刀具路径与JDPaint40刀具路径比较3分

JDPaint5.0刀具路径与JDPaint4.0刀具路径比较

（技术支持部：回文刚2004-4-2）

2004年1月份我们公司正式推出JDPaint5.0软件，来取代以前使用的JDPaint4.0软件。在这次软件升级中，各个部分都有很大的改变，在刀具路径方面也有较大的变化。下面在这方面进行一下粗略的比较,以便于分公司推行5.0软件。

（一）平面雕刻

5.0软件的平面雕刻部分命令方法基本上和4.0是一样的。但是在加工效果和效率上有明显的差别。

1）区域粗雕刻中新添加的功能

4.0软件中斜线下刀最多只能沿轮廓转一圈，如果设置角度小，这时就不是按照设置

的参数生成了。而5.0软件是严格按照设置的参数生成路径。

这是4.0软件使用0.5度斜线下刀生成的路径

这是使用5.0软件沿轮廓下刀0.5度生成的路径

上面的路径是对同一区域使用相同的加工方法，下刀角度都为0.5度，4.0软件和

5.0软件生成刀具路径的比较。4.0软件的路径由于下刀角度不准确，两层路径的高度

差为2.22MM，而5.0软件路径的高度差为0.5MM。在斜线下刀时，两个重要因素就

是下刀角度和最大吃刀深度。下刀角度要小于副刃偏角。4.0软件的刀具路径实际下刀角度为1.6度，几乎等于副刃偏角，这样斜线下刀的作用就没有了。最大吃刀深度

4.0是

5.0的4倍多，这样相同的情况下，刀具变形就增大了4倍，非常容易出现断刀

现象。

● 5.0软件中，在开槽中增加了切削量均匀的功能。这个功能是针对锥刀开槽添加的。

由于锥刀在加工深度上越大，加工的宽度就越大，切削量也就随之变大。这样的加工实际上是不等量加工，影响加工效率和刀具寿命。

等的

每

等的

不使用切削量均匀生成的路径使用切削量均匀生成的路径

但是，当刀尖非常小的时候，使用等量切削第一刀的加工量太大，非常容易出现断刀的现象。一般来说，这个功能使用在0.4以上的锥刀。

●在5.0软件的区域粗雕刻中，也增加了折线下刀，螺旋下刀的功能。这两种下刀方法

都可以降低下刀时的最大吃刀深度。；这样在加工时，就降低了刀具的变形，保证刀具在良好的状态下进行加工。下面说明一下各种下刀方式的具体应用：

螺旋下刀是所有下刀方式中对刀具影响最小的一种下刀方式。在可以使用螺旋下刀时，尽量使用螺旋下刀。一般用于较大区域的加工。

折线下刀主要用于小区域而且狭长的区域的加工中。如狭长的矩形的区域加工，生成不了螺旋下刀，就可以使用折线下刀。

曲面宽度较小，但长度较大

这种情况最适合使用折线下刀

沿轮廓下刀主要用于小区域，可以成环状加工的区域，如一个圆环，沿着他转一圈又回到起点，这种情况，不能使用螺旋下刀时，就可以使用沿轮廓下刀，但要注意下刀角度。

形的周长

这种情况下使用斜线下刀非常好

增加了表面预留的功能，避免了每次下刀直接落在材料上的现象，这样在加工时，可以把下刀速度加大，提高加工效率。

增加了侧面预留的功能避免在下刀时，伤害到侧壁。

2）区域修边中新添加的功能

●在区域修边中，增加了忽略外边框的功能，这样在不需要加工外边的情况下，可以很

方便的除去外面的路径。三维清角中也增加了同样的功能。如在加工下面冲头时，加工范围大于工件范围，这样外边框实际上就没有作用了，这样使用忽略外边框，非常方便的去掉了没用的路径。

加工这样的冲头

● 5.0软件中，增加了下刀方式的功能。而在4.0软件中只是直接下刀。增加的沿轮廓

下刀。折线下刀，螺旋下刀大大的提高了小刀具的寿命，并且可以提高加工效率，因为每次可以雕刻的深度可以增加一些，刀尖通过下刀方式不会扎断。

3）区域补加工中新添加的功能

● 5.0软件中的区域补加工和4.0软件相比较，主要的不同是在于5.0软件增加了对上一

把刀具使用情况的设定。这种设定有三种：指定上次路径、指定上把刀具、设定刀具直径。

●使用相同的图形，相同的参数，生成的路径是不相同的。

使用5.0软件生成的路径 使用4.0软件生成的路径

5.0软件的残料补加工路径的加工模拟结果 4.0软件的残料补加工路径的加工模拟结果 （开粗刀具为φ4平底刀，残料补加工刀具为φ2平底刀，图形为五角星）

从上面的比较我们可以很清楚的看到，4.0软件的补加工路径加工后还留下一定的本可以加工掉的残料，而5.0软件就没有这个问题了。

● 5.0软件的残料补加工也注意了对刀具的保护。增加了开槽、下刀方式的功能。这样

对于小刀具的使用寿命有利，也相应的提高了加工效率。

4）三维清角中新添加的功能

● 使用相同的图形，同样的加工参数，生成的路径是不相同的。4.0软件的清角路径加

工后，在两面的侧壁上还会留下一定量的余料，也就是说，4.0的清角路径没有把残料完全清掉。5.0软件在这方面做了改进，加工后在两个侧壁上没有余料了。

使用5.0软件生成的三维清角路径 使用4.0软件生成的三维清角路径

使用5.0软件生成的三维清角路径模拟结果使用4.0软件生成三维清角路径模拟结果

（开粗刀具为30度1.0锥刀，清角刀具为30度0.3锥刀，图形为五角星）

●三维清角中的区域优先路径更合理：在4.0软件的三维清角使用区域优先生成的路径

并不是完全意义上的区域优先。而5.0软件的区域优先就更加合理了。下面看一下它们的比较：

这是使用4.0软件生成的路径线条模拟的结果这是使用5.0软件生成的路径线条模拟的结果（对5*5的矩形图形使用30度-0.3的锥刀，加工深度4mm，吃刀深度0.5mm）我们可以看出4.0软件的三维清角路径在一个水平高度上加工一个位置后，就跑到同一水平高度的另一个位置上进行加工，也就是说，没有实现区域优先。而5.0软件的三维清角路径是加工完一个位置后，再去加工另一个位置，真正意义上实现了区域优先。

经过比较使用5.0软件的路径加工效率提高了23%以上。

5）单线雕刻中新添加的功能

●半径补偿的多样性：在4.0软件中路径与曲线永远是一致的，不能向左或向右偏移。

而在5.0软件中增加了半径补偿的功能，这样路径就可以向左或向右偏移了，增加了路径多样性。例如在加工下面图形时，矩形的四边是材料给出的，只需要加工小半圆，这时使用单线雕刻的新功能非常方便。

