焊接工艺培训资料
一、焊接基本知识
1、何谓点焊焊接
点焊是通过电极对要连接的材料加压，对此在短时间内供应大电流，通过此时的电阻发热使焊接局部融化结合。在焊接部产生被称为焊点的融化部。
2、点焊的要素
左右点焊强度的原因有很多，其中主要的有4个，这被称为点焊的四大条件。
1，焊接电流 2,电极压力 3 焊接时间 4 电极顶端直径(电极端径)
A、焊接电流I：焊接时流经焊接回路的电流。点焊时I一般在8—13KA以上，焊接
电流是影响焊接区吸热的主要因数:Q=I2Rt,在其它参数一定时I也应有一个合理数值。
I过小→吸热小→不能形成熔核或尺寸小；
I过大→加热速度快会产生飞溅，使焊点质量降低。
B、焊接时间t:一般在数十周波以内，一周波=0.02秒，每一焊接循环中，自焊接电
流接通到停止的持续时间。
焊接时间同时影响吸热和散热。通常，在规定焊接时间内焊接区析出的热量除部分散失外，将逐渐积累用以加热焊接区，使熔核逐渐扩大到要求的尺寸。焊接时间对熔核尺寸的影响与焊接电流的影响基本类似。
C、电极压力F:数千牛顿N，电极力影响接触电阻，即影响热源的强度和分布，同时
影响电极散热的效果和焊接区的塑性变形，当其它参数不变时：
1）电极压力过小由于焊接区金属的塑性变形范围及变形程度不足。接触电阻增大，电流密度过大而引起加热过快，引起严重喷溅，使融核形状和尺寸发生变化。2）电极压力大，使焊接区接触面积增大，总电阻和电流密度均减小，焊接区散热增大，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透缺陷。
3）一般情况下，增大电极压力同时适当增大焊接电流或焊接时间，维持焊接区加热程度，从而焊接强度不变。
D、电极工作面的形状及尺寸：(直径5—6.5MM)
常用电极头有圆锥分型和球面型、平电极。
电极管理对质量影响很大，所以在作业中要特别注意。
电极端面及电极体的结构形状、尺寸和冷却条件影响熔核几何
尺寸和焊点强度。
电极材料冷却效果好，则散热快，电极端面的颜色则不变；冷却效果不好，则电极端面会先变蓝后变黑，火花变大。
电极前端径（D）越大，电流密度越小，焊点越小（这时焊点看起来好象焊的很大，实际上这只是表面烧焦而已，实际焊接部分很小）。
电极前端径（D）越小，产生焊渣，焊坑越深，强度越低（铁板深深凹陷，强度低下）。
注：
①常见的电极件有：电极臂、电极帽、电极座、电极杆、电极头，工作原理为内外锥度配合紧固。
②由于焊接产生的焊接压力很大，在换电极（件）时一定要将手柄开关关上以免造成严重的人身伤害事故；在作业时要做到“三不要”：不要伤害自己、不要伤害别人、不要让自己受伤害。
3、点焊作业上的注意
为了使你所作业的点焊拥有足够的强度，制作出焊接质量有保证的制品，必须注意以下五个项目（也是每天操作中必须注意的事项），以将值得信赖的制品送到下个工位。
1、坚持电极研磨
2、遵守点焊间距、打点数
3、注意焊枪操作角度
4、贯彻目视、自检
5、半破坏检查
3-1电极研磨
当电极变成下列状态时，一定要研磨调整。
A、电极前端径比基准大时
B、电极前端表面污损严重时
C、上下电极接触状态不好时
3-2焊接间距及打点位置
点焊中的间距、打点数及打点位置的好与坏会对车体刚性产生很大的影响，在作业时一定要按“点焊标准作业票”指示的间距、打点数进行。
点焊间距、打点数是根据试制车间车的实验结果决定的，当然打点数少是不允许的，但也没必要比指示数多打点。
此外，作为打点位置的基准，点焊的打点位置超出边缘2/3压痕以上时则需要再重新焊接一次。
*一般来讲在零件的边缘一定有打点设定，请一定仔细确认工程图，不要忘记焊接。
*焊接后请从反面看确认焊接位置。因为有从正面看是正确的，但从反面看则有焊接脱落的情况。
3-3注意焊枪角度
即使焊接条件适当也会产生焊接不良，这多为焊枪操作不良引起。操作焊枪时“加压时相对与零件电极要经常垂直加压”非常重要，若以勉强的姿势作业，会造成
焊接质量不稳定。
此外，倾斜角度达到10度以上时，强度低下会特别显著（故一般在焊接操作中，焊枪与零件的允许倾斜角度范围为： 0～10度）。使用铜垫板时电极角度的影响也非常大。
·焊枪操作的留意点：
A、相对于焊接部，焊枪是否垂直加压。
B、焊枪的吊挂方法是否最易于作业。
C、零件的放置台是否在最易于作业的地方。
特别是车窗等总装零件的安装面，如果角度不好会造成边缘部位变形，总装零件无法装上，要注意：
1、边缘部变形；
2、前风窗；
3、后风窗；
4、行李箱盖；
5、车门及门框
3-4外观检查（自检）
回顾你们所进行的点焊强度是否充分，能否放心地送往下个工位，这就是外观检查。外观检查是通过你的目视进行的，因此需要培养能判断良与不良的眼力。
1组：焊点间距、焊点数——偏离标准（返修）：间隙不良、打点数不足。
2组：焊点外观——焊点脱落的可能性大：外观贫弱，压痕径过大，中央部突
起，形状不良，分流。
3组：焊点外观——强度低下：穿孔，焊渣大，打点位置不良。
如果有很大的焊渣，必须在本岗位清除，不能将缺陷流到下道工序。
3-5半破坏检查
·半破坏检查之处的选定：
1、对每台焊枪、机器进行选定：
焊接打点中加压力电流值最高和最低的地方
2、选定作业条件恶劣的地方进行：
板厚组合厚的地方
使用铜垫板、锌的地方
零件精度差的地方（零件间隙大的地方）
作业困难的地方
注：有的焊枪焊接钢板有2层板或3层板、4层板，有的时候在焊4层板时可能不脱焊，但在焊2层板时会出现脱焊现象，一方面与钢板材料有关，一方面与焊枪的电流、气压也有一定的关系。所以一般同一把焊枪在焊几层钢板时，至少每种钢板有一
个焊点为半破坏点以保证焊接强度。
3、每天检查确认事项
在这里写下在现场实际作业时应注意的地方。
焊渣火花飞溅很多，实际是不好的焊接。乍一看好象粘的牢固，实际是减少了相应的板厚，强度降低。如果焊渣粘在外板上会造成外观不良，需要返修。
前端要水平、全面均等地贴合摩擦。倾斜则会产生把零件往横向推动的力，拔掉定位销，会产生零件错位的现象。
电极头的前端直径要磨成规定尺寸：5～6mm。过大则难以焊上，过小则产生凹坑，强度低下。
二、工艺培训(焊装工序卡\半破坏指导卡)
一、半破坏操作指导卡
1、半破坏操作指导卡的说明：
记录方法：
1）按照检查方法进行半破坏，半破坏合格后，在半破坏检查记录表对应栏填写“√”；半破坏不合格，则填写“×”。
2）半破坏检查记录表编号填写规定：
N××—××××—×××—××
车型年份月日工位编号顺序号（按月份算）
如：N02—1208—016—02
表示：J39车2002年12月8日016工位12月份的第二张检查记录表。
右边图示说明：
产品名称：福美来产品型号：J39 工位名称：所在工位叫什么工位
文件编号：××—××—HJ08—001 其中，001表示工位编号。
