纺纱工艺设计与质量控制

纺纱工艺设计与质量控制

第一章棉纺工艺设计

一、棉纺基本概念

1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。

2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。棉纺产品品种繁多，风格各异。

3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。

4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。

5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。三、棉纺工艺设计

纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工

新型纺纱

开清棉梳棉→并条（2道）→新型纺纱。

中长纺中长专用开清棉设备→M 型梳棉机→并条（2-3 道）→粗纱→细纱。废纺系统：利用下脚纺制棉毯等。开清→梳棉→粗纱→细纱。后加工

2.原料：（1）棉籽棉轧棉→皮棉→打包→送到纺织厂

锯齿棉皮辊棉打包国产棉包规格：100×42×60cm，V=0.25m܁，密度300～360kg/m܁，G=75～90kg。标注唛头、产地、规格等。

棉花品级及参考指标：中国按成熟度、色泽、轧棉质量分级。纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。美国按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。采用大容量快速仪HVI检验原棉所有指标。

（2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶聚乳酸

化纤分等及质量指标

分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。

3.配棉

不同种类纱线与原棉性状关系：

1）棉纱号数细号：所用原棉级数高，支数细，长度长，含杂少，不混用再用棉。中粗号：要求低，可混部分再用棉。2）普梳纱与精梳纱

精梳纱：原料适合用成熟度好，含水低，棉结少的皮辊棉。普梳纱：纱外观要求低，用锯齿棉，对纱条干及强力有利。3）单纱与股线股线：对原棉的疵点和短绒率等要求较单纱低。4）经纱与纬纱经纱：原棉要求纤维较细、长，成熟度适中，含杂和色泽占次要地位。纬纱：纤维可粗些，短绒要求也较低，但色泽、棉结杂质要少。5）特种纱：用途不同，要求各异6）针织纱要求条干好，杂质少，色泽好，柔软富有弹性，捻度少，但强力应足够，应选细度、成熟度好，强力高的原棉。7）起绒织物用纱要求绒面厚实，丰满有立体感，应配纤维粗短、成熟度好、弹性好的原棉。

8）浅色布用纱要求染色均匀，不产生花条，应选成熟度好的原棉，否则成熟度差，棉结多，白星多，染色后产生斑点。9）一般染色的染色布和漂白布用纱坯布经漂白、染色后，可去除部分杂疵，黄白条花，故可配较低品级的原棉。10）深色布用纱对深色布，不同纤维染后不易区别，故原棉要求较低，但死纤维，僵棉应少用。11）印花布用纱印花布具有花纹图案，故疵点不易看出，原料要求可次些。

纱线品质与原棉性状关系：（1）纱线强力：a.纤维细度：纤维细度细，纱强高。b.单纤强力：单纤强力高，

纱线强力高。c.成熟度：成熟度好，单纤强力高。d.纤维长度、短绒率：纤维长度长，强力高；短绒率高，强力低。（2）纱线外观棉结杂质数a.成熟度：差，梳纺时易形成棉结。b.僵棉、软籽表皮等有害杂质：杂质多，加工中易分裂成结杂。c.含水率、轧工：含水率高，易形成棉结，纤维与杂质不易分离。轧工差，索丝多，带纤杂质和短绒率多。（3）纱线条干均匀度a.纤维细度：纤维细，且细度不匀率小的原棉有利于改善条干。b.原棉结杂：结杂影响牵伸时纤维的运动，导致牵伸不匀。c.原棉短绒率：短绒率高或整齐度差影响牵伸时纤维的运动，条干差。（4）重量不匀率：主要由管理和机械决定，但与配棉也有关。纤维的长度、细度、卷曲行等影响纤维的摩擦抱和性，因而影响纤维在牵伸时的牵伸效率。配棉方法分类排队法混合方法（1）散纤维混（2）条混

第一节开清棉工艺设计

二、工艺设计要点

（一）原棉的混合混和方法混和的目的

（二）开松开松是保证各混棉成分充分混合、清除杂质，并使纤维单纤化的必要条件。开松方法：按喂入原料接受开松状况，开松可以分为自由开松和握持开松。开松的原则

先缓后急、渐进开松、少伤少碎除杂的原则先大后小、先多后少（三）机器排列组合开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。1、组合原则：开清棉工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。原棉、棉型化纤与中长化纤处理原则不同。2．棉箱和开清点的设置：棉箱设置一般用2个棉箱开清点设置根据原棉含杂设置含杂3%时：3—4个加工化纤时：2—3个

开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。就一般情况，大杂质及含杂多应多落，一般原棉含杂率3%左右时，设置3～4个开清点；加工化纤时，配置2个或3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，流程中设有间道装置，可根据原料含杂、内容及纤维性状调节开清点的形式和数量。在满足加工质量前提下，流程尽力缩短，但也要留有一定余地。

（2）加工棉型化纤流程

2×FA002→FA121→FA022→FA106(附A045B)→A062→2×A092AST(附A045B)→2×FA141。

该流程设置2个开清点（FA106A和FA141）、2台棉箱机械（FA022和A092AST）。（3）棉（转杯纺）FA002A圆盘式抓棉机×2－TC-1型除杂物装置→A035A混开棉机(A045B型凝棉器)→A022型吸铁装置→FA022×6型多仓混棉机→FA106豪猪开棉机(A045B型凝棉器)→FA101型四刺辊开棉机→FA061强力除

尘机→A062电气配棉器→[FA046A振动给棉机（A045B型凝棉器）＋FA141成卷机]×2。（4）清梳联加工棉型化纤流程FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT240F型输棉风机→FA032型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风

机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FA231型梳棉机+FT024型自调匀整器）×8。该流程设置1个开清点（FA032）、2台棉箱机械（FA029和FA178）。

（四）打手型式和速度打手型式应按加工原料品种和性能而定。例豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片；而加工棉型化纤时，采用全梳针辊筒。打手速度应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。

（五）隔距在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距尽可能缩小，以提高其扯松效能。开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。排大杂质时宜大；反之，宜小。

豪猪式开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，在打手室入口附近小，而出口附近大。棉卷号数大、隔距大、速度快。（六）除杂开清棉工序和梳棉工序，担负着除杂的重要作用。开清棉联合机总落棉率应控制在:总落棉率/原棉含杂率=80~110％

（七）棉卷定量棉卷罗拉速度

棉卷定量一般是按细纱特数的大小选定。化纤的定量，较同特细纱纯棉卷重些以防粘卷，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。（八）温湿度控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量是极为重要的。因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。

四、棉卷质量指标

此指标是半成品的企业标准，各企业的指标不尽相同。但都是为保证成品符合国家标准的技术依据。（一）棉卷1、棉卷回潮率棉：中细特纱7∼8％，中粗特纱7.5∼8.5％，

涤：0.4 ±0.1％。2、棉卷重量差异逐只称重，标准卷重±1∼1.5％，正卷率99％。3、棉卷重量不匀率与伸长率主要评价棉卷纵向1m片段重量的均匀情况，同时测定棉卷的实际长度，核算棉卷伸长率，供改进生产参考；及时调正和降低同品种各机台棉卷的伸长率差异，减少棉卷的外不匀率，以稳定纱线重量不匀率和重量偏差。

参考指标

（1）棉卷重量不匀率棉及棉型粘纤为0.8%∼1.2%；棉型合纤及中长化纤为0.9%∼1.3%；涤棉为1.4%。

（2）棉卷伸长率棉为2.5%∼3.5%；化纤为﹣0.5%∼1.5%；涤＜1%；台差＜1%。

4、棉卷含杂率主要评价棉卷的含杂量；对照混棉成分中的原棉平均含杂率，可计算开清棉机的除杂效率，作为调整清棉、梳棉工序工艺设计的参考。参考指标：棉卷含杂率按原棉含杂率制定指标，一般在0.9%∼1.6 % 。

5、棉卷结构这是定量评价棉卷结构质量指标，供改进工艺作参考。

6、总除杂率、总落棉率

通过了解开清棉机落棉的数量和落棉中落杂的多少，计算其除杂效率，由此分析开清棉机工艺处理和机械状态是否适当，以提高质量、节约用棉。参考指标：

（二）筵棉：主要控制结杂（棉结neps和杂质trash）、短绒(short fiber less than 16mm)的增加率。

筵棉短绒率要达到不增长或负增长，最高不超过1％；棉结增长率控制在80％；筵棉含杂率1％。（三）作业：1. 写出纺制棉精梳纱及普梳纱的工艺流程（纯棉、涤棉）。2.简述开清工艺设计要点。

3.简述开清机器排列组合原则与要求，写出纯棉、化纤开清棉和清梳联选用的流程。

4.应从哪些

方面控制棉卷均匀度？

第二节梳棉工艺设计

四、工艺参数设计

（一）生条定量

在纺细号纱时，生条定量较轻，反之，应较重；一般若产品质量要求较高时可采用较低的生条定量，有利于提高转移率，改善锡林和盖板间的分梳作用。

高产梳棉机：采取刺辊加装分梳板，锡林加装前后固定盖板，盖板反转，新型金属针布等措施，加强对棉层的分梳，弥补因定量重而造成刺辊分梳不良和分梳力不够的缺陷。定量不宜过轻。

一般纺化纤定量轻，品质要求高的精梳纱和混纺纱定量宜轻。

在锡林速度为450～600r/min的高产梳棉机,如DK903、FA232A等上，上述定量一般可增加10%。

（二）速度

1、锡林速度

是决定梳棉机产量、质量的一个极重要的参数，目前梳棉机的发展趋势是设法提高锡林速度。原因是：（1）增加锡林速度能增加单位时间内作用于纤维上的针尖数，提高梳理作用。

（2）纤维在锡林上的分梳负荷因锡林速度的提高而降低，同时纤维不易在针面上搓转而形成棉结。

（3）锡林表面速度及离心力提高，排杂能力加强。

（4）锡林速度增加，梳理力增加不多。

5）锡林加速后与盖板间速比可保持不变，盖板速度相应提高有利于充分排

2、刺辊速度

（1）刺辊转速较低时，在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强，棉束百分率会降低。但刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，且刺辊速度过高，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，化纤和中长速度应低且速比大。

（2）在刺辊部分，由于刺辊的握持分梳易产生纤维损伤，高产时刺辊速度的增幅一般小于锡林速度的增幅。预梳效能可采用附加分梳板、增加刺辊的齿密等来弥补。

（3）高产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在1.7～2.0以上；纺化纤时宜在2.0以上；纺中长化纤时

比值还应提高。以利于纤维的转移，减少棉结。

（4）若采用三刺辊，则第一刺辊转速为900~992r/min，第二刺辊1200~1540r/min，第三刺辊

1700~2018r/min。这种速度递增式的“牵引分离”可减少对纤维的损伤。

3、盖板速度

进入盖板区的纤维束数量、含杂和含短纤少时速度应低。

（1）盖板线速度提高，盖板花总量和除杂量增加，提高了盖板的除杂效率，但盖板花增多不利于节约用棉。

（2）在产量一定时，纺低级棉用较高的盖板速度可改善棉网的质量；但在使用品质较好的原料时，提高盖板速度不利于节约用棉。

（3）在范围一定时，盖板采用同样的速度，其排除短绒和杂质的数量随后车肚落棉情况而改变。

（4）若生产上采用的盖板速度恰当，盖板花中只应含有少量的束状纤维，两块盖板之间应很少有较长的搭桥纤维。

5）纺化纤时，盖板速度应比纺棉时低很多6）采用反转盖板，盖板的速度可低。

盖板速度常用范围（锡林转速c=360r/min左右时）

4、道夫速度在梳棉机提高产量时，输出部分可采取提高道夫速度和增加生条定量两个措施。

生条定量加重，意味着纺纱总牵伸要随之增加，不匀率会增大。生条定量过轻，意味着道夫速度过快，则棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。

（三）隔距

梳棉机上共有30多个隔距，它们和梳棉机的分梳、转移和除杂作用有密切关系。分梳和转移的主要隔距小，梳理长度增加，针齿易抓取和握持纤维，使纤维不易游离，不易搓擦成结，有利于分梳转移。

纺化纤时，纤维长，摩擦系数大，易生静电，为避免绕滚筒，其分梳隔距较纺棉时大。化纤杂质少，有关落棉隔距的设置应有利于减少落棉。

FA201梳棉机各部位隔距

1、给棉罗拉～给棉板隔距

其隔距应保证在空转时两者不接触，宜进口大，出口小。

2、给棉板～刺辊隔距

随着隔距的减小刺辊对棉层的梳理作用加剧，但可能引起纤维显著的损伤。当喂入棉层厚、定量重、纤维长度长、纤维强力和成熟度差须采用较大的隔距。

3、刺辊～除尘刀隔距

除尘刀可以除掉刺辊气流携带的细小杂质，隔距宜小。如除尘刀的刚性不足，在厚棉卷喂入时，隔距不宜太小。经第一除尘刀排杂后的第二除尘刀隔距稍大配置。纺化纤时用偏大的隔距。

4、刺辊与预分梳板的隔距此隔距小，利于分梳，减少棉束进入锡林盖板。但过小，易损伤纤维，粉碎杂质。

5、除尘刀的高低和角度

除尘刀位置决定第一、二落杂区长度分配，并对纤维有一定托持，击落杂质作用，但也可刮落纤维。一般低刀大角度。

6、刺辊～小漏底隔距

第一种工艺：自入口到出口隔距变小, 第二种工艺：入口到出口隔距保持定值。

7、刺辊～锡林隔距

在针面平整，刺辊、锡林径向跳动小，运转平稳的条件下，此隔距紧些，利于纤维自刺辊向锡林转移，防止或减少刺辊返花与喂入棉层搓擦成结。

8、锡林～盖板隔距：紧隔距，分五点校正

隔距逐渐变小，逐步加强梳理。近刺辊侧隔距可稍大，以减少盖板花中长纤含量。近道夫侧隔距可较中间略大，防止碰针。纱号愈细，隔距应愈小，但应注意盖板针面的平整度，避免与锡林碰针。纺化