工这里

这时使用单线雕刻的新功能非常方便

● 5.0软件增加了下刀和进刀方式：在4.0软件中只有一种下刀方式，就是在起刀点位

置直接下扎进刀。而5.0软件中增加了下刀方式和进刀方式的选择增加了对刀具的保护。同时也能保证更好的加工效果。

这是使用5.0软件生成圆的单线雕刻路径，使用沿轮廓下刀

可以看出这个路径没有直接扎刀的现象，刀具的吃刀量是从0逐渐的增大的，这样对刀具的保护作用就很大，不容易出现断刀现象。

6）轮廓切割中新添加的功能

● 5.0软件增加了底面尺寸基准（和4.0软件的“底面雕刻效果”对应）的功能，而在

4.0中不论是平底刀还是锥刀，计算的路径都只是一种，没有底面尺寸基准，在

5.0

软件中增加了底面尺寸基准的功能。

●在4.0软件中使用向内偏移时，对于一些图形切入切出失效。而5.0软件生成的路径

不会，也就是说，5.0软件的路径更完善。

这是4.0软件使用1/4圆弧，半径为1 这是使用5.0软件使用90度圆弧，半径为1 生成的路径生成的路径

（二）曲面粗雕刻

1)命令参数比较：

提供的命令方法基本上是一致的。都是三种方法：分层行切、分层环切、投影加深。JDPaint5.0中还提供了螺旋走刀的加工方式，但在实际应用中使用的不多。

2)命令细节比较：

●JDPaint5.0中的毛坯模式：这是4.0软件中所没有的功能。在实际加工中，很多

的毛坯料是通过线切割加工出来的，并不是四四方方的，这时就应该根据毛坯料

情况的不同改变路径。但是4.0软件做不到这一点，它只能生成四方的刀具路径。

5.0软件添加了毛坯模式，通过提取毛坯面，刀具路径会做相应的调整。这样大大

的提高了加工效率。

这是使用毛坯模式生成的开粗路径这是没有使用毛坯模式生成的开粗路径

加工相同的文件，使用毛坯模式比不使用毛坯模式提高效率72%。

●对边界限定的不同：在4.0软件中限制刀具路径的加工范围只能使用曲线进行限

制，有时曲面的边界线很难提取，这样设计刀具路径就要花费很长的时间。在5.0

软件中提供了三种提取边界的方法，这样在加工时，不用一定要有边界线，也可

以准确的限定加工范围。这三种方法是：实体外型、型腔边界、自动提取边界。

使用实体外型加工时，如果没有边界，生成的刀具路径的形状是一个四边形，范围比曲面的四边的范围大出一定的范围。

曲面范围路径范围

使用腔型边界方法只适用于腔型曲面的加工，在加工时会自动提取腔型的边

界。

曲面范围路径范围

使用自动提取边界设计路径时，路径的范围和曲面的范围完全重合。

曲面范围路径范围

●在5.0软件中增加了兜边的功能：这是4.0粗加工路径中所没有的。在使用浅吃深加

工时，没有必要使用开槽，这时就需要进行兜边。

●在5.0软件中，使用环切，增加了折线连刀的功能：在大吃深加工时，在4.0软件中，

连刀的路径是直的，这样在连刀的时候就存在双边切的问题，这一时刻的切削力也突然变大，经常出现断刀现象。5.0中使用折线连刀的连刀方法，避免了以上现象的出现。

● 5.0软件中的曲面边界补偿：这个功能有三个选项，关闭、自动向内，自动向外。这

样路径的边界就很灵活，而4.0中的路径的补偿方法只有一种。

● 5.0路径和4.0路径下刀部分不同：在4.0软件中，抬刀后，再下刀加工时，刀具是直

接落到材料的上面，也就是说这样每次下刀都会出现扎刀现象。而5.0路径每次下刀让出一个路径间距，这样就不会出现扎刀现象。

路径从这里开始

开始位置在材料上，有扎刀现象

5.0软件的路径下刀后，让出一个路径间距 4.0软件的路径下刀后直接落在材料上

避免出现扎刀现象。有扎刀现象

● 5.0软件计算几何曲面路径的速度要快：相同的路径参数5.0计算路径要比4.0生成路

径效率高出35%。

● 5.0路径在生成路径时对键盘屏蔽：在4.0设计路径时，无意中按到回车或空格，计

算路径就被取消，容易导致重复工作。5.0软件在设计路径时，屏蔽键盘，命令只能通过鼠标结束，就避免出现上面的现象。

● 5.0软件实现了真正意义上的区域优先：同样是下面的路径，5.0软件的路径是先加工

出一面的区域，再加工另一面的区域，而4.0软件虽然使用了区域优先，但是仍然是上面加工一层后就跑到下面加工了，这样就大大增加了定位的时间，降低了加工效率。

使用4.0软件和5.0软件生成相同的路径

4.0软件的路径加工是两面加工的

5.0软件的路径实现了区域优先

两个路径相比较，5.0软件比4.0软件加工效率提高了10%这是在分区域较少的情况下进行的比较，如果复杂的，分区域较多的曲面，提高效率将更多。

3）路径质量比较

使用5.0软件和4.0软件加工下面的曲面。

要加工的曲面

加工参数如下：

使用同样的加工方法，同样的加工参数生成的刀具路径比较：

比较结果如下：

这里的路径很光滑

这是使用5.0软件生成的路径局部

我们可以明显的看出，使用4.0软件生成的刀具路径在局部上有锯齿状的路径，而使用

5.0软件生成的路径在同一位置生成的路径是光滑的。

4）路径加工效率比较

对上面两个路径进行加工，时间上也相差很多。4.0生成的路径的加工时间为1小时38分钟，使用5.0生成的路径的加工时间为1小时1分钟。加工时间节省了38%。

（三）曲面精雕刻

1）命令参数比较

在曲面精雕刻方面，5.0软件和4.0软件相比增加了两个非常好的命令功能。有：等高外形，环绕等距。并且每个命令在原来的基础上进一步添加了新的功能。

2）命令细节比较

●所有的精加工路径中也增加了自动提取边界，曲面边界补偿的功能。

●在平行截线中增加了陡峭面的功能。陡峭面使用平行截线加工出的效果并不是很理

想，使用陡峭面的功能就可以很容易的把陡峭面和平坦面分开。

●使用5.0软件路径的精度更高一些。在路径精度上5.0软件可以达到0.001，雕刻出的

曲面没有马赛克现象。

● 5.0软件的输入的精度更高。4.0软件对与几何曲面输入后，都转化成网格曲面，转化

的精度只有0.05，也就是说，曲面已经变形了。这样在生成的路径精度再高，由于曲面精度的影响，加工出的曲面不是很好！而5.0软件就不存在这个问题！因为输入的几何曲面还是几何曲面，精度没有损失，这样加工出的曲面精度较高。

● 5.0的等高外形精加工的方法得到了更好的完善。等高外形路径的路径间距是以高度

方向上计算的，这样就保证了在陡峭面上有均匀的刀纹。4.0软件中“环绕等距”中的“等高外形”功能生成的路径质量很差。

路径很光滑

有锯齿状路径

这是5.0软件生成的等高外形路径这是4.0软件生成的等高外形路径

这是使用平行截线加工陡峭面的效果这是使用等高外形加工陡峭面的效果

●在等高外形中增加了删除平坦路径，与平行截线中的陡峭面功能相对应。

这是没有使用删除平坦路径生成的路径这是使用删除平坦路径生成的路径

这是平行截线使用陡峭面生成的路径这是平行截线使用陡峭面和等高外形使用删除平

坦路径生成的路径结合的效果

●在计算一张比较大的矩形浮雕曲面时，5.0软件计算路径的速度比4.0软件快。同样

计算下面的曲面的路径，5.0软件只要68秒。而4.0软件要8分33秒，也就是513秒，是5.0软件的7.5倍。

曲面尺寸为30*40*5（MM）

对于大一些的曲面差别就更大了。例如对下面的曲面设计刀具路径，使用5.0软件

生成路径需要6分12秒，可是用4.0软件生成路径，系统提示“曲面数据庞大，

计算速度很慢，建议增加内存”，强行计算系统基本处于死机状态。

这个曲面使用4.0软件几乎不能生成路径

曲面大小为215*35*5（MM）

但是，当浮雕曲面较多，不是矩形浮雕时，5.0软件计算路径要慢一些。

增加了曲面清根的功能。在4.0软件中对局部区域进行清根加工的方法是绘制要清根部分的边界线，使用平行截线的方法进行加工。在取得边界线这一步就很劳神费力，浪费大量的时间。现在增加“曲面清根”的功能和“提取曲面边界”功能相配合，很容易的就可以生成对局部区域的清根路径。

3）路径质量和效率比较

使用5.0软件和使用4.0软件生成的路径的平行截线刀具路径的加工效率基本上一致。但5.0的路径精度是0.001，而4.0的路径精度是0.002。等高外形路径相比较，5.0软件不论在质量上还是效率上都大大超过4.0软件，可以说4.0软件的等高外形根本不能用。

