大豆分离蛋白的工艺

大豆分离蛋白的工艺

大豆分离蛋白的工艺是将大豆豆腐、豆浆等大豆制品通过加工分离出大豆蛋白。以下是一种常见的工艺流程：

1. 大豆清洗：将原料大豆进行清洗，去除杂质和其他不洁物。

2. 大豆浸泡：将清洗好的大豆进行浸泡，一般在温水中浸泡6-12小时，使大豆变软。

3. 压碎和研磨：将浸泡好的大豆经过研磨和压碎，形成豆浆。

4. 搅拌和沉淀：将豆浆加热至80-90摄氏度，并搅拌一段时间，让蛋白质凝聚在一起形成凝胶状物质。然后将凝胶状物质静置，使大豆蛋白质沉淀。

5. 分离和提取：将沉淀的大豆蛋白质与液体分离，可以通过离心和过滤等方式进行。

6. 清洗和干燥：将提取出的大豆分离蛋白进行清洗，去除杂质，然后通过干燥的方式将其变成粉状。

这是一种大豆分离蛋白的基本工艺流程，具体的生产过程可能会因生产规模和设备设施的不同而有所差异。大豆分离蛋白是一种重要的植物蛋白，广泛用于食品

加工、饲料生产和其他行业。

大豆蛋白提取技术研究进展

大豆蛋白提取技术研究进展 系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班 学号：************ 姓名：***

摘要 大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。大豆分离蛋 白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可 以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。是一种重要的植物蛋白，在食品工业中得到了广泛的应用，是近年来的研究重点。其中，大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。 关键词 大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法 大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI ）是把脱皮大豆中的除蛋白质以 外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于90% 的制品，又称等电点蛋白。与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。 一、碱溶酸沉法 1. 提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。将低温豆粕用 稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。 2. 提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45沖上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%。豆粕粉碎后过40-60目筛。 首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。在已溶解的蛋白质溶液中加入适量的酸液，调节溶液的PH达到4.5，使大部分蛋白质从溶液中沉析出来，这时只有大约10%勺少量蛋白质人仍留在溶液中，这部分溶液称为乳清。乳清中除含有少量蛋白质外，还含有可溶性糖、灰分和其他微量成分，然后将用酸沉析出的蛋白质凝聚体进行搅动、水洗、送入中和罐，加碱中和溶解成溶液状态。将蛋白质溶液调节到合适浓度，由高压泵送入加热器经闪蒸器快速灭菌后，再送入喷雾干燥塔脱水，制成大豆分离蛋白。

大豆分离蛋白工艺

大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。 大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面张力,又能降低水和空气的表面张力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。 1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩张作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用

大豆分离蛋白执行标准

大豆分离蛋白执行标准 大豆分离蛋白是一种重要的食品原料，广泛应用于各种食品加工中。为了确保大豆分离蛋白的质量和安全性，需要制定相应的执行标准。以下是大豆分离蛋白执行标准的1000字分析： 一、定义和分类 大豆分离蛋白是一种从大豆中提取出来的蛋白质，具有高营养价值和多种应用。根据其提取方法和蛋白质含量的不同，大豆分离蛋白可分为多种类型，如大豆浓缩蛋白、大豆蛋白粉等。每种类型的大豆分离蛋白都有其特定的执行标准。 二、执行标准的主要内容 1.原料要求 大豆分离蛋白的原料应为优质大豆，品质应符合国家有关标准。在采购原料时，应进行严格的检验和控制，确保原料无污染、无霉变、无虫蛀等问题。 1.生产工艺要求 大豆分离蛋白的生产工艺应采用物理分离方法，如超滤、离子交换等。生产过程中应严格控制温度、压力、流量等参数，确保产品质量稳定。同时，应定期对生产设备进行维护和清洗，防止设备故障和交叉污染。 1.产品质量要求