纤可比纺棉大些，防止绕锡林。

要注意当锡林高产高速时，由于纤维与针布滚筒、纤维与纤维间摩擦作用都较大一些，导致温度升高而引起锡林滚筒膨胀，使实际隔距变小。

锡林与前、后固定盖板间隔距小，利于分梳，减少棉结。但过小，损伤纤维，碎裂杂质，使生条短绒增加，杂质粒数增多，粒重减小。所以锡林与前、后固定盖板的隔距，从刺辊侧至道夫侧，应遵循隔距由大到小，逐渐增强分梳的原则。锡林与后固定盖板隔距应略大于盖板入口(刺辊侧)的隔距。

锡林与前固定盖板间隔距应等于或小于锡林盖板间最小隔距。

10、锡林～大漏底隔距

采用金属针布后，大漏底入口隔距不能太小。大漏底与锡林的前、中、后隔距应使大漏底弧面始终保持隔距逐渐收缩的状态。

11、锡林～前后罩板隔距

防止锡林上纤维飞散成为游离纤维而搓擦成棉结，隔距宜小。

12、锡林～道夫隔距

不论纺何种原料，一般要求这一隔距保持较小的状态，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林盖板间一次分梳效能。

（四）其它

刺辊锯齿工作角α：75-80度，α小，有利分梳，但杂质不易抛落，落棉少，返花率高，棉结增多。

刺辊齿密N：36或60齿/平方英寸，密度大有利于分梳但短绒率高，一般α与N相对应，α大，N大可兼顾分梳、落棉和纤维顺利转移。

给棉板分梳工艺长度LA：LA小，分梳作用强，短绒率高。应结合纤维长度、定量、强力、成熟度确定，一般LA约等于Lm（纤维主体长度）。分梳较好，损伤也少。允许情况下偏小掌握，有利分梳。针布：类型、规格、配套等。

五、控制生条质量

1、生条质量指标及其影响

1) 棉结杂质(粒/克)：影响：牵伸纤维运动，钢丝圈运动，堵塞集合器，影响纱线、布面疵点。

2) 生条短绒率：影响：牵伸区浮游纤维量，细纱条干，棉结，强力。

3) 条干不匀率：影响：细纱重不匀率。

4) 重量不匀率：影响：并条工序工作，细纱支数偏差。

5)落棉：数量、内容、各部分工、台间差异。

6)棉网质量：疵点情况结杂，短绒、条干在以后工序难以补救，直接影响到细纱。

3、控制措施

1) 结杂

a：紧隔距强分梳，五锋一准

合理选用针布，针齿锋利，平整，隔距准确一致，配制适当，磨针保养。

b：落杂：清钢分工清：除杂效率50～60% 梳：除杂效率55～70%

梳棉，刺棍后车肚，除杂效率：50～60% 盖板除杂效率：3～10%

生条含杂率：在0.15%以下

c：减少搓转：返花、绕花、纤维搓转其它：回潮：棉卷8～8.5%，原棉10～11%。

梳棉间相对湿度：55～60%。纤维成熟度。

2）短绒梳棉排除大部分短绒，但也产生短绒。

措施：a.减少纤维损伤：纤维成熟度正常,棉卷结构和开松好,分梳元件光洁,隔距准确。工作面长度过短、刺棍速度过高会增加纤维损伤。3) 均匀度

重不匀：a: 棉卷不匀（粘连破洞，接头）或筵棉密度不匀。

b: 落棉不匀减少机台间落棉差异，统一工艺，机械状态良好。c：自调匀整。

条干不匀：a: 棉网云斑、破洞、破边b: 道夫转移不匀。c: 机械状态，严重影响分梳质量，要做到五快一准。

4) 落棉原棉含杂3%左右，（1.5∼3.5%）

C14.5tex的生条结杂、短绒含量高，纤维伸直度平行度差，且成纱结扎高，千米粗细节多，分析梳棉工序原因并调整。

六、加工化纤的工艺

化纤特点：杂质少，纤维长，整齐度好，强力高，静电大。

1) 分梳元件锡林针布：大角度、浅齿、弧背，增加转移，防止绕锡林。道夫：道夫转移率要大，角度α与锡林差值比棉大盖板：植针密度稀些，盖板花较少。刺辊：大角度薄型齿条，对化纤穿刺、分梳较好。2) 工艺配置放大：“速比”、“隔距”、“工作面长度”；加大：压力；

减少：落棉；减小：盖板速度。

作业：生条质量应如何控制。加工涤纶与棉的梳棉主要工艺有何不同？为什么？

第三节精梳

一、精梳新工艺新设备

1.新型精梳纺纱系列

近年来，由于高效能精梳机的技术进步与迅速推广，精梳的应用范围正在逐渐扩大，新型高效能棉纺精梳机已成为当今棉纺厂装备现代化的重要标志之一。

二、精梳设计要点

1、合理选择精梳准备工艺路线与工艺参数

2、合理确定精梳落棉率

3、充分发挥锡林与顶梳的梳理作用

4、合理确定精梳机的定时、定位及有关隔距

三、工艺参数设计

（一）精梳准备

1、精梳准备工艺路线

1）三类准备工艺

预并－条卷条卷－并卷预并－条并卷

2）精梳准备工艺的配置与弯钩纤维前弯钩纤维有机会被精梳锡林梳直，然后被分离罗拉分离，故在精梳准备工艺上采用偶数配置可有效控制纤维的弯钩方向，而且节约用棉。

3）精梳准备工艺与棉结的关系

棉纺各工序棉结产生及消除的规律表明，棉结的产生有两个高峰，一个在清棉时，经梳棉后可下降约50％左右，至精梳准备时又有提升。经精梳后又下降20％。

故合理调节精梳准备工艺，已经成为减少精梳棉结的一项重要的系统工程。条并卷机条卷机并卷机

2、准备工艺参数的选择

1）并合数与牵伸倍数

并合数多，利于小卷均匀及纤维混合，但会使牵伸倍数增大，产生附加不匀、条子发毛、小卷粘卷。

在实际中，准备工艺适当减少并合数与牵伸倍数，能明显改善精梳机退卷粘连现象，有利于提高成纱质量。2）小卷定量定量增大：①可提高精梳机的产量；②棉网接合牢度大，棉网破洞、破边及纤维缠绕胶辊的现象可得到改善，还有利于上、下钳板对棉层的横向握持均匀；③纤维丛的弹性大，钳板开口时棉丛易抬头，在分离接合过程中有利于新、旧棉网的搭接；④有利于减少精梳小卷的粘卷。但定量过重也会使精梳锡林的梳理负荷及精梳机的牵伸负担加重。在确定精梳小卷的定量时，应考虑纺纱特数、设备状态、给棉罗拉的给棉长度等因素。

（二）精梳机工艺

2.精梳机的给棉与钳持工艺

1）给棉方式：有前进给棉和后退给棉。

采用后退给棉时锡林对棉丛的梳理强度比前进给棉大。对降低棉结杂质、提高纤维伸直平行度有利，同时精梳落棉多，棉网短绒少。在生产中一般根据精梳落棉率的大小而定，当精梳落率大于17%时，采用后退给棉；当精梳落棉率小于17%时，采用前进给棉。

2）给棉长度：当给棉长度大时，精梳机的产量高，分离罗拉输出的棉网较厚，棉网的破洞、破边可减少，开始分离接合的时间提早，但会使精梳锡林的梳理负担增加而影响梳理效果，另外精梳机牵伸装置的牵伸负担也会加重。因此，给棉罗拉的给棉长度应根据纺纱特数、精梳机的机型、精梳小卷定量等情况而定。3）钳板的运动定时

（1）钳板最前位置定时：是精梳机的其它定时与定位的依据。

（2）钳板的闭口定时：一般情况下钳板的开口定时要早于或等于锡林开始梳理定时，否则锡林梳针有可能抓走钳板中的纤维，使精梳落棉中的可纺纤维增多。

（3）钳板的开口定时：从分离接合方面考虑，钳板钳口开启越早越好。

2、精梳机的梳理与落棉工艺

1）梳理隔距：在一个工作循环中，梳理隔距随时间变化。梳理隔距的变化幅度越小，梳理负荷越均匀，梳理效果就越好。

2）落棉隔距：落棉隔距越大，则分离隔距越大，钳板握持棉丛的复梳理次数及分界纤维长度越大，故可提高梳理效及精梳落棉率。

改变落棉隔距是调整精梳落率和梳理质量的重要手段。

落棉隔距的大小应根据纱特数及纺纱的质量要求而定。

据经验：落棉隔距每改变1mm，落棉率约改变2%

调整方法是：通过落棉刻度盘（P41）

3）锡林定位

锡林定位的早晚，影响开始梳理及梳理结束。锡林定位早，锡林开始梳理定时、梳理结束定时均提早，要求钳板闭合定时要早，以防棉丛被锡林梳针抓走。锡林定位晚时，锡林末排针通过最紧隔距点亦晚，有可能将分离罗拉倒入机内的棉网抓走形成落棉。当所纺纤维越长时，要求锡林定位提早为好。

4）顶梳高低隔距及进出隔距

顶梳的高低隔距越大，顶梳插入棉丛越深，梳理作用越好，精梳落棉率就越高。高低隔距过大时，会影响分离接合开始时棉丛的抬头。

顶梳的进出隔距越小，顶梳梳针将棉丛送向分离罗拉越近，越有利于分离接合工作的进行。但进出隔距过小，易造成梳针与分离罗拉表面碰撞。

顶梳位置有5档，分别为-1、-0.5、0、+0.5、+1，每增加一档，落棉增加1%。

3、分离接合工艺

1）对分离罗拉顺转定时的要求

根据分离接合的要求，分离罗拉顺转定时要早于分离接合开始定时。分离罗拉顺转定时应满足以下要求：（1）保证开始分离时分离罗拉的顺转速度大于钳板的前摆速度。

（2）保证分离罗拉倒入机内的棉网不被锡林末排梳针抓走。

2）分离罗拉顺转定时确定

分离罗拉顺转定时根据纤维长度、锡林定位、给棉长度及给棉方式等因素确定。

①采用长给棉时，由于开始分离的时间提早，分离罗拉顺转定时也应适当提早，以防在分离接合开始时，钳板的前进速度大于分离罗拉的顺转速度而产生棉网头端弯钩；

②纤维长度长时，倒入机内棉网的头端到达分离罗拉与锡林隔距点时越早，易于造成棉网被锡林末排梳针抓走，故纤维长度长时，分离罗拉顺转定时相应提早；

③当锡林定位晚时，锡林末排针通过锡林与分离罗拉隔距点推迟，分离罗拉顺转定时不能过早。

四、条卷及精梳棉条质量指标

1、条卷质量指标

条卷质量指标主要有回潮率、重量不匀率和伸长率及短纤维含量。

纺纱特数tex 条卷短纤维率％

9.72以上（60英支以下）13∼15（16.5mm）5.83∼7.29（80∼100英支）12∼14（20.5mm）5.83以

下（100英支以上）12∼14（20.5mm）

2、精梳棉条质量指标

精梳机机型不同，精梳条的质量指标有较大差异。在正常配棉条件下，其一般控制范围如下：

精梳棉网出现“鱼鳞斑”的原因和解决措施有哪些？

精梳机的主要工艺参数有哪些？

第四节并条

一、并条工序作用

（1）并合（均匀、混合）；（2）伸直平行；（3）牵伸拉细。

2、特点（1）速度从500－700－1000m/min。

（2）牵伸形式为压力棒曲线牵伸，双区牵伸，中区接近为1的固定牵伸，防止打滑，加强握持，另外起到稳定和整理作用。

3）输出导向辊利于高速条子换向。

4）重加压、强控制，广泛采用弹簧和气动加压。

（5）自动换筒、自动清洁系统、自调匀整、在线检测与控制，在线调节罗拉隔距等。

三、并条机工艺配置

1、棉条定量设计

纺纱号数：细则轻，粗则重。

纺纱品种：色纺纱、精梳纱应轻，本色纱、普梳纱应重。

原料：棉—重，化纤—轻罗拉加压：大—重，小—轻

工艺道数：头道—重，二道—轻设备台数：少－重，多－轻

一般在12∼25克/5米。

2、出条速度

衡量现代化水平的标志。与机械类型、产量供应及条子可纺性有关。目前最高达1000m/min，常用400m/min 左右。3、并条道数与并合根数

选择合理的工艺道数和并合数，对改善纤维伸直、平行和提高混合均匀十分重要，在不同性质纤维混纺和色纺时尤为突出。并条工艺道数还受纤维弯钩方向的制约，一般梳棉纱工艺应符合奇数配置（梳棉—细纱），精梳纱工艺应符合偶数配置（梳棉－精梳）。在精梳后的并条工序，喂入棉条纤维已充分伸直平行，生产中容易产生意外牵伸，所以精梳后的并条工序可以使用一道有自调匀整装置的并条机。

为了保证质量，一般普梳纱采用两道并条，总并合数通常为48或64；涤/棉精梳细特纱采用三道混并条，并合数则随混纺比不同而改变。增加并合数对于改善重量不匀率、提高纤维混合均匀有效，但过多的并合道数会增大牵伸倍数，使纤维疲劳、条子熟烂而影响条干均匀和纱疵。

