粘胶筒子纱染色
粘胶筒子纱染色工艺探讨
摘要粘胶纤维的无定形区大，而且存在皮蕊结构，因此，染料上染快，染料分子扩散困难，极易产生色花、层差等染疵。采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂可有效解决色花、层差等问题。
关键词粘胶纤维筒子纱活性染料匀染剂防染盐高温移染法染色
工艺
1 前言
粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学加工制造而成。其加工过程如下：漂白纸浆→17.5%烧碱浸渍→老化→黄化→碱溶解成粘胶溶液→成熟→过滤→脱泡→纺丝→脱硫→
洗涤→漂白→洗涤→烘干→成品
粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维一样，也是纤维素，但其染色性能与棉纤维有一定差异，主要体现在：一方面，粘胶纤维的无定形区大，染料上染快；另一方面，粘胶纤维存在着皮蕊结构，皮层的取向度较高，造成染色时染料分子扩散困难。因此，粘胶筒子纱染色极易产生色花和层差，特别是在咖啡、翠绿等颜色上。我们采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂大大减少了粘胶筒子纱色花和层差的出现，提高了产品品质，取得了良好的经济效益。
2．实验
2．1实验织物
32S×32S双股粘胶纱
2．2 染料和药品
活性染料，市场取样。
棉用匀染剂TF-210A，浙江传化股份有限公司生产。
元明粉（工业级）、纯碱（工业级）、防染盐（工业级）
2．3 实验仪器与设备
ECO远红外染样机（美国datacolor）， SF-300型测色仪（美国datacolor）， UV-2401PC 紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）,LFY-49摩擦
牢度测试仪（山东纺织研究所）
2．4 实验方法
2．4．1 染色工艺对上染速率的影响
2．4．1．1 实验配方
活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1：20。
2．4．1．2 恒温染色实验操作
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至60℃，加入纱线，染色30 min，加入纯碱，
固色50 min，水洗，皂洗，水洗。
2．4．1．3高温移染实验操作
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至75℃，加入纱线，染色30min，快速降温至60℃，加
入纯碱，固色50 min，水洗，皂洗，水洗。
2．4．1．4上染率的测定
用紫外分光光度仪测试染色前和不同染色时间染液的吸光度A0、Ai，计算上染率
E%。
E%=（1-Ai/A0）×100%
2．4．2 染色工艺对染料最终得色的影响
将2．4．1染色纱线织造成袜筒，皂洗后用测色仪测定K/S值，其值越大，颜色越深。
2．4．3 染色工艺对染料染色牢度的影响
皂洗牢度按国标GB/T3921.3-1997方法执行。
摩擦牢度按国标GB/T3920-1997方法执行。
2．4．4 染色工艺对染料解析和移染性能的影响
2．4．4．1实验配方
匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，浴比1：20。
2．4．4．2实验操作
将未经碱剂固色的染色纱线和前处理纱线放在一起，按染色工艺进行移染（不加染料），移
染结束后室温晾干并织造成袜筒。
2．4．4．3解析率的测定
用测色仪测定移染前后色纱的K/S值，计算解析率Id%。
Id%=1-（K/S）移染后色纱/（K/S）移染前色纱×100%
2．4．4．4 移染率的测定
用测色仪测定移染后白纱和移染后色纱的K/S值，计算移染率IM%。
IM%=（K/S）移染后白纱/（K/S）移染后色纱×100%
3．实验结果
3．1 染色工艺对染料上染速率的影响
图1活性红BF-3B
表1 从图1、图2、可知，粘胶纤维在染色10min之内，吸附率达到50-60%，因此，极易造成上染不匀。采用高温法染色，染料的直接性下降，明显降低了染色初期的上染速率，这非
常有利于染料吸附、上染均匀。
3．2 染色工艺对粘胶最终得色的影响
染色工艺与最终得色(K/S)的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 26.89 26.28
黄BF-3B 20.47 20.17
藏青BF-2GF 29.34 28.92
高温移染法的最终得色较恒温染色法稍浅，但影响较小。众所周知，温度升高和碱剂的加入会加速活性染料的水解。高温移染法的染色温度虽有所提高，但由于此时染浴中无碱剂存在，染料的水解速度增加并不大。当加碱剂时，温度已降低至60℃，因此，采用高温移染法对
粘胶的最终得色影响不大。
3．4 染色工艺对粘胶染色牢度的影响
表2 染色工艺与牢度的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 变色4-5
沾色4-5
干摩4-5
湿摩3-4
变色
4-5
沾色
4-5
干摩
4-5
湿摩
3-4
黄BF-3B 变色4-5
沾色4-5
干摩4-5
湿摩3-4
变色
4-5
沾色
4-5
干摩
4-5
湿摩
3-4
藏青BF-2GF 变色4-5
沾色4
干摩4-5
湿摩3-4
变色4-5
沾色4
干摩4-5
摩3-4
从表2可知，采用高温移染法与恒温染色法的色牢度基本一致，这也说明，采用高温
移染法对染料的水解影响不大。
3．3 染色工艺对染料解析、移染性能的影响
活性染料上染纤维，在加碱之前，染料与纤维间没有形成共价键结合，部分上染于纤维的染料会解析至染浴，再重新上染纤维，形成动态的上染过程。