序号：表示该工位半破坏操作指导卡的张数,即第几张。
半破坏实施处：图示中的C表示。图中C表示一个半破坏点，有几个C点就表示有几个相应的半破坏点。
①②③表示焊点序号。
注：注意有的半破坏处是左右对称的。
＊附样表：半破坏操作指导卡和半破坏检查表
工位上出现焊点脱焊如何处理：
①作业人员首先要立即通知班长，由班长通知设备保全人员、质检员、技术员及生产管理人员（工段长），作业人员必须对焊枪电极以及所焊焊点位置进行检查，保全人员对焊枪焊接参数进行检查（或更换电缆），如与工艺设定值不符合应对焊接参数作出
相应的调整使之与工艺设定值相吻合（或根据现场实际情况对焊接参数进行适当的调节），参数调整后进行试焊，焊后进行半破坏检查确认焊接质量，直至焊点强度符合半破坏检查合格条件，并且最终由质检人员进行确认。
②在调节好后的一段时间内，作业人员应密切注意焊点外观并适当增加半破坏次数以最终确认焊接条件的适当性和稳定性。
③生产管理人员（工段长）应追溯出本次半破坏检查与上次半破坏检查之间周期内所生产的可能存在问题的不良品范围，并且对其进行半破坏检查，对检查出有问题的不良品及时进行返修，返修后由质检人员确认。
④对于发现焊点脱焊不及时报告班长而是私自隐瞒或私自再焊一枪作为补焊而没有告诉班长的人员，部门将严重处罚。
二、焊装工序卡
1、焊装工序卡的说明：
产品名称：J39（或J54）
工位名称：
文件号：××—××—HJ10—001 其中，001表示工位编号。
产品名称：轿车
分总成号：每个工位的总成号
序号：焊装步骤的顺序号
工步名：具体工序步骤的名称，如：装配、螺柱焊、PSW、OSW、装夹具等，其中，PSW指点焊，OSW指CO2气保焊。
数量：指工具或零件的数量
左右：指工具或零件是否是左右都有，即分布。
工具/零件号：焊枪或零件的具体型号
说明/工件名：对工步或零件作具体说明
工装设备：
名称：该工位所需设备的名称
型号：设备的型号
数量：设备的数量
零部件：
名称：该工位所需零部件的名称
零部件号：车间使用的零部件的编号
数量：该工位所需零件的数量
质量控制点：
检查项目检查方法自检巡检重要度记录表
焊点强度半破坏 3次/班 3次/班 A 0603-050
焊点数量目视全部 3次/班 B
打点位置目视全部 3次/班 B
外观质量目视全部 3次/班 C
右边简图说明：
1）●表示焊接钢板为两层钢板，▲表示焊接钢板为三层钢板，■表示焊接钢板为四层钢板,☆表示气保焊点。LH表示左边，RH表示右边。○、△、□表示该焊点是存在（于前工位或后工位）的，但不是本工位要焊的焊点。
2）①②③表示焊点（及对应的焊点数量）及焊点位置。
3）0603-050为记录表的表号，在这里表示半破坏记录表的表号为0603-050，其中0603为车体部的文件代号，050是车体部文件记录表的一个编号。
4）3次/班指：每班必须做3次半破坏检查，早上第一台车、下午第一台车、下午最后一台车。在车体部需要做每班3次的记录表有：J39/J54半破坏检查记录表、螺柱焊强度检查记录表、力矩检查记录表。
5）在重要度一栏中，“A”表示该特性为关键特性，即指该特性如果失效或损坏，可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务；“B”表示该特性为重要特性，即指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安全的后果；“C”表示该特性为一般特性，即除关键特性、重要特性之外的所有特性。
2、如何对照焊装工序卡在工件上找出对应的焊点：
焊装工序卡是焊装操作中具体焊接内容进行指导的工艺文件。它包括的主要内容有：焊接对象（即工件名）、焊接顺序、焊接工具、焊接要求、注意事项及其它工艺要求等。
如何看工艺图（附样表—焊装工序卡）：
例如：装配工序：
①确认装配工序卡上所装配零件（形状上区分、辨别）和数量是否正确（左右是否与一样）。
②严格按照装配作业步骤（装配顺序）进行装配，确认所装配的位置和是否固定到位。
点焊工序：
①确认所焊的零件，装配的夹具，焊接的焊枪型号、形状；
②和工序卡对照零件上的焊点（数量、位置），根据对应的钢板、零件形状及图示的焊点位置找出正确的焊点位置，严格按照焊点顺序和焊点位置进行焊接。
三、焊接中常见缺陷及解决方法
一、焊接中常见缺陷：
1、漏焊——包括焊点漏焊和螺柱漏焊，主要原因是没有自检、互检，对工艺不熟悉。
解决方法：在焊接后对所焊焊点进行检查，确认焊点数量，熟悉工艺要求，加强自检互检意识；补焊。
2、脱焊——包括焊点脱焊和螺柱脱焊。主要原因是电流变化、焊枪操作不正确。主要表现是焊点发白，两钢板未融合或未完全融合。
①接头贴合面未融化，呈塑性连接；
②贴合面上的融合尺寸小于规定值；
③融核偏移，使一侧板焊透率打不到要求；
形成未融合原因：
①焊接电流过小，焊接区输入热量不足；
②电极力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；
③通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；
④表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；
⑤点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大；
⑥不同厚度、不同材料时，融核偏移严重。
解决方法：
在调节电流后，对焊点做半破坏检查，目视焊点形状。补焊，检查上次半破坏后的相关焊点。
注：一般来说，脱焊是由于电流过小或气压过大，所以适当的调大电流（每次调0.5KA）或调小气压（每次调0.5KG）；如果是火花飞溅大、粘板，则相反的要调小电流或调大气压；如果是焊穿孔，则调大气压。
3、补焊——多焊了工艺上不要求焊接的点；
原因：不熟悉工艺。
解决方法：熟悉工艺，熟练操作。
4、焊渣——由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温融化时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物。主要原因是焊枪电流和气压的变化、衰减，以及焊枪操作不当引起的。
解决方法：焊接后用扁铲打掉；正确垂直焊接操作。
5、飞溅——分为内部飞溅和外部飞溅
内部喷溅：高温液态金属在电极力的作用下，沿最薄弱的两板间贴合而挤出。
原因：
①电流过大，电极压力不足；
②板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅：电极与焊件之间融合金属溢出的现象。
原因：
①电极修整的太尖锐；
②电极或焊件表面有异物；
③压力不足；
④电极冷却条件差，散热不良。