并合根数：一般6根或8根（目前通用的高速并条机如A272F、FA302、FA306、FA311纺棉时8根喂入，纺化纤时6根喂入，相对而言纺化纤时加压已加重）。

4、牵伸配置

1）总牵伸：接近并合数，为并合数的0.9-1.2倍，细特纱大于粗特纱。可结合前后工序的定量和牵伸机构的能力综合考虑合理配置。2）各道并条机的牵伸分配：头道并条机喂入的生条纤维排列紊乱，前弯钩居多，大牵伸时，虽可促使纤维伸直平行、分离度提高，但对消除前弯钩效果不明显；二道并条机喂入条的内在结构已有较大改善，且纤维中后弯钩居多，可用较大牵伸消除后弯钩，但对条干均匀度不利。

两类工艺路线:倒牵伸：头道牵伸大，二道牵伸小。头道牵伸大于并合数，二道稍小于或等于并合数。特点：

二道牵伸倍数小，条干不匀小。为产量平衡，头道V大，二道V小些。顺牵伸：头道牵伸小，二道牵伸大。特点：二道大，有利于纤维伸直平行，纱强高。但二道条子条干会受影响，必须加强工艺和设备管理。后区为简单罗拉牵伸，喂入纤维紊乱，条子内在结构差，适当减小牵伸, 纤维适当伸直平行，须条不至于严重扩散，有利于发挥主牵伸作用。前区由于有附加摩擦力界，可充分发挥主牵伸作用。当前区摩擦力界布置合理，纤维伸直度好，加压足够，纤维后弯钩多时，主牵伸可大。后区牵伸一般头道比二道大，化纤及混纺比纯棉大，中长比棉型大。前张力牵伸：使条子伸直顺利输送。一般为0.98∼1.03，纯棉略小于1，化纤略大于1。出条速度高，相对湿度高，喇叭头口径小时，前张力牵伸应大。

5、压力棒调整

主牵伸区的压力棒可增强须条中后部附加摩擦力界，利于控制浮游纤维的运动，使其变速集中、稳定、靠前，从而降低须条不匀率。压力棒高低位置及直径大小影响到纤维在其上的包围弧，即摩擦力界强度大小，与牵伸力有关。应结合原料、工艺道数、定量、纤维整齐度、前区隔距、牵伸倍数和加压综合决定。6、罗拉隔距(双区)

有表面距、中心距、握持距等表示形式。罗拉握持距S＝LP＋PLP：品质长度。P：考虑牵伸力差异及钳口扩展确定的长度，主牵伸区6∼10mm，后区11∼14mm。

四、熟条质量控制

熟条质量好坏直接影响细纱重量偏差及重量不匀率。

1、条干均匀纯棉萨氏条干<22％，乌斯特CV%＝3.5∼4.3

化纤萨氏条干<13％，乌斯特CV%＝3.2∼3.8

措施：调整牵伸工艺、机械状态。

2、重量不匀率<1%，精梳条<0.8%

措施：1）棉条交叉喂入。2）减小台与台之间偏差。3、重量偏差<1%

措施：调整牵伸倍数。

五、纺化纤工艺

化纤纯纺或混纺如果在开清混和，比较均匀充分，并条则采用两道。

涤棉混纺：需采用条混，一般经三道混并以减少色差。

精梳涤棉混纺纱：涤需预并，再三道混并，以降低生条重不匀和控制定量，保证混纺比，条子结构与精梳棉条相适应。

头道混并时应使两种纤维条子定量接近，保证握持均匀正常牵伸。

工艺特点：多并合，重加压，强控制。

定量：偏轻；隔距：大；

加压：比纯棉增加20∼30%；防静电，防缠绕，防堵塞；出条速度：小。

1.何谓顺牵伸、倒牵伸，各有何特点？

2. 熟条主要质量指标？

3. 纺化纤工艺特点？

第五节粗纱

一、作用（1）牵伸（2）加捻（3）卷绕

粗纱工艺设计设计要点

三、粗纱工艺设计内容

1. 粗纱定量2 锭速3 总牵伸倍数4 牵伸分配

后区牵伸倍数：一般情况下，主牵伸区牵伸能力大时，后区牵伸应偏小掌握，使条子结构紧密保持一定张紧喂入前区，有利于改善粗纱条干。一般，三上四下：1.17∼1.36 三罗拉双皮圈：1.18∼1.4 四罗拉双皮圈：1.20∼1.50。牵伸分配

5 罗拉握持距

6 罗拉加压

7 胶圈原始钳口隔距（隔距）

8集合器（喇叭口）防止纤维扩散，也提供附加摩擦力界。

集合器口径的大小后区与喂入定量适应，前区与输出定量适应。

9 捻系数四、质量控制指标

（1）条干不匀率: 萨氏25∼40%，乌斯特CV%4.5∼9%。（2）重量不匀率（10m长片段）<1.2%。（3）粗纱伸长率：1.5∼3%。（4）回潮率（5）捻度

粗纱疵点形成原因及解决措施五、张力控制

1、张力形成：锭管顶端、空心臂、压掌摩擦力。Ta称为纺纱张力Tc称为卷绕张力Tc大于Tb大于Ta 以粗纱伸长率间接表示张力大小：

粗纱伸长率(%)＝(实际长度－理论长度)/理论长度×100%

2、伸长（张力）分布规律：

3、粗纱伸长率对产品质量影响

1）粗纱机台间、一落纱内大中小纱间、前后排间的伸长率差异过大将影响细纱重量不匀率；2）粗纱伸长率过大，粗纱条干恶化；

3）伸长率过大过小都会增加粗纱机断头率不能正常开车。

4、张力（伸长）控制

粗纱张力调节，直接影响产品质量，主要与机构有关。

1）机械传动

差动装置不一致系数为0；铁炮曲线修正；铁炮起始位置；变换齿轮正确。

2）工艺

各段纱张力分布：纱绕锭翼边孔及压掌圈数。

假捻器应用：增加纺纱段捻度，减少伸长。

锭速：n上升，粗纱伸长ε上升

捻系数α：α下降，纤维抱合力下降，伸长率上升。

温湿度：影响纤维与机件的摩擦力――伸长，高温高湿时粗纱在锭翼和压掌处的摩擦阻力增加，伸长大。升降变换牙：影响纵向纱密－－直径的变化－－张力。

张力微调：根据测试的张力，使铁炮移动量产生微量变化。

防细节装置：采用时间继电器、电磁离合器，延迟前罗拉停转使之与筒管同步。

六、粗纱加工化纤的特点

轻定量、大隔距、重加压、小张力、小捻系数、防绕防粘。

作业：1、棉纺粗纱机常用的牵伸机构形式是什么？

2、列出粗纱机的牵伸工艺参数有哪几项？

3、粗纱捻系数的确定原则如何？

4、粗纱张力是如何形成的，一般以什么来衡量？

5、写出二种国内外较好的粗纱机牵伸机构特点。

第六节细纱

一、作用牵伸、加捻、卷绕。

细纱工艺设计要点

牵伸和加捻工艺设计；正确配置各种变换齿轮；减少断头和提高生产效率

三、工艺参数配置

1、总牵伸倍数

在保证质量前提下，应尽可能多负担E，以减轻前道工序负担。一般中特纱20-30倍，细特纱30-35倍。特细纱可45倍以上。纺纱条件对总牵伸倍数的影响：

2、前牵伸区工艺

采用紧隔距，小钳口，强控制，重加压原则。

1）浮游区长度在机器不出硬头下，以小为好，该参数一般不调。

2）皮圈钳口隔距

隔距小，对纤维控制强，但牵伸力大，易牵不开。一般根据纺纱特数高。

其中弹性钳口有微小波动调节。

3、后区牵伸工艺

总牵伸倍数＝前区牵伸倍数×后区牵伸倍数。

前区牵伸控制强，牵伸倍数设置可大。后区牵伸的主要作用是为前区作准备，以充分发挥皮圈控制纤维运动的作用，达到既能提高前区牵伸，又能保证成纱质量的目的。

提高细纱机的后区牵伸倍数，有两类工艺路线选择。

第一类：1.02～1.5，其中针织纱工艺：1.02～1.15，机织纱工艺：1.25～1.5。

第二类：1.8～4（当纤维整齐度较好时）。

第一类工艺优于第二类工艺（成纱条干），目前生产上普遍采用第一类牵伸工艺路线。

纺针织纱工艺：“两大两小工艺”，即

代表当前国际纺机先进水平的细纱装置：SKF系列

R2P型INA－V型组成三罗拉长短皮圈、弹性钳口、摇架加压的大牵伸装置。前区工艺均贯彻“重加压，强控制”，小浮游区长度、小钳口隔距和小罗拉中心距。

后区牵伸区别在于牵伸装置形式和工艺配置。

V型牵伸在较小的罗拉中心距条件下具有较大钳口握持距和较短浮游区长度，以提高后区牵伸倍数来增加总牵伸。

4、罗拉加压

根据罗拉速度、隔距大小、皮辊硬度、皮辊弹性、牵伸倍数考虑确定

握持力略大于牵伸力，一般前、中、后加压比2：1：1.4(一般前罗拉加压最大，小罗拉最小或与后罗拉相同)

例FA型（130-180）×（70-100）×（100-140）N/双锭左右。

纺化纤时比棉加压大10%—20%

5、细纱捻系数

主要取决于最后产品对细纱品质要求。一般常用捻系数α可查手册。在保证产品质量和正常生产的前提下，细纱捻系数选择以偏小掌握,产量高。

6、锭速

细纱机锭速的选择与纺纱特数、纤维特性、钢领直径、钢领板升降动程、捻系数等有关。

纺涤棉纱时，因捻系数较高，断头率又比纯棉纱低，故锭速可比同特数的纯棉纱高些。中长化纤因纤维较长，其锭速可低于纯棉或涤棉混纺纱。直接纬的卷装直径较经纱卷装的直径小，故细纱机纺纬纱时的锭速可较纺经纱的高些。纺纯棉细特纱锭速高。

7、钢领钢丝圈配合

1）钢领

平面钢领

锥面钢领（摩擦小，节电，断头低）配与其适应的耳型钢丝圈实现高速。ZM6型（老机配），ZM9型（新机配）

2）钢丝圈

钢丝圈应与钢令相配合，才能保证纺纱顺利进行。

几何形状：重心低，纱通道大些；

材质：硬度略低于钢令，高弹性而不变形；

截面形状：有利于散热，运行平稳性好，纱通道光滑等；

钢丝圈重量：棉纱号数愈细，所用钢丝圈愈轻；钢领直径大，锭子速度快，钢丝圈宜稍轻；新钢领配钢丝圈宜减轻2 ～5 号；锥边钢领和钢丝圈是两点接触，钢丝圈宜减轻1 ～2 号；原纱强力高，管纱长，导纱钩至锭子端的距离大，钢丝圈可加重。

平面钢领所配钢丝圈，有三种系列：G型：G型、GO型O型：O、OS、CO、OSS型GS型：GS、FO、6701等

四、纺纱张力与断头

1、细纱断头规律

断头原因：在纺纱过程中，当纱线某断面处瞬时强力小于作用在该处的张力时，就发生断头。

降低断头率的主攻方向是：控制、稳定张力；提高纺纱强力、降低强力不匀率和强力薄弱环节。尤其是减少突变张力和强力薄弱环节，以减少张力与强力波峰波谷交叉点机率。

在正常生产中出现的一些断头规律和张力、强力这两因素有着密切关系。在正常条件下，成纱前的断头应该是较少的，主要是成纱后的断头。实践证明成纱后的断头规律如下：1）一落纱中断头分布，一般是小纱断头最多（50％），中纱最少（20％），大纱断头（30％）多于中纱。

2）成纱后断头部位较多发生在纺纱段，在钢丝圈至筒管间的断头出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等，使下部断头有所增加。断头发生在气圈部分的机会是很少的。

3）在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，在少数个别锭子上会出现重复断头。

4）随着锭速增加，卷装增大，张力也随着增大,头一般也随之增加。

2、纺纱张力与气圈

张力形成：纱线拖动钢丝圈回转要克服钢丝圈与钢领间的摩擦力，同时还要克服导纱钩和钢丝圈给予的摩擦阻力，气圈段在回转时要克服空气阻力等，纱线承受了相当大的张力。

1）加捻卷绕过程中纱条上张力分布规律：tw＞t0 ＞tR＞ts式中，tw——卷绕张力；t0——气圈顶端（导纱钩处）张力；tR——气圈底端（钢丝圈处）张力ts——纺纱张力（罗拉钳口到导纱钩段）。

气圈形态：气圈形态是张力大小的外部表现。在气圈高度相同时，气圈大则张力小，气圈小则张力大。气圈大，缓冲作用好，可调节张力突变，气圈平直，弹性差。为防小纱时气圈过大用隔纱板、气圈控制环；大纱时气圈过于平直，用导纱板（叶子板）调节。

•小纱：气圈高度大，气圈膨胀，易撞隔纱板，钢丝圈运行不稳，楔住，飞圈而断头。

•中纱：气圈形态适中，张力小而稳定，断头少。

•大纱：气圈平直，失去对突变张力的调节能力，气圈顶部易于与筒管头摩擦而增加断头。

3、纱条捻度纱条捻度影响纱条强力，从而影响断头。在加捻卷绕过程，由于捻陷、阻捻和捻回传递滞后现象，使纱条的动态捻度成以下分布：一般规律，tB＞tw＞ts＞tFR，

式中：tB——气圈段(导纱钩~钢丝圈)纱条动态捻度；

tw——卷绕段(钢丝圈~管纱)纱条动态捻度；

ts——纺纱段(前罗拉~导纱钩)纱条动态捻度；

tFR——前罗拉包围弧上纱条动态捻度。

前罗拉包围弧为无捻区，纺纱段捻度少，纱强低，易断头。纺纱段纱条捻度变化规律：小纱卷绕大直径时捻度最小，比管纱平均捻度少22％左右，纱强低，所以小纱管底成形阶段卷绕大直径时断头较多。

五、质量控制指标

棉细纱即纺部成品，其质量考核主要是：

1）单纱断裂强度，单纱断裂强度变异系数

2）重量不匀率3）重量偏差4）条干均匀度5）一克纱内棉结杂质数

目前大多用乌斯特统计值：有CV％，粗节，细节，棉结，强力及CV%，伸长及CV%，断裂功，各项指标有相应水平指标。另外，目前毛羽指标也是重要考核指标。

1简述紧密纺纱的原理2目前细纱机先进的前区牵伸装置形式？什么叫弹性口？3、何谓细纱后区两大两小工艺？4、V型牵伸的特点如何？5、细纱断头的原因？6、纺纱张力与加捻卷绕工艺的关系？

7、中长纤维混纺在原料选择及工艺上要注意些什么?