表3 染色工艺与解吸的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 54% 74%
黄BF-3B 54% 65%
藏青BF-2GF 40% 61%
表4 染色工艺与移染的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 57% 75%
黄BF-3B 55% 64%
藏青BF-2GF 34% 56%
采用高温移染法染色可提高染料的解析和移染性，其中对红BF-3B和藏青BF-2GF尤其明显，移染率可提高15%以上，促使色深部位的染料向色浅部位转移，获得均匀的染色效果。
4 染色工艺注意事项
4．1 绕筒
粘胶筒子纱的绕筒非常关键。筒管的材质一般采用塑料和不锈钢。若采用塑料筒管，必须要求其高温时不变形。绕筒密度要严格控制，密度过大，染液难以穿透，容易产生层差和色花；密度过小，容易产生变形和乱纱。粘胶纤维遇水溶胀大于棉纤维，卷绕密度发生变化引起压降变化，因此，其绕筒密度应略大于棉纤维，一般我们控制在0.33-0.34g/cm3。绕筒时还必须注意每个筒子之间的密度必须保持一致，避免各筒子之间产生染色差异。
4．2前处理
粘胶纤维在加工过程中已经过碱处理和漂白，天然杂质基本已经去除并具有较好的白度，前处理时不能采用较强的碱剂，防止其强力进一步下降。加入精练剂和螯合分散剂可进一步去
除杂质。前处理工艺如下
精练剂TF-125A 1.0g/l
螯合剂TF-510 0.5g/l
涤纶筒子染色常见问题分析
涤纶筒子染色常见问题分析 ----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构非常紧密，分散染料在低温条件下几乎是不上染。涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先是被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。我公司主要是ATY、DTY，现就这几年我公司常见染色问题阐述以下两点： 一、影响筒子纱匀染性的因素及预防措施 较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。染料的吸收速度除了受纤维及染料本身特性的影响外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的，这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主，来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。 1、影响筒子纱匀染性的因素 A、每循环上染率对匀染的影响
由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。 B、流速对匀染程度的影响 经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速也是非常重要的，一般是要控制在25～30 L·（min．kg）。 C、升温速度对匀染程度的影响 筒子染色时的升温速度直接影响到筒子染色时间的长短，还会影响筒子染色机的产量、能耗。为此，确定合理的升温速度是筒子染色工艺中的一个重要内容。从染液吸尽作用的原理出发，避免升温速度过快引起每循环上染率增加过大导致筒子纱不匀染，对确保筒子纱的染色质量是十分重要的。染色过程中升温速度增加时，每循环上染率也随之加大，这将导致筒子纱不匀染程度的增加。根据小样实验，当循环速度在2.85～3.25次/min情况下，即使升温速度为0，筒子纱
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怎样染色才能让丝光羊毛纱线一次成功或提高它的成功率 1丝光羊毛特性 羊毛的丝光处理，即防缩处理，主要是通过对毛条或毛纱的特殊处理，提高羊毛产品的防缩性能，获得良好的尺寸稳定性和如蚕丝一般的光泽和手感。目前宏其化工处理的方法主要有3类：化学降解法(氧化法)，聚合物沉积法(树脂法)，酶处理法。氧化法指通过氧化剂的氧化作用，部分或全部剥蚀羊毛的鳞片层。树脂法指在羊毛的表面施以高分子聚合物，使之沉积在羊毛纤维表面，限制和制约纤维的相对运动。酶处理法指通过蛋白酶与羊毛鳞片层中蛋白质大分子作用，部分剥蚀羊毛的鳞片层。无论是通过氧化法、树脂法、酶处理法或三者联合处理过的羊毛，与常规未处理的羊毛相比较，有5个特性：①防缩性能提高；②对染料的亲和力提高；③纤维的pH值降低；④羊毛的手感变滑，光泽变亮；⑤染色的色牢度降低。 2提高染色的砌玎系统工程 经过丝光处理后的毛纱，对染料的吸附性能提高以及纤维pH值降低的特性，增大了染色色花的机率；由于丝光羊毛产品多数是机可洗产品，染色色牢度降低的特性使要满足国际羊毛局对机可洗产品的高色牢度要求变的更难。要一次成功的生产出色泽均匀、色牢度良好、满足机可洗要求的染色产品，对于丝光毛纱的染色提出了更高的要求。提高丝光羊毛纱线染色的RFT是一个系统工程，该工程包括纱线前处理、染色、后处理等与染色相关的工艺过程，以及所有参与人员和相应的全部物资资源如羊毛固色剂、羊毛匀染剂等。要实现这个系统工程，正确仿样是前提，稳定生产是关键，二者的联结点是大小样的符样率。 3正确仿样 客户确认和车间顺利生产是正确仿样的两大目的。二者均要兼顾，不能偏重一面。只求客户确认，不顾车间生产的可行性；只顾大生产的需要，而忽视客户的要求都是不可取的。 4客户确认 为了得到客户的确认，要关注以下5点： ①客户使用的对色光源。客户一般不特别提出，通常使用D65光源；如果使用双光源，应特别注意灯光跳色现象，及时与客户沟通相关情况。 ②客户对水洗、摩擦、耐氯、耐汗光等色牢度的要求和其他环保要求，尤其是针对特殊用途的产品对色牢度的不同要求。 ③客户检测所引用的标准以及各类测试方法和合格品要求的区别。例如：国家标准GB、国际标准ISO、美国标准AATCC、日本标准JIS等。
