powermill12.编辑刀具路径(绝对实用)
第十二章編輯刀具路徑
刀具路徑
路徑之確認請使用PowerMILL螢幕左側之物件管理區目錄.以下將說明如何編輯已確認之路徑如修剪、複製、分割、反向等。
?選項options
已選刀具路徑的選項可透過從主功能表中的工具功能表下選取選項，打開選項選單，從選單中選取刀具路徑頁面。
當檢查方框被開起(打勾)時將執行其功能，說明如下：
開啟視窗–當已確認之路徑被作動或選取時將自動顯示其功能的設定視窗。註：此功能須配合自動載入選項開啟使用。
讀取參數–當刀具路徑被選取時自動載入其參數設定值如刀具、公差等切削移動–此參數設定時，你可以輕易的針對已選取的切削路徑作刪除，反向，單雙向互換等局部編輯。
連結移動–此參數設定時，你可以針對已選取的切削路徑作執行連結編輯接觸點法線–當勾選此項目時所產生的切削刀具路徑會以接觸點的法線方向計算，使用於須3D補正或NC須以向量式(I,J,K) 輸
出時使用。
自動作動–在路徑確認時自動設定為作動(選取)狀態。
儲存計算–當勾選此項目時，如已設定專案的儲存名稱若再執行計算兩個刀具路徑以上時專案會自動的做儲存動作。
刀軸長度–當顯示路徑的刀軸方向時，指定所要顯示的長度。
接觸點法線長度–當顯示路徑的接觸點法線時，指定所要顯示的長度。
切削與緩降因子設定–設定切削速率時將自動與此因子相乘定義為緩降
速率之數值，預設值為0.1。
自動讀取切削參數–勾選此選項，作動刀具時將自動讀取進給率資料，不
必再次點選讀取作動刀具資料。
?編輯刀具路徑
刀具路徑的編輯工具可透過PowerMILL物件管理區中要編輯的刀具路徑名稱上按滑鼠右鍵→編輯。其內容如下圖所示。
刀具路徑的編輯工具列可透過PowerMILL物件管理區中的刀具路徑上按滑鼠右鍵->工具列。其內容如下圖所示。
?路徑移動複製Transform
路徑之移動複製提供有鏡射，移動和旋轉路徑等功能，點取此ICON即可執行此功能，如下圖之設定視窗。
刀具路徑―路徑名稱，你可以在此選擇要轉換的路徑。
作動工作座標―在選項中選擇一個工作座標。
作動―當勾選時，選擇的路徑就是作動狀態。
顯示―勾選時，轉換後的路徑就會是顯示狀態。
複製路徑―當勾選此選項時，就是在原來的路徑基礎上複製新路徑，如不勾選則會刪除原來的路徑。
移動―繞著選擇軸向移動，在後面輸入其移動值，而生成的路徑就會在原來的基礎上移動相對應的距離。
旋轉―新生成的路徑繞著選擇的軸向進行旋轉，其旋轉角度在後面輸入其角度值。
鏡射―繞著固定軸向進行鏡射。
轉換到工作座標―移動後的路徑在工作座標的同一位置上。
轉換到世界座標―移動後的路徑在世界座標的同一位置上。
鏡射(Mirror)範例
使用鏡射選項可産生所選刀具路徑的鏡射圖形，這種方法適合於産生具有對稱形狀模型的刀具路徑。過程中需要鏡射模型並進行進退刀與連結，這樣才能真正完成刀具路徑的産生。
1)全部删除並重設參數。
2)開啟主功能的插入合併-> 刀具路徑檔-> EG -> wheelcav_cut_1.cut。
3)從範例目錄下載入模型wheel_segment.tri 。
4)作動刀具路徑。
5)自訂邊界從範例目錄下載wheel_segment.pic定義邊界素材。
如下圖：
6)選取XY平面正Z視圖查看。
7)透過刀具路徑選取編輯>轉換位置。
8)在路徑轉換當中選取鏡射。
9)接受。
執行結果如下圖：
新産生的刀具路徑wheelcav_cut_1_cut_1_1 看起來沒什麽問題，但系統還未對此刀具路徑進行過切檢查。新産生的刀具路徑目
錄上出現一黃色的問號，它提醒您還未進行過切驗證。
10)若鏡射後加工方向為逆銑，可由工具列進行順
逆銑切換動作。
11)當刀具與工作座標相同下PowerMILL提供路徑之動態合併之功能.作法說明如下：
點選wheelcav_cut_1_cut_1_1按住滑鼠左鍵拖曳至預合併之路徑位置再按鍵盤Ctrl鍵在下角落會出現+字號，放開滑鼠左鍵後會出現合併訊息視窗如下圖，點選是(Y)，而其加工順序為wheelcav_cut_1_cut_1先行加工，再加工wheelcav_cut_1_cut_1_1路徑。
12)作動此合併刀具路徑。按滑鼠右鍵選取過切驗證選項。
執行過切驗證，並進行進退刀與連結，防止過切現象。
移動(Move)和旋轉(Rotate)範例說明
此移動之功能只作用於作動之路徑，並設定X,Y,Z值來做移動，而旋轉則依所指定之XY平面原點來旋轉複製路徑。
1)全部删除並重設參數。
2)開啟範例模型handle.tri
3)框選全部模型>建立使用者自訂邊界> 載入模型
4)定義素材計算方式為-> 邊界。
5)定義刀具為-> 球刀直徑＝10mm
6)工法選單以3D等距精加工方式。
7)邊界指定為1 ，加工內部。
8)執行結果產生如下:
以下將說明如何移動此刀具路徑：
5)在刀具路徑handl1上按滑鼠右鍵，點取編輯->轉換位置選項將顯示如下設定選單，設定依X值移動距離160，點選
5)接受結果如下圖：
新產生之路徑將自動被確認為名稱為handle1_1. 此時移動複製設定選單仍保持開啟狀態您可繼續點取執行進行複製移動路徑。
以下將說明如何旋轉此刀具路徑：
1)作動刀具路徑名稱handle1_1修改設定選單中類型選項為旋轉。
如下圖所示：
上圖中設定旋轉原點可依X、Y、Z軸向作旋轉。
角度選項則為設定旋轉角度，其計算角度以+X為0度基準並以逆時針為正角度計算。
2)設定如上圖角度=60。
3)點取執行以旋轉複製路徑, 此時新路徑將自動確認名稱為
‘handle1_1_1’。
4)執行結果如下圖：
如前述說明將合併移動與旋轉的刀具路徑至原先的刀具路徑檔handle1您將察覺已合併完成編輯路徑。
?修剪Limit
修剪功能允許您依平面、多邊形或邊界等方式對刀具路徑進行剪裁。
開啟修剪編輯視窗。
平面
X軸, Y軸,和Z軸平面指定可經由設定選單中類型選擇，其位置可經由輸入或點取螢幕任意位置指定。
Z Plane
類型選項除XYZ平面外還有一個任意選項功能，此功能為在螢幕任意點取兩點做為平面之位置及角度指定，而其平面則會垂直目前螢幕視角。
多邊形
所謂多邊形修剪即為以滑鼠於螢幕上任意點取一封閉外形做為修剪之邊界。其修剪之保留選項有內部、外部或兩者供使用者選擇。
邊界
可選取做動的邊界修剪，其修剪之選項有作動工作座標、依目前視角、最佳化平面。
依平面修剪範例
1)全部删除並重設參數。
2)開啟範例模型radknob.dmt。
3)依模型的最小/最大值設定素材。
4)定義直徑6mm 球刀名稱bn6。
5)定義一公差爲0.1，預留量爲0，每層下刀爲1mm，方向爲順銑，連結設
定爲沿曲面連結的等高精加工路徑。
6)執行產生如下路徑。
1)選取編輯> 修剪選項並在表單中選取依平面方式修剪選項。
於是主圖形視窗中出現一代表修剪平面的幾何圖形，圖形上的箭頭指向爲將保留的刀具路徑。
2)改變儲存選項爲外部。可見箭頭方向被反轉。
3)點取執行選鈕。執行結果如下圖：
於是産生一新的刀具路徑
‘1_1’，它自動呈作動狀
態。如果選取了保留兩者
選項，則將産生兩條刀具