8、在棉纺设备上纺其他纤维主要应注意些什么?

9、进行46英支精梳针织纱设计。

第七节络并捻工艺设计

一、络筒工艺设计

1.设计要点合理设置张力；去除杂质；合理选择络筒速度。

二、工艺参数设计

1.络筒速度

直接影响络筒机的产量。根据纱线强力和条干及纱线中的纤维的摩擦静电情况来选择，并考虑络筒机的机型。

2.络筒张力

根据卷绕密度调节。单纱强力的8%-12%。

3.清纱设定值电子清纱装置和机械式两种

4.筒子卷绕密度按筒子的后道用途和所络筒纱的种类加以确定

染色筒子：0.35g/㎝3

其他筒子：0.42g /㎝3

5.卷绕长度：电子定长装置

二、并线工艺设计

1.清纱隔距根据纱线的种类和线密度确定

2.圆柱形无边筒子的平均卷绕速度

一般并线机的卷绕速度为200-800m/min。

三、捻线工艺设计

1.股线股数和捻向

2.股线捻系数根据用途及要求合理选用，考虑单纱捻系数、捻度比。

衣着织物经线捻比一般在1.2-1.4范围内（双股线），纬线1.0-1.2

3.股线线密度考虑捻缩

第二章毛纺工艺设计

毛纺主要分为精梳毛纺和粗梳毛纺，现代主要是环锭为主，走锭已很少使用。另外，在转杯纺纱中也有采用短（落）毛原料进行纺纱加工的。

纺纱系统：一、粗梳毛纺系统洗毛初加工→和毛加油→梳毛→细纱→(蒸纱)→络筒。二、精梳毛纺系统 1、条染产品流程原毛初加工→毛条制造→条染复精梳→前纺→后纺→准织→染整→成品。条染产品特

点：工艺流程长，生产成本高，纤维间混色可以减少成品的色花、色差，并且花色品种丰富，色泽立体朦胧。

典型的条染产品纺纱工艺流程

选毛→开洗烘→配毛→和毛加油→梳毛→毛条头道针→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四针→混条→毛条末针混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒(自动络筒→电子并线→倍捻)

2. 匹染产品流程

原毛初加工→毛条制造→前纺→后纺→准织→染整→成品

典型匹染产品纺纱工艺流程：

选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针梳→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针→混条→混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱→细纱→并线→捻线→(蒸纱) →络筒→(自动络筒→电子并线→倍捻)

三、半精纺系统

产品特点：介于精纺于粗纺之间。

原毛→初加工→洗净毛→和毛加油→梳毛→针梳2～3道→搓捻粗纱(1～2道或翼锭粗纱道)→细纱→毛纱

→并线→捻线→(蒸纱)→络筒→(自动络筒→并线→倍捻) →毛股线。

原毛初加工工艺设计

初加工：选毛、洗毛、炭化。

选毛：将套毛或散毛，用人工分选成不同的品级，称为选毛，也叫羊毛分级。

洗毛：原毛中带有各种杂质，无法直接用于纺织加工，必须预先去除，这一过程称为洗毛。

炭化（去草）：用酸去除与纤维粘附性极强的草杂。

一、洗毛工艺设计

由于原绒毛中带有各种杂质，无法直接用于纺织加工，必须预先用化学或物理方法除去原绒毛中的杂质，这一工艺过程通常称为洗毛(洗绒)工程。

1.设计要点：羊毛上沾附脂汗和土杂的性质各异，要去除这些物质，必须根据所含脂汗和土杂的性质，采用一系列化学的方法，伴随机械的作用才能做到。

2.工艺参数设计：（1）洗槽数目通常3-5槽组成，含油脂多的细羊毛和含土杂较多的国产改良细羊毛应采用五槽，较少的可采用3-4槽。五槽洗毛机各槽洗液的油脂和土杂含量限度参考数据：第二槽：油脂3%，沙土1%，第三槽：油脂1.5%，沙土0.4%，第四槽：油脂0.5%，沙土0.2%.

（2）洗剂品种和洗剂浓度

阴离子洗剂；阳离子洗剂；非离子洗剂多数洗剂为非离子、阴离子或者复合洗剂。洗剂浓度参考临界胶束浓度（CMC）；洗剂的初加量和追加方法

（3）温度

高温洗毛第一槽采用较高温度，温度不要超过60°c，各槽温度由高到低。去脂去杂效果好。

中温洗毛适于含土杂较少的羊毛，采用低-高-低的方式。低温洗毛适宜油脂较多，土杂含量较少的羊毛。第一槽温度低于羊毛脂的熔点。

洗净毛质量指标：以其含油脂率、回潮率、残碱率为保证条件，以含土杂率、毡并率、沥青、洁白松散程度为分等条件。

二、炭化工艺设计

在羊毛中常常粘附着各种草杂，其品种和数量随产地与饲养管理方法的不同而不同。内于草杂种类不同，它与羊毛联系状态亦有区别，有的易于分离，经分选、开毛、洗毛等加工之后，基本上可以去除：有的与羊毛紧密纠结在一起，不但开毛不能将它去除．就是梳毛时也不能除尽。若羊毛中的草杂去除不净，会对后道加工带来困难。为此．必须在羊毛初步加工过程中设法将草杂除去。

炭化的原理

炭化是利用羊毛较耐酸的特性，用酸处理含草杂的羊毛。但是，酸对羊毛也有破坏作用，所谓耐酸只是相对于草杂而言。

去草有机械和化学两种方法。化学的去草方法又称为炭化，羊毛炭化可分为散毛炭化、毛条炭化、匹炭化及碎呢片炭化等方式。炭化去除草杂比较彻底，但易造成羊毛纤维的化学损伤，进而影响后续加工的进行和产品质量。

在粗梳毛纺中常用散毛炭化；毛条炭化则用于精梳毛纺，常在毛条制造工程中进行；匹炭化则用于织物炭化，但有一定的局限性，不宜用于羊毛与纤维素纤维的混纺和交织产品，也不宜用于浅色产品；碎呢片炭化主要是在再生毛制造过程中去陈羊毛和纤维素纤维混纺产品中的非羊毛纤维。

可以用做炭化剂的化学药剂品种很多，如硫酸、盐酸、三氯化铝、氯化镁、硫酸氢钠等．但经常使用的是硫酸。

1.设计要点：

在于掌握炭化处理程度，根据羊毛的品种特性、松散程度、草杂种类、草杂大小及含量、结构松紧等条件，有针对性地确定酸液浓度、温度和浸酸时间。

2.工艺参数设计

浸酸原则：草杂快速和足量的吸酸，羊毛少吸酸并均匀吸酸。轧酸：轧酸后，羊毛含水率控制在36%以下，含酸率在6%以内。烘干与烘焙：掌握好预烘阶段烘燥速率，温度一般不高于70°c，烘焙温度逐渐递增粗毛可以从105°c到110°c，细毛可以从100°c到105°c。烘焙后羊毛含水率要求在3%以下。

压炭与打炭：压炭辊的速度，压辊压力，压辊隔距，打炭的角钉锡林转速为312r/min，排尘风扇转速为1000r/min。

中和：洗酸、中和和洗碱三个阶段

烘干：80-90°c，时间为4min。

炭化净毛质量指标：

含草杂率0.1%以下，含残酸率0.5%-1.5%，毡并率3%以下，回潮率11%-17%。

第二节精梳毛纱工艺

一、原料：羊毛，特种动物毛、化纤等。

一般精梳全毛纱细度为14～33tex(30～70公支),较高的10tex，100公支。纱线外观光洁，细度高，纱较高。

二、毛条制造工艺与质量控制

1、配毛（1）精纺配毛方式精梳毛纺配毛分两个阶段，第一阶段在毛条制造，用梳条配毛(散毛选配)，第二阶段在前纺毛条搭配。（2）梳条配毛目的：保证毛条成品符合质量标准；同一批号质量稳定；取长补短，降低成本。

（3）梳条配毛原则

①长度选择

一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛，其比例占70％以上。

以毛丛较长的一二种或三四种作为配合毛，并可掺少量较短的毛，总量小于30％。配合毛的毛丛长度与主体毛毛丛长度差异不超过20mm。

长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。太短的细支毛只能做配合毛。

质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行无主体配毛。

主体毛数量不足时可用两种毛合并作为主体毛，但二者长度细度要相当接近。

②细度选择

一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内。

③其它:草刺、粗腔和弱节毛的含量，根据条件适当掌握并加以控制。

色泽和手感，原料色泽和手感应以较接近的互相搭配。原料性能差异大的不宜拼用。

（4）混料性能计算

长度等：按重量加权平均计算。

不匀率：按不匀率公式计算。

2、和毛加油设计

（1）和毛

作用:将原料开松、均匀混合

工艺参数:相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理。

为使原料开松混合均匀，一般原料要经过多次和毛。

（2）加油

目的：增加纤维间的润滑，减少纤维在开松梳理过程中的损伤；减少生产中静电；增加纤维的柔软性、抱合性。

油剂一般由油和抗静电剂等组成。油一般为矿物油或植物油，油须乳化。

加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。或在混条机（并条）出口处补喷油水。

加油量一般使纤维上的含油量不超过1.2%。

一般洗净毛：残脂率在0.6%以下时加油率为0.7％；残脂率在0.6％以上时加纯油率为0.5％；油水比一般为1：4~ 1：5。化纤：加纯油率为0.5~0.8％，油水比为1：2~ 1：3 ，加油水后原料储放8小时以上。

化学纤维和毛油要加抗静电剂，抗静电剂作用增加纤维润滑，减少静电产生，减少静电积聚，增加散逸。不同纤维使用不同的抗静电剂，一般为0.25%～0.3% 。

混料梳毛的上机回潮率应不同：弹性针布（19~ 24％）比金属针布（16~20%)多加水。羊毛比化纤多加水(合纤应加抗静电剂)

投料1000kg羊毛，实际回潮率为15％，含油为0.6％，要求和毛后羊毛回潮率达到25％，含油率达到2％。

求需加油水量（和毛油，油水比1：4）

①回潮15%时羊毛的含水率

=(1*实回)/(1+实回)=15%/115%=13%

②1吨毛中含水量=1000*13%=130kg

③毛干重=1000-130=870kg

④回潮为25%时羊毛应含水=干重*回潮=870*25%=217.5kg

⑤羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg

⑥羊毛尚需加油=1000*(2%-0.6%)=14kg

⑦加和毛油量=14*(1+4)=70kg

⑧和毛油中有水=14*4=56kg

⑨和毛油中还需加水量=87.5-56=31.5kg

混合毛质量指标：p108

3、梳毛工艺参数的确定与工艺设计

作用:梳理、混合、除杂、制成毛条。

（1）隔距设计

①选择隔距的原则

a、考虑原料种类和性质,如细而卷曲的羊毛用小隔距,加强梳理；

b、根据两针面间作用性质,分梳作用为重点；

c、按照羊毛在梳毛机内的位置,从后到前逐渐变小,逐步加强梳理减小纤维损伤。

②分梳作用区隔距选择

既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制在允许的范围。

a、锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适应，由后到前渐小。

b、喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处（预梳）。

一般纤维长、松散度差、喂入量多时，隔距大。

c、锡林与道夫间隔距应小于最接近的那只工作辊与锡林间的隔距，以加强分梳作用并提高纤维由锡林向道夫转移。

③剥取作用区隔距的选择

以顺利完成剥取转移毛层为原则。

a、剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大(反向剥取),以能顺利剥取为度。

b、按羊毛在机内的运动方向逐渐调小剥取隔距,一般同一锡林上也可采用统一隔距。

c、斩刀和道夫之间隔距，

一般在：0.25～0.38mm (10～15英丝)。

（2）梳毛机速(度)比的确定

大锡林速度一般不变，工作辊与锡林间速比的一般原则为:

①梳理细、短羊毛时，采用大速比，加强梳理；梳理粗、长羊毛时，采用小速比。②梳理化纤时采用

小速比，减少纤维长度损伤。

③当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采用小速比。

④抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上有毛网剥落。

⑤从后到前速比越来越大。

（3）梳毛机出条重量确定

出条重一般在10～20克/米。

原料：细羊毛轻些，粗羊毛重些。

针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些。

梳理要求高的，轻些。

（4）梳毛条的质量

①毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞，破边、云斑。

②毛粒有一定限制：64s～70s细毛条<30只/克，60s 毛条< 20只/克。

③出条重量差异<±0.5克。④出机毛条回潮应有一定要求。

梳毛的疵点主要为毛粒、草屑和毛片及条重不匀。

4、针梳工艺设计——理条与整条

理条：在精梳工艺之前经2～3道针梳机，使条子均匀度改善，纤维伸直平行，适应精梳机加工要求。 整条：在精梳工艺之后再经2～3道针梳机，使条子均匀度改善，纤维伸直平行，条子达到售条要求。（1）加工流程确定

①加工细羊毛条时采用正常工艺：

梳毛→头针→二针→三针→精梳→四针→末针。

②加工粗羊毛或化纤条时，可缩短，跳过二针。

（2）牵伸倍数、出条重和并合根数确定：

①牵伸倍数精梳前由头针(6以下)到三针逐渐加大(二针6～7,三针8),精梳后的四针(7左右)应比三针小些,

末针(8左右)可再稍高些。②出条重量主要控制三针和末针的出条重，三针一般在7～12克/米之间(精梳机喂入要求)。末针下机条其重量应符合标准规定。

③并合根数并合根数大，有助于改善毛条条干及结构均匀。但受喂入负荷与机器的最大并合根数限制，

过大的并合数会增加牵伸负担，会产生牵伸不匀。在确定牵伸倍数、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。（3）隔距、速比、罗拉加压和针板规格

①隔距主要指前隔距(无控制区):加工长纤维时可大些，加工短纤维定量轻时可小些。精梳前三针前隔

距可小些,有利改善纤维的伸直度。精梳后一针毛条状态较好,前隔距可适当放大以减少损伤。

②后速比与前张力牵伸

前张力牵伸主要影响条干,1～1.1；后速比影响到纤维损伤,后速比一般小于1。③罗拉加压

加工羊毛时压力可小些，加工化纤压力大些。

④针板规格针板号数应随原料品种和加工流程而变化,一般加工进展,针逐渐变细、变密。

（4）针梳机毛条质量要求

①条干均匀无明显粗细节

②出条重量符合要求，理条毛条重量公差为±1克/米，整条±0.5克/米

③重不匀支数毛条<3%，级数毛条<4%④毛条表面光洁⑤毛粒毛片草屑要少

（5）针梳毛条疵点产生的原因

①条干不匀和粗细节:主要是牵伸倍数过大, 前隔距过大,接头不良,罗拉绕毛或运转不灵。

②重不匀:主要是并合根数少,喂入毛球重不匀大。

③毛粒增加:头二针牵伸倍数过大,针板状态不良。清洁工作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。

④毛条表面发毛:毛条回潮低产生静电,抱合力差,机体件挂毛。⑤条子牵不开出硬头:主要是毛条进入梳

箱时后张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大,牵伸力大握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠。

5、精梳工艺设计

（1）喂入根数和总喂入量:

喂入根数一定→增加喂入条重→产量

喂入条重一定→增加喂入根数→均匀

应全面权衡梳理质量、产量等方面确定喂入根数和总喂入量。

（2）喂入长度:

对梳理质量和产量均有影响,喂入长度大,梳理负担重,产量高,应随原料的不同而变化。粗长毛喂入长度大一些,细短毛、含草杂毛粒多的小一些。

（3）拔取隔距R

对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接关系。

加工长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，要小。

其大小取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行。

（4）出条重量：

加工细毛时轻一些，加工粗长羊毛和粘纤时重些。主要考虑精梳后四针定量要求。

（5）针号及针密

①圆梳梳针选用:1～9排不变,10～18排随原料而变。

细毛用针号大,针密大。一般随梳理进行，针号与针密增大。

②顶梳:根据原料的种类,纤维细度而变化。细毛针号针密大，化纤针号针密小。

（6）精梳毛条的质量：毛粒数、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率。

①毛网正面毛粒多

原因:喂入负荷太大或喂入毛条重量不匀,毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良,钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳梳针起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺,针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足。

②毛网反面毛粒多

原因:顶梳位置太高,往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早顶梳不洁,缺针或针密不够。

③圆梳拉毛

原因：钳板啮合不严,对须丛握持不牢。顶梳插太深,喂入长度太大,小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良,有捻度。圆梳缺针、歪针、针尖毛刺、皮板过紧,拔取罗拉加压不足或弯曲。④粗细节严重原因:喂入不正常,毛条搭接不良,拔取皮板厚薄匀等。

6、毛条制造工艺设计及质量标准

毛条标准有物理指标和外观疵点

作业：1.何谓毛条制造？写出主要工艺流程及各工序作用。

2.毛条制造工艺设计要点?

3. 和毛油的主要作用是什么？

4.写出梳毛机上的分梳隔距、速比制定原则，为什么？

5.何谓理条针梳？整条针梳？有哪些主要工艺参数？

6.精梳机上有哪些主要工艺参数？对质量的影响如何？

7.毛条质量检验项目？

三、纺纱－条染复精梳、前纺、后纺

1、条染复精梳工艺设计

（1）松球——退绕,定量,蓬松,确保染色均匀。

质量:松紧适中,成形良好,重量均等。

（2）毛条染色工艺

①染前准备:清缸、装筒、打浆化料、加料运转。

②染色处方:质量好坏关键

a 染料选择:纤维性质、用途、色泽、成本、货源、染色性能；

b 拼用染料:染色性接近、染料个数少；

c 随时对色光并修正。

③染色升温曲线:规定了染色时温度的高与时间的关系。

④后处理:包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱⑤考核指标：浮色和色

差。

(3)复洗工艺

洗去浮色和油污,消除纤维内应力和静电,

少后道纤维损伤,提高制成率。需加入一些洗剂、助剂和油剂,使回潮、含油率及手感符合要求。

（4）复精梳工艺

目的:纤维、色泽混合、去毛粒、短毛、草屑。

精梳工艺、前后三针工艺内容与毛条制造相同。

精梳：轻定量，比正常少20～30％，低车速。针梳：少喂入、大隔距、小针密；

牵伸：纯毛>混纺，细羊毛>粗羊毛。

复精梳产品考核:毛粒、毛片、重不匀、浮色、色差、含油率等。

2、前纺工艺设计

是纺出细纱品质优劣的关键,应根据原料品种和性能,产品的规格和质量要求,结合纺纱支数、设备能力选用合理道数和工艺参数决定。（1）混条—混纺成份比例要均匀、稳定，混色均匀,(混条机上喷嘴补加油)。

混条配毛:将不同性质、不同颜色的毛条进行并合牵伸达到均匀混合,满足成纱的质量要求。

混条设计：①纤维长度要求纤维平均长度大于70mm，各批条子纤维长度差异小于10mm。②细度

高支纱选用纤维细，以保证纱线截面内一定的根数，各批条子间纤维细度差异小于1μm。③化纤与羊毛混纺

化纤长度长,细度细,以使羊毛分布在纱线外层。同时提高了成纱强力及条干。

混条方法:条染产品在复精梳前的第一道,经精梳及多道针梳混合,色泽均匀,色光纯正。匹染产品在前纺安排在第一道工序进行。混条计算举例：

道数少,混得匀,同时用完。(喂入长度相等即可)

长度=重量/单重，

长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：…重量n/单重n

=混比1/单重1：……混比n/单重n

当单重相同时：长度比=重量比=混纺比

计算较简便易操作的方法如下：

例1：毛的混配

B.将a条、b’条、c’条再在混条针梳机上并合牵伸得所需混合条

混合条：（20×5+20×3+20×2 ）/10＝20g/m

第二种算法：长度相等

长度比50/20:30/15:20/16=2.5:2:1.25=5:4:2.5

A、a条取5根，b条取4根，c条取2根，即96kg。c条将剩下1/5 ×20kg＝4kg(c条每百公斤混料中20kg) 将96kg的三类条子在混条机上混，牵伸倍数取6.4倍

混合条:(20×5+15×4+16×2)/6.4＝30g/m

其长度为：L1＝(96/30)×1000=3200m

B、剩下的c条长度L2＝4000/16＝250m

3200/250＝12.8（非整数倍）

C、将剩下的c条长度变成L1的整数倍，即将c条4根并合，6.4倍牵伸

则:(4×16)/6.4＝10g/m

其长度L3＝4000/10＝400m

3200/400＝8 恰好整数倍

D、L1、L3条子在混条机上混(100kg),分别取8、1根

则(30×8+10×1)/6.25＝40g/m 正好混完

例2：有小比例成分的混配

A 将小批量和零头先混合为预混条

取c条5％（5根），d条3％（3根），e条2％（2根）

则：(18×5+18×3+18×2)/10=18，

即得到单重18g/m，占总混比10%的预混条。

B 将剩余比例与预混条再一次混合

混合条:(8×3+18×2+18×1+18×3+18×1)/10

＝18g/m

作业：（1）混条的作用是什么？在哪道工序中进行？采用什么机器？

（2）用下列原料按给定重量比例进行混条，要求最后得到单重为20克/米的混合条子，机器牵伸倍数范围参看课本，请进行混条设计(写出混条步骤，计算每道混条的牵伸倍数，喂入根数及出条重量)。（15分）

原料单重（克/米）比例（%）

1．白毛条20 35

2．蓝毛条18 20

3．红毛条18 23

4．黑毛条18 22

（2）针梳工艺设计

①前纺流程

与所用原料、纱线细度及产品要求有关。纯毛的多于混纺，混纺多于化纤，质量高的多于质量低的，混色复杂的多于成分少的。

前纺工艺流程选择举例

例如纺16.7tex纯毛纱，由于质量要求高，流程长。

1．混条头道针梳(自条匀整)→二道针梳→三道针梳→四道针梳→头道粗纱(双皮圈或气泡罗拉式牵伸)→末道粗纱(针圈式牵伸)。

2．混条头道针梳(自条匀整)→二道针梳→三道针梳→四道针梳→五道针梳→头道粗纱(双皮圈或气泡罗拉式牵伸)末道粗纱(针圈式牵伸)。→

3．混条→头道针梳(自条匀整)→二道针梳→三道针梳→粗纱(双皮圈或气泡罗拉式牵伸)→末道粗纱(针圈式牵伸)。

②针梳工艺

牵伸倍数:从头针开始牵伸倍数逐渐降低，利于条干。前隔距:由前到后渐小，定量逐步变轻，纤维伸直好。针号:由前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高，针板密度越来越高，纯毛>混纺>化纤。

加压：大于牵伸力。

（3）粗纱工艺设计

毛纺粗纱分无捻粗纱和有捻粗纱两类。

•有捻粗纱适纺原料广,粗纱强力大,细纱牵伸易于控制。适于抱合力差的化学纤维,但纯毛细纱条干不如无捻。•无捻粗纱表面光洁,毛羽少,粗纱强力较差,适于卷曲度大而细的纤维。细纱条干好。

粗纱管套在折卷钢板锭上。由筒管退卷下来的粗纱1经过导条辊2、分条架3、横动导纱杆4而进入牵伸区。横动导纱杆的作用是使毛条有极小的横动，以免须条在同一处通过而磨损罗拉和皮辊。牵伸区由后罗拉5

纺纱工艺设计指导

纺纱工艺设计指导书 目录 1设计纱线的质量标准 (1) 2设计纱线的原料选择 (2) 2.1 原棉选配 (2) 2.2 化纤选配 (3) 3纱线的生产工艺流程及主要设备特点 (5) 3.1 选择原则： (5) 3.2 选择说明： (5) 3.3 工艺流程选择： (6) 3.4 主要设备特点介绍： (6) 4纱线的生产工艺设计 (7) 4.1 细纱工艺设计 (7) 4.2 粗纱工艺设计 (11) 4.3 混并工艺计算： (13) 4.4 涤预并： (19) 4.5 精梳工艺设计 (21) 4.6 精梳准备工艺设计 (25) 4.7 梳棉工艺设计 (29) 4.8 开清棉工艺设计 (34) 4.9 络筒工艺设计 (36)

纺纱工艺设计指导书 纺纱工艺设计指导书 （以涤棉府绸用T/C 60/40 J14tex经纱工艺设计为例） 设计的过程是由细纱开始算起，由前向后；书写论文时，请按照工艺流程，由后向前书写。 1 设计纱线的质量标准 表1-1 精梳涤棉混纺本色纱（涤纶含量在60%及以上）的质量指标]3[

盐城纺院纺工系纺织教研室 2 设计纱线的原料选择 织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。纱线品质又取决于原料性质。纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。 2.1 原棉选配 2.1 按纱线特数选配原棉： 细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。 2.2 按纱线用途和加工工艺选配原棉： 2.2.1 精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。 2.2.2 机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。 为了在保证质量的前提下降低成本，提高产品竞争力，我们采取了以下措施： 配棉：由于近年来市场上131棉花较少且细度偏粗，因此，配棉时搭用部分细度、长度较适中的新疆229棉花，这样，不仅可以降低配棉成本，还可以增加纱线光泽。 表2-1 配棉表