（四）5.0软件中的辅助功能

5.0软件的辅助功能有很多，我在这里不一一介绍，我这里只说和4.0软件不能解决而

5.0软件解决的功能，其他功能的用法，参照说明书。

1）为提高设计效率设置的辅助功能

●增加了“路径模板”的功能：我们的客户基本上加工的东西都是比较固定的种类，做

高频模的总是做高频模，做滴塑模的总做滴塑模，这样他们的路径参数变化不大，只是每次加工的区域不同而已。使用“路径模板”功能，把路径参数保存下来，当再设计路径时，选择需要的加工域后，就可以直接生成路径了，很方便快捷。

●增加了“输入工艺过程”的功能：当我们拿到一个和我们以前做过的文件加工工艺非

常相似的文件时，我们可以使用“输入工艺过程”的功能将我们以前使用过的工艺直接的输入，然后，相对应的选择加工域就可以直接生成刀具了。

选择“输入工艺”命令选择要输入的工艺输入的工艺

●增加了“材料库”的功能：由于客户加工模具的种类固定，那么加工的材料也比较固

定。所以，使用多大的刀具，加工这类材料的加工参数（吃刀深度、路径间距等等）基本上是固定的。通过“材料库”把加工参数保存下来，再设计刀具路径时，可以直接选择材料，调入加工参数。并且，可以在材料库中设定这类材料的最大加工效率，最大吃刀深度等等信息，限制刀具路径，对刀具和机床起到保护作用。

●增加了“路径重算”功能：在4.0软件中，计算路径后发现需要进行小范围的修改时，

必须要把原来的路径删掉，再选择加工对象，再生成路径。设计效率很低，5.0软件中增加了“路径重算”的功能，可以直接对路径进行修改，然后生成路径。同样编辑加工域后，比如加选，或者减选对象，也可以使用重算功能。

●增加了“添加路径”的功能：在4.0软件中对相同的区域进行路径编辑，必须要再选

择一次相同的区域。在5.0软件中，可以使用“添加路径”的功能直接设计路径。2）为保证路径准确性设置的辅助功能

●增加了“分析刀具路径”的功能：这是一个5.0软件中一个非常好的功能，可以检查

路径是否过切还是欠切。这个功能只能适用于曲面路径加工中。这样可以保证路径的准确性。另外，它还可以观察每一个路径的切削量（两个模型都是用路径生成）。

●增加了“路径干涉检查”功能：在实际加工中，要尽量减小刀具的伸出量，刀具伸出

长度减小20%，刀具变形减小50%，而刀具变形每增加0.01MM，刀具寿命减小1倍（资料来源于瑞士山特维克刀具公司技术资料）。所以，伸出长度每一毫米都要计较。

刀具到底需要伸出多长，我们可以通过“路径干涉检查”的功能的出刀具需要伸出的长度。

3）可以对刀具路径进行修改的功能

●增加了“路径节点”的功能：通过这个功能我们可以对路径的每一个节点进行编辑修

改，这是4.0软件绝对不能的。

●增加了“路径剪裁”的功能：通过这个功能可以对路径在Z向投影方向和高度方向

上进行区域编辑。

4）举例说明一些辅助功能

以加工文件“花”为例，要加工曲面如下：

要加工的曲面

加工材料为紫铜，使用路径模板功能，选择加工域后，再选定事先保存的路径参数，界面如下：

选择实现保存的加工参数

选择“确定”就会生成路径。再使用同样的方法生成精加工的φ4球头刀的精加工路径。结果如下：

生成的刀具路径

这个路径的质量怎么样呢？我们使用“刀具路径分析”检查一下。检查结果如下：

刀具路径分析结果

（模型A由路径生成，模型B由曲面生成）

可以看出，有很多的蓝条，这些部分就是还存在欠切是现象。说明选择的刀具直径偏大。需要对路径进行修改。在选择路径的“加工参数”把刀具改为“φ2球头”路径间距改为0.04MM。

使用“重算”功能，刀具路径就得到了修改。在进行“刀具路径分析”，如果还有欠切的位置，再继续改变刀具路径参数。再使用重算功能对路径进行编辑。

如果在“刀具路径分析”中出现负偏差的颜色，如下面的红色的部分。这说明刀具路径过切，这样我们更需要对刀具路径进行修改。或者使用“路径节点”的功能，把过切的路径删除掉。

里为红

说明过

切

由于少选一个加工面生成的路径分析的结果

红色部分就是过切的部分

路径没有问题后，再使用“路径干涉检查”分析出刀具需要伸出的长度。

对开粗路径进行路径干涉检查的结果

可以看出，刀具需要伸出为17MM。

刀具路径常见问题解答

刀具路径常见问题解答 主要内容 加工基础 刀具与材料 平面雕刻加工 曲面雕刻加工 公共参数 刀具路径管理 典型加工路径 2.1加工基础 1、什么是数控加工？ 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。 2、数控加工一般包括那些内容？ 1）对图纸进行分析，确定加工区域； 2）构造加工部分的几何形状； 3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径； 4）刀具路径分析、模拟；

5）开始加工； 3、数控系统的控制动作包括那些？ 1）主轴的起、停、转速、转向控制； 2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）； 3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）； 4、常见的数控系统的有那些？ Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi 5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？ 普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。 6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？ 面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。 7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？ 主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、侧向进给量；主轴转速影响切削速度、每齿每转进给量。 8、影响切削加工的综合因素包括那些？ 1）机床，机床的刚性、功率、速度范围等 2）刀具，刀具的长度、刃长、直径、材料、齿数、角度参数、涂层等； 3）工件，材质、热处理性能、薄厚等； 4）装卡方式（工件紧固程度），压板、台钳等； 5）冷却方式，油冷、气冷等； 9、数控铣加工的如何分类？ 一般按照可同时控制而且相互独立的轴数分类，常见的有两轴加工、两轴半加工、三轴加工、四轴加工、五轴加工。 10、四轴加工的对象是什么？ 主要用于加工单个的叶轮叶片、圆柱凸轮等。 11、五轴加工的对象是什么？ 主要用于加工整体叶轮、机翼、垂直于曲面的直壁等。

课题4二维刀具路径

课题4 二维刀具路径 4.1 工作设定 工作设定包括工件原点、工件尺寸、工件类型等，用户可以通过上图的对话框对工件属性进行具体设定。4.2 外形铣削（Contour） 外形铣削加工即沿着由串连曲线所定义的外形轮廓线生成铣削加工路径。利用该命令可以生成2D或3D 的外形刀具路径，2D外形刀具路径的切削深度固定不变，而3D外形刀具路径的切削深度随串连外形的高度变化。

?加工高度设置 安全高度（Clearance）：是指数控加工中基于换刀和装夹工件而设定的高度，也是加工程序的起始与结束高度，通常一个工件加工完毕后刀具所停留的高度应高于工件与夹具的最高点。 参考高度（Retract）：又称为工件的安全高度，设置值一般高于工件的最高点，在每道工序完成后刀具将退至此高度再进行下一工序的切削。 进给下刀位置（Feed plane）：又称为工序的安全位置，设置值一般高于工件的最高点，刀具快速移动到此高度后将会以切削进给速度开始进刀切削。 工件表面（Top of stock）：用于定义工件表面的坐标位置，其参数设定需根据坐标的设置位置而定。 深度（Depth）：用于定义工件的加工深度。 ?刀具补偿设置 ●补正形式 电脑：计算刀具加工路径时，计算机自动将刀具中心向指定方向偏移刀具半径的距离，产生的NC 程序中不再含有刀具半径补偿指令（G42/G42），补偿方向可指定左补偿或右补偿。 控制器：计算刀具路径时不考虑刀具因素，在加工切削时由机床控制器进行半径补偿，输出的NC 程序中含有刀具半径补偿指令。 磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，且补偿方向相同。由计算机补偿计算的刀具半径为理想半径尺寸（未磨损），而由控制器补偿的半径则为刀具磨损量值（负值）。 两者磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，但补偿方向相反，即当计算机左补偿时，控制器采用右补偿。 关：不补偿，刀具中心与工件轮廓重合。 ●补正方向

Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例

Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例 挖槽铣削用于产生一组刀具路径去切除一个封闭外形所包围的材料，或者一个铣平面，也可以粗切削一个槽。挖槽加工刀具路径由两组主要的参数来定义：挖槽参数和粗加工/精加工参数。下面接着上面的例子介绍挖槽加工刀具路径的生成。挖槽铣削刀具路径构建步骤： (1)Main menu→Toolpaths→Pocket→Solids，首先将如图j所示的Edges、Loop项设置为N，Faces项设置为Y。然后选择所加工零件的内部型腔底面轮廓，连续选择Done，系统弹出如图k所示挖槽对话框。 (2)设置Tool parameters项，由于该槽需要粗加工和精加工两道工序，首先生成粗加工刀具路径，故在此选择直径为15mm的端铣刀进行粗加工。 (3)设置Pocketing parameters项参数。各参数项的意义如下： 1)Machining direction栏 设置加工方向。铣削的方向可以有两种，顺铣和逆铣。顺铣指铣刀的旋转方向和工件与刀具的相对运动进给方向相同；逆铣指铣刀的旋转方向与刀具的进给方向相反。 2)Depth cuts 项 本项的参数大部分与轮廓铣削相同，只是增加了一项Use island depth一项，该项用于选择是否接受槽内的岛屿高

度对挖槽的影响，如果接受岛屿高度的影响，挖槽时会依岛屿的高度将岛屿和海的高度差部分挖掉；若关闭该选项，刀具路径绕过岛屿。 3)Facing 项 Facing对话框各参数的意义： ①overlap percentage：可以设置端面加工的刀具路径，重叠毛坯外部边界或岛屿的刀具路径的量，该选项是清除端面加工刀具路径的边，并用一个刀具直径的百分率来表示。该区域能自动计算重叠的量。也就是说刀具可以超出挖槽地边界扩大挖槽的范围。 ②overlap amount：可以设置端面加工刀具路径重叠毛坯外部边界或岛屿的量，该选项能清除端面加工刀具路径的边，并在XY轴作为一个距离计算，该区域等于重叠百分率乘以刀具直径。 ③Approach distance：该距离参数是确定从工件至第一次端面加工的起点的距离，它是输入点的延伸值。 ④Exit distance：退刀线的线长。 ⑤Stock about islands：可以在岛屿上表面留下设定余量。 4)remachining项 remachining项用于重新计算在粗加工刀具不能加工的毛坯面积，构建外形刀具路径去除留下的材料，留下的材料可根据以前的操作和刀具尺寸进行计算。 5)Open项 通过对Open项参数的设置可以忽略岛屿进行挖槽加工。 6)Advanced项 Advanced项对话框部分参数解释： = 1 \* GB3 ①Tolerance for remachining and constant overlap 使用螺旋下刀的方式加工或者做残料清角。公差值是由刀具的百分比运算得到，一个小的公差值可构建一个精密的刀具路径。残料加工时，一个较小公差可产生较大的加工面积，输入下面两个公差值的任一个：Percent for tool：设置公差是用刀具直径的指定百分率。 Tolerance：直接指定距离来设置公差。 = 2 \* GB3 ②Display stock for constant overlap spiral：选择该选项可以显示刀具切除的毛坯。 (4)选择roughing/finishing parameters对话框，得到如图m所示对话框。roughing/finishing parameters参数对话框部分参数解释： 1)rough：选择铣削图像中的一种方法，作挖槽铣削，每一种粗加工型式有图示说明。 = 1 \* GB3 ①Zigzag：双向切削，该方式产生一组来回的直线刀具路径来粗铣挖槽。刀具路径的方向是由粗切角

Mastercam X4路径刀具加工参数设置

第Ⅲ部分Mastercam CAM 第九章数控加工通用设置

本章学习目标 了解数控编程的基本过程 了解数控编程中坐标系的含义以及相关的术语 掌握刀具设置的方法 掌握材料设置的功能 掌握工作设置中的基本内容和方法 掌握操作管理的基本内容和方法

9.1 数控编程的基本过程 数控编程是从零件设计得到获得合格的数控加工程序的全过程数控加工程序的全过程，，其最主要的任务是计算得到加工走刀中的刀位点计算得到加工走刀中的刀位点，，即获得刀具运动的路径运动的路径。。对于多轴加工还要给出刀轴的矢量矢量。。 数控编程中的关键技术包括数控编程中的关键技术包括：：零件几何建模技术建模技术、、加工参数合理设定加工参数合理设定、、刀具路径仿真和后处理技术

CAD 零件设计 获取CAD 零件信息 参数设定 刀具轨迹规划 刀具轨迹仿真 满意否？ 后处理，生成NC 代码 检查NC 代码 否 是 加工毛坯设置 切削方式设置 机床/刀具选择 CAD 模型完善

9.1.1零件几何建模技术 CAD 模型是数控编程的前提和基础模型是数控编程的前提和基础，，其首要环节是建立被加工零件的几何模型首要环节是建立被加工零件的几何模型。。复杂零件建模的主要技术是以曲面建模技术为基础的基础的。。Mastercam 的CAM 模块获得CAD 模型的方法途径有以下三种型的方法途径有以下三种：：直接获得直接获得、、直接造型和数据转换造型和数据转换。。

9.1.2加工参数合理设定 数控加工的效率和质量有赖于加工方案和加工参数的合理选择和加工参数的合理选择。。加工参数合理的设定包含两方面的内容定包含两方面的内容，，加工工艺分析规划和参数设置参数设置。。

五轴数控加工的刀具路径规划与动力学仿真

五轴数控加工的刀具路径规划与动力学仿真 【摘要】五轴数控作为航天、航空、国防、能源加工的重要方法，对提高制造水平以及工业技术具有重要作用。近年来，被广泛应用于各军事工业以及民用工业中，由于它在传统三轴加工的基础上增加两个自由度，所以用五轴加工能获得更好的加工质量与生产效率。本文结合五轴数控加工，对刀具路径规划以及动力学仿真进行了简要的探究和阐述。 【关键词】五轴数控加工；刀具路径；规划；动力学仿真 传统的三轴数控加工通过刀具平动实现各零件加工；五轴数控在三轴机床的基础上，增加了两个旋转轴，让刀具能在工作空间向任意方向移动。五轴数控加工的优势是通过控制刀轴，在改变刀轴方向的同时，从源头上避免零件与刀具干涉，进行叶轮整体与螺旋桨等相对复杂的零件加工，更好的匹配工件曲面以及刀具几何，在有效切宽的同时，进一步实现大型敞口曲面零件加工；在转变加工环境的同时，用刚度相对较低的刀具，减小刀具伸量。另外，控制刀轴方向还可以有效控制切削区域，在减小刀具磨损以及切削力的过程中，确保表面加工质量。但是由于旋转运动的引入，在刀轴更加灵活的同时，也增加了刀具规划的难度；由于进给速度不同，在瞬时变化的过程中，切削力与动力学等问题越来越复杂。 一、五轴数控加工的刀具路径规划 刀具路径规划作为整个数控的核心技术，在复杂的五轴刀具加工中，除了必须满足几何约束外，还必须整合物理因素以及动态特性。对于加工较难的工件，物理因素与动态特性主要取决于加工质量与效率，这也是刀具路径必须考虑的方面。在规划刀具路径时，必须在无干扰的基础上，通过改善刀轴方向，进一步扩大切削面积。 （一）干涉避免 目前，没有干涉的刀位规划可以分成：可达性以及后检测先规划的方法。干涉避免作为复杂曲面加工必须考虑几何约束。先生成后检测，是先生成刀具路径，再进行对应的干涉规划，通过改善刀轴方向，进一步避免干涉；而在可达性的基础上进行刀具规划，则是直接形成刀具路径的重要方法。先生成后检测的工作重心集中在调整刀轴方向以及检查干涉中。数控程序的刀位点通常有几万到十几万行，在检查中需要花费大量资源以及计算时间。所以研究重点必须放在检查干涉效率上。在复杂零部件加工时，后检测的方法需要不断调整刀轴方位，在干涉检查中，根据几何约束，进一步强化刀轴方向。 可达性规划方法，首先，应该在离散的触点中计算出对应的方向，再规划刀具路径，这种方法不仅可以正确判断零件的加工性，还可以有效减少刀具路径检测与调整。在刀具无干涉优化路径中，也可以根据机床刀轴方向，在努力克服刀轴方向难题的同时，计算刀轴需要的时间与资源。因此，研究重点必须放在刀具可达方向上。主要有：可视锥法与空间法，空间法的关键是映射到对应的空间。 （二）加工效率 到目前为止，五轴数控加工的重点仍是球头刀，由于效率不高，规划简单，所以必须调整姿态、位置，让刀触点轨迹接近理论曲面，进而不断扩大给定精度的宽度。对于敞口、平坦的曲面，如何充分利用五轴机床的潜力已逐渐成为当今研究的热点。在研究集中性圆环刀、平底刀加工，或者圆锥刀、圆柱刀加工时，根据数控加工要求，在靠点成形的过程中，有效控制刀具切削面积，提高加工效率，或者直接“宽行加工”。在这个过程中，单参数包络原理也就是五轴数控的加工成形原理，真实的加工误差就是包络面与工件曲面的法向误差。因此，怎样在单个刀位规划中，整合工件曲面与刀具包络面就成了非常重要的问题，甚至直接影响刀位精度。由于操作复杂性以及难度，很多数控加工单位都使用了简化处理的方法，把刀位规划成单个刀位，在工件曲面与刀具曲面优化中，根据优化模型真实反映加工进程，对刀位

Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用

刀具路径点分布功能在吹瓶模具编程中的应用 刀具路径点分布功能是产生刀具路径时控制其节点按要求分布的优化功能，使用它我们可以确保在不同加工条件下都能做到高质高效的完成加工任务。怎样运用刀具路径点分布功能进行实际加工呢？我们可以一个吹瓶模具的型腔编程为例，按刀具路径点分布功能在不同工序、不同加工条件下的设置，来共同练习其在实际加工中的使用。 在PowerMILL【图形域】内空白处单击右键→【全部删除】→【是】，清空PowerMILL 内所有元素。单击【工具】下拉菜单内【重设表格】选项，使系统恢复到默认状态。 在【PowerMILL资源管理器】中用鼠标右键单击【模型】→【输入模型】将弹出【输入模型】对话框，在此对话框内选择文件“刀具路径点分布模型.igs”，单击【打开】按钮，输入图形文件。 选择【查看工具栏】→单击【ISO2】查看按钮→单击【普通阴影】按钮，将模型阴影着色，如右图1所示。 单击【主工具栏】→【保存此PowerMILL项目】按钮，弹出【保存项目为】对话框，在对话框内选择要保存的路径夹，输入文件名，单击【保存】按钮，当前项目被保存。 图1 吹瓶模具模型 在PowerMILL【图形域】内选取如图2所示曲面，在【主工具栏】中单击【毛坯】按钮打开毛坯对话框，在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”，类型为“模型”→单击按钮，在毛坯对话框中可以得到已选取曲面大小为：X64.19 * Y240 * Z32.1。单击【视图查看工具栏】中的【最小半径阴影】按钮，接着单击下拉菜单【显示】→【模型】，弹出如图3所示【模型显示选项】对话框，将【最小刀具半径】值依次设置为4.0、3.0、2.0。我们发现只有设置为2.0的时候,整个模型的圆角位置显示为绿色,这就表示此模型最小可用到￠4的球头刀。再单击【视图查看】中的【拔模角阴影】按钮，确定【模型显示选项】对话框中的【拔模角阴影】复选框内的【拔模角】和【警告角】为默认值0和5。可看到图形域中模型四周面及平底处的曲面都显示为红色，在此表示其为直身。

mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径

第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径 二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用 图2-1 图2-2

.专业整理. 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。 以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。 步骤一基本设置 层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T） 视图面(Gview)：俯视图（T） 步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形 按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。 绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车 右下方端点：0，-50 回车 结果如图2-3所示。 .学习帮手.

图2-3 图2-4 步骤三绘制圆 选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车 圆心：-80，0 回车 按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。 步骤四打断圆与直线 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示； 拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置； 打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。 步骤五修剪 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)

刀具路径与JDPaint40刀具路径比较3分

JDPaint5.0刀具路径与JDPaint4.0刀具路径比较 （技术支持部：回文刚2004-4-2） 2004年1月份我们公司正式推出JDPaint5.0软件，来取代以前使用的JDPaint4.0软件。在这次软件升级中，各个部分都有很大的改变，在刀具路径方面也有较大的变化。下面在这方面进行一下粗略的比较,以便于分公司推行5.0软件。 （一）平面雕刻 5.0软件的平面雕刻部分命令方法基本上和4.0是一样的。但是在加工效果和效率上有明显的差别。 1）区域粗雕刻中新添加的功能 4.0软件中斜线下刀最多只能沿轮廓转一圈，如果设置角度小，这时就不是按照设置 的参数生成了。而5.0软件是严格按照设置的参数生成路径。 这是4.0软件使用0.5度斜线下刀生成的路径 这是使用5.0软件沿轮廓下刀0.5度生成的路径 上面的路径是对同一区域使用相同的加工方法，下刀角度都为0.5度，4.0软件和 5.0软件生成刀具路径的比较。4.0软件的路径由于下刀角度不准确，两层路径的高度 差为2.22MM，而5.0软件路径的高度差为0.5MM。在斜线下刀时，两个重要因素就

是下刀角度和最大吃刀深度。下刀角度要小于副刃偏角。4.0软件的刀具路径实际下刀角度为1.6度，几乎等于副刃偏角，这样斜线下刀的作用就没有了。最大吃刀深度 4.0是 5.0的4倍多，这样相同的情况下，刀具变形就增大了4倍，非常容易出现断刀 现象。 ● 5.0软件中，在开槽中增加了切削量均匀的功能。这个功能是针对锥刀开槽添加的。 由于锥刀在加工深度上越大，加工的宽度就越大，切削量也就随之变大。这样的加工实际上是不等量加工，影响加工效率和刀具寿命。 等的 每 等的 不使用切削量均匀生成的路径使用切削量均匀生成的路径 但是，当刀尖非常小的时候，使用等量切削第一刀的加工量太大，非常容易出现断刀的现象。一般来说，这个功能使用在0.4以上的锥刀。 ●在5.0软件的区域粗雕刻中，也增加了折线下刀，螺旋下刀的功能。这两种下刀方法 都可以降低下刀时的最大吃刀深度。；这样在加工时，就降低了刀具的变形，保证刀具在良好的状态下进行加工。下面说明一下各种下刀方式的具体应用： 螺旋下刀是所有下刀方式中对刀具影响最小的一种下刀方式。在可以使用螺旋下刀时，尽量使用螺旋下刀。一般用于较大区域的加工。 折线下刀主要用于小区域而且狭长的区域的加工中。如狭长的矩形的区域加工，生成不了螺旋下刀，就可以使用折线下刀。 曲面宽度较小，但长度较大 这种情况最适合使用折线下刀 沿轮廓下刀主要用于小区域，可以成环状加工的区域，如一个圆环，沿着他转一圈又回到起点，这种情况，不能使用螺旋下刀时，就可以使用沿轮廓下刀，但要注意下刀角度。

PowerMILL 培训教程-刀具路径模板

PowerMILL 培训教程-刀具路径模板简介 刀具路径模板是通过在标准的刀具路径策略表格中填写上用户指定的设置/值，然后将此策略以模板形式储存供今后使用的一种模板文件。 设置模板路径 下面的设置仅需设置一次，此后可在此名目下储存任意数量的模板。 删除全部并重设表格。 从主菜单中选取工具 > 自定义路径。 从下拉菜单中选取模板路径。 点击增加路径按钮，打开下面的表格。