解决方法：调节焊枪电流和压力，正确的修整电极，清除表面异物，更换电极。
6、烧穿（焊点穿孔）——焊枪的局部电流密度过大，瞬间产生大量的热量造成焊件毁烧，形成穿透的空洞。
原因：
①焊件与焊件之间或焊件与电极之间存在绝缘物质而绝缘物不致密；
②焊件或电极表面不干净，有污物、氧化皮或其他杂质时，使焊件与电极接触的局部区域电流密度高度集中；
③夹具夹不紧导致焊件间有间隙或气压不够。
解决方法：夹紧工件，清除表面异物，适当调大焊枪气压。
7、焊点变形——焊点形状变形，有明显的焊点痕迹，严重时使焊点附近的外板变形；主要原因：焊枪操作角度不当，电极表面没有及时修整（电极表面过大或有严重磨损）。
解决方法：正确垂直操作焊枪，及时修整电极。
8、外板划伤——放零件不当或焊接时操作不当时零件与夹具硬物相碰或焊枪边缘碰伤外板。
解决方法：小心放零件，正确操作焊枪，焊枪易碰到部位用胶布包扎。
9、凹点——外板或内板、焊点凹。
主要原因：
①来料造成；
②模具不干净造成；
③在焊接中造成（电极表面不干净，焊枪碰凹、划伤）。
④搬料、叉车或配送过程中造成
解决方法：
①返修
②及时修整电极和表面异物
③规范操作
④用胶布包扎焊枪易划伤、碰伤工件的部位
10、间隙、段差超差——五门一盖的装配尺寸（间隙、段差）与工艺要求不符。原因：
①对装配工艺要求不熟悉，调整不熟练，没有掌握最佳的装配尺寸；
②装配后没有检查确认。
解决方法：
①加强工艺培训，熟悉工艺要求；
②在熟练操作后掌握最佳的装配尺寸；
③装配调整后确认装配效果。
11、焊点外露——由于焊点位置不对偏外而导致有部分焊点偏移工艺上的焊点位
置。。
原因：焊枪操作不当造成。
解决方法：正确操作焊枪，加焊，并对外露焊点打磨。
12、假焊——气保焊焊点有气孔或没有焊上，点焊焊点有气孔，为一种焊接假象。
二、分流
焊接时不通过焊接区而流经非焊接区焊件其它部分的电流为分流。
分流：
①使焊点强度降低，分流使焊接区的电流密度减小因而加热不足，熔核直径和焊
透率随之降低，严重时产生未焊透。
②单面点焊产生局部接触表面过热和喷溅。
③分流严重会使电极与工件局部接触表面（偏向分流方向的部位）过热，甚至熔
化，严重时形成初期表面喷溅，同时引起熔核歪斜，并溢出焊件表面形成晚期喷溅。
点焊分流的影响因素（单面点焊、双面点焊都会产生分流）：
分流大小取决于焊接区的总电阻与分路（非焊区）电阻之比，分路电阻越小，则分流越大。
1）焊点距的影响：焊点距越小，板材越厚，导电性好；
2）焊接顺序的影响：焊点分布在两侧时比在一侧时分流更大。
3）焊件表面状态的影响：
表面清理不良时，油污和氧化膜等使接触电阻增大，因而导致焊接区总电阻
增加，分路电阻却减小，结果使分流增大。
4）电极（或二次回路）与工件的非焊接区相接触。
5）焊件装配不良或装配过紧，由于非焊接部位的过分紧密接触引起较大的分流。
消除或减少分流的措施：
1、选择合适的点距；
2、焊前清理焊件表面；
3、选择合理的焊接顺序；
4、适当增大电流，补偿分流；
5、提高装配质量。
6、用胶布包扎焊枪易划伤、碰伤工件的部位
四、销栓焊机
一、销栓焊接的工艺过程
1.焊接工艺的前提条件是：焊接销栓接触工件表面，以使焊接回路随着启动命令的发生通过销栓和工件电气短路。
2.起始电流稳定后，焊枪的回程机构使销栓离开工件，引燃起始电流的电弧。起始电流是用来引燃主电弧的。
3.起始电流阶段结束之后，接通主焊接电流，它将强化电弧，使得销栓端面和工件表面熔化。
4.电弧在工件上以及销栓端面生成一个融池过程中，回程磁铁线圈断电。销栓这时将被压力弹簧压入融池。
5.随着销栓浸入焊池，电弧熄灭，使得均匀的融体凝固，并且焊枪可以在焊接电流关掉之后离开销栓。
二、销栓焊机作业前的检查
1.插头，插座是否完全插入，各固定螺母是否拧紧？
连接不牢时会导致接触不良，设备不能正常运转。
2.开机后焊机的运行是否正常？显示是否正常？气体压力是否在工作范围内（0.4MPa~0.6MPa）?
3.确认地线与工件的连接。
即地线必须与工件良好接触（要求对称），不然焊接电流不稳定，影响焊接质量等。
4.焊机销栓的射入角是否合适？
在平缓地铺设供应软管的同时，将可转动的销栓收拾机构360°，使得销栓的射入角同供应软管的位置吻合。
5.调节销栓入射通道。
如果改动射入角或者更换连接板，必须修正销栓入射通道，从而使销栓可顺利地从供应软管射入销栓收拾机构。
6.调节销栓外露长度。
正确调节销栓外露长度的前提条件是：用压缩空气加压的装料杆把焊接销栓保持在它前面的前置终点位置上。销栓距工件表面的距离相应于电弧长度，必须根据销栓类型精确地调整。应原机配制卡规束调节。步骤为：1）确认销栓夹里装有一根焊接销栓；2）松动两根调整杆上的M5圆柱头螺栓，从而减小夹板的压力；3）移动夹板中的调节杆，直至销栓端面和枪嘴前沿落在卡规上为止；4）然后重新拧紧4颗圆柱头螺栓。
7.检验供应软管的闭锁机构，确认其不会拉脱。
8.确认销栓供应通道无杂物，防止阻挡。
三、焊接作业中的注意事项
1.焊接作业时，焊枪与工件表面必须90°垂直压置到位，以枪端渗入指示灯为准，否则会产生起始电压过低，电流过小。
2.第二次焊接必须确认销栓在电极夹上，以免意外烧坏夹头，或者损坏工件表面等意外事故。
3.电极夹头严重磨损的处理：用细砂纸精磨夹头，重新调整硝酸外露长度，或者更换夹头，在进行焊接。不然导电不好，电压、电流不稳定，影响焊接质量等。
4.电极夹头的清理。溅物过多是短路、烧坏夹头的重要原因，必须经常清理，但不得存有敲打现象，以免损坏夹头。
5.焊接工件表面是否污染严重。表面有油、锈等附着物时，会产生电流过小，焊接不稳定等。
6.焊接时枪口不得对着别人，以免受意外销栓射出伤害。
7.焊接作业过程中，控制线、导管等转弯半径应不小于300mm，以免扭断控制线。
8.销栓供给不顺畅时，不得使用利器类工具（特别是在感应器的地方）来处理，以免损坏感应开关及输送机构。
9.焊接作业过程中各指示灯及故障显示的处理（现场讲解，因机而异）。
四、保养和维修
1.经常清理焊枪夹头的焊渣。（每时）
2.检查销栓夹头的加紧力等。（每天）
3.检查各应用按钮的灵活性。（每周）
4.各连接、固定螺栓的松动、磨损情况。（每周）
5.检查销栓供给机构的顺畅性几清洁。（每月）
6.夹头加紧螺帽的松动程度。（每月）
7.供给油雾器及管道的清洁。（每月）
五、安装操作及维修
一、检查焊接质量:两个点焊件剥离后,熔核应留在一块板上,熔核直径应为电极头直径的80%左右,表示焊接质量良好,方可进行正常焊接.否则,应重新调整工艺规范.
二、维修:
1.电极头表面应保证无其它年粘结物,外形要经常修整.发现电极头磨损严重或端部出现凹坑,必须立即更换.
2.定期检查气路,水路系统,不允许有堵塞和泄漏现象.
3.定期检查通水电缆,若发现部分导线折断,应及时更换.