路徑‘1_1’ 和‘1_2’ 。
依多邊形修剪範例.
1)全部删除並重設參數。
2)打開範例模型handle.tri。
3)依模型的最小/最大值産生素材並將其增量15。
4)設定平面依->模型->平面->依素材在Z0處産生一模型平面。
5)定義直徑10mm端銑刀。
6)定義邊界->淺灘邊界産生一上限角爲0的區域。
所産生的邊界中在中央部分
包含3個邊界區段，在此練習
中我們需將其中兩個删除，只
留下上面，較小的那一個邊界
線段。
7)删除已選的邊界段。
8)産生一刀間距爲2，方向爲順銑的螺旋狀3D等距精加工路徑。
9)正Z軸檢視查看此刀具路徑。
10)在刀具路徑目錄下選取編輯> 修剪，然後選取多邊形剪裁。
11)參照下圖在圖形視窗中用滑鼠左鍵繪製出一多邊形，使其包含中間部分
的刀具路徑。
註：多邊形在視窗中永遠呈封閉狀態。
12)選取保留內部選項並點取執行。
所産生的新刀具路徑1_1應如左圖所示。
依邊界剪裁範例
此選項依已定義的邊界修剪刀具路徑。
1)全部删除並重設參數。
2)打開範例模型handset.tri。
3)依模型的最小/最大值産生素材。
4)定義直徑10mm球刀。
5)産生一平行精加工的刀具路徑，設刀間距爲2，角度爲0，勾選正交路徑選項，樣式設雙向提刀，勾選圓弧平順化進退刀與連結設沿曲面連結。執行產生如下路徑。
6)選取模型的分模面，然後依選擇曲面産生一邊界。
7)删除外部邊界，只留下手機的內部輪廓線段邊界。如下圖。
8)選取編輯>修剪，從開啟的選單中選取邊界選項。
9) 選取編輯>修剪參照下圖填寫選單並點取執行。
因爲儲存選項設定爲兩者，因此産生了兩條新的刀具路徑，其中一條包含邊界以外的原始刀具路徑部分，另一條包含邊界內的刀具路徑部分。
如下圖所示。
?路徑分割Divide
PowerMILL路徑分割功能乃依使用者，所指定之條件來分割路徑，其條件有依角度、方向、時間、長度及退刀等。前述之最佳化路徑編輯即運用依角度分割功能。
操作範例說明：
以下範例呈現了一個零件加工過程，先使用球刀向下切削，然後再使用用端銑刀移除平面部分。
1)全部删除並重設參數。
2)打開範例模型chamber.tri。
3)依模型的最小/最大值産生素材。
4)定義直徑10mm球刀。
5)産生一平行精加工的刀具路徑，設刀間距爲5，角度爲0，勾選正交路徑
選項，樣式設單向提刀，勾選圓弧平順化，進退刀與連結設沿曲面連結。
左圖是未顯示連結的刀具路徑。
線性模擬刀具路徑可看到，刀具同時進
行拉銑方向和插銑方向切削。
使用依方向分隔選項可將插銑切削區域和拉銑切削區域分隔開。
6)選取編輯->分割選項，開啟路徑分割選單，點取方向選頁，參照下圖輸
入參數。
選單中的移除選項可設定爲拉銑、插銑和平面。
設定儲存選項，即移除、剩餘部分或兩者。如果設定爲移除，則將儲存在移除選項中所設定的刀具路徑部分；如果設定爲剩餘部分，則將儲存移除選項中沒有設定的部分；若設定爲兩者，則兩種刀具路徑均儲存，而將它們分割成兩個單獨的刀具路徑。
如果輪廓和XY 平面間的夾角小於平面夾角中所指定的數值，則此輪廓將被作爲一平面來處理。將小於…的區段删除選項和前面頁面相應選項的含義相同。
7)執行此路徑分割選單。
因爲儲存選項的設定爲兩者，因此産生了兩條新的刀具路徑1_1和1_2。關掉顯示連結，刀具路徑應如下圖所示。
‘raster_1’
(刀具向上切削)‘raster_2’
(刀具向下及水平切削)
註:其他路徑分割選項，可依ICON功能性設定參數值分割路徑。
?重新排列Reorder
當產生刀具路徑後有時須在他們之間作方向與順序的排列，現在可利用此功能選單做任意的切換與調整，提升了編輯彈性。
重新安排可分為兩種:手動調整方向和自動調整方向。當使用手動調整方向選擇時，只能與原始刀具路徑做方向與順序的單一方向調整。對於自動調整方向選擇，將找到最短的可能連結距離與方向順序，做一最佳化的調整。
可由以下方式開啟此功能：
1.編輯功能列。
2.刀具路徑工具列。
出現如下視窗(視窗大小可調整)。
利用滑鼠選取要編輯的路徑，被選取時會變成黃色的線。
刪除所選(Delete Selected)
移動到第一刀(Move to Start)
往上移動(Move Up)
往下移動(Move Down)
移動到最後一刀(Move to End)
變更順序(Reverse Orde)r
變更方向(Reverse Direction)
單雙向切削互換(Alternate Direction)
自動調整順序(Automatic Reorder)-依最短連結距離
自動調整順序與方向(Automatic Reorder and Reverse)
操作範例說明：
1)全部删除並重設參數。
2)打開範例模型restmill.dgk。
3)依模型的最小/最大值産生素材。
4)定義直徑10mm球刀。
5)産生單刀清角的刀具路徑，設區分角度爲30，最大計算角度爲176，進退刀與連結設沿曲面連結。
最优路径算法
解决方案一： Dijkstra算法（单源最短路径） 单源最短路径问题，即在图中求出给定顶点到其它任一顶点的最短路径。在弄清楚如何求算单源最短路径问题之前，必须弄清楚最短路径的最优子结构性质。 一.最短路径的最优子结构性质 该性质描述为：如果P(i,j)={Vi....Vk..Vs...Vj}是从顶点i到j的最短路径，k和s是这条路径上的一个中间顶点，那么P(k,s)必定是从k到s的最短路径。下面证明该性质的正确性。 假设P(i,j)={Vi....Vk..Vs...Vj}是从顶点i到j的最短路径，则有 P(i,j)=P(i,k)+P(k,s)+P(s,j)。而P(k,s)不是从k到s的最短距离，那么必定存在另一条从k到s的最短路径P'(k,s)，那么P'(i,j)=P(i,k)+P'(k,s)+P(s,j)
刀具路径常见问题解答
刀具路径常见问题解答 主要内容 加工基础 刀具与材料 平面雕刻加工 曲面雕刻加工 公共参数 刀具路径管理 典型加工路径 2.1加工基础 1、什么是数控加工？ 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。 2、数控加工一般包括那些内容？ 1）对图纸进行分析，确定加工区域； 2）构造加工部分的几何形状； 3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径； 4）刀具路径分析、模拟；