点击C:\ 下的文件夹 Temp 。 点击 Make New Folder 。 因此在Temp 文件夹下产生一新的文件夹 New Folder 。 将文件夹名称改变为Templates 。

点击文件夹 Templates 。 再次点击 Make New Folder 。 将此文件夹重新命名为 My Toolpaths

回到文件夹 Templates 。 因此立即路径设置到 C:\Tem p\Templates 点取关闭。

点击刀具路径策略图标， 打开下图所示表格。 我们可看到表格中新添了一个名称为 My Toolpaths 的页面。进入此页面后，目前页面为空的，但这确实是刀具路径模板文件将储存的地点。 产生模板 至此，我们设置完毕 ‘My Toolpaths ‘ 的路径。下面即可产生用户定义的刀具路径模板并将模板文件储存到此路径下。 删除全部并重设表格。 打开刀具路径策略中的偏置区域清除模型表 格。

如果在模板中定义刀具，每次打开模板时， PowerMILL 将复制该刀具。因此，最好是不要在刀具路径模板中包含刀具。定义边界和参考线时也是如此。 如果存在激活刀具，则打开刀具路径策略表格时，该刀具将自动被列入表格中。在这种情形下，可通过PowerMILL扫瞄器取消刀具的激活状态，如此表格中的刀具选项将无效。 改变余量为0.5，行距为10，下切步距为3。 设置Z轴下切为斜向，点取斜向选项，将最大左切角改变为5。 同意（但不应用）此偏置区域清除模型表格。 右击此刀具路径，从弹出菜单中选取储存为模 板。

JDPaint V5.19刀具路径升级说明

JDPaint V5.19刀具路径升级说明 一、刀具路径部分 1、新增的路径功能 1) 曲面精加工增加“角度分区走刀方式”； 角度分区功能的特点是: ●平行截线适合于平坦的曲面,等高外形适合于陡峭的曲面,当模型由平坦和陡峭两部分组成时,该功能可以根据曲面坡度区分平行截线和等高外形的加工区域,并生成相应的刀具路径，如图1所示； ●和手工定义加工范围相比，该功能的适应性更易用，结果更加准确； 图1角度分区路径 2) 增加“残料高度清根”加工方法； 残料高度清根功能的特点是: ●只在上把刀具未加工到的尖角或者狭缝位置生成路径 ,加工效率比较高； ●该功能特别适合于浮雕曲面加工； 如图2a所示，使用直径为4的球头刀加工该曲面，窄缝加工不到位，使用直径为2的球头刀进行残料清根加工，就可以将窄缝加工到位，路径如图2b所示。

图2a直径为6的球头刀生成的平行截线路径图2b直径为2的球刀生成的残料高度清根路径3) 增加“加工保护面”; 加工保护面功能的特点是: ●使用辅助曲面限定加工范围，比起曲线限定的方法更加直观； ●比曲线限定加工范围的可靠性高,可以减少编程； 如图3所示，上面的面是保护面，生成的路径会在中间断开，从保护面上面通过。这项功能在模具加工中有广泛的应用。

图3保护面路径 4) 增加“自动调整过切路径”的功能； 自动调整过切路径功能的特点是: ●对生成的路径自动进行干涉检查，调整过切的路径点，使用起来很方便； ●该功能放在计算设置页面的雕刻精度里； 下图4a生成的路径中间有过切，选择了自动调整过切路径，生成的路径如图4b所示，中间过切的路径被处理了。 图4a路径发生过切图4b调整过切后的路径 5)增加“删除边界路径点”的功能； 删除边界路径点功能的特点是: ●删除曲面边界以外的路径，使得加工路径正好走在曲面的边界上； 图5a生成的路径是没有删除边界点的，路径比较长，删除了边界点的路径后，路径加工正好到位，路径比以前短了，如图5b所示。

数控加工刀具路径拟定

图2-3-1车削加工X 、Z 向安全间隙设计 2．3 数控加工刀具路径拟定 CNC 加工的刀具路径指，加工过程中，刀具刀位点相对于工件进给运动的轨迹和方向。刀具路径一般包括：从起始点快速接近工件加工部位，然后以工进速度加工工件结构，完成加工任务后，快速离开工件，回到某一设定的终点。可归纳为两种典型的运动：点到点的快速定位运动——空行程；工作进给速度的切削加工运动——切削行程。 确定刀具走刀路线的原则主要有以下几点： ⑴规划安全的刀具路径，保证刀具切削加工的正常进行。 ⑵规划适当的刀具路径，保证加工零件满足加工质量要求。 ⑶规划最短的刀具路径，减少走刀的时间，提高加工效益。 2．3．1规划安全的刀具路径 在数控加工拟定刀具路径时，把安全考虑放在 首要地位更切实际。规划刀具路时，最值得注意的 安全问题就是刀具在快速的点定位过程中与障碍物 的碰撞。为了节省时间，刀具加工前接近工件加工 部位，完成加工任务后，快速离开工件，常用快速 点定位路线。快速点定位时，刀具以最快的设定速 度移动，一旦发生碰撞后果不堪设想。 1．快速的点定位路线起点、终点的安全设定 工艺编程时，对刀具快速接近工件加工部位路线的终点和刀具快速离开工件路线的起点的位置应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙，避免刀具与工件的碰撞。 在拟定刀具快速趋近工件的定位路径时，趋向点与工件实体表面的安全间隙大小应有谨慎的考虑。如图2-3-1，刀具相对工件在Z 向或X 向的趋近点的安全间隙设置多少为宜呢？间隙量小可缩短加工时间，但间隙量太小对操作工来说却是不太安全和方便，容易带来潜在的撞刀危险。对间隙量大小设定时，应考虑到Z0的加工面是否已经加工到位，若没有加工，还应考虑可能的最大的毛坯余量。若程序控制是批量生产，还应考虑更换新工件后Z 向尺寸带来的新变化，以及操作员是否有足够的经验。

第3章 挖槽刀具路径的应用

第3章 挖槽刀具路径的应用 本章通过几个典型零件，说明MasterCAM的挖槽刀具路径的生成方法以及有关二维刀具路径的生成技巧。 3.1 挖槽刀具路径生成过程 图3-1a为一个零件的立体图，零件高度为20mm，挖槽深度为15mm，图3-1b为加工过程仿真后的效果图。 图 3-1 挖槽刀具路径生成过程如下： 步骤一读入文件 文件名：Ch3_1_1.MC8 存储该文件的零件图形如图3-2所示。 图 3-2 步骤二加工上表面 1．设置

视图面（Gview）：(俯视图T) 关闭毛坯轮廓显示，即在图3-3中，使“显示毛坯（Display stock）”选择框未选中； 图 3-3 2．选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-表面加工(Face) 3．串接被加工的上表面轮廓，串接后的结果，如图3-4所示，整个方框轮廓被选中，串接起始点为P1点，如图3-4所示； 图 3-4 4．用鼠标单击主菜单区的“Done”，结束串接操作，进入表面加工刀具参数（Tool parameters）设置对话框；

5．选择直径为50mm的端铣刀，由于在刀具库Tools_mm.tl8中，没有直径为50mm的端铣刀，需要将此刀具添加到刀具库中，具体操作步骤如下： （1）选择直径为25mm的端铣刀，则在“表面加工刀具参数（Tool parameters）设置”对话框中，出现直径为25mm端铣刀的图标，如图3-5所示； 图 3-5 （2）将鼠标移至直径为25mm端铣刀的图标处，单击鼠标右键，则进入“定义刀具（Define Tool）”对话框，设置完毕后，如图3-6所示；

