转了我国炼钢关键部位用耐火材料依靠进口的被动局面。中钢集团耐火材料公司研制的高炉风口区快干高强刚玉——氮化硅——碳化硅复合浇注料，在炼铁高炉使用效果良好，通过了省级科技鉴定。北京科技大学研发的金属复合氧化物非氧化物耐火材料，是具有自主知识产权的新型耐火材料，Si—SiC—棕刚玉高炉陶瓷杯材料已在国内多个大钢的100多座高炉使用。同时研制的Si3N4高炉铁沟料和Si3N4复合高炉喷补料也先后问世，对炼铁高炉的维护和使用寿命的延长起到了积极作用。首钢二耐与北科大共同研发的“新型高性能大型高炉用无水泡泥”在使用性能上克服了传统产品的缺陷，在满足大型高炉冶炼及延长使用寿命方面取得了突破性提高。经首钢炼铁厂等大型高炉使用，其拔泡时间，平均出铁次数，吨铁泥耗和钻杆用量等指标均大幅下降。 在炼钢方面，转炉炉龄是耐火材料质量、冶炼条件及筑炉维护的综合反映，耐火材料质量是炉龄的基础。改革开放前，我国炼钢转炉炉龄一直很低，上世纪70年代末，原鞍钢大石桥镁矿研发的烧成油浸镁白云石砖，才使鞍钢150t大型转炉炉龄提高到1000次以上。随着宝钢引进项目所需耐火材料的逐步国产化，我国自己引进、移植、研发的镁碳砖问世（原辽镁公司、上海二耐及丹东四兴的镁碳砖产品首先在宝钢使用），使转炉炉龄大幅提高，也使我国炼钢转炉用耐火材料跃上了一个新台阶。到2003年转炉平均炉龄4674炉，溅渣护炉技术的推广，使转炉炉龄的世界记录不断刷新，全国已有20家重点企业转炉的炉龄突破一万炉大关。武钢耐火公司研制生产的镁碳砖，1999年8月在武钢二炼钢厂2号转炉创下了15208炉的顶底复吹炉龄记录，2002年12月以29942炉刷新了世界记录，2003年3月，在武钢二炼钢1号转炉又创下了30368炉的最新世界记录，实现了在溅渣护炉条件下，耐火材料使用寿命与转炉炉龄同步的突破。营口青花集团自主研制的CaO含量15%—50%镁钙砖系列产品，2007年生产12.69万吨，在太钢、宝钢、酒钢等一百多家钢厂的AOD炉上使用，产量仅次于LWB，居世界第二位，被列为国家星火计划项目。该公司等单位研制生产的RH炉用电熔再结合镁铬砖在武钢等大型钢铁企业使用，替代进口，取得了良好的使用效果。 在高效连铸方面，濮阳濮耐高温材料有限公司研制的“中包透气上水口”，生产成本低，生产效率高，被国家认定为享有知识产权的产品，他们采用板状刚玉，氧化锆，碳化硅等为原料研制的不烧优质滑板，具有扩孔小，抗氧化性能好，耐热震性好的特点。山东省耐火原材料公司，先后研制开发了“洁净钢用无碳无硅水口”、“高效连铸用长寿命整体复合塞棒”、“长寿命铝锆碳浸入式水口”和“长寿命不烘烤薄壁长水口”等新产品，进入市场后很快得到了用户的肯定，也顺利通过了省级科技鉴定。洛阳耐火材料研
转炉炼钢题库1
第一套 A.新增电弧炉炉容应>70t,主变压器功率 B.大力发展超高功率电弧炉 C.在使用全废钢炉料的情况下，吨钢电耗 D.供电曲线优化、集束氧枪等先进技术普 A.10%? B.16% C.18% D.20% A.24伏 B.36伏 C.48伏 D.65伏 A.两步操作法 B.炼铁法 C.块铁法 D.冶铁技术 A.轻、中、重 B.中、重、轻 C.重、中、轻 D.中、轻、重 A.美国 B.瑞典 C.日本 D.西德 A.1957 B.1943 C.1962 D.1960