5）开始加工； 3、数控系统的控制动作包括那些？ 1）主轴的起、停、转速、转向控制； 2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）； 3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）； 4、常见的数控系统的有那些？ Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi 5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？ 普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。 6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？ 面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。 7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？ 主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、侧向进给量；主轴转速影响切削速度、每齿每转进给量。 8、影响切削加工的综合因素包括那些？ 1）机床，机床的刚性、功率、速度范围等 2）刀具，刀具的长度、刃长、直径、材料、齿数、角度参数、涂层等； 3）工件，材质、热处理性能、薄厚等； 4）装卡方式（工件紧固程度），压板、台钳等； 5）冷却方式，油冷、气冷等； 9、数控铣加工的如何分类？ 一般按照可同时控制而且相互独立的轴数分类，常见的有两轴加工、两轴半加工、三轴加工、四轴加工、五轴加工。 10、四轴加工的对象是什么？ 主要用于加工单个的叶轮叶片、圆柱凸轮等。 11、五轴加工的对象是什么？ 主要用于加工整体叶轮、机翼、垂直于曲面的直壁等。
课题4二维刀具路径
课题4 二维刀具路径 4.1 工作设定 工作设定包括工件原点、工件尺寸、工件类型等，用户可以通过上图的对话框对工件属性进行具体设定。4.2 外形铣削（Contour） 外形铣削加工即沿着由串连曲线所定义的外形轮廓线生成铣削加工路径。利用该命令可以生成2D或3D 的外形刀具路径，2D外形刀具路径的切削深度固定不变，而3D外形刀具路径的切削深度随串连外形的高度变化。
?加工高度设置 安全高度（Clearance）：是指数控加工中基于换刀和装夹工件而设定的高度，也是加工程序的起始与结束高度，通常一个工件加工完毕后刀具所停留的高度应高于工件与夹具的最高点。 参考高度（Retract）：又称为工件的安全高度，设置值一般高于工件的最高点，在每道工序完成后刀具将退至此高度再进行下一工序的切削。 进给下刀位置（Feed plane）：又称为工序的安全位置，设置值一般高于工件的最高点，刀具快速移动到此高度后将会以切削进给速度开始进刀切削。 工件表面（Top of stock）：用于定义工件表面的坐标位置，其参数设定需根据坐标的设置位置而定。 深度（Depth）：用于定义工件的加工深度。 ?刀具补偿设置 ●补正形式 电脑：计算刀具加工路径时，计算机自动将刀具中心向指定方向偏移刀具半径的距离，产生的NC 程序中不再含有刀具半径补偿指令（G42/G42），补偿方向可指定左补偿或右补偿。 控制器：计算刀具路径时不考虑刀具因素，在加工切削时由机床控制器进行半径补偿，输出的NC 程序中含有刀具半径补偿指令。 磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，且补偿方向相同。由计算机补偿计算的刀具半径为理想半径尺寸（未磨损），而由控制器补偿的半径则为刀具磨损量值（负值）。 两者磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，但补偿方向相反，即当计算机左补偿时，控制器采用右补偿。 关：不补偿，刀具中心与工件轮廓重合。 ●补正方向
游戏路径算法
A*寻路初探 译者序：很久以前就知道了A*算法，但是从未认真读过相关的文章，也没有看过代码，只是脑子里有个模糊的概念。这次决定从头开始，研究一下这个被人推崇备至的简单方法，作为学习人工智能的开始。 这篇文章非常知名，国内应该有不少人翻译过它，我没有查找，觉得翻译本身也是对自身英文水平的锻炼。经过努力，终于完成了文档，也明白的A*算法的原理。毫无疑问，作者用形象的描述，简洁诙谐的语言由浅入深的讲述了这一神奇的算法，相信每个读过的人都会对此有所认识（如果没有，那就是偶的翻译太差了--b）。 原文链接：https://www.sodocs.net/doc/5e18935924.html,/reference/articles/article2003.asp 以下是翻译的正文。(由于本人使用ultraedit编辑，所以没有对原文中的各种链接加以处理(除了图表)，也是为了避免未经许可链接的嫌疑，有兴趣的读者可以参考原文。 会者不难，A*(念作A星)算法对初学者来说的确有些难度。 这篇文章并不试图对这个话题作权威的陈述。取而代之的是，它只是描述算法的原理，使你可以在进一步的阅读中理解其他相关的资料。 最后，这篇文章没有程序细节。你尽可以用任意的计算机程序语言实现它。如你所愿，我在文章的末尾包含了一个指向例子程序的链接。压缩包包括C++和Blitz Basic两个语言的版本，如果你只是想看看它的运行效果，里面还包含了可执行文件。 我们正在提高自己。让我们从头开始。。。 序：搜索区域 假设有人想从A点移动到一墙之隔的B点，如下图，绿色的是起点A，红色是终点B，蓝色方块是中间的墙。
[图1] 你首先注意到，搜索区域被我们划分成了方形网格。像这样，简化搜索区域，是寻路的第一步。这一方法把搜索区域简化成了一个二维数组。数组的每一个元素是网格的一个方块，方块被标记为可通过的和不可通过的。路径被描述为从A 到B我们经过的方块的集合。一旦路径被找到，我们的人就从一个方格的中心走向另一个，直到到达目的地。 这些中点被称为“节点”。当你阅读其他的寻路资料时，你将经常会看到人们讨论节点。为什么不把他们描述为方格呢？因为有可能你的路径被分割成其他不是方格的结构。他们完全可以是矩形，六角形，或者其他任意形状。节点能够被放置在形状的任意位置－可以在中心，或者沿着边界，或其他什么地方。我们使用这种系统，无论如何，因为它是最简单的。 开始搜索 正如我们处理上图网格的方法，一旦搜索区域被转化为容易处理的节点，下一步就是去引导一次找到最短路径的搜索。在A*寻路算法中，我们通过从点A开始，检查相邻方格的方式，向外扩展直到找到目标。 我们做如下操作开始搜索： 1，从点A开始，并且把它作为待处理点存入一个“开启列表”。开启列表就像一张购物清单。尽管现在列表里只有一个元素，但以后就会多起来。你的路径可能会通过它包含的方格，也可能不会。基本上，这是一个待检查方格的列表。 2，寻找起点周围所有可到达或者可通过的方格，跳过有墙，水，或其他无法通过地形的方格。也把他们加入开启列表。为所有这些方格保存点A作为“父方格”。当我们想描述路径的时候，父方格的资料是十分重要的。后面会解释它的具体用途。 3，从开启列表中删除点A，把它加入到一个“关闭列表”，列表中保存所有不需要再次检查的方格。
自由曲面的刀具路径生成与公差分析翻译