4.在焊接过程中,应避免焊钳臂与工件接触,以免两极电极短路烧坏电极臂或工件。
六、焊装作业工艺流程及车身零件名称
一、车体车身零件简图如附图所示：
七、质量控制点
一、HMC7180主焊夹具操作注意事项：
为有效的控制车身的焊接精度和质量，相关作业人员必须严格执行下列事项。
1、操作夹具必须使用“自动”按钮，严禁使用“手动”作业。
2、操作两大臂夹紧时，必须“按”至指示灯“亮”后，才能操作夹具作业。
3、夹具夹紧后，所有定位销应顺利进入工件销孔，如有阻碍，必须打开夹具大臂，重新调整。
4、后围上板左右顶紧装置，必须顶到死点位置，并顺利入销。
5、顶盖夹紧顺序为：先夹后头，再夹前面，最后夹两侧。
6、夹具夹紧车身后，必须立即开始焊接作业，如因故使夹持时间超过10分钟，必须打开夹具重新夹紧。
7、打开夹具前，必须确认所有夹紧器已全部打开。
焊接工艺基本知识
焊接工艺基本知识 1什么是焊接接头？它有哪几种类型？ 用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称为接头）。它由焊缝、熔合区、热影响区及其邻近的母材组成。在焊接结构中焊接接头起两方面的作用，第一是连接作用，即把两焊件连接成一个整体；第二是传力作用，即传递焊件所承受的载荷。 根据GB/T3375—94《焊接名词术语》中的规定，焊接接头可分为10种类型，即对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底接头，如图1。其中以对接接头和T形接头应用最为普遍。
2什么是坡口？常用坡口有哪些形式？ 根据设计或工艺需要，将焊件的待焊部位加工成一定几何形状的沟槽称为坡口。开坡口的目的是为了得到在焊件厚度上全部焊透的焊缝。 坡口的形式由 GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准制定的：常用的坡口形式有I形坡口、Y型坡口、带钝边U形坡口、双Y形 坡口、带钝边单边V形坡口等，见图2。
⑴坡口面焊件上所开坡口的表面称为坡口面，见图3。
⑵坡口面角度和坡口角度焊件表面的垂直面与坡口面之间的夹角称为坡口面角度，两坡口面之间的夹 角称为坡口角度，见图4。
开单面坡口时，坡口角度等于坡口面角度；开双面对称坡口时，坡口角度等于两倍的坡口面角度。坡口角度（或坡口面角度）应保证焊条能自由伸入坡口内部，不和两侧坡口面相碰，但角度太大将会消耗太多的填充材料， 并降低劳动生产率。
⑶根部间隙焊前，在接头根部之间预留的空隙称为根部间隙。亦称装配间隙。根部间隙的作用在于焊接底层焊道时，能保证根部可以焊透。因此，根部间隙太小时，将在根部产生焊不透现象；但太大的根部间隙，又会使根部烧穿，形成焊瘤。 ⑷钝边焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分称为钝边。钝边的作用是防止根部烧穿，但钝边值太大，又会使根部焊不透。 ⑸根部半径 U形坡口底部的半径称为根部半径。根部半径的作用是增大坡口根部的横向空间，使焊条能够伸入根部，促使根部焊透。 4试比较Y形、带钝边U形、双Y形三种坡口各自的优缺点？ 当焊件厚度相同时，三种坡口的几何形状见图5。
焊接作业规程指导指导方案
精心整理 2019年－9月 焊接作业指导书 （一）、电焊作业指导书 为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。 一、对人员、设备、安全的要求 1发的特殊工种操作证方能上岗作业。 2求，正确执行安全技术操作规程。 3 A 1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种 操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造
成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、T形接头平焊和搭接接头平焊。 2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。 3 4 B 钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1） C、焊电源种类和极性的选择 手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。 2019年－9月
碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。 D、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同， 2019年－9月
对接焊焊接工艺评定资料讲解
焊接工艺评定资料 （WPQ） 编号: DZ/WPQ-17 名称: WCB与A105 用J422手工电弧焊的对接焊工艺评定执行标准：ASME锅炉及压力容器规范1X 《焊接和钎焊评定标准》 母材型号：WCB与A105 焊材型号（牌号）：E4303(J422) 完成日期： 大众阀门集团有限公司
WPQ资料目录
焊接工艺指导书 WPS
大众阀门集团有限公司
接头(QW-402) 接头形式： 破口对接焊 根部间隙： 衬垫：有 无 √ QW-482 焊接工艺规程（WPS ）的推荐格式 （参见ASME 锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷，QW-200.1） 公司名称 大众阀门集团有限公司 签字人 WPS No. W/J4-17 日期 2012.5.15 所根据的PQR No DZ/PQR-17 修改号 日期 焊接方法 手工电弧对接焊（SMAW ） 自动化程度（自动、手工、半自动） 手工 母材（QW-403） P-No ： 1 Group No. 2 与 P-No ： 1 Group No. 2 相焊 钢号和等级或UNS No ：A216 WCB 、J03002 与钢号和等级或UNS No ：A105、K03504相焊 化学成分和力学性能： C Mn Si P S δb MPa δsMPa A216 WCB ≤0.30 ≤1.00 ≤0.60 ≤0.04 ≤0.045 485-655 ≥250 A105 ≤0.35 0.60-1.05 0.10-0.35 ≤0.035 ≤0.040 ≥485 ≥250 厚度范围： 母材：坡口焊缝 1.5~20mm 角焊缝 不限 最大焊道厚度≤1/2in （13mm ） 是： √ 否： 填充金属（QW-404） SFA No ： GB/T5177 AWS No ： J422（E4303） F-No ： N/A A-No ： 1 填充金属尺寸： Φ3.2、Φ4.0 填充金属产品形式 实芯焊条 附加填充金属： N/A 评定的焊缝金属厚度范围 Max.20mm 坡口焊： 其他; 焊材金属化学成分(%) C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb ≤0.12 ≤0.25 0.3~0.6 ≤0.04 ≤0.035 / / / / / /
焊接技术人员培训办法
焊接技术人员培训手册 第一部分焊接工艺评定的使用治理&焊接工艺规程的编制 一、焊接工艺评定的有关概念 二、焊接工艺评定及使用治理程序 三、焊接工艺评定变素及其评定规则 四、如何阅读焊接工艺评定报告 五、如何编制焊接工艺规程 一、焊接工艺评定的有关概念 1、焊接工艺评定的定义和目的 2、消除焊接工艺评定认识上误区： 3、“焊接性能”与“焊接性” 4、“焊接性能试验”与“焊接工艺评定” 5、“焊缝”与“焊接接头” 6、“焊接工艺评定”与“焊工技能考试” 7、焊接工艺评定的差不多条件 8、常用焊接工艺评定标准：
JB4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第4章 劳部发1996[276]号《蒸汽锅炉安全监察规程》附录I JGJ81-2000《建筑钢结构焊接技术规程》第5章 GB128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》附录一 ASME第IX卷《焊接与钎焊》 二、焊接工艺评定及使用治理程序 1、焊接工艺评定程序 （1）焊接工艺评定立项 （2）焊接工艺评定托付 （3）编制焊接工艺指导书（WPI）并批准 （4）评定试板的焊接
（5）评定试板的检验 焊接工艺评定失败，重新修改焊接工艺指导书，重复进行上述程序。 （6）编写焊接工艺评定报告（PQR）并批准 2、焊接工艺评定文件的使用与治理 （1）焊接工艺评定文件的受控登记。 （2）焊接工艺评定的有效版本及换版转换。 （3）每季度编制焊接工艺评定文件的有效版本目录。 （4）保证现场工程和产品的焊接工艺评定的覆盖率为100%。 （5）焊接工艺评定文件作为公司的一项焊接技术储备，属于公司重要技术机密文件，应妥善保管。 三、焊接工艺评定变素及其评定规则 1、焊接工艺评定的要紧变素：
焊接工艺评定资料
焊接件的设计及焊接工艺评定 一、焊接件的设计要求及在设计图上的正确表述： 1、焊接结构钢材的选择： 选择原则：抗拉强度、刚度、塑性、冲击韧性、成形性、焊接性等。 另外还需要考虑：耐蚀性、耐磨性、耐热性及材料的价格和市场供货状况。 2、焊接结构的强度计算： （1）、焊缝容许应力 各行业间的焊缝容许应力值常有差异，设计焊接结构时应遵循所纳入的行业的国家标准。 A、建筑钢结构焊缝强度设计值应符合： GBJ64—84《建筑结构设计统一标准》； GBJ17-88《钢结构设计规范》； GBJ18—87《冷弯薄壁型钢结构技术规范》。 B、压力容器结构焊缝容许应力： 压力容器结构中的焊缝，当母材金属与焊缝材料相匹配时，其容许应力按母材金属的强度乘以焊缝系数φ计算 压力容器强度计算时的焊缝系数φ a)最简单的结构形式； b)最少的焊接工作量； c)容易进行焊接施工； d)焊接接头产生变形的可能性最小； e)最低的表面处理要求； f)最简便的焊缝检验方法； g)最少的加工与焊接成本； h)最短的交货期限。 3、焊接结构工作图(设计图): 焊接结构设计图是制造焊接结构产品的基本依据,通常由总图、部件图及零件图组成(各行业有差异,有些企业是由总图及部件图两部份组成,而由施工单位即制造单位的工艺人员绘制零件图).