大豆分离蛋白的产品质量应符合国家有关标准，如蛋白质含量、水分含量、灰分含量、脂肪含量等指标。此外，产品还应符合微生物指标、卫生指标等方面的要求。在产品出厂前，应对产品进行严格的检验和控制，确保产品质量合格。 1.食品安全要求 大豆分离蛋白作为食品原料，应符合国家食品安全法的规定。 生产企业应建立完善的质量安全管理体系，包括原料采购、生产过程控制、产品检验等方面。同时，应定期对食品安全管理体系进行自查和改进，确保产品质量安全。 1.标签标识要求 大豆分离蛋白的产品标签应符合国家有关法规和标准的要求。标签上应注明产品的名称、型号、净重、生产日期、保质期、生产企业名称等信息。此外，标签上还应注明产品的营养成分表和营养声称等内容，以便消费者了解产品的营养价值。 三、执行标准的制定和实施 大豆分离蛋白的执行标准是由国家相关部门制定和发布的。 在制定执行标准时，应综合考虑大豆分离蛋白的原料品质、生产工艺、产品质量、食品安全等方面的要求，以确保产品的质量和安全性能。同时，在实施执行标准时，应加强对生

实验7大豆分离蛋白的制备 (1)

综合实验7大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的 蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。 本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1实验材料 黄豆，1mol/LNaOH、10%HCl、正己烷、纤维素酶 2.2实验仪器 恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1实验流程 黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min→纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2实验步骤 （1）黄豆预处理 选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。 （2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉 取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。 以下周四完成 （3）纤维素酶酶解辅助提高大豆蛋白溶出率

大豆分离蛋白在肉制品工业中的应用范本

大豆分离蛋白在肉制品工业中的应用范本 一、大豆分离蛋白在火腿类、肠类中的应用 火腿、肠类生产工艺流程如下： 1、大豆分离蛋白直接添加 表1 大豆分离蛋白直接添加法 大豆分离 蛋白添加 量 添加方法添加后效果 2%——6.5%在打料过程中 同其他辅料一 起添加。 ◆添加后可明显改善产品粗糙的口 感，使产品口感细腻、切面光亮； ◆明显提高嫩度和切片性； ◆明显提高保水、保油性； ◆明显改善产品结构，增加弹性； ◆增加冷藏持水率，延长货架期。 2、做成预制胶之后再添加 表2 预制胶胶体添加法 预制胶胶体添 加量 添加方法添加后效果 15%——30%，按照火腿类或使用前先将大豆分 离蛋白胶体斩拌成 ◆增加产品出品率，降低成本； ◆使火腿口感细腻、表面光亮；

肠类的不同要求，添加不同的比例数。糜状，将糜状物同原 料肉一起添加，或滚 揉、或斩拌、或搅拌 均匀即可。 ◆提高嫩度和切片性； ◆提高保水、保油性； ◆改善产品结构，增加弹性； ◆减少冷藏的失水率，延长保质 期。 3、直接替代原料肉添加 表3 替代原料肉添加法 预制胶添加量添加方法添加后效果 18%——32%，按照火腿类或肠类产品的不同要求添加不同比例数。 使用之前需将胶块用绞 肉机绞成6mm大小的块 状，将块状物同原料肉一 起添加，或滚揉、或斩拌、 或搅拌均匀即可。 ◆可替代部分原料 肉，降低成本； ◆增加产品出品 率。 4、注射产品、培根类产品注射用料 5、在高温火腿肠中的应用 大豆分离蛋白与水形成的胶体随着温度的不断升高，硬度会不断增强。用在高温杀菌的产品中，可弥补经过高温杀菌后产品结构和口感下降的缺陷。可直接添加添加量为2—3.8%， 因产品及价位不同，使用的量应根据产品的结构和价位相结合进行调整。 二、大豆分离蛋白在肉丸中的应用。 肉丸生产工艺如下：