自由曲面的刀具路径生成与误差分析 年轻的根莱（美国.德克萨斯州.德克萨斯农机学院.工业工程学院） 2006.1.30收到；2006.4.25接收; 2006.6.12在线提供 摘要:这篇文章集中于发展一种算法,并以这种算法生成满足一定精度的自由曲面的刀具路径，该算法用数学曲线或曲面来表示加工零件,这样我们可以生成可靠的、近于优化的刀具路径以及后续加工的刀位数据，这种算法包括两个部分：第一是进给步长函数，他决定给定公差的两个刀触点之间的最大距离即进给步长，这个函数独立于面类型并且适用于所有的二次可微的连续参数表面，第二部分是行距函数，他决定给定残高的相邻刀具路径之间的最远距离—行距，这个算法在保持给定公差和残高的同时减少了加工制造和计算时间以及刀触点的个数。用三轴洗床加工几种用推荐的算法生成刀触点的零件，分析加工过程生成的刀具路径并比较最终加工生成的零件与所需零件,以此验证这种算法的优点. 关键词：CAD/CAM;刀具路径生成；数控加工；点云法 1.介绍 工艺规划是制造加工的功能之一，他决定使用哪个工艺和参数来将初始零件生成工程图纸预定的最终零件，系统的输入为一个二位或三维的计算机辅助设计模型，这个模型不仅包括形状和尺寸信息，也包括公差和专门的特征，在便于加工制造方面，CAD/CAM系统直接从CAD模型生成数字控制程序，该程序包括了一连串的指令代码，而且数字控制直接影响加工零件的精度和成本，并在被加工零件上产生特定轨迹即刀具路径。在铣削加工中，刀具沿着刀具路径在刀触点作直线远动，曲面近是一段段直线段如图一所示，由偏差控制的近似直线的精确度叫做误差，如图一相邻刀具路径之间有残留物，洗削加工后需要进行磨削加工来是表面广整，然而消除相邻路径之间的残高的磨削加工是非常好时和昂贵的，大的残高增加了加时间和成本。因此适合的刀具路径对于减少再次加工（入磨削和抛光）是非常重要的。对于给定的公差和高用较少的刀触点来生成刀具路径也是非常重要的，因为我们认为直线段越多，加工时间越长，刀触点之间线段长度叫做进给步长，记为S，最大允许偏差是指公差记为e，如图一所示，更进一步说，相邻刀具路径之间的距离叫做行距，把它记为g，最大允许残高叫做残高记为h，如图一，e与h的值先被确定，然后由他们确定s和g值。 这篇文章中，我们为给定公差和残高的自由曲面的刀具路径生成提供了新的方法，然后用建议的算法生成数控代码,再用此数控代码加工真实零件，以验证零件的精度。
Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例
Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例 挖槽铣削用于产生一组刀具路径去切除一个封闭外形所包围的材料，或者一个铣平面，也可以粗切削一个槽。挖槽加工刀具路径由两组主要的参数来定义：挖槽参数和粗加工/精加工参数。下面接着上面的例子介绍挖槽加工刀具路径的生成。挖槽铣削刀具路径构建步骤： (1)Main menu→Toolpaths→Pocket→Solids，首先将如图j所示的Edges、Loop项设置为N，Faces项设置为Y。然后选择所加工零件的内部型腔底面轮廓，连续选择Done，系统弹出如图k所示挖槽对话框。 (2)设置Tool parameters项，由于该槽需要粗加工和精加工两道工序，首先生成粗加工刀具路径，故在此选择直径为15mm的端铣刀进行粗加工。 (3)设置Pocketing parameters项参数。各参数项的意义如下： 1)Machining direction栏 设置加工方向。铣削的方向可以有两种，顺铣和逆铣。顺铣指铣刀的旋转方向和工件与刀具的相对运动进给方向相同；逆铣指铣刀的旋转方向与刀具的进给方向相反。 2)Depth cuts 项 本项的参数大部分与轮廓铣削相同，只是增加了一项Use island depth一项，该项用于选择是否接受槽内的岛屿高
度对挖槽的影响，如果接受岛屿高度的影响，挖槽时会依岛屿的高度将岛屿和海的高度差部分挖掉；若关闭该选项，刀具路径绕过岛屿。 3)Facing 项 Facing对话框各参数的意义： ①overlap percentage：可以设置端面加工的刀具路径，重叠毛坯外部边界或岛屿的刀具路径的量，该选项是清除端面加工刀具路径的边，并用一个刀具直径的百分率来表示。该区域能自动计算重叠的量。也就是说刀具可以超出挖槽地边界扩大挖槽的范围。 ②overlap amount：可以设置端面加工刀具路径重叠毛坯外部边界或岛屿的量，该选项能清除端面加工刀具路径的边，并在XY轴作为一个距离计算，该区域等于重叠百分率乘以刀具直径。 ③Approach distance：该距离参数是确定从工件至第一次端面加工的起点的距离，它是输入点的延伸值。 ④Exit distance：退刀线的线长。 ⑤Stock about islands：可以在岛屿上表面留下设定余量。 4)remachining项 remachining项用于重新计算在粗加工刀具不能加工的毛坯面积，构建外形刀具路径去除留下的材料，留下的材料可根据以前的操作和刀具尺寸进行计算。 5)Open项 通过对Open项参数的设置可以忽略岛屿进行挖槽加工。 6)Advanced项 Advanced项对话框部分参数解释： = 1 \* GB3 ①Tolerance for remachining and constant overlap 使用螺旋下刀的方式加工或者做残料清角。公差值是由刀具的百分比运算得到，一个小的公差值可构建一个精密的刀具路径。残料加工时，一个较小公差可产生较大的加工面积，输入下面两个公差值的任一个：Percent for tool：设置公差是用刀具直径的指定百分率。 Tolerance：直接指定距离来设置公差。 = 2 \* GB3 ②Display stock for constant overlap spiral：选择该选项可以显示刀具切除的毛坯。 (4)选择roughing/finishing parameters对话框，得到如图m所示对话框。roughing/finishing parameters参数对话框部分参数解释： 1)rough：选择铣削图像中的一种方法，作挖槽铣削，每一种粗加工型式有图示说明。 = 1 \* GB3 ①Zigzag：双向切削，该方式产生一组来回的直线刀具路径来粗铣挖槽。刀具路径的方向是由粗切角
mastercam二维零件设计及轮廓加工刀具路径
第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用 图2-1 图2-2 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果
图。 以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。 步骤一基本设置 层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T） 视图面(Gview)：俯视图（T） 步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形 按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。 绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车 右下方端点：0，-50 回车 结果如图2-3所示。