面料染色工艺
面料染色 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征：通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作：先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸（绳状缸） 拉缸构造：缸体由不锈缸材料制造，主要配件：电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征：能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点：不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障：会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法：先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。 2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1：50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀（防止有疋差）。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底
色。 三高温缸 构造：由不锈钢材料组合而成，主要配件：主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征：能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障：机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法： 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布：布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮：操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再找出双头，把布清理好即可，如果缸内高温一定要降温，排压。 7、机器运行时突然停电时，只要来电就把电脑箱上 面的自动与手动开关反复开几次，就OK！ 操作工艺 1 胚布进缸前必须检查设备是否正常，染缸，用具是否清洁，防止沾污，沾色。 2 胚布下缸前要看清流程卡上布号，数量是否相同等，拉架布染色必须用缝纫机接头，平幅进缸，防止出现拉痕，染色时水位要放大，严格按工艺流程操作。 3 高温缸染色时，一定要关好，关紧高温缸门，最高温度不能超过130度，降温至85度以下，
桑蚕丝筒子纱染色
说明书摘要 本发明属于纺织技术领域，尤其涉及一种桑蚕丝做筒子纱的染色方法，包括松式络筒、脱胶、漂白、染色、后处理、脱水、整形、烘干。其特征在于：在漂白与染色之间增加了松式二次络筒，使整个流程为松式络筒、脱胶、漂白、脱水、整形、烘干、松式二次络筒、染色、后处理、脱水、整形、烘干。在两次松式络筒过程中，桑蚕丝始终用全棉氨纶混纺弹力针织袜筒包覆。有益效果：在漂白与染色之间增加了松式二次络筒；络筒时弹力袜筒包覆筒子，可将废纱率降至零点；染色后筒子不变形，筒子内外颜色一致，颜色一次成功率高，后续反倒、织布效率高，避免了传统方法染色带来的问题。
摘要附图
权利要求书 1、一种桑蚕丝做筒子纱的染色方法，包括流程为松式络筒、脱胶、漂白、脱水、整形、烘干、松式二次络筒、染色、后处理、脱水、整形、烘干等工序。其特征在：两次松式络筒过程中，桑蚕丝始终用全棉氨纶混纺弹力针织袜筒包覆，具体工艺步骤如下： 一.松式络筒：采用SSM络筒机,型号是DP-1、是TW-1或PS-6中的一种；络筒前，待用纱管包覆为其长度3倍的全棉氨纶混纺弹力针织袜筒，包覆纱管需其轴向中心位臵与袜筒轴向中心位臵一致；络筒车速300-750r/min，背压力35%-55%，卷绕角12-17°。成品筒子密度0.25-0.38g/cm3，成品筒子定重0.3-0.8kg ；络筒完毕，将露在筒子两端的袜筒沿筒子轴向对向翻转，将桑蚕丝包覆； 二.脱胶：其工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，依次加入 0.5-3.0g/L纯碱或蛋白酶、0.5g/L渗透剂，染浴按2.5℃/min升至50℃-90℃保温30-60min，溢流水洗3-10min，处理后排空； 三.漂白：其工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，依次加入1-3g/L 碱剂、8-30g/L浓度为27.5%的双氧水，染浴按2.5℃/min升至85-90℃保温40-60min，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，染浴按2.5℃/min升至80℃，加入1-3g/L分散剂，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，染浴按2.5℃/min升至80℃，加入1-3g/L 分散剂，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，加入0.3-1.0g/L醋酸，升温至50℃酸洗5分钟，再加入0.01-0.2g/L去双氧水酶，升温至40-60℃，运行15-20min，处理后排空，去双氧水酶处理液PH值为6-8.5。 四.脱水：采用联合牌筒子专用脱水机，脱水转速800-1100r/min，脱水5-10min； 五．整形与烘干：对脱水完的筒子，按照筒子轴向手工整形成圆柱形；采用射频烘干机烘干，运行80-120分钟;