大豆分离蛋白生产工艺

大豆分离蛋白生产工艺 1.清洗：将采购的大豆籽进行清洗和筛选，去除杂质，并将符合质量 要求的大豆籽送入仓库准备下一步的加工。 2.蒸煮：将清洗后的大豆籽进行蒸煮处理。蒸煮的目的是软化大豆籽，破坏大豆籽内部的脂肪膜结构，使蛋白质更容易与水进行分离。 3.破碎：蒸煮后的大豆籽送入碾磨机进行破碎处理，以打开大豆籽内 部的细胞，使蛋白质与水进行充分接触。 4.分离：将破碎后的大豆浆通过离心机进行分离，分离出固体部分和 液体部分。固体部分主要是蛋白质，液体部分则主要是淀粉、纤维等。 5.过滤：分离后的大豆浆通过过滤器进行进一步的分离，去除较大的 颗粒和杂质。过滤的目的是得到更纯净的分离蛋白。 6.浓缩：将过滤后的大豆浆送入浓缩设备进行浓缩处理，去除多余的 水分，提高蛋白质的浓度。 7.离心分离：将浓缩后的大豆浆再次通过离心机进行离心分离，以进 一步提高分离蛋白的纯度。 8.脱色：离心分离后的蛋白溶液中可能还含有一些颜色物质，需要进 行脱色处理。常见的脱色方法有活性炭吸附和氢氧化钠沉淀。 9.调节pH值：脱色后的蛋白溶液进行pH值的调节，一般需要将pH 值调整为4.5-5.0之间，以利于后续的凝胶和凝集作用。 10.凝胶：将调节后的蛋白溶液进行加热处理，使蛋白质发生凝胶作用。凝胶温度一般在80-85℃之间。

11.凝集：凝胶后的分离蛋白进行凝集处理，一般采用盐酸、硫酸和 醋酸等酸性物质进行凝集。 12.离心：凝集后的蛋白溶液进行离心处理，分离出固体部分和液体 部分，固体部分就是经过凝结处理的大豆分离蛋白。 13.干燥：将分离后的大豆蛋白固体进行干燥处理，通常有喷雾干燥、真空干燥、凝固干燥等方法可选。 14.粉碎：干燥后的大豆蛋白固体进行粉碎处理，得到所需的粉状产品。 以上就是大豆分离蛋白的生产工艺。通过上述工艺，可以得到高纯度 的大豆分离蛋白，为食品工业生产提供了重要的原料。但需要注意的是， 生产中需要确保设备的清洁、操作的卫生和原料的质量，以确保最终产品 的质量和食品安全。

大豆分离蛋白生产工艺

2011最新大豆分离蛋白生产工艺 1、原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同。大豆球蛋白中的2Ｓ组分,分子量小,提取分离蛋白时分散于乳清液中。因此,大豆原料中2Ｓ蛋白组分过高,即使蛋白含量和ＮＳＩ值都很高,蛋白提取率也不会很高。从此得知,用于分离蛋白生产的原料大豆必须进行检测,要采用7Ｓ和11Ｓ含量较高的大豆品种,这对稳定大豆分离蛋白的提取率和功能性是十分必要的。 2、浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对

分离蛋白的得率有很大影响。 浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。先浸泡后磨浆的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白质的溶解机理。经测定，先浸泡后磨浆比干法粉碎再浸泡的蛋白质提取率高2～4个百分点。 用水浸提大豆蛋白时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高，但是加水太多，酸沉时乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的损失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也会下降。还会增加后续各工序的难度。同时在磨浆阶段，浆料粒度越细则蛋白得率和浸提效果越高。其实不然，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时有增教了过滤分离的难度。 蛋白质的溶解度与浸提PH有很大的关系，ｐＨ太低的时候，11s蛋白组分能解离成2s组分，这种解离作用造ｐＨ3.75时开始至PH2时达到最高峰，当ｐＨ小于2时，又会发上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高时，因碱性太强会引起脱氨脱羧肽键断裂，又会发生“胱赖反应”，把氨基酸转化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的PH必须要有合适的控制范围。

大豆分离蛋白的主要工艺流程

1大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3工艺简要描述：

萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。

3.大豆分离蛋白技术介绍

大豆分离蛋白技术介绍 大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90%以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需的氨基酸。其营养丰富，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一 大豆分离蛋白成套设备工程规格：30～500T/D 原料适用领域：大豆、核桃、花生等 原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清洗、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适用于大豆分离蛋白生产。 浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、PH、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。 浸提时间的选择，主要是看蛋白的溶出率。 分离工艺 采用碱溶酸沉法生产分离蛋白工艺过程中，有两个分离工序，以上用碱液提取大豆蛋白后，离心分离蛋白萃取液和豆渣；二是酸沉后离心分离蛋白凝乳和乳清。分离机是大豆分离蛋白生产中的关键设备。 酸沉、水洗、中和工艺 大豆蛋白的酸沉工艺主要是利用大豆蛋白在PH条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。PH到大豆球蛋白的等电点附近时才能凝聚沉淀。酸沉工艺操作中加酸速度也影响蛋白质的沉淀。 杀菌、均质、干燥工艺 经打浆中和后的蛋白液需经热处理。不同温度的热处理对蛋白产品的粘度、凝胶强度、NSI 值、风味等有不同的影响。 The introduction of soybean protein isolation technology: Soybean protein isolation is a full price protein food additives using low temperature desolventizing big soybean meal as raw material. Protein content in soybean protein isolation is above 90%. There are nearly 20 kinds of species amino acids, and contains essential amino acids. Its rich nutrition is one of the few alternative animal protein in plant protein. Soybean protein isolation equipment engineering specifications: 300~500T/D