图2-3 图2-4 步骤三绘制圆 选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车 圆心：-80，0 回车 按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。 步骤四打断圆与直线 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示； 拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置； 打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。 步骤五修剪 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities) 用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；
自由曲面加工理论与应用(第03讲--刀具路径生成算法概述)
自由曲面加工理论与应用 第03讲--刀具路径生成算法概述
刀具路径生成方法的分类 （Taxonomy of tool-path generation） ?刀具路径生成方法包含的要素（Tool-path generation (TPG) mechanism） ?1）刀具路径规划的区域(Path-planning domain) 在二维区域内规划走刀模式（toolpath patterns），生成刀 具路径 （2D domain where tool-path patterns are planned） ?2）刀具路径生成的曲面(Path-generation surface) 在CC-surface或CL-surface等3D surface上生成刀具路径 （3D surface →CC-surface or CL-surface）。
三种刀具路径规划的区域（Three types of Path-planning domains） 1)参数区域(Parameter-domain(PD)): tool-paths are planned on the u,v-domain of the 3D surface r(u, v), and then they are mapped back to r(u, v). 2)导动平面(Guide-plane(GP)): tool-paths are planned on a separate “guide-plane”, and then they are projected on the surface. 3)导动曲面(Drive-surface(DS)): tool-path are defines as a series of intersection curves between “drive surfaces”and the pare-surface
Mastercam X4路径刀具加工参数设置
第Ⅲ部分Mastercam CAM 第九章数控加工通用设置
本章学习目标 了解数控编程的基本过程 了解数控编程中坐标系的含义以及相关的术语 掌握刀具设置的方法 掌握材料设置的功能 掌握工作设置中的基本内容和方法 掌握操作管理的基本内容和方法
9.1 数控编程的基本过程 数控编程是从零件设计得到获得合格的数控加工程序的全过程数控加工程序的全过程，，其最主要的任务是计算得到加工走刀中的刀位点计算得到加工走刀中的刀位点，，即获得刀具运动的路径运动的路径。。对于多轴加工还要给出刀轴的矢量矢量。。 数控编程中的关键技术包括数控编程中的关键技术包括：：零件几何建模技术建模技术、、加工参数合理设定加工参数合理设定、、刀具路径仿真和后处理技术
CAD 零件设计 获取CAD 零件信息 参数设定 刀具轨迹规划 刀具轨迹仿真 满意否？ 后处理，生成NC 代码 检查NC 代码 否 是 加工毛坯设置 切削方式设置 机床/刀具选择 CAD 模型完善
9.1.1零件几何建模技术 CAD 模型是数控编程的前提和基础模型是数控编程的前提和基础，，其首要环节是建立被加工零件的几何模型首要环节是建立被加工零件的几何模型。。复杂零件建模的主要技术是以曲面建模技术为基础的基础的。。Mastercam 的CAM 模块获得CAD 模型的方法途径有以下三种型的方法途径有以下三种：：直接获得直接获得、、直接造型和数据转换造型和数据转换。。
9.1.2加工参数合理设定 数控加工的效率和质量有赖于加工方案和加工参数的合理选择和加工参数的合理选择。。加工参数合理的设定包含两方面的内容定包含两方面的内容，，加工工艺分析规划和参数设置参数设置。。
五轴数控加工的刀具路径规划与动力学仿真
五轴数控加工的刀具路径规划与动力学仿真 【摘要】五轴数控作为航天、航空、国防、能源加工的重要方法，对提高制造水平以及工业技术具有重要作用。近年来，被广泛应用于各军事工业以及民用工业中，由于它在传统三轴加工的基础上增加两个自由度，所以用五轴加工能获得更好的加工质量与生产效率。本文结合五轴数控加工，对刀具路径规划以及动力学仿真进行了简要的探究和阐述。 【关键词】五轴数控加工；刀具路径；规划；动力学仿真 传统的三轴数控加工通过刀具平动实现各零件加工；五轴数控在三轴机床的基础上，增加了两个旋转轴，让刀具能在工作空间向任意方向移动。五轴数控加工的优势是通过控制刀轴，在改变刀轴方向的同时，从源头上避免零件与刀具干涉，进行叶轮整体与螺旋桨等相对复杂的零件加工，更好的匹配工件曲面以及刀具几何，在有效切宽的同时，进一步实现大型敞口曲面零件加工；在转变加工环境的同时，用刚度相对较低的刀具，减小刀具伸量。另外，控制刀轴方向还可以有效控制切削区域，在减小刀具磨损以及切削力的过程中，确保表面加工质量。但是由于旋转运动的引入，在刀轴更加灵活的同时，也增加了刀具规划的难度；由于进给速度不同，在瞬时变化的过程中，切削力与动力学等问题越来越复杂。 一、五轴数控加工的刀具路径规划 刀具路径规划作为整个数控的核心技术，在复杂的五轴刀具加工中，除了必须满足几何约束外，还必须整合物理因素以及动态特性。对于加工较难的工件，物理因素与动态特性主要取决于加工质量与效率，这也是刀具路径必须考虑的方面。在规划刀具路径时，必须在无干扰的基础上，通过改善刀轴方向，进一步扩大切削面积。 （一）干涉避免 目前，没有干涉的刀位规划可以分成：可达性以及后检测先规划的方法。干涉避免作为复杂曲面加工必须考虑几何约束。先生成后检测，是先生成刀具路径，再进行对应的干涉规划，通过改善刀轴方向，进一步避免干涉；而在可达性的基础上进行刀具规划，则是直接形成刀具路径的重要方法。先生成后检测的工作重心集中在调整刀轴方向以及检查干涉中。数控程序的刀位点通常有几万到十几万行，在检查中需要花费大量资源以及计算时间。所以研究重点必须放在检查干涉效率上。