分散染料染涤纶染色实用工艺
涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛 应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90 C以上，染料的上染逐渐增加。达到110 C以上时，涤纶纤维中无定型区高分子 链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子 扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130 C才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90 %以上，得色丰满，各种染色牢度优良。 1 .涤纶筒子纱染色工艺 1 . 1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型 高温高压染样机 1 . 2工艺流程及条件及处方： 原纱进厂一松筒一倒角一装笼一进入染缸一前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100 C 条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）一水洗一染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽一加入纱线染色（1C /1min ）升温至70 C匀染10min —（1C /1min ）升温至100 C 匀染10min —（ 1 C /min ）升温至130 C保温45-60min —高温排水一洗水一还原清洗 （100 C处理30min,对于深色而言）一洗水一醋酸中和一洗水（上抗静电剂）一脱水一烘 干。 染色处方（按织物重量）：
分散染料（o.w.f. ）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2 .质量问题产生原因分析及解决措施 2 . 1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别 大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷 绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步，染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步， 染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是 与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、
涤纶筒子纱染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高, 回弹性好, 耐磨性优良, 尺寸稳定性好, 抗皱性好, 而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密, 分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上, 染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时, 涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧, 增加了微隙, 降低 了染料分子扩散进入纤维内部的阻力, 提高了染料分子扩散速度, 使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果, 染料利用率达到90﹪以上, 得色丰满, 各种染色牢度优良。1．涤纶筒子纱染色工艺 1．1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、 RY-1180V型高温高压染样机 1．2工艺流程及条件及处方: 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理( 退浆、煮练、漂白合一, 在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油) —水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染 色( 1℃/1min) 升温至70℃匀染10min—( 1℃/1min) 升温至
100℃匀染10min—( 1℃/min) 升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗( 100℃处理30min,对于深色而言) —洗水—醋酸中和—洗水( 上抗静电剂) —脱水—烘干。 染色处方( 按织物重量) : 分散染料 ( o.w.f.) x 冰醋酸 1.2g/L 匀染剂 1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸 1.5g/L 还原清洗剂 1.5g/L 抗静电剂处方 1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施 2．1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒, 松筒首选不锈钢弹簧管, 其优点是有效穿透面积特别大, 对获得匀染非常有利。可自由压缩, 对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的, 考虑到染色机械的泵的扬程高度, 涤纶筒纱的卷绕密度以