精雕灰度图转浮雕的做法

精雕灰度图转浮雕的做法： 首先打开精雕作图软件如图，打开之后点击屏幕左上方的“文件”如图 ，找到目录下的“输入”然后找到“点阵图像”单击文件类型选择（*.bmp),找到 所需要加工的图打开，如：打开之后看一下图的尺寸是否是你需要加工的尺寸，如果不是那就需要修改一下图的加工尺寸 首先选中图片，单击屏幕左上方的“变换”，找到目录下的“放缩”（快捷键Alt+4），如图

假如雕刻尺寸是200X200 （MM)只要修改横向尺寸为200，点一下“保持比例”就可以了，纵向尺寸就自动变到200， 如果你雕刻的尺寸是不规则的，比如是200X100（mm）那就横向尺寸改到200，纵向尺寸改成100，这次不需 要点击“保持比例”，尺寸修改完之后，点击屏幕中心上方的“艺术曲面”，找到目录下的“图像纹理”——单击“位图转网格”，这是把鼠标放到图片上点击一下会出现如图：

需要修改一下你的加工工件的雕刻深度如图： 如果雕刻是3毫米，输入3就可以了，然后点击

“确定”，出现如图出现一个网格，这个网格就是我们用灰度图转出来的浮雕图，然后我们把灰度图移开或是删除，现在我们开始绘制一个矩形，单击屏幕左上方的“绘制”，找到目录下的“矩形”（Ctrl+T）点击，找到空白处单击鼠标左键，移动鼠标出现矩形再次点击鼠标左键，就绘制出一个矩形，然后单击鼠标右键退出，选中矩形单击“变换”目录下的——“尺寸等同”，这是用鼠标左键单 击以下网格出现如图：选择双向尺寸等同之后点击确定，此时矩形和网格一样大，然后再单击屏幕右侧工具栏的“对齐”，找到目录 下的如图：点击，现在用鼠标左键单击网格出现如下图：

powermill12.编辑刀具路径(绝对实用)

第十二章編輯刀具路徑 刀具路徑 路徑之確認請使用PowerMILL螢幕左側之物件管理區目錄.以下將說明如何編輯已確認之路徑如修剪、複製、分割、反向等。 ?選項options 已選刀具路徑的選項可透過從主功能表中的工具功能表下選取選項，打開選項選單，從選單中選取刀具路徑頁面。

當檢查方框被開起(打勾)時將執行其功能，說明如下： 開啟視窗–當已確認之路徑被作動或選取時將自動顯示其功能的設定視窗。註：此功能須配合自動載入選項開啟使用。 讀取參數–當刀具路徑被選取時自動載入其參數設定值如刀具、公差等切削移動–此參數設定時，你可以輕易的針對已選取的切削路徑作刪除，反向，單雙向互換等局部編輯。 連結移動–此參數設定時，你可以針對已選取的切削路徑作執行連結編輯接觸點法線–當勾選此項目時所產生的切削刀具路徑會以接觸點的法線方向計算，使用於須3D補正或NC須以向量式(I,J,K) 輸 出時使用。 自動作動–在路徑確認時自動設定為作動(選取)狀態。 儲存計算–當勾選此項目時，如已設定專案的儲存名稱若再執行計算兩個刀具路徑以上時專案會自動的做儲存動作。 刀軸長度–當顯示路徑的刀軸方向時，指定所要顯示的長度。 接觸點法線長度–當顯示路徑的接觸點法線時，指定所要顯示的長度。 切削與緩降因子設定–設定切削速率時將自動與此因子相乘定義為緩降 速率之數值，預設值為0.1。 自動讀取切削參數–勾選此選項，作動刀具時將自動讀取進給率資料，不 必再次點選讀取作動刀具資料。

?編輯刀具路徑 刀具路徑的編輯工具可透過PowerMILL物件管理區中要編輯的刀具路徑名稱上按滑鼠右鍵→編輯。其內容如下圖所示。 刀具路徑的編輯工具列可透過PowerMILL物件管理區中的刀具路徑上按滑鼠右鍵->工具列。其內容如下圖所示。

刀具路径常见问题解答

千挑精雕网 北京精雕图培训制作教程精雕图制作系列教程 刀具路径常见问题解答 支持网站：https://www.sodocs.net/doc/5c11187079.html,/

刀具路径常见问题解答 主要内容 加工基础 刀具与材料 平面雕刻加工 曲面雕刻加工 公共参数 刀具路径管理 典型加工路径

2.1加工基础 1、什么是数控加工？ 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。 2、数控加工一般包括那些内容？ 1）对图纸进行分析，确定加工区域； 2）构造加工部分的几何形状； 3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径； 4）刀具路径分析、模拟； 5）开始加工； 3、数控系统的控制动作包括那些？ 1）主轴的起、停、转速、转向控制； 2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）； 3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）； 4、常见的数控系统的有那些？ Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi 5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？ 普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。 6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？ 面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。 7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？ 主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、

mastercam刀具路径的编辑1

第4章刀具路径的编辑 本章通过几个典型零件，说明在MasterCAM中，如何通过编辑的方法生成刀具路径以及对刀具路径如何进行编辑、修正，如何使方法更加方便、快捷，技巧性更强。而对已存在的刀具路径进行编辑、修正，可以使系统生成的刀具路径更符合人们的要求，尤其是在曲面加工中，这一方法非常实用，甚至是必不可少。 4.1 刀具路径的镜像复制 刀具路径的镜像复制方法用于产生零件形状具有对称轴的刀具路径。此方法只须生成一个或一组刀具路径，然后用复制的方法产生另一个或另一组与其对称的刀具路径。如图4-1所示的零件，具有对称形状图形，可以只产生左边形状的刀具路径，用复制的方法产生右边形状的刀具路径。 图4-1 步骤一读入文件 文件名：Ch4_1_1.MC8 该文件存储的零件图形如图4-2所示，其中虚线为毛坯线框轮廓，粗实线为图形轮廓。 图4-2 图4-3 步骤二产生挖槽刀具路径 用3.4节的方法产生图4-1所示左边图形的带有起模角的挖槽刀具路径，图4-3为用3.4节中的步骤二产生的刀具路径仿真后的结果。

步骤三镜像复制刀具路径 1. 选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-下一菜单(Next menu)-转换(Transform) 2. 进入转换操作对话框，设置完毕后，如图4-4所示； 图4-4 3. 用鼠标单击图4-4上部“镜像（mirror）”选项卡，进入转换操作中的“镜像参数设置”对话框，设置完毕后，如图4-5所示； 图4-5 4．用鼠标单击图4-5中下部的“OK”按钮，完成刀具路径的镜像复制操作。 步骤四仿真加工 1. 同时按Alt键和字母O键(Alt+O)，进入操作管理对话框，如图4-6所示，用鼠标单击图4-6中右上部“全选（Select All）”按钮，两个刀具路径全被选中，其中第2个刀具路径即为用镜像复制方法产生的刀具路径，如图4-6所示； 2. 用2.5节的方法进行仿真操作，加工过程仿真后的结果，如图4-7所示。 步骤五存储文件 文件名为：Ch4_1_2.MC8

第五章 刀具路径切入切出和连接

Issue PMILL 2010 5.1 5. 刀具路径切入切出和连接 简介 如果允许刀具从刀具路径末端开始加工，那么它将首先将下切到残留毛坯深度，然后突然改变方向，沿刀具路径进行切削，这样很容易产生刀痕，同时使刀具发生振动，从而导致刀具和机床的额外磨损。对刀具路径进行适当的切入切出移动设置，可避免刀具负荷的突然改变。 刀具路径间的空程移动（连接）会增加大量的额外加工时间，应用适当的连接移动，可极大减少刀具路径间的这种空程移动。 < 缺省切入切出和连接 切入切出和连接表格可通过点取顶部主工具栏中的图标 打开，也可在精加工表格中的相应条目下打开并应用于已有刀具路径。