纺纱主要工艺技术

纺纱主要工艺技术 纺纱是将原棉或合成纤维经过一系列工艺处理，形成纺纱纤维的过程。纺纱是纺织工业生产中的重要环节，主要包括开松、清梳、精梳、并条、粗纺、细纺等工艺技术。 首先是开松工艺。开松是将棉花按一定比例混合在一起，通过机械振动使其混杂，然后进行净化。开松机将棉花送入到开松器中，经过多道罗拉和钢丝刷的梳理，将棉花的纤维解开，形成棉絮。 接下来是清梳工艺。清梳是对开松纤维进行梳理，去除其中的杂质和短纤维。清梳机通过多道罗拉和细密的梳子，将开松纤维梳理成较为整齐的纤维条，同时将其中的杂质和短纤维挑拨出来，形成长纤维的纤维条。 然后是精梳工艺。精梳是对清梳纤维进行进一步处理，去除其中的残留杂质和短纤维，使其更加纯净、细长。精梳机通过多道罗拉和细密的梳子，将清梳纤维再次进行梳理，去除其中的残留杂质和短纤维，形成长而细的纤维条，这是纺纱中质量最好的纤维。 接下来是并条工艺。并条是将多根精梳纤维条合并在一起，形成一个大的纤维条。并条机将多根精梳纤维条送入到并条罗拉中，通过旋转并条罗拉，使多根精梳纤维条相互缠绕，形成一个大的纤维条。 然后是粗纺工艺。粗纺是将并条纤维条通过粗纱机进行旋转加

工，形成粗纱。粗纱机将并条纤维条送入到纺纱杆中，然后通过高速旋转的纺纱杆，将纤维条旋转起来，形成纤维之间的结合力，形成粗纺纱。 最后是细纺工艺。细纺是将粗纺纱进行进一步加工，使之更加细长、均匀，并增强纱线的强度和平整度。细纺机将粗纺纱送入到细纺杆中，然后通过高速旋转的细纺杆，将纤维条细化成较为细长的纤维，形成纱线。 除了以上主要工艺技术，纺纱过程中还包括一些辅助工艺，如浆纱、染色、整经、绕经等。这些工艺技术可以根据不同的纤维材料和产品需求进行调整和组合，以达到纺纱质量的要求。 总之，纺纱是将原棉或合成纤维经过开松、清梳、精梳、并条、粗纺、细纺等一系列工艺处理，形成纺纱纤维的过程。纺纱工艺技术的不断发展和改进，不仅提高了纺纱效率和质量，也推动了纺织工业的发展。

棉纺质量控制(1)

1.滑脱纤维：沿截面向两端轴向伸出的较短纤维，由于纤维间摩擦力小于纤维断裂强力，这些纤维将被从纱中抽拔出来而不被拉断，称为滑脱纤维。 2.滑脱长度：当纤维间的摩擦力恰好等于纤维的断裂强力时，此时纤维之间的接触长度，称为滑脱长度，用Lc表示。 3.断裂强度：单位粗细的纱线所能承受的最大负荷，P=强力/特数，单位：N/tex 4.断裂强力：又称绝对强力，是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需的力，单位：N或cN 5.棉结:由棉纤维、未成熟纤维、短绒因轧工或纺纱处理不当相互扭结形成，结构较松散，易上色，染色后成深色点子对浅色布外观有影响，可在坯布上看见，有些可以用手去除。 6.杂质：碎叶、籽屑、棉籽软皮、毛发、麻草等杂物，在布面上可以清楚呈现，后加工煮练可除去，漂染后在棉布上很少出现。 7.白星：由软籽表皮、僵棉、死纤维形成，在坯布上看不见，但吸色性差，染色后呈现白色的点子，对深色布外观有影响。 8.毛羽：是指暴露在纱线主干外的纤维端 9.毛羽指数：纱线单位长度内单侧面上毛羽长度超过某一定值时的毛羽总根数。 10.毛羽值H: 1cm长纱线上毛羽总长度。 11.棉网清晰度：棉网清晰程度、厚薄均匀程度、有无破洞、破边、云斑等。 12.潜在棉结：大量松散纤维交叉扭结，在生条中未形成棉结，但在牵伸中由于牵伸力的作用，使这些松散的扭结抽紧后形成新棉结。 13.纱疵:纱线粗细变化超过一定范围，是纺纱生产过程中产生的纱线上的疵点。 14.布面纱疵：原纱产生的疵点织入布面造成外观疵点。 15.纱疵率：布面上暴露的纱线上的四种疵点（粗经、错纬、竹节纱、条干不匀）一处满10分造成布降等的匹数占总生产匹数的比例。纱疵率＝纱疵引起织物降等匹数×100％/总匹数 16.粗经：直径偏粗长5cm以上的经纱织入布内。 17.错纬：直径偏粗、偏细长5cm以上的纬纱织入布内或紧捻、松捻纬纱。 18.竹节纱：是在纺纱过程中，由于通道不光洁，机件有毛刺，清洁工作不良，牵伸过程不良，成品或半成品在生产运输过程中沾污造成。 19.布开花：纺入纱内的有色纱头、异色纤维、碎布、化纤丝等织入坯布后，布面呈现满天星状的有色纱疵，漂白后不能退色。 20.煤灰纱：空气中含有的煤灰微粒进入细纱车间，沾附在细纱上，漂白印染不能退色。 21.纬缩：纬纱捻度过大，捻回不稳定使纬纱扭结织入布内，或起圈于布面的一种密集性疵点。 23.谐波:是指由富利叶级数变换后在波谱图上出现的突起，是计算原因产生的突起和主波有相应的计算关系，并非纱条上真有其波，真有对应的故障部位，产生的原因是皮辊切割凹伤。 24.隐波:是指由于波长很短，在削道工序的波谱图上反映不出来或不明显而被忽视，但在本道工序经牵伸放大后反映明显，其因波长和本道工序产生的波长相近，因而往往被误以为是本道工序的问题；产生的原因：罗拉的震动；沟槽不良 25.偏移率:设定的基准长度内超过纱条平均值30%的纱条长度与测试长度的比值 26.捻回重分布：当有捻纱条承受张力、牵伸和抖动是，纱条各处的截面形态、应力发生变化，扭距大的截面有足够的能量把捻回传递给扭距小的截面，自行调

纺纱工艺设计与质量控制

纺纱工艺设计与质量控制 第一章棉纺工艺设计 一、棉纺基本概念 1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。 2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。棉纺产品品种繁多，风格各异。 3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。 4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。 5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。三、棉纺工艺设计 纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工 新型纺纱 开清棉梳棉→并条（2道）→新型纺纱。 中长纺中长专用开清棉设备→M 型梳棉机→并条（2-3 道）→粗纱→细纱。废纺系统：利用下脚纺制棉毯等。开清→梳棉→粗纱→细纱。后加工 2.原料：（1）棉籽棉轧棉→皮棉→打包→送到纺织厂 锯齿棉皮辊棉打包国产棉包规格：100×42×60cm，V=0.25m܁，密度300～360kg/m܁，G=75～90kg。标注唛头、产地、规格等。 棉花品级及参考指标：中国按成熟度、色泽、轧棉质量分级。纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。美国按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。采用大容量快速仪HVI检验原棉所有指标。 （2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶聚乳酸 化纤分等及质量指标 分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。 3.配棉 不同种类纱线与原棉性状关系： 1）棉纱号数细号：所用原棉级数高，支数细，长度长，含杂少，不混用再用棉。中粗号：要求低，可混部分再用棉。2）普梳纱与精梳纱 精梳纱：原料适合用成熟度好，含水低，棉结少的皮辊棉。普梳纱：纱外观要求低，用锯齿棉，对纱条干及强力有利。3）单纱与股线股线：对原棉的疵点和短绒率等要求较单纱低。4）经纱与纬纱经纱：原棉要求纤维较细、长，成熟度适中，含杂和色泽占次要地位。纬纱：纤维可粗些，短绒要求也较低，但色泽、棉结杂质要少。5）特种纱：用途不同，要求各异6）针织纱要求条干好，杂质少，色泽好，柔软富有弹性，捻度少，但强力应足够，应选细度、成熟度好，强力高的原棉。7）起绒织物用纱要求绒面厚实，丰满有立体感，应配纤维粗短、成熟度好、弹性好的原棉。 8）浅色布用纱要求染色均匀，不产生花条，应选成熟度好的原棉，否则成熟度差，棉结多，白星多，染色后产生斑点。9）一般染色的染色布和漂白布用纱坯布经漂白、染色后，可去除部分杂疵，黄白条花，故可配较低品级的原棉。10）深色布用纱对深色布，不同纤维染后不易区别，故原棉要求较低，但死纤维，僵棉应少用。11）印花布用纱印花布具有花纹图案，故疵点不易看出，原料要求可次些。 纱线品质与原棉性状关系：（1）纱线强力：a.纤维细度：纤维细度细，纱强高。b.单纤强力：单纤强力高，

纺纱工艺设计

纺纱工艺设计 发表者：发表时间：2012-6—6 9：04:13 第一章棉纺工艺设计 棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。 本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→并条（2—3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2—3道) →粗纱 （预并条、条卷) （条卷、并卷） （条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱 棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳 涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道）→粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱 开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺 中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统 利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂 烧毛→定型线筒打包→出厂 细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂 络并联 细管直并本厂织部车间使用 本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。 第二节工艺参数与质量指标 一、原料 1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1）轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉 含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、 适轧细绒棉(长度为25～33mm，细度为6000 ～7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉-皮辊棉 含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低 适轧长绒棉（长度33mm以上,细度7000 ～ 8000公支,适纺细号纱,即3 ～7tex）

2）打包 规格：例国内包100*42＊60cm 体积v=0.25m³ 密度300 ~ 360kg/m³ G=75 ～90kg 2、化纤 1）品种 粘胶 莫代尔 丽赛 天丝2 涤纶 腈纶 锦纶 维纶 丙纶） 芳纶 聚乳酸等 2)型式 长度(mm）细度（旦） 棉型33—38 1。2—1.5 中长型51—76 2-3 毛型76-102 3-5 生产经验公式:L/D=1 L-英寸，D-旦 3)分等及质量指标 分等按内在质量和外观疵点分： 内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等. 外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维 二、配棉简介 1、不同种类纱线与原棉性状关系 1）棉纱号数 细号与中粗号的差别。 2）普梳纱与精梳纱 精梳纱的特点、要求。 3）单纱与股线 股线的特点、要求。 4)经纱与纬纱： 经纱与纬纱的差别。 5) 特种纱：用途不同，要求各异 6) 针织纱 7) 起绒织物用纱 8）浅色布用纱 9）一般染色的染色布和漂白布用纱 10）深色布用纱 3

控制纺纱质量的途径与措施

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.sodocs.net/doc/6a19016564.html,）控制纺纱质量的途径与措施 1、纺纱质量控制的内涵 一个企业在市场中生存发展的根本就在于产品的质量，如果纺纱企业的纺纱产品质量不过关，那就不会有较好的销售量，也就无法维持企业的经营。因此说，当前我国纺纱企业必须要两手抓，一要确保纺纱产品质量稳定，二要加强纺纱质量的提高，要不断在现有质量基础上进行提升，要不断完善纺纱产品质量。而纺纱质量的提高与纺纱工艺和技术息息相关，也必须要加强纺纱生产管理工作，要有明确的生产管理制度，要细化生产环节。纺纱企业要重视对新型纺纱设备的引进，加强对纺纱工艺的创新，要将纺纱技术与管理双向发展，要始终坚持质量为本的原则。 2、纺纱质量控制的主要内容 ①强力 要加强强力控制，纺纱主要原材料就是棉纱，如果棉纱强度到达5％，那样就会降低粗纱机的工作效率，这样就会严重导致生产成本的增加。 ②毛羽 在纺纱生产时，务必要尽量选择一些短的毛羽，或者对长毛羽进行简单处理，如果毛羽过长，将会导致纱线容易缠结而被拉断，这样就会造成纺纱生产成本的增加，还会影响纺纱产品的质量和美观性。 ③纱疵 在纺纱生产时，必须要加强对纱疵的检查，如果纺纱产品中存在纱疵，这会对产品质量的检验造成影响。

④棉结 自坯布的棉结、杂质很少，布面染色后不可有吸色不良的“白星”。 3、纺纱质量控制理念 ⑴牵伸环节 合理协调纺纱各个生产工序之间的关系在纺纱生产工艺中，牵伸环节十分重要，但是想要做好牵伸，就必须要加强对原材料的梳理，要有效把控梳理度、梳理强度之间的关系，要能够杂短绒相互兼顾使用，要合理协调纺纱各个生产环节之间的关系，要对有可能影响纺纱质量的因素进行全面考虑，要尽量避免前期工序出现错误，这样将会导致后续工作无法开展，直接造成纺纱残次产品的出现。例如，如果在纺纱前期处理时，没有对长短绒进行合理分类，那就会有可能导致细纱生产环节无法开展，而且须条过多会对细纱表面质量造成影响，会出现许多小疙瘩，导致纺纱半成品的出现，直接提高纺纱生产成本。 ⑵影响纺纱质量的五个因素 ①原材料 在纺纱生产前，必须要对纺纱原材料进行仔细筛选，要做好配棉与混棉的比例协调，要能使纤维充分混合到一起，能够满足纺纱生产时的需求。 ②工艺 在纺纱过程中，不同的纺纱生产工艺，生产出的纺纱质量也会有所不同，必须要加强对纺纱生产参数的设计，要注重对纺纱生产工艺的创新，要加强工艺试验，从中寻找最佳的纺纱生产工艺，改进纺纱生产质量。

纺织工艺设计与质量控制综合性实验--------纯棉普梳纱品.