通常焊接结构设计图除常规的要求外,还应包括以下内容: 1)、结构材料; 2)、焊接方法及材料; 3)、焊接接头形式及尺寸的细节(或局部放大图); 4)、允许尺寸偏差; 5)、焊前预热要求; 6)、焊后热处理的方法.(消除应力热处理). 注:接头形式: 焊接结构及焊接连接方法的多样化,以及结构几何尺寸、施工场合与条件等的多变形,使焊接接头形式及几何尺寸的选择有极大的差异.优良的接头形式有赖于设计者对结构强度的认识及丰富的生产实践经验.优良的接头不仅可保证结构的局部及整体强度,而且可简化生产工艺,节省制造成本;反之则可能影响结构的安全使用甚至无法施焊.例如相同板厚的对接接头,手工焊与自动埋弧焊的坡口形式及几何尺寸完全不同;两块板相连时采用对接或搭连接,其强度、备料、焊接要求及制造成本也迥然不同,这就需要根据技术经济效果综合考虑,认真选择. 我国关于不同焊法的接头形式的国家标准有: GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸； GB986—88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸； 它们具有指导性，需要指出，在不同行业及各个工厂企业，由于习惯及一些特殊要求，在接头形式及符号上会出现差异。 4、焊接方法及焊缝符号在设计图上的表示： 设计标准、规范与法规是指导设计、制造、试验与验收的重要依据。从事焊接结构产品设计的人员，应通晓本专业范围所涉及的各类原材料、焊接材料、焊接设备、焊接工艺、无损检测、焊缝及焊接接头的力学性能检验与验收标准，此外，还应当熟悉与焊接有关的基础与通用标准。 焊接标记符号与辅助加工记号，已经批准实施的国家标准有： GB324-88 焊缝符号表示法； GB5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示方法； GB12212-90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法； GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》； GB4457.3 《机械制图字体》； GB4457.4 《机械制图图线》； GB4458.1 《机械制图图样画法》； GB4458.3 《机械制图轴测图》； 它们通过符号、数字或以技术要求方式在图样中标明。（凡应用标准规定的，可在图样上直接标注标准号及合格要求，以简化技术文件内容。） 在技术图样中，一般按GB324-88规定的焊缝符号表示焊缝，也可按GB4458.1和GB4458.3规定的制图方法表示焊缝。焊缝图形符号及其组成，应按GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》的有关规则设计和绘制，用于焊缝符号的字体和图线应符合GB4457.3和GB4457.4的规定。 焊接设计人员了解各种常用的及新推广的焊接方法、设备、材料、工艺基础知识，通晓现行的焊缝符号、标志方法、尺寸公差，熟悉最常用的焊缝质量检测方法与质量分等规定。 5、技术要求的一般内容： 技术要求
各种材料焊接工艺
各种材料焊接工艺
各种材料焊接工艺 8.1碳钢、合金钢焊接 8.1.1碳钢的焊接 碳钢是最容易焊接的一种金属，适用于碳钢的焊接方法很多，氧–乙炔气气焊、药皮焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护电弧焊、等离子弧焊、电渣焊、电阻焊、磨擦焊、热剂焊、钎焊等，几乎所有焊接方法都能适用。 碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，碳含量一般不超过 1.0%，此外，含锰量不超过1.2%，硅量不超过0.5%，皆不作为合金元素。而其他元素，如镍、铬和铜等，更控制在残余量的限度内，远非合金成分。杂质元素，例如硫、磷、氧、氮等，根据钢材品种和等级的不同，也都有严格限制。 碳钢的焊接性主要取决于碳含量，随着碳含量的增加，焊接性逐渐变差。 碳钢中的锰和硅对焊接性也有影响。它们的含量增加，焊接性变差，但不及碳作用强烈。锰和硅的影响可以折算为相当于多少碳量的作用，这样适用于碳钢的碳当量（C eq ）经验公式如下： C eq = C + Mn/6+Si/24 (%) C eq 值增加，则产生冷裂纹的可能性增加，焊接性变差。通常，C eq 大于0.4时，冷裂纹 的敏感性将增大，另外，焊接冷却速度也会影响焊缝和热影响区组织，从而影响母材的焊接性。 （1）低碳钢的焊接 1)焊接性 低碳钢含碳量低，锰、硅含量又少，所以通常情况下不会因焊接而引起严重硬化或淬火组织。这种钢材的塑性和冲击韧性优良，焊成的接头塑性和冲击性也良好，焊接时，一般不需预热、层间温度和后热，焊后也不必采用热处理改善组织，可以说，整个焊接过程
中毋需特殊的工艺措施，其焊接性优良。 2)焊接材料的选用 a.焊接低碳钢时大多使用E43××系列的焊条，因为低碳钢结构通常使用GB700-88 的Q235牌号钢材制造，这类钢材的抗拉强度平均值为417.5N/mm2（42. kgf /mm2），而E43××系列焊条熔敷金属的抗拉强度不小于420N/mm2（43 kgf /mm2），在力学性能上正好与之匹配。 b.埋弧焊焊丝和焊剂 低碳钢埋弧焊一般选用实芯焊丝H08A或H08E，它们与高锰高硅低氟熔炼焊剂HJ430、HJ431、HJ433或HJ434配合，应用甚广。 c.二氧化碳气体保护焊丝 实芯焊丝主要有H08Mn2Si和 H08Mn2Si A两种。 药芯焊丝主要有YJ502-1、YJ506-2、YJ506-3、YJ506-4等。 3)低碳钢在低温下的焊接 在严寒冬天或类似的气温条件下焊接低碳钢结构，为避免出现裂纹可以采取以下措施： a.焊前预热，焊时保持层间温度。 b.采用低氢或超低氢焊接材料。 c.点固焊时加大电流，减慢焊速，适当增大点固焊缝截面和长度，必要时施加预热。 d.整条焊缝连续焊完，尽量避免中断。 e.不在坡口以外的母材上打弧，熄弧时弧坑要填满。 f.弯板、矫正和装配时，尽可能不在低温下进行。 g.尽可能改善严寒下劳动生产条件。 以上措施可单独采用或综合采用。 （2）中碳钢的焊接 1)焊接性 中碳钢含碳量0.3～0.60%。当含碳量接近0.3%而含锰量不高时，焊接性良好。随着含碳量的增加，焊接性逐渐变差。如果含碳量0.5%左右而仍按焊接低碳钢常用的工艺施焊时，则热影响区可能产生硬脆的马氏体组织，易于开裂。当焊接材料和焊接过程控制不好时，甚至焊缝也易开裂。 焊接时，相当数量母材会熔化进入焊缝，使其含碳量增高，容易产生焊缝热裂纹。特别是杂质硫控制不严时，更易显示出来。这种热裂纹在弧坑处更为敏感。此外，由于含碳量增高，气孔敏感性也增大。 2)焊接材料的选用 应当尽量选用低氢型焊接材料，例如低氢焊条，它们有一定脱硫能力，熔敷金属塑性和韧性良
焊接工艺指导书
xx市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目（PPP） 焊接工艺指导书 编制： 审核： 审批： 中国航天建设集团公司 2017年09月 目录
1．适用范围 2．编制依据 3．焊工管理 4. 焊材管理、坡口加工、管口组对、焊接以及检验4.1 焊材管理 4.2 坡口加工 4.3 管口组对 4.4 焊接要求 4.5焊接检验 4.6 焊接验收 附表：焊接工艺规程
1.适用范围 本指导书适用于xx市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目（PPP）输气管道工程管道焊接，包括焊工管理、焊材管理、坡口加工、组对、焊接以及检验。 2.编制依据 2.1.设计图纸 2.1.1. xx市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目（PPP）输气管道工程线路施工图 2.2.施工技术标准及验收规范 2.2.1.GB 50184-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.2.2.GB 50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》 3.焊工管理 ●参加本工程施焊的焊工必须持有与焊接项目相适应的焊工合格证。 ●在本工程施焊过程中，焊工应严格按焊接工艺要求施焊。焊工若违反工艺纪律应立即 停止该焊工的施焊。 ●焊工应对自己施焊的焊缝进行自检，合格后作好焊缝标记。 4.焊材管理、坡口加工、管口组对、焊接以及检验 4.1焊材管理 ●焊接材料设专人验收、保管和发放。 ●焊接材料应按类别、型号、规格和入库时间等分别存放。 ●焊材仓库应干燥且通风良好，相对湿度不应大于60%。 ●焊材存放必须垫高，离地及墙的距离均不得小于300mm。 ●焊材应按要求进行发放和回收，并作好记录。 4.2 坡口加工 ●焊接坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量应符合设计、规范和焊接工艺指导书的 要求。 ●管段坡口若有机械加工形成的卷边，用电动砂轮清除整平。 4.3 管口组对 4.3.1 选管 测量每一管段管口以及管体的直径、椭圆度及其弯头端口的直径及其椭圆度，在管段
焊接工艺评定管板讲课讲稿
焊接工艺评定报告 编号WPS-39 评定日期2011.5.10
焊接工艺评定报告