掠过距离和下切距离用来控制刀具在零件之上快速移动的高度。通过设置适当的安全Z高度和开始Z高度，可最大限度减小加工过程中刀具低速移动和不必要的空程移动。 掠过距离–刀具在模型之上从一条刀具路径末端提刀到下一刀具路径始端进行快速移动的相对高度。刀具在掠过距离所设定的高度之上做快进移动，快速跨过模型，到达下一下切位置。 下切距离–工件表面之上的一相对距离，刀具下切到此距离值后将由快进速率下切改变为以下切速率下切。 切入/切出运动 切入控制刀具在切削路径开始前的运动；切出控制切削路径末端离开刀具路径时的运动。可使用的切入选项有：无，垂直圆弧，水平圆弧，左水平圆弧，右水平圆弧，延伸移动，加框和斜向。切出可使用的选项和切入可使用的选项除没有斜向选项外，其它部分完全相同。 左图所示： 切入/切出–垂直圆弧和相 对 - 掠过 - 连接运动。 刀具路径颜色代码： 紫色–快进掠过进给率 G1 浅蓝色–下切进给率 G1 绿色/橙色–切削进给率 G1 红色虚线–全速快进 G0 切入切出和连接是刀具路径的有效延伸，因此必须对其进行过切保护处理。为此一定要设置刀具路径切入切出和连接表格中的过切检查选项（缺省设置为已勾取），以免发生过切。点取此选项后，将不产生任何可能导致过切的切入切出。下面以图解方式解释不同的切入切出和连接设置，在此，除非特别指出，过切检查选项始终呈勾取状态。 任何情况下，如果第一选择无法实施，系统将自动应用第二选择。如果两种选择均因过切选项的勾取而无法实施，则切入切出将自动重新设置为无。 当前的切入切出和连接设置将包含在新产生的加工策略中，也可使用浏览器在策略产生后对激活刀具路径应用切入切出和连接。

MASTERCAM挖槽刀具路径的应用

第3章挖槽刀具路径的应用 本章通过几个典型零件，说明MasterCAM的挖槽刀具路径的生成方法以及有关二维刀具路径的生成技巧。.... 3.1 挖槽刀具路径生成过程 图3-1a为一个零件的立体图，零件高度为20mm，挖槽深度为15mm，图3-1b为加工过程仿真后的效果图。 图3-1 挖槽刀具路径生成过程如下： 步骤一读入文件 文件名：Ch3_1_1.MC8 存储该文件的零件图形如图3-2所示。 图3-2 步骤二加工上表面 1．设置 视图面（Gview）：(俯视图T) 关闭毛坯轮廓显示，即在图3-3中，使“显示毛坯（Display stock）”选择框未选中；

图3-3 2．选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-表面加工(Face) 3．串接被加工的上表面轮廓，串接后的结果，如图3-4所示，整个方框轮廓被选中， 串接起始点为P1点，如图3-4所示； 图3-4 4．用鼠标单击主菜单区的“Done”，结束串接操作，进入表面加工刀具参数（Tool parameters）设置对话框； 5．选择直径为50mm的端铣刀，由于在刀具库Tools_mm.tl8中，没有直径为50mm的端铣刀，需要将此刀具添加到刀具库中，具体操作步骤如下： （1）选择直径为25mm的端铣刀，则在“表面加工刀具参数（Tool parameters）设置” 对话框中，出现直径为25mm端铣刀的图标，如图3-5所示；

图3-5 （2）将鼠标移至直径为25mm端铣刀的图标处，单击鼠标右键，则进入“定义刀具（Define Tool）”对话框，设置完毕后，如图3-6所示； 图3-6 （3）用鼠标单击图3-6中的的“存入刀具库（Save to library…）”按钮，进入“选择刀具库名称（Select destination library）”对话框，如图3-7所示，选择刀具库名称为TOOLS_MM，单击图3-7中的“保存（S）”按钮；

mastercam刀具路径的编辑2

第5章刀具路径的编辑 本章通过几个典型零件，说明在MasterCAM中，如何通过编辑的方法生成刀具路径以及对刀具路径如何进行编辑、修正，如何使方法更加方便、快捷，技巧性更强。而对已存在的刀具路径进行编辑、修正，可以使系统生成的刀具路径更符合人们的要求，尤其是在曲面加工中，这一方法非常实用，甚至是必不可少。 4.1 刀具路径的镜像复制 刀具路径的镜像复制方法用于产生零件形状具有对称轴的刀具路径。此方法只须生成一个或一组刀具路径，然后用复制的方法产生另一个或另一组与其对称的刀具路径。如图4-1所示的零件，具有对称形状图形，可以只产生左边形状的刀具路径，用复制的方法产生右边形状的刀具路径。 图4-1 步骤一读入文件 文件名：Ch4_1_1.MC9 该文件存储的零件图形如图4-2所示，其中虚线为毛坯线框轮廓，粗实线为图形轮廓。 图4-2 图4-3 步骤二产生挖槽刀具路径 用3.4节的方法产生图4-1所示左边图形的带有起模角的挖槽刀具路径，图4-3为用3.4节中的步骤二产生的刀具路径仿真后的结果。

步骤三镜像复制刀具路径 1. 选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-下一菜单(Next menu)-转换(Transform) 2. 进入转换操作对话框，设置完毕后，如图4-4所示； 图4-4 3. 用鼠标单击图4-4上部“镜像（mirror）”选项卡，进入转换操作中的“镜像参数设置”对话框，设置完毕后，如图4-5所示； 图4-5 4．用鼠标单击图4-5中下部的“OK”按钮，完成刀具路径的镜像复制操作。 步骤四仿真加工 1. 同时按Alt键和字母O键(Alt+O)，进入操作管理对话框，如图4-6所示，用鼠标单击图4-6中右上部“全选（Select All）”按钮，两个刀具路径全被选中，其中第2个刀具路径即为用镜像复制方法产生的刀具路径，如图4-6所示； 2. 用2.5节的方法进行仿真操作，加工过程仿真后的结果，如图4-7所示。 步骤五存储文件 文件名为：Ch4_1_2.MC9

挖槽、钻孔 的刀路定义及自动编程

挖槽、钻孔的刀路定义及自动编程 一、实训目的 （ 1）、熟练掌握 M aster CAM挖槽、钻孔的刀路定义方法 （ 2）、掌握MasterCAM 挖槽、钻孔刀路定义的主要参数设置及其含义 （ 3）、进一步掌握MasterCAM刀路定义的技巧性操作 二、预习要求 认真阅读教材第 6 章微机自动编程与应用的第 4 、 5 、 7 节的内容。 三、实训理论基础 1 ．挖槽加工的深度分层设定 挖槽刀路定义时深度分层的参数中，最大粗切量、精切次数、精切量、不提刀设置等和外形铣削概念一致。对于挖槽而言，下述参数是它所特有的。 1 ）使用岛屿深度：如果在一个凹槽中的岛屿具有和凹槽不同的顶面深度，则： 当不设定使用岛屿深度时，刀路的计算将认为岛屿和凹槽同样高，即每铣一层都将避开岛屿，而不管实际岛屿顶面在何深度处。 当设定使用岛屿深度时，刀路的计算将考虑岛屿顶面的真实高度，如果岛屿顶面低于凹槽顶面，则在铣削至岛屿顶面前的每一层都将忽略岛屿的存在，在持续往下的分层加工中再避开岛屿 2 ）使用子程序：由于挖槽时，每一层的刀路基本相同，因此可考虑使用子程序编程的方法，这样可精简程序。但对每一层刀路不相同的挖槽加工来说，是无法使用子程序的。（比如设定锥度挖槽后就不能使用子程序编程方式。） 3 ）锥壁设定 外壁锥度：用以设置槽形外边界周边的锥角。 岛屿锥度：用以设置岛屿周边的锥角。 4 ）深度铣削顺序设定：当一个刀路中包含多个间断凹槽，在这些槽区间挖槽的顺序如何，可如下设定： 区域铣削：先将一个槽区域分层铣削完成后，再去分层铣削下一个槽区。 深度铣削：先在一个深度层上将所有的槽区铣削完成后，改变一个深度，再将所有的槽区铣削一遍。 2 ．挖槽方式