2020年大豆蛋白的提取、干燥、性质测定实验(课件)

2020年大豆蛋白的提取、干燥、性质测定实验（课件）大豆蛋白的提取、干燥、性质测定实 验 摘要：以大豆为原料,采用碱提酸沉法提取大豆蛋白，以蛋白质提取率为指标，通过查阅文献确定了提取大豆蛋白的最佳工艺:35摄氏度下，ｐＨ 10 ，浸提时间40 min, 液料比2０:1( ｍＬ/g)。 将提取出来的大豆蛋白用真空冷冻干燥装置进行干燥，通过前后称重，计算大豆蛋白的提取率。 利用提取出来的大豆分离蛋白进行大豆蛋白的性质测定实验。 食品体系中的大豆蛋白所具有的功能性如下: 功能性质作用方式食品体系 溶解度蛋白质溶解性能，与pH等相关饮料类 乳化性脂肪乳状液的形成以及稳定肉类、酱类、汤类 持水性游离脂肪的吸附

肉类、酱类 起泡性形成稳定膜、固定气体搅打奶油、甜食 粘度增稠作用汤类、肉汁 凝胶蛋白质基质的形成凝乳、乳酪 凝聚—粘附性蛋白质作为粘附剂香肠、焙烤制品 粘弹性面筋中的疏水键，凝胶中的二硫键肉类、焙烤 本组决定利用提取的大豆分离蛋白测定大豆蛋白的持水性. 关键词: 大豆蛋白、碱提酸沉、真空冷冻干燥、持水性 正文： 实验材料 仪器：天平、烧杯、量筒、玻璃棒、pH试纸、Sigmａ离心机、4℃冰箱、 1号离心管、20ｍｌ离心管、５0ml离心管、真空冷冻 干燥箱 材料：大豆粉、蒸馏水、氢氧化钠溶液、盐酸溶液 实验步骤

一、大豆蛋白的提取 原理：大豆分离蛋白的生产方法常见的有: 超滤膜法、离子交换法、碱溶酸沉法，其中碱溶酸沉法是我国普遍采用的生产工艺。此法能够有效地提高产品得率，能充分利用蛋白资源。生产的分离蛋白不仅除去了可溶性糖类，还除去了不溶性聚糖，因而蛋白质含量高. 该种工艺主要是基于调解溶液的 p H 值, 从而调解蛋白质的溶解度，在pH 值调至4。 5 左右时, 由于蛋白质处于等电点状态而凝集沉淀下来, 经分离后得到蛋白沉淀物，再经洗涤、中和、灭菌、干燥即得分离蛋白产品.......感谢聆听 1、用电子天平称取大豆粉末1０.０1ｇ,加入２0０ｍl蒸 馏水，即液料比为２0:１，搅匀. 2、取４０%的氢氧化钠１0ｍl，加入100ml蒸馏水进行稀 释，配制成稀碱溶液待用. 3、取出pＨ试纸，用配制的稀碱溶液将大豆液料的pH调 至10. 4、用玻璃棒搅拌液料40min,以使其中的碱溶蛋白充分浸 提出来. 5、将液料在离心机中30０0r／mｉn离心15min,取其上 清液,即蛋白液。 6、将上清液取出置于一个小烧杯中，用盐酸将其pH调至