焊接工艺评定任务书 任务书编号W-39工艺评定编号HP-39产品名称管板焊接工艺指导书编号WPS-39 母材 类、组别号I-2与类、组别1-1相焊 焊 材 牌号规格烘干温度保温时间标准号GB6479/GB713J507①2.0300 C1H 钢号20/Q345R5 规格① 20*2.5/ S =24 接头形式角焊焊接方法焊接方法SAW焊接位置平角焊预热和焊后热处理要求 评定标注JB4708-2000 要求检验项目 无损检测检测标准合格标准 性能试验 项目拉伸 弯曲冲击（）AKV 面弯才匕才忑冃弯侧弯 热影焊缝区热影数量 宏观检查 V 接头硬度测定 其他项目 编制日期审核日期
焊接工艺指导书工艺评定试件 WPS-39 SAW 角焊 PQR-39 平角焊 手工 工艺评定编号 焊接位置 机械化 项目名称焊接工艺指 导书编号 焊接方法 接头型式 母材类、组别号I-2与类、组别号1-1相焊 焊 接 材 料 牌号:规格烘干温度保温时间标准号GB6479/GB713J507①2.0300 C1H 钢号20/Q345R5 规格① 20*2.5/ S =24 预热加热方式预热温度 层间温度测温方法 焊 后 热 处 理 种类 加热方式温度范围保温时间冷却方式 焊接工艺参数 焊道/焊层焊接方法焊接牌号及规格 1/ 1 SAW J507 ① 2.0 焊接电流 A 60-75 电弧电压 V 10-15 焊接速度 cm/min 10-15 电流种类 及极性 直反 钨极类型及直径: 喷嘴直径：保护气体: 气体流量: 技术措施： 1焊接前用砂轮清理管板。2.焊接完成后用砂轮清理焊渣 3.焊缝金属厚度按实际壁厚填充。 4.其他工艺要求按同通用焊接工艺卡守则及图纸要求执行 日期审核日期编制
塑料焊接工艺大全
熱塑性塑膠的焊接 通常認爲熱塑性焊接是不可逆的.少數工藝如感應焊接可生産可逆組裝件.至於選擇哪種方法應在製件沒計初作出,因爲焊接方法對製件設計的要求可能是重要的,且不同焊接方法同差別顯蓍. 1.超聲焊接 2.振動焊接 3.旋轉焊接 4.熱板焊接 5.感應焊接 6.接觸(電阻)焊 7.熱氣焊接 8.擠出焊接 熱氣焊接技術通常用來焊接塑膠管,片或半成品製品而不是注塑成型製件.但許多熱塑性模塑製件,特別是熱塑性汽車盤是用熱氣焊接技術修復的,另外熱氣焊接有時用來製備塑膠樣模製件. 超聲焊接 Ultrasonic Welding 焊接距离 近距离焊接指被焊接位距离焊头接触位在6mm以内，远距离焊接则大于6mm，超声波焊接中的能量在塑料件传递时会被衰减地传递。衰减在低硬底塑料里也较厉害，因此，设计时要特别注意要让足够的能量传到加工区域。 远距离焊接，对硬胶（如PS，ABS，AS，PMMA）等比较适合，一些半晶体塑料（如POM，PETP，PBTB，PA）通过合适的形状设计也可用于远距离焊接。 超音波焊接机的工作原理 是通过振荡电路振荡出高频信号由换能器转化成机械能（即频率超出人耳听觉阈值的高频机械振动能），该能量通过焊头传导到塑料工件上，以每秒上几十万次的振动加上压力使塑料工件的接合面剧烈摩擦后熔化。振动停止后维持在工件上的短暂压力使两焊件以分子链接方式凝固为一体。一般焊接时间小于1秒钟，所得到的焊接强度可与本体相媲美。超声波塑料焊接机可用于热塑性塑料的对焊，也用于铆焊、点焊、嵌入、切除等加工工艺。根据产品的外观来设计模具的大小、形状。 焊接材料性能 适合超声波的材料：ABS, Acrylic, PC，PS,SAN，PVC，丙烯酸等非结晶聚合物 不合适超声波的材料：PP, PA等半结晶体 各种热塑性塑料的超声波焊接性
焊接工艺评定
PE管焊接工艺指导书 编制：马宁 审核：高媛 批准：孙欣 天津市管道工程集团有限公司 2016年3月7日
（一）对操作人员的要求 PE管焊接操作人员必须经过培训合格，且持有国家培训学院的上岗证和由技术监督局颁发的特种作业人员操作证。证书有效期为4年，在有效期满3个月前，继续从事聚乙烯管道施工的操作人员，应当向发证授权单位提出申请，由授权单位安排重新进行复证。持证人员超过六个月未进行焊接作业，上岗前必须进行考核，合格方能上岗作业。 （二）聚乙烯管材、管件的监检 用户对材料的监检，应做到如下几点： 1) 合格证与监检报告。应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂监检报告。 2) 外观检查。进行外观及几何尺寸检查。检查管子内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等。 3) 长度检查。定尺管的长度应均匀一致，误差不应超过20mm。注意检查管口端面是否与管子的轴线垂直，是否存在气孔，若有气孔则管材不合格。凡长短不一的管子多系厂家自检时发现有气孔、端面有明显缺陷或其它原因而被截短，这种管材在未查明原因前应不予使用。 4) 颜色检查。燃气管材应为黄色或黑色，当为黑色时管上必须有醒目的黄色条纹。同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途（燃气或水）、原料牌号、标准尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。 （三）热熔焊接操作程序 以PILOTEFUSE系列全自动热熔焊机为例。 焊接前准备 (1)清洁油路接头，正确连接焊机各部件； (2)测量电源电压，确认电压符合焊机要求（187V～253V）； (3)检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换,加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； (4)按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀； PILOTEFUSE控制器将给操作者提示一系列信息如下: 提示输入管理信息 按PILOTEFUSE控制器显示屏提示输入以下信息： 管理编号 工程编号
焊接工艺及说明
焊接工艺及说明
焊接工艺 1 适用范围 本焊接工艺规程适用于包装设备（普通碳素钢、优质碳素钢及低合金钢）制造时的手工电弧焊、亚弧焊的焊接作业。 2 焊前准备 2.1 焊工须持有效期内相应合格项目的焊工操作证方准焊接。 2.2 焊接前，焊接工艺技术员必须进行焊接工艺交底，焊工明白工艺指导书的要求后方准实施焊接。 2.3 焊接设备及仪表必须完好无损。 2.4 严格按焊接规范进行操作，焊工不得私自改变。 2.5 焊接处及坡口清理干净，去除油、垢、锈。 2.6 点固焊用的焊条应与正式焊接焊条相同，并且点固点要符合要求，防止错边、变形。 2.7 不准在制件上乱打弧。 3 焊接环境的条件要求 3.1 有下列情况之一者严禁实施焊接： 3.1.1 下雨、下雪天气在室外焊接； 3.1.2 风速：焊条电弧焊≥10m/s，氩弧焊≥5m/s时； 3.1.3 工作环境温度≤5摄氏度，湿度≥90%时； 3.1.4 工作场地有可燃气体或周围有易燃易爆物品时。 4 金属材料和焊接材料 4.1焊前应查明钢号、机械性能、化学成分和出厂合格证书。是否符合产品或购件的制造要求。 4.2 检查金属材料凡有裂纹、重皮等缺陷的不能使用。 4.3 焊接材料： 4.3.1 焊条、焊丝必须有出厂合格证，包装完好。 4.3.2 焊条在使用前严格按焊条说明书或有关规定进行烘干，并做好记录。焊丝上的油污、铁锈等，用前应清洗干净。
4.3.3 每批焊条在使用前，必须进行试焊，以鉴定其操作工艺性能。试焊的母材同焊条材质相同，可进行V型坡口单面多层焊接。 焊条的操作工艺性能应满足下列要求： A、引弧容易，电弧燃烧稳定，飞溅少。 B、药皮熔化均匀，不偏弧。熔渣能均匀覆盖焊缝金属，冷后易清除。 C、焊缝表面光滑、美观、焊缝内部无气孔、夹渣和裂纹。 4.3.4 同种钢材的焊接，按和母材等强度的原则选择焊材。 4.3.5 两种不同牌号的材质焊接时，按强度级别较高的材质选用焊条。 5 试件的试验焊接与试件的焊缝检验： 5.1 产品或构件焊接前，首先要对产品所用的母材进行试验焊接和焊缝检验，以确定焊接工艺的可行性。焊件检验合格后才能进行正式产品的焊接。 5.2 试验焊接要求制成焊接试验板。焊接试验板用的母材、焊接材料、焊接条件均应与相应产品或构件的制造条件相同。 5.3 试验板的尺寸（见表1） 表1 少于2个。 5.5不同材料厚度按下表选择焊条直径和焊接电流及施焊层数。 实验板准备完毕后，根据施焊构件的强度、冲击载荷要求、构件复杂程度并结合母材材质的可焊性、材料的厚度，选择合适的焊条、焊条直径、施焊电流
焊接工艺指导
氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书 2.编制依据 2.1.设计图纸 22《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 3.1.焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti ? 1、? 1.5、? 2.5、? 3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物, 露岀金属光泽。 3.2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度》99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余 压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。 3.3.焊接工具 3.3.1.采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度 不超过30米。 3.4.其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4.工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 表一