纺织工艺设计与质量控制综合性实验 --------纯棉普梳纱品等检验一.实验目的: 1.综合运用学习到的《纺织材料学》、《纺纱学》、《棉纺工艺与设备》、《纺织工艺设计与质量控制》等课程的相关知识对纯棉普梳纱的质量进行坚定。 2.学习纯棉普梳纱品等检验的标准方法。掌握国家质量标准中的相关规定。二.实验仪器与设备 1. YG026PC — 250万能强力机 2. YG136型条干均匀度测试分析仪 3. TL-02型天平 4. Y802N 型八篮恒温烘箱 5. YG (B 381型摇黑板机 6.标准样照(020、 021、 030、 031 7. YG086型缕纱测长机 三.原理: 给出棉纺企业生产出的一种纯棉普梳纱,严格按照国家标准,利用所学知识对棉纱进行质量鉴定。 国家技术监督局 1993年 12月 25日发布, 1997年 7月 1日实施的中华人民共和国国家标准 GB/T398-93。棉本色纱线(Cotton grey yarns国家标准中做了如下分等规定: 各项试验方法进行试验,并按其结果评定棉纱线的品等。 3。棉纱的品等由单纱断裂强力变异系数 CV(%和百米重量变异系数 CV(%、

条干均匀度和一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数评定,当五项的品等不同时,按五项中最低的一项品等评定。 和一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数评定,当四项的品等不同时,按四项中最低的一项品等评定。 5。单纱 (线的断裂强度或百米重量偏差超出允许范围时,在单纱 (线断裂强力变异系数 CV(%和百米重量变异系数 CV(%原评等的基础上作顺降一个等处理,如两项都超出范围时,亦只顺降一次。降至二等为止。 条干均匀度变异系数 CV(%为准。 的品种,应控制在土 0.5%及以内。 四:实验结果数据记录: 1. 单纱断裂强力变异系数 CV(% 2. 百米重量变异系数 CV(%百米重量偏差 3. 条干均匀度变异系数 CV%和黑板条干均匀度 10块板比例。 4. 一克内棉结粒数及一克内棉结杂质总粒数 五.纱线的品等结果。 六.思考题 1.提出减少棉结杂质粒数的思路。 2.如何降低百米重量变异系数。 (以上为实验报告内容 说明(一 :单纱断裂强力变异系数 CV(%的检验方法见单纱断裂强力实验。说明(二 :百米重量变异系数 CV(%的检验方法见细纱号数、细纱重量偏差、细纱重量不匀率试验。

纺纱工艺设计与质量控制复习资料

一、填空题 1棉纺类本色纱主要评级指标 （1）条干均匀度 黑板条干均匀度10块板比例 条干均匀度变异系数 （2）单纱断裂强度 （3）单纱断裂强力变异系数 （4）百米重量偏差 （5）百米重量变异系数 （6）1g内棉结粒数 （7）1g内棉结杂质总粒数 （8）实际捻系数 （9）10万米纱疵数（用于评价优等纱） 2表示纱线粗细不匀的常用指标 （1）平均差系数（H或U） （2）均方差系数（条干CV值） （3）极差系数η（萨式条干不匀率） 3五种常见疵点形式的机械波 （1）正弦波、（2）三角形波、（3）锯齿形波、（4）双向脉冲波、（5）单向脉冲波 4纱线粗细不匀的分类 2.1按所测片段长度不同分类 短片段粗细不匀 中片段粗细不匀 长片段粗细不匀 2.2 按取样范围和方法分类 内不匀率 外不匀率 总不匀率 2.3 按产生原因分类 随机不匀率（包括理想纱条的随机不匀率和实际纱条随机不匀率） 附加不匀率（包括机械波和牵伸波附加不匀率） 偶发不匀率 5纱线粗细不匀的结构 （1）随机不匀率 （2）因纤维集结和工艺设备不完善造成的不匀率

（3）牵伸波造成的不匀率 （4）机械波周期性不匀率 6控制棉结的重要工序 梳棉 7纱条牵伸与并合方式的选择 先牵伸后并合，对于纱条的牵伸与并合，纱条的并合作用在进行牵伸以后进行比较 合适，可以得到长片段较均匀的纱条。对于短片段不匀率来说，采用先牵伸后并合 的方式也是比较有利的。 8变异-长度曲线的特征 (1)可获得成纱生产过程中的全貌 (2)可很容易从变异-长度曲线上直接比较两种不同纺纱工艺效果 (3)对分析纱线不匀的长、短片段之间的关系以及分析前后纺工序之间的关系更为合 适 9纱条不匀的检查方法 测长称重法（切断称重法）、目光检验法、仪器测定法(Y311型条粗条干均匀度试验仪、乌斯特均匀度测试仪) 10细纱后区牵伸倍数与粗纱捻系数的选择关系 （1）细纱后牵伸区采用第一类牵伸工艺时，可适当增加粗纱捻系数。 （2）细纱后牵伸区采用第二类牵伸工艺时，要采用较小的粗纱捻系数和较紧隔距，避免捻回重分布引起的引导力增加和控制力下降而导致的浮游纤维提前变速、恶化条干的问题。 11条子并合时并合根数及牵伸倍数的确定 在采用条子并合时，并合根数一般采用6或8根，牵伸倍数采用8倍左右，且采用两道并合与牵伸，就能获得长短片段均匀度较好的纤维条。 12纱线毛羽的分类 端毛羽、圈毛羽、浮游毛羽 按其形成状态分类： （1）端毛羽（占毛羽总数的82%~87%） 单向端毛羽和双向端毛羽 （2）圈毛羽（占毛羽总数的9%~12% ） （3）浮游毛羽（占毛羽总数的4%~6% ）

纺织品生产与质量控制技术手册

纺织品生产与质量控制技术手册 一、引言 纺织品生产与质量控制技术是纺织行业中至关重要的一环。本手册 旨在介绍纺织品生产中的关键技术和质量控制方法，通过对纺织品生 产流程、原材料选择和加工技术的全面阐述，为业内从业人员提供指 导和参考。 二、纺织品生产流程 1. 原材料准备 在纺织品生产中，原材料的选择和准备是关键步骤。首先需要对所 需原材料进行仔细的筛选和测试，包括纤维的种类、长度、强度等方 面的评估。同时，要确保原材料的质量符合生产要求并且具备良好的 稳定性。 2. 纺纱工艺 纺纱是将原材料纤维进行加工，形成纱线的过程。在纺纱工艺中， 应根据不同纤维的特性选择适当的纺纱方法，如棉纺、毛纺、丝纺等。同时，控制纺纱的纱线细度和强度，确保纱线的质量均匀和稳定。 3. 织造工艺 织造是指将纱线交织在一起形成布匹的过程。在织造工艺中，需要 根据纺织品的用途和所需特性选择适当的织造机型和织造方式。通过

精确控制织机的参数和纱线的张力，可以生产出具有良好外观和质量 的织物。 4. 后整理工艺 后整理是纺织品生产过程中的最后一道工序，主要包括染色、整热、罩光等。在后整理工艺中，需要严格控制工艺参数，确保纺织品的色 牢度、尺寸稳定性和外观效果达到预期要求。 三、纺织品质量控制技术 1. 原材料质量控制 对原材料的质量进行严格控制是确保纺织品质量的基础。通过建立 完善的原材料供应商管理体系，定期开展原材料检验和评估工作，可 以有效避免原材料质量不过关的情况发生。 2. 生产过程控制 在纺织品生产过程中，通过对各个环节的监控和调整，保证产品的 一致性和稳定性。采用自动化设备和先进的生产工艺，可以提高生产 效率和产品质量。 3. 检验与测试技术 采用合适的检验与测试技术，可以对纺织品的质量进行全面评估。 常用的检验与测试项目包括纤维含量、色牢度、强度等。选择合适的 检测设备和方法，并建立科学合理的质量评价标准，可以有效提高产 品的合格率。

纺织行业优化纺织生产工艺提高产品质量

纺织行业优化纺织生产工艺提高产品质量 随着社会的发展和人们对生活品质要求的提高，纺织行业在我们的 日常生活中起着重要的作用。然而，由于市场竞争的加剧和技术进步 的快速发展，如何优化纺织生产工艺以提高产品质量成为该行业亟待 解决的问题。本文将探讨纺织行业优化纺织生产工艺以提高产品质量 的几个关键方面。 一、提高工艺流程控制 在纺织生产中，精确的工艺流程控制是保证产品质量的关键。首先，纺织企业应该建立完善的生产工艺标准，明确每个工序的操作规范， 并确保所有员工都能正确执行。其次，通过引入先进的自动化设备和 监测系统，实现对整个生产过程的实时监控和数据采集，可以及时发 现并纠正潜在问题，保证产品质量的持续稳定。 二、优化原材料选择和采购 优质的原材料是保证产品质量的基础。纺织企业应该与可靠的供应 商建立合作关系，并对原材料进行严格的筛选。首先，要确保原材料 的供应稳定和质量可控，以免因原材料质量问题而影响产品的织造结果。其次，根据产品需求和市场趋势，选择适合的原材料，以提高产 品的附加值和市场竞争力。 三、推广新技术和工艺 随着科技的不断进步，纺织行业也在不断探索和应用新技术和工艺，以提高生产效率和产品质量。例如，采用计算机辅助设计（CAD）和

计算机辅助生产（CAM）等技术，可以优化设计和加工过程，提高产品的精确度和一致性。另外，纺织行业还可以引入智能制造和互联网技术，实现生产过程的智能化和信息化管理，进一步提高产品质量和市场响应能力。 四、加强质量管理和质量控制 纺织行业在生产过程中要加强质量管理和质量控制，确保产品符合质量标准和客户需求。一方面，纺织企业应该建立全面的质量管理体系，包括质量标准的制定、产品检测和质量问题的处理等方面，以确保产品的一致性和稳定性。另一方面，要加强供应商的管理和评估，确保采购的原材料符合质量要求，避免不合格原材料对产品质量的影响。 五、加强员工培训和技能提升 纺织生产工艺的优化离不开员工的合理搭配和高素质的技术人才。纺织企业应该注重员工的培训和技能提升，提高员工对纺织生产工艺的理解和掌握。通过定期的技术培训和知识分享，使员工能够紧跟行业最新发展，掌握先进的生产技术和工艺，从而提高产品质量和生产效率。 六、加强与相关行业的合作与交流 纺织行业是一个复杂而庞大的产业体系，与许多相关行业存在着密切的联系。纺织企业应该积极参与行业协会与组织，加强与相关行业的合作与交流。通过与供应商、客户和研究机构的紧密合作，共同解

30tex纯棉普梳针织用纱纺纱工艺设计

30tex纯棉普梳针织用纱纺纱工艺设计 纺纱工艺是纺织品生产中的重要环节，它直接影响到纱线的质量和性能。30tex纯棉普梳针织用纱是一种常用的纱线，它具有柔软、透气、吸湿、舒适等特点，广泛应用于针织品的生产中。本文将介绍30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺设计。 一、纱线的选择 30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺设计首先要选择合适的纱线。纱线的选择应根据产品的要求和工艺特点来确定。30tex纯棉普梳针织用纱的纱线应选用优质的棉花为原料，经过普梳工艺处理后，纱线的质量和性能更加稳定。同时，纱线的细度应根据产品的要求来确定，一般在30tex左右。 二、纺纱工艺流程 30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺流程包括开松、清洗、梳棉、精梳、牵伸、捻合等环节。 1. 开松 开松是将棉花进行初步处理的环节，目的是使棉花变得松软，易于后续的加工处理。开松的方法有多种，如手工开松、机械开松等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械开松的方

法，可以提高生产效率和纱线的质量。 2. 清洗 清洗是将棉花中的杂质和污渍去除的环节，目的是保证纱线的质量和卫生。清洗的方法有多种，如水洗、气流清洗等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用水洗的方法，可以彻底清洗棉花中的杂质和污渍。 3. 梳棉 梳棉是将棉花进行细化处理的环节，目的是使棉花的纤维更加细长、平整，便于后续的加工处理。梳棉的方法有多种，如手工梳棉、机械梳棉等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械梳棉的方法，可以提高生产效率和纱线的质量。 4. 精梳 精梳是将梳棉后的棉花进行进一步处理的环节，目的是使棉花的纤维更加细长、平整，提高纱线的质量和性能。精梳的方法有多种，如手工精梳、机械精梳等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械精梳的方法，可以提高生产效率和纱线的质量。 5. 牵伸 牵伸是将精梳后的棉花进行拉伸处理的环节，目的是使纱线的强度

纺织服饰类产品的质量控制和标准化要求

纺织服饰类产品的质量控制和标准化要求 近年来，纺织服饰行业蓬勃发展，对于产品质量的要求也越来越高。为了确保纺织品的安全性、可靠性和持久性，制定并遵守一系列的质 量控制和标准化要求变得至关重要。本文将就纺织服饰类产品的质量 控制和标准化要求进行探讨。 一、纺织服饰类产品质量控制要求 1. 原材料选择与检验 纺织服饰类产品的质量控制的首要环节在于原材料的选择。对于织 物材料，应选择具有合适品质的纤维原料，如棉花、羊毛、丝绸等， 并通过严格的进货检验确保产品的质量。此外，对于辅助材料和配件，如拉链、纽扣等，也需要保证其符合相应的国家标准。 2. 生产工艺控制 纺织服饰类产品的质量控制还需要关注生产工艺。生产工艺的合理 设计和严格执行有助于提高产品的质量稳定性和一致性。制定并遵守 工艺标准操作规程，采用科学的生产流程，确保每个生产环节都符合 要求，从而降低产品的质量波动性。 3. 安全性与环保要求 纺织服饰类产品的质量控制除了关注产品的外观和手感之外，还需 要密切关注产品的安全性和环保要求。例如，对儿童服装应严格控制 可危险物质的含量，确保产品对儿童的健康无害。同时，对于环保问