在复杂零部件加工时，后检测的方法需要不断调整刀轴方位，在干涉检查中，根据几何约束，进一步强化刀轴方向。 可达性规划方法，首先，应该在离散的触点中计算出对应的方向，再规划刀具路径，这种方法不仅可以正确判断零件的加工性，还可以有效减少刀具路径检测与调整。在刀具无干涉优化路径中，也可以根据机床刀轴方向，在努力克服刀轴方向难题的同时，计算刀轴需要的时间与资源。因此，研究重点必须放在刀具可达方向上。主要有：可视锥法与空间法，空间法的关键是映射到对应的空间。 （二）加工效率 到目前为止，五轴数控加工的重点仍是球头刀，由于效率不高，规划简单，所以必须调整姿态、位置，让刀触点轨迹接近理论曲面，进而不断扩大给定精度的宽度。对于敞口、平坦的曲面，如何充分利用五轴机床的潜力已逐渐成为当今研究的热点。在研究集中性圆环刀、平底刀加工，或者圆锥刀、圆柱刀加工时，根据数控加工要求，在靠点成形的过程中，有效控制刀具切削面积，提高加工效率，或者直接“宽行加工”。在这个过程中，单参数包络原理也就是五轴数控的加工成形原理，真实的加工误差就是包络面与工件曲面的法向误差。因此，怎样在单个刀位规划中，整合工件曲面与刀具包络面就成了非常重要的问题，甚至直接影响刀位精度。由于操作复杂性以及难度，很多数控加工单位都使用了简化处理的方法，把刀位规划成单个刀位，在工件曲面与刀具曲面优化中，根据优化模型真实反映加工进程，对刀位
Powermill刀具路径点分布功能在编程中的应用
刀具路径点分布功能在吹瓶模具编程中的应用 刀具路径点分布功能是产生刀具路径时控制其节点按要求分布的优化功能，使用它我们可以确保在不同加工条件下都能做到高质高效的完成加工任务。怎样运用刀具路径点分布功能进行实际加工呢？我们可以一个吹瓶模具的型腔编程为例，按刀具路径点分布功能在不同工序、不同加工条件下的设置，来共同练习其在实际加工中的使用。 在PowerMILL【图形域】内空白处单击右键→【全部删除】→【是】，清空PowerMILL 内所有元素。单击【工具】下拉菜单内【重设表格】选项，使系统恢复到默认状态。 在【PowerMILL资源管理器】中用鼠标右键单击【模型】→【输入模型】将弹出【输入模型】对话框，在此对话框内选择文件“刀具路径点分布模型.igs”，单击【打开】按钮，输入图形文件。 选择【查看工具栏】→单击【ISO2】查看按钮→单击【普通阴影】按钮，将模型阴影着色，如右图1所示。 单击【主工具栏】→【保存此PowerMILL项目】按钮，弹出【保存项目为】对话框，在对话框内选择要保存的路径夹，输入文件名，单击【保存】按钮，当前项目被保存。 图1 吹瓶模具模型 在PowerMILL【图形域】内选取如图2所示曲面，在【主工具栏】中单击【毛坯】按钮打开毛坯对话框，在【由…定义】中选择【方框】→设置公差为“0.01”，类型为“模型”→单击按钮，在毛坯对话框中可以得到已选取曲面大小为：X64.19 * Y240 * Z32.1。单击【视图查看工具栏】中的【最小半径阴影】按钮，接着单击下拉菜单【显示】→【模型】，弹出如图3所示【模型显示选项】对话框，将【最小刀具半径】值依次设置为4.0、3.0、2.0。我们发现只有设置为2.0的时候,整个模型的圆角位置显示为绿色,这就表示此模型最小可用到￠4的球头刀。再单击【视图查看】中的【拔模角阴影】按钮，确定【模型显示选项】对话框中的【拔模角阴影】复选框内的【拔模角】和【警告角】为默认值0和5。可看到图形域中模型四周面及平底处的曲面都显示为红色，在此表示其为直身。
一种基于路段惩罚法的合理路径集生成算法
第26卷 第9期2009年9月 公 路 交 通 科 技 Journal of Highway and Transportation Research and Development Vol 26 No 9 Sep 2009 文章编号:1002 0268(2009)09 0107 05 收稿日期:2008 08 02 基金项目: 十一五 国家科技支撑计划资助项目(2006BAG01A04) 作者简介:龚峻峰(1981-),男,广东韶关人,博士,研究方向为智能交通系统 (floydgong@hotmai l com) 一种基于路段惩罚法的合理路径集生成算法 龚峻峰,余 志,何兆成 (中山大学 智能交通研究中心,广东 广州 510275) 摘要:为了给路径选择模型提供合理的路径集输入,使路径集能够包含更多驾驶员实际选择的路径,提出了一种基于路段惩罚法的路径集生成算法。根据发生拥堵的频率定义路段的拥堵指数,然后根据拥堵指数确定新算法的惩罚规则:在上一次计算的最优路径中需要增加阻抗的路段,是拥堵指数较大路段,而不是原始算法提出的所有路段。通过定义合理的指标评价路径集生成算法的有效性,根据实测的驾驶员出行路径数据评价改进的路段惩罚算法、原始的路段惩罚法以及应用较广泛的随机分类组合法。结果表明,在几种算法中本文提出算法生成的路径与实测路径完全一致的比例最大。 关键词:智能运输系统;合理路径集;路段惩罚;路径集生成算法;路径选择中图分类号:U491 文献标识码:A A Reasonable Route Choice Set Generation Algorithm Based on Link Penalty Method GONG Junfeng,YU Zhi,HE Zhaocheng (Research Center of Intelligent Transport Systems,Sun Yat sen University,Guangzhou Guangdong 510275,China) Abstract:To input a reasonable route choice set containing more routes of drivers !real choices into the route choice model,a route choice set generation algorithm based on link penalty method was proposed According to congestion frequency,link congestion index was defined to establish the penalty rule of the algorithm The impedances of the links with large congestion indexes in the shortest path of last iteration,which is different from all of the links in the original algorithm,were increased in the proposed algorithm Reasonable indexes were defined to evaluate the efficiency of route choice set generation algorithm According to measured