5.工序过程 5.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 52严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 53焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发岀金属光泽，清理范围 为每侧各为10-15mm,对口间隙为2.5?3.5mm 5.5.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%且不大于1mm 5.6.接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7.接口合格后，应根据接口长度不同点 4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm 厚度3-4mm 5.8.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。| 5.11.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 5.12.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6.质量标准： 6.1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770—2002)标准检 验。 6.2.缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法 表二
焊接工艺指导书
. 克拉玛依市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目 （PPP） 焊接工艺指导书 编制： 审核： 审批： 中国航天建设集团公司 2017年09月
目录 1．适用范围 2．编制依据 3．焊工管理 4. 焊材管理、坡口加工、管口组对、焊接以及检验4.1 焊材管理 4.2 坡口加工 4.3 管口组对 4.4 焊接要求 4.5焊接检验 4.6 焊接验收 附表：焊接工艺规程
1.适用范围 本指导书适用于克拉玛依市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目（PPP）输气管道工程管道焊接，包括焊工管理、焊材管理、坡口加工、组对、焊接以及检验。 2.编制依据 2.1.设计图纸 2.1.1. 克拉玛依市中心城区供水系统工程—泵房工程及绿化环网工程—上部管线工程项目（PPP）输气管道工程线路施工图 2.2.施工技术标准及验收规范 2.2.1.GB 50184-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.2.2.GB 50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》 3.焊工管理 ●参加本工程施焊的焊工必须持有与焊接项目相适应的焊工合格证。 ●在本工程施焊过程中，焊工应严格按焊接工艺要求施焊。焊工若违反工艺纪律应立即 停止该焊工的施焊。 ●焊工应对自己施焊的焊缝进行自检，合格后作好焊缝标记。 4.焊材管理、坡口加工、管口组对、焊接以及检验 4.1焊材管理 ●焊接材料设专人验收、保管和发放。 ●焊接材料应按类别、型号、规格和入库时间等分别存放。 ●焊材仓库应干燥且通风良好，相对湿度不应大于60%。 ●焊材存放必须垫高，离地及墙的距离均不得小于300mm。 ●焊材应按要求进行发放和回收，并作好记录。 4.2 坡口加工 ●焊接坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量应符合设计、规范和焊接工艺指导书的 要求。 ●管段坡口若有机械加工形成的卷边，用电动砂轮清除整平。 4.3 管口组对 4.3.1 选管 测量每一管段管口以及管体的直径、椭圆度及其弯头端口的直径及其椭圆度，在管段
焊接工艺文件
焊接工艺文件 1 总则为保证公司能在焊接时贯彻执行国家及行业相关标准，规范公司焊接行为，确保工程制造质量，特制定本规程。 本规程适用于产品的各种的焊接作业。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 5117《碳钢焊条》 GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》 GB/T 4842《氩气》 HG/T 2537《焊接用二氧化碳》 GB/T 985.1 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 3 焊接工艺 3.1 一般规定 3.1.1钢材除应符合相关标准规定外，还应符合下列要求： 3.1.1.1清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污； 3.1.1.2夹层缺陷是裂纹时(见图3.1.1).如裂纹长度(a)和深度(d)均不大于50mm, 其修补方法应符合第3.6节的规定；如裂纹深度超过50mm 或累计长度超过板宽的20％时,该钢板不宜使用。
图3.1.1夹层缺陷示意 3.1.2焊接材料应符合以下规定： 3.121基本要求 3.121.1焊条应符合现行国家标准GB/T 5117《碳钢焊条》、GB/T 5118《低合金钢焊条》的规定。 3.1.2.1.2焊丝应符合现行国家标准GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》及GB/T10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T17493 《低合金钢药芯焊丝》的规定。 3.1.2.1.3气体保护焊使用的氩气应符合国家标准GB/T 4842《氩气》的规定，其纯度不应低于99.95%。 3.1.2.1.4气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合标准HG/T 2537《焊接用二氧化碳》的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。 3.1.2.2使用要求 3.1.2.2.1焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在于燥、通风良好的地方，由专人保管； 3.1.2.2.2焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。 3.1.2.2.3低氢型焊条烘干温度：350?380E，保温时间：1.5?2h，烘干后应缓冷放置于110?120C的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不得使用； 3.1.2.2.4实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；
焊接工艺培训资料
一、焊接基本知识 1、何谓点焊焊接 点焊是通过电极对要连接的材料加压，对此在短时间内供应大电流，通过此时的电阻发热使焊接局部融化结合。在焊接部产生被称为焊点的融化部。 2、点焊的要素 左右点焊强度的原因有很多，其中主要的有4个，这被称为点焊的四大条件。 1，焊接电流 2,电极压力 3 焊接时间 4 电极顶端直径(电极端径) A、焊接电流I：焊接时流经焊接回路的电流。点焊时I一般在8—13KA以上，焊接 电流是影响焊接区吸热的主要因数:Q=I2Rt,在其它参数一定时I也应有一个合理数值。 I过小→吸热小→不能形成熔核或尺寸小； I过大→加热速度快会产生飞溅，使焊点质量降低。 B、焊接时间t:一般在数十周波以内，一周波=0.02秒，每一焊接循环中，自焊接电 流接通到停止的持续时间。 焊接时间同时影响吸热和散热。通常，在规定焊接时间内焊接区析出的热量除部分散失外，将逐渐积累用以加热焊接区，使熔核逐渐扩大到要求的尺寸。焊接时间对熔核尺寸的影响与焊接电流的影响基本类似。 C、电极压力F:数千牛顿N，电极力影响接触电阻，即影响热源的强度和分布，同时 影响电极散热的效果和焊接区的塑性变形，当其它参数不变时： 1）电极压力过小由于焊接区金属的塑性变形范围及变形程度不足。接触电阻增大，电流密度过大而引起加热过快，引起严重喷溅，使融核形状和尺寸发生变化。2）电极压力大，使焊接区接触面积增大，总电阻和电流密度均减小，焊接区散热增大，熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透缺陷。 3）一般情况下，增大电极压力同时适当增大焊接电流或焊接时间，维持焊接区加热程度，从而焊接强度不变。 D、电极工作面的形状及尺寸：(直径5—6.5MM) 常用电极头有圆锥分型和球面型、平电极。 电极管理对质量影响很大，所以在作业中要特别注意。 电极端面及电极体的结构形状、尺寸和冷却条件影响熔核几何 尺寸和焊点强度。 电极材料冷却效果好，则散热快，电极端面的颜色则不变；冷却效果不好，则电极端面会先变蓝后变黑，火花变大。 电极前端径（D）越大，电流密度越小，焊点越小（这时焊点看起来好象焊的很大，实际上这只是表面烧焦而已，实际焊接部分很小）。