题，应坚持绿色生产理念，推广使用环保纤维原料，减少对环境的不 良影响。 二、纺织服饰类产品标准化要求 1. 国家标准 纺织服饰类产品的标准化主要依赖于国家标准的制定和执行。国家 标准以保障消费者权益、规范市场秩序为目的，对纺织服饰类产品的 质量、安全性、环保要求等进行了详细的规定。企业应当根据国家标 准进行设计、生产和销售，并通过第三方权威机构的认证与检验，确 保产品符合相关的标准。 2. 行业标准 除国家标准外，纺织服饰行业还制定了一系列行业标准，用于进一 步规范产品的质量和特性。行业标准针对不同类别的产品和具体的技 术要求，详细规定了纺织服饰类产品的相关指标、试验方法和评价标准。企业应当根据行业标准进行生产，并积极参与标准的修订和完善。 3. 国际标准 随着经济全球化的加深，纺织服饰类产品贸易的跨国性日益增加。 为了提高产品的竞争力和融入国际市场，企业可以参考并遵守相关的 国际标准，如ISO 9001质量管理体系、ISO 14001环境管理体系等。 这些国际标准对于产品质量控制和标准化要求提供了全球通用的准则。 结语

长绒棉与羊绒精纺混纺纱的质量控制(严先萍)

长绒棉与羊绒精纺混纺纱的质量控制 摘要：针对棉纤维细度细、柔软、弹性差、易产生棉结的问题，制定出了开发棉、绒混纺纱的主要工艺参数。并对纺纱过程中存在的棉结、精梳落棉多等问题，提出了解决方案，保证了混纺纱的顺利生产及成纱质量的稳定。 关键词：长绒棉；羊绒；混纺纱；质量控制 在欧洲、美国，虽然不乏穿着打扮时髦、前卫的年轻人，但是一般人的服装较为随便，除正式场合穿着西服、工作装和礼服外，一般喜欢穿休闲、粗犷、舒适的服装，尤其是棉羊绒混纺羊绒衫是休闲类棉织物中的极品，服装市场对这种高品质服装也愈加钟爱，开发此类面料有助于提升棉织物价值，成为羊绒纤维运用的新热点。棉绒混纺衫柔软、膨松、滑糯、挺括、粗犷，通过与羊绒纤维的混纺赋予棉织品柔软的手感，或在织物表面产生细微的绒毛，使传统风格棉织物的品质得到提升，也能增加羊绒织物挺括的风格。 1 原料与产品规格

选用的原料，羊绒长度36 mm，细度15.5um，含油量0.76%，回潮率13.76%；精梳长绒棉长度34mm，马克隆值4.1，最短纤维18mm。 目前开发的纱线其混纺比例为15%羊绒/85%长绒棉、3O%羊绒／70%长绒棉、5O羊绒／50%长绒棉；支数有48／2、60／2、68／3、80／3 Nm，目前客户需求量较大的是15％羊绒／85%长绒棉。 2 纺纱工艺 在棉毛混合设备上纺制羊绒、长绒棉混纺纱。在纺纱过程中有三大难点：一是棉结多，二是精梳落率大。三是细纱粗细节问题。所以。整个纺纱过程中工艺参数的选择及质量控制，都是围绕这 3个问题进行的。 2 1 染色及混和加油水 采用散纤维染色。染色前需将精梳棉条撕碎，并在和毛机上开松，尽量使棉纤维呈单纤维状态，以保证上色均匀。将棉与羊绒纤维分别染色、冲洗。烘干后再和毛。为了保证和毛均匀，染色后处理过程十分重要，要洗尽表面浮色和染色助剂，烘干后使纤维保持蓬松不粘并。 在混和加油水工序，由于棉纤维吸湿好、透气、细而柔软。吸湿后，弹性减小，不利于开松、分梳和转移。容易粘连和扭结，

纺织行业中的质量控制挑战与解决方案

纺织行业中的质量控制挑战与解决方案 近年来，随着纺织行业的迅速发展，质量控制面临着诸多挑战。本文将探讨纺织行业中存在的质量控制挑战，并提出相应的解决方案。 一、纺织行业的质量控制挑战 1.1 原材料质量不稳定 纺织品的质量受原材料的影响较大，包括纱线、面料等。然而，由于原材料供应链的不稳定性，质量参差不齐，导致成品的质量也无法保证。 1.2 工艺环节的不完善 纺织品的制作涉及多个工艺环节，包括纺纱、染整、印花等。这些环节中存在的不完善或不规范操作，容易导致质量问题的产生，如颜色脱落、尺寸不匹配等。 1.3 标准缺乏统一 不同的纺织品标准存在差异，难以统一，给质量控制带来困难。各国和地区制定的标准差异较大，对质量控制的协调和合规性造成了挑战。 二、纺织行业质量控制的解决方案 2.1 建立完善的供应商管理体系

为了解决原材料质量不稳定的问题，纺织企业应建立供应商管理体系，通过评估和审核供应商的能力和质量管理水平，确保原材料的质量可控。 2.2 推行严格的工艺流程和操作规范 纺织企业应制定详细的工艺流程和操作规范，并进行培训和考核，确保每个环节都严格按照规定进行操作，以避免工艺环节导致的质量问题。 2.3 加强标准的制定和统一 纺织行业各国和地区应加强交流与合作，推动各方制定行业标准的统一，以减少标准差异带来的质量控制难题，并促进贸易畅通。 2.4 引入先进的质量检测技术 纺织企业可以引入先进的质量检测技术，如红外光谱分析、图像识别等，提高产品检测的准确性和效率，减少人为判断的主观性，从而提高质量控制水平。 2.5 强化内部质量管理和持续改进 纺织企业应不断加强内部质量管理，建立健全的质量管理体系，并进行持续改进，通过流程优化、数据分析等手段，不断提升产品质量和客户满意度。 三、结语

细纱工序质量控制要点

细纱工序质量控制要点 探讨细纱工序提高纺纱质量的技术措施。分析了影响细纱工序纺纱质量的主要因素,从细纱机的机械运行状态、牵伸专件器材的选用、上机工艺参数的优化、加捻卷绕器材的应用、运转操作管理及车间温湿度控制等方面提出了相应的解决方法。指出:在实际生产中要根据纺纱品种的具体情况和用户的标准找准思路和对策,以保证纱线条干、粗节、细节、棉结等指标的长期稳定。认为:细纱工序的精细化管理是成纱质量稳定的关键。 关键词 细纱工序;专件;器材;工艺优化;运转操作管理;车间温湿度 纺纱质量管理是一项综合性很强的工作,细纱工序是纺纱的关键工序,不仅影响后道工序的加工生产,也会影响面料的使用性能。细纱工序的纺纱质量必须引起我们的重视。我公司是拥有20 万纱锭的细号纱生产企业,细纱工序设备多、纺纱品种多,设备的运行状况对纺纱质量的影响较大。成纱条干CV、CVb、细节、粗节、棉结、毛羽、强力等质量指标是衡量纺纱质量的重要指标,而影响这些指标的因素有很多,在实际生产管理中,我们要综合考虑,从根本上找到影响这些指标的原因,并采取相应的改善措施,以提高纺纱质量。 1 设备运行状态对纺纱质量的影响 细纱机是提高纺纱质量和产量的主要设备,性能好坏、运行状态对纺纱质量影响较大。设备运行状况是纺纱的基础,要强化设备管理,加强对设备状态的日常检查和维护工作,做好周期性的平车、揩车,设备人员要做好自己日常的包机和检查工作,保持细纱机运行状态良好,对细纱机的牵伸、加捻、卷绕过程重点进行关注,车头传动部分、齿轮啮合要良好,各种键、轴、轴承配合到位。对细纱机进行周期性的状态检查、揩车维修能及时发现设备出现的问题,并对变形的机件及专件器材按周期更换或维修,能降低设备的故障率,以保证细纱机的正常运行,稳定纺纱质量。由于FA1530 型细纱机机电一体化、自动化程度高,设备人员要多了解一些机电方面的知识,自动落纱部分要保持状态良好,加强日常的维

纺纱工艺与质量控制期末复习总结

纺纱工艺与质量控制期末复习总结 1、影响自动抓棉机开松效果和产量的工艺参数有哪些如何实现精细抓棉 答：1，打手伸出肋条的距离，伸出越长抓棉块越大产量高，开松效果差；2，打手间歇下降动程，动程大产量高开松差3，打手转速，转速大抓棉少开松效果好产量高，但纤维有损伤，机械磨损大；4，抓棉小车运行速度，产量不变情况下，小车运行速度越大，开松效果越好混合效果也越好；5，小车与打手的运动方向，顺抓时产量增多，开松差。 实现精细抓棉的方法：1，尽量减小打手大片伸出肋条的距离；2，减少打手间歇下降动程3，提高打手转速4，提高抓棉小车运行速度5，小车与打手运动方向采用逆抓。 2、A006B型自动混棉机、FA022型多仓混棉机的混棉方式（混合特点）是什么影响混棉机开松、除杂、混合的主要因素有哪些 答：A006B混棉方式：横铺直取多层混合； A，影响开松因素：1，角钉帘速度：速度越大，产量越高开松越差2，均棉罗速度，速度大开松好产量低3，剥棉打手速度，其速度高开松好4，两脚钉机件间隔距，隔距小开松越好，但是过小产量低5，角钉倾斜角与角钉密度，倾斜角越小抓取力越大开松越好，角钉密度大开松好，过大握不紧开松差6，打手与尘棒间隔距，隔距小开松好7，前方机台气流量气流过高时开松差。 B，影响混合因素：1，白豆摆动速度，速度大混合好2，输棉帘压棉

帘角钉帘速度大混合差3，混棉比斜板，倾角过大存棉量减小混合差4，光电管位置越高混棉层数多混合好。 FA022型多仓混棉机的混棉方式：时间差混合；A：影响开松除杂因素：1，给棉罗速度高开松差，除杂效果差2，打手速度，速度高，抓取棉块小，开松好，除杂好B：影响混合因素1，给棉罗与清棉机同步，速度高，混合差，开松差2，光电管位置高混合好二分之一到三分之二处3，棉仓容量大，棉仓个数多，混合延时长混合好4，适当大的输出量及小喂入量有利于混合，但不能出现空仓。 3、开棉机尘棒间隔距的变化对落棉率有何影响豪猪式开棉机打手与尘棒的隔距、尘棒与尘棒的隔距如何选用 答：尘棒间隔距越大落棉率越大；豪猪式开棉机打手与尘棒的隔距该隔距小，棉块受尘棒阻刮作用强，开松强落棉率高该隔距从进口到出口逐渐增大，产量高时应适当放大；放中特纱时候进口隔距10-18.5mm,出口隔距16-20mm；尘棒与尘棒间隔距：一般情况下此隔距入口大后逐渐减小，便于落杂，出口部分又放大或者反装尘棒，可以回收纤维，节约用棉进口隔距11-15mm，中间6-10mm，出口一组4-7mm。 4、举例说明什么是握持打击、自由打击其特点是什么在开棉机的工艺过程中，自由打击比握持打击剧烈吗 答:原料在非握持状态下经受打击称为自由打击（作用缓和开松差除杂差纤维损失少杂质击碎少）；反之，握持打击（作用剧烈-开松好除杂好纤维损失大击碎杂质多）

纺织厂各工序质量管理及控制实例解析范文

纺织厂各工序质量管理及控制实例解析 工序质量管理的内容: 工序质量管理是使工序质量保持稳定和逐步提高状态的活动.它的管理项目是把工艺管理,设备管理,运转操作管理等生产因素进行有效 地专业管理,在制造过程和下工序的使用过程中对影响成品,半成品 质量的主要控制项目的关键因素进行综合管理.具体内容是: 1.各工序的工艺作用和要求. 2.各工序质量控制项目和要求.控制项目包括主要内在质量,特殊的 外观质量和下道工序要求,以及主要技术经济指标(如落棉,回花,断 头等),可以根据各种情况的变化,指出当前的重点项目.这样可做到 工作有重点,有目标. 同时订出分品种的要求,当然也可合理归类,制定切实可行,循序渐进的质量标准要求. 再接着要制定检验测试方法,包括取样方法,取样周期,复试追踪办法. 3.根据各工序质量管理中需要重点控制的质量特性,关键部位或薄 弱环节中的生产因素项目,确定负责人,管理内容和管理方法. 4 制定工序质量标准.包括: 工艺质量标准中的工艺上车合格率,重点工艺参数和零部件要求; 设备质量标准:保养一等车率,设备完好率,运转满意率; 运转操作质量标准:单项操作优一级率,全项操作一级率,外观质量, 卷装要求和下工序要求; 文明生产和温湿度质量标准.

5 工作质量标准. 主要工种工作质量-------运转单项,全项操作测定优级,一级评分要求,操作法执行率,岗位责任制和各工序活动的主要项目; 交接班工作质量; 质量把关工作质量要求; 主要工种工作质量的考核. 6.质量信息的管理. 分质量管理项目制定反馈标准,信息来源,考核对象,反馈周期等. 以上6项中,前三项属于工序质量的分析内容,后三项属于工序质量 的控制内容. 请各位发表意见. 车间作业手册 目录 1、运转管理须知（含现场检查、标识、交接班、操作法、操作比武、自检） 2、设备管理须知（工作法、含平洗车周期、交接检查、机配件专件管理、包机管理/动态维修） 3、工艺管理须知（工艺单工艺牌的管理、改台首检、真工艺上车、工艺试验） 4、成本管理须知（电、水、机配件消秏、包装材料、制成率、用棉用纱） 5、安全生产管理须知（安全生产规程、安全生产组织结构）