国内大豆分离蛋白生产的现状

国内大豆分离蛋白生产的现状、差距及建议 1、现状 大豆分离蛋白(SoyProteinIsolate,简称SPI)是以大豆为原料,采用先进的加工技术制取的一种蛋白质含量高达90%以上的功能性食品的添加剂由于它具有良好的溶解性,乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等特性,又兼有蛋白质含量高的 营养性,所以被广泛地应用于肉制品(例如西式火腿、火腿肠午餐肉,三文治、灌肠、香肠及肉馅等),冷饮制品(例如冰淇淋、 奶油、雪糕、布丁等),烘焙食品(例如面包、糕点等)。目前世界大豆分离蛋白的年产量约40~50万t,增长势头十分强劲。 早在50年代初,美国已研究开发出大豆分离蛋白,但是由于技术难度大,直到70年代其生产技术才趋于完善和成熟。目前,国际上居垄断地位的大豆分离蛋白生产厂商主要有美国,日本、巴西生产的大豆分离蛋白在国际市场上也占有一定 份额。 我国80年代初开始生产大豆分离蛋白,迄今为止,已建、自建、合资和独资的大豆分离蛋白生产厂已有10多家,年生产能力约3万t,主要在黑龙江、吉林，在哈尔滨,开封,山东、河南等地已建和正在筹建的生产厂。我国大豆分离蛋白的 生产与发展是和食品工业,尤其是肉食品(例如西式火腿)等的迅速发展,需求量大增密切相关。由于国内生产的大豆分离蛋白 的质量与国外相比有较大差距,所以每年大约进口大豆分离蛋白达2万t左右,给国内大豆分离蛋白市场造成严重冲击,给企业 带来很大压力。当前,如何提高大豆分离蛋白的功能特性,使之达到国际上同类产品的质量指标要求,乃是急待解决的任务。 2、大豆分离蛋白的功能特性 大豆籽粒中约含蛋白质38%~42%,碳水化合物(包括粗纤维)25%~27%,脂肪16%~20%,水分10%~12%,灰分3%~5%。可将大豆籽粒加工成大豆蛋白粉(含蛋白质50%),浓缩蛋白(含蛋白质70%),分离蛋白(含蛋白质90%)以及组织蛋白,纤维蛋白等产品。大豆蛋白经修饰!改性制取的高纯度大豆分离蛋白具有良好的溶解性、乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等功能性乃是大豆分离蛋白非常重要的性质,而大豆蛋白的组成和结构是决定大豆分离蛋白功能特性的重要因素。 大豆蛋白质是由一系列氨基酸通过肽键结合而成的高分子有机聚合物,它主要由清蛋白和球蛋白组成,其中清蛋白约占5%,球蛋白约占90%。由于大豆球蛋白是椭园球形,故此命名。球蛋白溶于水或碱溶液,加酸调pH值的等电点4、5,则沉淀析出,故又称酸沉蛋白,而清蛋白无此特性,故又称为非酸沉蛋白。球蛋白中主要为11S和7S蛋白,约占总蛋白的70%,其余为2S和15S等,11S球蛋白的分子量为17~35万,为疏水性聚合体。7S球蛋白的分子量为14~17万,为疏水性聚合体。7S和11S球蛋白对大豆蛋白的功能特性起着十分重要的主导作用。国外对7S和11S球蛋白的分子结构!功能特性,蛋白质修饰技术以及高品质多功能系列大豆分离蛋白产品的生产工艺进行了大量深入细致的研究,并取得了重大成果,属于绝密高科技。球蛋白和清蛋白均属于贮藏蛋白,它与大豆加工性能关系密切,而大豆生物活性蛋白,例如胰蛋白酶抑制剂、血球凝集素,脂肪氧化酶等,在总蛋白中所占比例虽然很少,但对大豆制品的质量却关系重大。 3、大豆分离蛋白的生产工艺

大豆分离蛋白等电点

大豆分离蛋白等电点 由于蛋白质表面离子化侧链的存在，蛋白质带净电荷。由于这些侧链都是可以滴定的（titratable），对于每个蛋白都存在一个pH使它的表面净电荷为零即等电点。英文缩写：pI。蛋白质等电点特性蛋白质在溶液中有两性电离现象。假设某一溶液中含有一种蛋白质。当pI=pH时该蛋白质极性基团解离的正负离子数相等，净电荷为0，此时的该溶液的是pH值是该蛋白质的pI值。某一蛋白质的pI大小是特定的，与该蛋白质结构有关，而与环境pH无关。在某一pH溶液中当pH>pI时该蛋白质带负电荷，反之pH