data of drivers !real travel routes,an evaluation of the proposed link penalty algorithm,the original link penalty algorithm and the widely used Monte Carlo labeling combination algorithm was performed The results show that the proposed algorithm reproduces better observed behavior Key words:Intelligent Transport Systems;reasonable route choice set;link penalty;route choice set generation algorithm;route choice 0 引言 驾驶员的路径选择模型是微观交通仿真的核心模型之一,同时也是研究路径诱导的基础。对路径选择的建模通常分为两步:第1步是根据给定的路网生成有限的路径集,作为驾驶员可能选择的路径;第2步是在上一步生成的路径集中计算选择每条路径的概 率。因此,生成合理的路径集,使其尽量多的包含驾驶员实际选择的路径,对路径选择建模有重要的意 义。路径选择模型中的路径集生成算法大致可分为两大类:带约束的路径枚举法与基于最优路径的迭代搜索法[1-2]。 带约束的路径枚举法包括分支界限法(Branch &Bound)[3]与分层定向法(Multilevel Orientation)[4],从
mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径
第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径 二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用 图2-1 图2-2
.专业整理. 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。 以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。 步骤一基本设置 层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T） 视图面(Gview)：俯视图（T） 步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形 按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。 绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车 右下方端点：0，-50 回车 结果如图2-3所示。 .学习帮手.
图2-3 图2-4 步骤三绘制圆 选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车 圆心：-80，0 回车 按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。 步骤四打断圆与直线 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示； 拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置； 打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。 步骤五修剪 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)
PowerMILL 培训教程-刀具路径模板
PowerMILL 培训教程-刀具路径模板简介 刀具路径模板是通过在标准的刀具路径策略表格中填写上用户指定的设置/值，然后将此策略以模板形式储存供今后使用的一种模板文件。 设置模板路径 下面的设置仅需设置一次，此后可在此名目下储存任意数量的模板。 删除全部并重设表格。 从主菜单中选取工具 > 自定义路径。 从下拉菜单中选取模板路径。 点击增加路径按钮，打开下面的表格。
点击C:\ 下的文件夹 Temp 。 点击 Make New Folder 。 因此在Temp 文件夹下产生一新的文件夹 New Folder 。 将文件夹名称改变为Templates 。
点击文件夹 Templates 。 再次点击 Make New Folder 。 将此文件夹重新命名为 My Toolpaths
回到文件夹 Templates 。 因此立即路径设置到 C:\Tem p\Templates 点取关闭。
点击刀具路径策略图标， 打开下图所示表格。 我们可看到表格中新添了一个名称为 My Toolpaths 的页面。进入此页面后，目前页面为空的，但这确实是刀具路径模板文件将储存的地点。 产生模板 至此，我们设置完毕 ‘My Toolpaths ‘ 的路径。下面即可产生用户定义的刀具路径模板并将模板文件储存到此路径下。 删除全部并重设表格。 打开刀具路径策略中的偏置区域清除模型表 格。
如果在模板中定义刀具，每次打开模板时， PowerMILL 将复制该刀具。因此，最好是不要在刀具路径模板中包含刀具。定义边界和参考线时也是如此。 如果存在激活刀具，则打开刀具路径策略表格时，该刀具将自动被列入表格中。在这种情形下，可通过PowerMILL扫瞄器取消刀具的激活状态，如此表格中的刀具选项将无效。 改变余量为0.5，行距为10，下切步距为3。 设置Z轴下切为斜向，点取斜向选项，将最大左切角改变为5。 同意（但不应用）此偏置区域清除模型表格。 右击此刀具路径，从弹出菜单中选取储存为模 板。
数控加工刀具路径拟定
图2-3-1车削加工X 、Z 向安全间隙设计 2．3 数控加工刀具路径拟定 CNC 加工的刀具路径指，加工过程中，刀具刀位点相对于工件进给运动的轨迹和方向。刀具路径一般包括：从起始点快速接近工件加工部位，然后以工进速度加工工件结构，完成加工任务后，快速离开工件，回到某一设定的终点。可归纳为两种典型的运动：点到点的快速定位运动——空行程；工作进给速度的切削加工运动——切削行程。 确定刀具走刀路线的原则主要有以下几点： ⑴规划安全的刀具路径，保证刀具切削加工的正常进行。 ⑵规划适当的刀具路径，保证加工零件满足加工质量要求。 ⑶规划最短的刀具路径，减少走刀的时间，提高加工效益。 2．3．1规划安全的刀具路径 在数控加工拟定刀具路径时，把安全考虑放在 首要地位更切实际。规划刀具路时，最值得注意的 安全问题就是刀具在快速的点定位过程中与障碍物 的碰撞。为了节省时间，刀具加工前接近工件加工 部位，完成加工任务后，快速离开工件，常用快速 点定位路线。快速点定位时，刀具以最快的设定速 度移动，一旦发生碰撞后果不堪设想。 1．快速的点定位路线起点、终点的安全设定 工艺编程时，对刀具快速接近工件加工部位路线的终点和刀具快速离开工件路线的起点的位置应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙，避免刀具与工件的碰撞。 在拟定刀具快速趋近工件的定位路径时，趋向点与工件实体表面的安全间隙大小应有谨慎的考虑。如图2-3-1，刀具相对工件在Z 向或X 向的趋近点的安全间隙设置多少为宜呢？间隙量小可缩短加工时间，但间隙量太小对操作工来说却是不太安全和方便，容易带来潜在的撞刀危险。对间隙量大小设定时，应考虑到Z0的加工面是否已经加工到位，若没有加工，还应考虑可能的最大的毛坯余量。若程序控制是批量生产，还应考虑更换新工件后Z 向尺寸带来的新变化，以及操作员是否有足够的经验。