焊接作业指导书及焊接工艺资料
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以 满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊 接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤； 自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半
成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互 检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继 续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡 片栏及.作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面 20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求， 对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号 无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后 遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同， 点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚
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1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规 范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以 满足生产进度的需要。 4.2.2. 阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊 接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；
自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互 检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继 续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡 片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面 20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求， 对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号 无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后 遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。
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汽车行业常用焊接方法及工艺操作要求 焊装白车身工艺流程图： 焊接的概念：通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法 汽车行业常用焊接方法：气体保护电弧焊和电阻焊 一、气体保护电弧焊 1、实质：这种焊接方法是利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊枪喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。 2、分类： ⑴惰性气体保护电弧焊（在国际上简称为MIG焊,常以氩气或氦气作为保护气），适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金等。 ⑵活性气体保护电弧焊（在国际上简称为MAG焊、常以CO2为保护气），适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢 3、主要优点： ⑴成本低 ⑵生产效率高 ⑶操作性能好：明弧焊可清楚看到焊接过程，另象手弧焊一样灵活，适于多种位置的焊接。 ⑷质量较好 缺点：是熔滴飞溅比较严重，因此焊缝不够光滑，另外，焊接烟雾大，弧光强烈，如果控制或操作不当，易产生气孔。 二、电阻焊 1、电阻焊的实质：电阻焊一般是使工件处在一定电极压力作用下并利用电流通过工件时所产
生的电阻热将两工件之间的接触表面熔化而实现连接的焊接方法。 以点焊为例说明焊点的生成过程： ⑴预压阶段：作用是在电极压力作用下清除部分接触表面的不平和氧化膜，形成物理接触点，为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。 ⑵通电加热阶段：作用是在热和机械（力）作用下形成熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 ⑶冷却结晶阶段：其作用是使液态熔核在压力作用下的冷却结晶，即凝固过程 2、分类：常见的电阻焊主要有点焊、缝焊、凸焊及对焊等。这类焊接通常使用较大的电流。为了防止在接触面上发生电火花并且为了锻压焊缝金属，焊接过程中始终要施加压力。进行这一类电阻焊时，被焊工件的表面清洁对于获得稳定的焊接质量是非常重要的。因此，焊接前必须将电极与工件以及工件与工件间的接触表面进行清理。 3、优点：生产效率高、焊接质量好、焊接成本低、劳动条件好。 缺点：焊后很难进行无损伤检测、结构受较多限制、设备功率大、复杂。 另外还有一些焊接方法，比如：高能束焊（电子束焊和激光焊）、钎焊、电渣焊、爆炸焊、超声波焊等。不常用，不作介绍。 三、焊接工艺及作业要求 1、焊点（熔核）尺寸大小不应小于规定要求(可参考下图)； 2、焊点周围无裂纹； 3、焊点无穿孔； 4、焊点无遗漏； 5、无边缘焊点； 6、位置偏差不应太大；
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焊接工艺文件 1 总则 为保证公司能在焊接时贯彻执行国家及行业相关标准，规范公司焊接行为，确保工程制造质量，特制定本规程。 本规程适用于产品的各种的焊接作业。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 5117 《碳钢焊条》 GB/T8110 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》 GB/T 4842 《氩气》 HG/T 2537 《焊接用二氧化碳》 GB/T 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 3 焊接工艺 一般规定 3.1.1钢材除应符合相关标准规定外，还应符合下列要求： 3.1.1.1清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污； 3.1.1.2夹层缺陷是裂纹时(见图如裂纹长度(a)和深度(d)均不大于50mm，其修补方法应符合第节的规定；如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20％时，该钢板不宜使用。
图3.1.1 夹层缺陷示意 3.1.2焊接材料应符合以下规定： 3.1.2.1 基本要求 3.1.2. 焊条应符合现行国家标准GB/T 5117《碳钢焊条》、GB/T 5118《低合金钢焊条》的规定。 3.1.2. 焊丝应符合现行国家标准GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》及GB/T10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》的规定。 3.1.2. 气体保护焊使用的氩气应符合国家标准GB/T 4842《氩气》的规定，其纯度不应低于％。 3.1.2. 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合标准HG/T 2537《焊接用二氧化碳》的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低％，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于％，并不得检出液态水。 3.1.2.2 使用要求 3.1.2.焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在于燥、通风良好的地方，由专人保管； 3.1.2.焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。 3.1.2.低氢型焊条烘干温度：350～380℃，保温时间：～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不得使用；