B.铁水预脱硫比应达到90%以上，目前差A.铁水预处理增长迅速 D.铁水三脱工艺还需降低消耗与成本，在C.铁水三脱工艺还需进一步提高效率 A．A类硫化物B．B类氧化铝类夹杂 C．C类硅酸盐D．D类氮化物 A.炉内加入 B.出钢开始时加入 C.出钢结束时加入 D.脱氧良好的情况下加入 A．下降B．提高 C．不变 D.以上都不对 A.脱硫 B. 调节所需氧量 C. 调节温度 D.以上都不对 A.热脆 B.冷热脆 C.冷脆 D.蓝脆 A.奥氏体 B.珠光体 C.莱氏体 D.以上都不对 A．碳B．磷
C．碳和磷D．硅 A.被侵蚀的耐火材料 B.炉料带入的污物 C.脱氧产物 D.以上都不对 A. 不插入 B.插入 C.有时插入、有时不插入 D.不确定 A.不利热补偿 B.对热补偿无影响 C.有利热补偿D．以上都不对 A．细化晶粒，降低塑性，增加强度B．细化晶粒，改善深冲性能C．细化晶粒，降低抗腐蚀性 D.以上都不对 A．不可以B．可以 C．有的不可以D．以上都不对 A. 增大砖的强度 B. 提高砖的荷重软化温度 C.抑制碳的氧化D．提高砖的耐火度 A.前期 B. 中期 C.后期 D.无法判断 A. 耐腐蚀性 B. 机械性能
转炉炼钢培训讲义
转炉炼钢培训讲义 1、炼钢的基本任务 炼钢就是在给定的原料条件下，根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、有适当温度的钢水。 ⑴脱碳，通常铁水含C量较高，要通过氧化反应将碳降到所炼钢种的规定范围。 ⑵提温，为保证出钢后钢水能顺利地浇注，应通过金属氧化放出的热量（化学热）将钢液加热到所需要的温度 ⑶去除P、S等有害物质，P会使钢质产生冷脆现象，S会使钢质产生热脆现象 ⑷去除气体及杂质，钢中（H、O、N）以及非金属夹杂物（氧化物、硫化物、氮化物等）都直接影响钢的表面质量和内在质量，在钢成材后又影响其力学性能和金相组织 ⑸脱氧与合金化，在炼钢过程中因为脱碳反应的需要，要向钢液供氧，就不可避免的使钢含有较多的氧，氧无论是以气体形态还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量 2、炼钢的五大制度 ⑴装入制度：定量装入（大吨位转炉）；分阶段定量装入中小转炉） ⑵供氧制度：恒压变枪位（经常使用）；恒枪位变压 ⑶造渣制度：单渣操作；双渣操作（对P较高的铁水）；留渣操作 ⑷温度制度：合适的过程温度和终点温度 ⑸脱氧合金化：沉淀脱氧（加到钢水中）；扩散脱氧（加到熔渣中）；真空脱氧 3、为什么铁液中各元素的氧化是有次序的？ 铁液中元素与氧的化学亲和力是不同的。凡对氧亲和力大的元素，它夺取氧的能力就越强，就先开始氧化。元素与氧的亲和力可用该元素氧化物的分解压力来确定。不同温度下元素氧化物的分解压是不同的。 ﹥1400℃，铁水中元素的氧化顺序AI、SI、Mn、Cr、P、C、Fe ﹥1530℃，铁水中元素的氧化顺序AI、C、SI、Mn、Cr、P、Fe 4、硅、锰、碳氧化的特点各是什么？ ⑴硅氧化的特点： 第一特点：硅与氧的亲和力是很强的，特别是在低温下，硅氧化物的分解压力很小，因此，硅在任何炼钢法中都是在熔炼的最初期被氧化 第二特点：在碱性炉里，硅氧化的产物很快进入炉渣，完全被碱性氧化物结合，再也无法还原出来，因此硅的氧化是十分完全、彻底的，最后残留在钢液中的硅很少 ［SI］+｛O 2｝=（SIO 2 ） ［SI］+2［O］=（SIO 2 ） ［SI］+2（FeO）=（SIO 2 ）+［Fe］ （SIO 2）+2（FeO）=（2FeO﹒SIO 2 ） （2FeO﹒SIO 2）+2（CaO）=（2CaO﹒SIO 2 ）+2（FeO） 第三特点：该反应是一个强放热反应， ⑵锰的氧化 第一特点：［Mn］+1/2｛O 2 ｝=（MnO） ［Mn］+［O］=（MnO） ［Mn］+（FeO）=（MnO）+［Fe］ 第二特点：氧化不象硅那样彻底 第三特点：由于（MnO）属弱碱性氧化物，在碱性渣条件下，它与渣中酸性氧化物结合的能力比较小，因此渣中大部分的（MnO）呈自由状态。在强脱碳期，可使部分（MnO）还原，钢中的Mn有所升高，最后，随着脱碳反应的减弱，［Mn］又有所下将。 ⑶碳的氧化 第一特点：＞1400℃时，开始有少量的碳氧化 ＞1523℃时，碳开始大量被氧化 第二特点：直接供氧条件下
钢铁厂用耐火材料有哪些
钢铁厂用耐火材料有很多种，耐材制品是钢铁工业中的重要材料，它主要应用在炼钢炉、炼铁高炉的内衬，炼铁热风炉保温、蓄热砖，承装和运输金属及炉渣的钢包的内衬，下道工序加热钢坯的炉子内衬，以及传导热气的烟道和高炉炉身的内衬，目前中小高炉的出铁沟也普遍使用耐高温耐冲刷的耐火材料。因此，简单地说，我们可以把它视作结构材料，它们正常可以承受的温度为260-1760℃。 下面金京窑业结合自身生产施工经验，为大家介绍钢铁冶炼厂的耐火材料经济型选用方法。
耐火材料价格昂贵，任何耐火材料的事故都将导致浪费大量的生产时间和设备，有时甚至是产品本身。耐火材料类型也将影响能量的消耗和产品质量。因此，选取适合于各种应用的耐火材料是至关重要的。而经济效益对此有很大的影响，适合某种用途的耐火材料不必是用得最久的材料，而是能在安装成本与使用性能之间取得平衡的材料，这种平衡不是固定不变的，而是随着新工艺或新耐火材料的引入而不断变化的。历史证明，坚持不懈地寻求和开发更合理的冶金工艺，极大地推动了耐火材料的发展，这些耐火材料问题的迅速解决又成为近代钢铁工艺不断发展的重要素。本文的内容是讨论包括这些问题的许多因素，以及提供解决这些问题的信息。 耐火材料可以有许多分类方法，其中没有一种是令人十分满意的。 从化学观点来看，耐火材料和一般物质一样分为三类：酸性、碱性和中性。理论上，酸性耐火材料不能应用于碱性炉渣，碱性气体或烟气，而在上述碱性介质中，最好应用碱性耐火材料。实际上，由于各种原因，这些规则不断地被打破。因而，长期以来化学分类只是学术上的，对于指导实际应用没有多少价值。而且真正意义上的中性耐火材料是否存在也值得怀疑。通过用途来分类是相当广泛采用的方法，如高炉耐火材料或氧气炼钢耐火材料，而且这些分类在不断地被修正。 因此，我们根据所准备的原料和加工后的主要矿物质对耐火材料进行分类。我们确信这种分类方法为清楚理解钢厂耐火材料的本质提供了最大的可能性。 A.氧化镁或氧化镁-氧化钙类