powermill12.编辑刀具路径(绝对实用)
第十二章編輯刀具路徑 刀具路徑 路徑之確認請使用PowerMILL螢幕左側之物件管理區目錄.以下將說明如何編輯已確認之路徑如修剪、複製、分割、反向等。 ?選項options 已選刀具路徑的選項可透過從主功能表中的工具功能表下選取選項，打開選項選單，從選單中選取刀具路徑頁面。
當檢查方框被開起(打勾)時將執行其功能，說明如下： 開啟視窗–當已確認之路徑被作動或選取時將自動顯示其功能的設定視窗。註：此功能須配合自動載入選項開啟使用。 讀取參數–當刀具路徑被選取時自動載入其參數設定值如刀具、公差等切削移動–此參數設定時，你可以輕易的針對已選取的切削路徑作刪除，反向，單雙向互換等局部編輯。 連結移動–此參數設定時，你可以針對已選取的切削路徑作執行連結編輯接觸點法線–當勾選此項目時所產生的切削刀具路徑會以接觸點的法線方向計算，使用於須3D補正或NC須以向量式(I,J,K) 輸 出時使用。 自動作動–在路徑確認時自動設定為作動(選取)狀態。 儲存計算–當勾選此項目時，如已設定專案的儲存名稱若再執行計算兩個刀具路徑以上時專案會自動的做儲存動作。 刀軸長度–當顯示路徑的刀軸方向時，指定所要顯示的長度。 接觸點法線長度–當顯示路徑的接觸點法線時，指定所要顯示的長度。 切削與緩降因子設定–設定切削速率時將自動與此因子相乘定義為緩降 速率之數值，預設值為0.1。 自動讀取切削參數–勾選此選項，作動刀具時將自動讀取進給率資料，不 必再次點選讀取作動刀具資料。
?編輯刀具路徑 刀具路徑的編輯工具可透過PowerMILL物件管理區中要編輯的刀具路徑名稱上按滑鼠右鍵→編輯。其內容如下圖所示。 刀具路徑的編輯工具列可透過PowerMILL物件管理區中的刀具路徑上按滑鼠右鍵->工具列。其內容如下圖所示。
刀具路径常见问题解答
千挑精雕网 北京精雕图培训制作教程精雕图制作系列教程 刀具路径常见问题解答 支持网站：https://www.sodocs.net/doc/5e18935924.html,/
刀具路径常见问题解答 主要内容 加工基础 刀具与材料 平面雕刻加工 曲面雕刻加工 公共参数 刀具路径管理 典型加工路径
2.1加工基础 1、什么是数控加工？ 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。 2、数控加工一般包括那些内容？ 1）对图纸进行分析，确定加工区域； 2）构造加工部分的几何形状； 3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径； 4）刀具路径分析、模拟； 5）开始加工； 3、数控系统的控制动作包括那些？ 1）主轴的起、停、转速、转向控制； 2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）； 3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）； 4、常见的数控系统的有那些？ Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi 5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？ 普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。 6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？ 面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。 7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？ 主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、
mastercam刀具路径的编辑1
第4章刀具路径的编辑 本章通过几个典型零件，说明在MasterCAM中，如何通过编辑的方法生成刀具路径以及对刀具路径如何进行编辑、修正，如何使方法更加方便、快捷，技巧性更强。而对已存在的刀具路径进行编辑、修正，可以使系统生成的刀具路径更符合人们的要求，尤其是在曲面加工中，这一方法非常实用，甚至是必不可少。 4.1 刀具路径的镜像复制 刀具路径的镜像复制方法用于产生零件形状具有对称轴的刀具路径。此方法只须生成一个或一组刀具路径，然后用复制的方法产生另一个或另一组与其对称的刀具路径。如图4-1所示的零件，具有对称形状图形，可以只产生左边形状的刀具路径，用复制的方法产生右边形状的刀具路径。 图4-1 步骤一读入文件 文件名：Ch4_1_1.MC8 该文件存储的零件图形如图4-2所示，其中虚线为毛坯线框轮廓，粗实线为图形轮廓。 图4-2 图4-3 步骤二产生挖槽刀具路径 用3.4节的方法产生图4-1所示左边图形的带有起模角的挖槽刀具路径，图4-3为用3.4节中的步骤二产生的刀具路径仿真后的结果。
步骤三镜像复制刀具路径 1. 选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-下一菜单(Next menu)-转换(Transform) 2. 进入转换操作对话框，设置完毕后，如图4-4所示； 图4-4 3. 用鼠标单击图4-4上部“镜像（mirror）”选项卡，进入转换操作中的“镜像参数设置”对话框，设置完毕后，如图4-5所示； 图4-5 4．用鼠标单击图4-5中下部的“OK”按钮，完成刀具路径的镜像复制操作。 步骤四仿真加工 1. 同时按Alt键和字母O键(Alt+O)，进入操作管理对话框，如图4-6所示，用鼠标单击图4-6中右上部“全选（Select All）”按钮，两个刀具路径全被选中，其中第2个刀具路径即为用镜像复制方法产生的刀具路径，如图4-6所示； 2. 用2.5节的方法进行仿真操作，加工过程仿真后的结果，如图4-7所示。 步骤五存储文件 文件名为：Ch4_1_2.MC8
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