纱线、面料、染色基本知识
面料、纱线和后整理知识 第一章纺织原料及原料鉴别 纤维分类 天然纤维——植物纤维（纤维素纤维）→棉 →麻 ——动物纤维（蛋白质纤维）→毛 →丝 化学纤维——化学纤维素纤维（人造纤维）：主要指人造丝、人造棉和人造毛——合成纤维→涤纶PET / POLYESTER →丙纶PP →腈纶ACRYLIC →锦纶POLYAMIDE / NYLON →氨纶SPANDEX（也叫弹性纤维） 一、棉花 棉纤维纺成棉纱后再织成棉布。 （一）棉纤维的分类： （1）细绒棉：又叫陆地棉。世界上95%以上种植的都是细绒棉，我国大量种植的也是细绒棉。细绒棉的纤维长度在25-31mm之间。 （2）长绒棉：也叫埃及棉，又叫海岛棉，棉花又白又细又长，光泽又好，是最优棉。一般用于高档织物。 和细绒棉相比，有以下几个特点：比细绒棉更细更长，其纤维长度一般都大于3 3mm，可达60-70mm；比细绒棉更柔软，更滑爽；能纺棉的棉的支数更高。
（二）特点 横截面为腰形状，内有很大的空腔。棉纤维是纤维素纤维，纤维上富含油脂。几种常见的特殊棉： 脱脂棉（医用）， 丝光棉（棉花在一定温度下用浓碱、液氨通过后整理处理，使棉纤维内的空腔缩小，纤维表面膨胀，变成圆形，反射能力，增加光泽）， 生态棉（原指天然棉，现在一般指超细化纤棉，用于超细化纤纤维无纺布），原色棉（在土壤中加入某种颜料，棉花吸收后直接变成了该颜色的色彩。目前成功开发和种植的只有绿色、棕色）， 环保棉（控制甲醛含量在一定程度下的棉花）。 （三）鉴别方法 棉、麻、粘胶（人造棉、人造丝、人造毛）燃烧都很迅速，并伴有烧纸的味道。 二、麻 常用的麻分苎麻、亚麻两种。麻一般较硬，用次氧酸（氧漂）浸泡后可使麻稍微变软。 麻纤维密度高，横截面、外观都与棉相似。 鉴别方法：外观上直接鉴别的话，麻布的疵点较多。棉布较平整，少疵点和结子。从布的均匀度而言，人造棉的均匀度最好，光泽最亮，棉次之，麻最差。 三、粘胶 英文叫VISCO，或者RAYON。成分也是纤维素纤维，同棉、麻。 是利用纺棉时的下脚料，棉籽上的轧下来的绒毛（最细最软），以及碎布用化学
涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法
涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 2008-12-23 来源: 印染在线点击次数：361 涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 1、染色机理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 2、容易造成色花的因素及其控制 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用德美净338 1g/L,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。
涤纶知识
精心整理涤纶涤纶涤纶是什么 导读:涤纶纤维的原料是将从石油、天然气中提炼出来经过特殊工艺处理而得到的一种合成纤维。国外有称“大可纶”，“特利纶”，“帝特纶”等，被大量用于制造衣着面料和工业制品。 开放分类：居家纤维纺织纺织品纺织术语 编辑词条分享 ?新知社新浪微博人人网腾讯微博移动说客网易微博开心001天涯MSNQQ空间飞信空间涤纶布料 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 编辑摘要 目录 ?1简介 ?2性能 ?3品种 ?4改性 ?5选购
涤纶面料 涤纶，又称POLYESTER，特性是良好的透气性和排湿性。还有较强的抗酸碱性，抗紫外线的能力。日常生活中用的非常多的一种化纤服装面料，其最大的优点是抗皱性和保形性很好。涤纶纤维面料的种类较多，除织制纯涤纶织品外，还有许多和各种纺织纤维混纺或交织的产品，弥补了纯涤纶织物的不足，发挥出更好的服用性能。 涤纶-简介 涤纶绣花线 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 涤纶-性能
染色工艺(筒子纱与布)
筒子纱染色工艺 络筒→预溶胀→染色→清洗→干燥→溶剂回收 络筒：将20s精梳棉纱线络成600g松式筒子（不锈钢螺旋弹簧筒，0.37g/cm3）。 溶胀：在染色主缸内用纯二甲基亚砜（DMSO）对纱线进行溶胀（浴比：10:1，90℃，1h）。 染色：将二甘醇二甲醚（DG）/二甲基亚砜=9：1的混合溶剂(浴比，10:1)， C.I.活性红24（3% owf），无水碳酸钾(3g/L)，2℃/min从室温升温到95℃， 染液循环2h；排液。 清洗：先用纯DMSO在90℃下清洗4次，每次15min/次，再用DG在室温清洗10 min一次，浴比都为10:1。 干燥：用110℃的氮气流吹2小时。 溶剂回收：采用精馏的方法，1000-2000帕，在95℃收集DG；500-1000帕，100℃下收集DMSO。 烧杯里染布工艺 棉织物被剪为3g大小的试样，并在二甲基亚砜（DMSO）中25℃溶胀1小时。溶胀后的棉织物经过简单沥干直接转移到45mL染色溶液中，染液含9mL DMSO，36mL 碳酸二甲酯（DMC）（DMSO/DMC 1/4；浴比为1：15），染料（0.09g，3% owf）和碳酸钾（0.08g）。随后封闭染罐，在95℃条件下机械振荡两小时。染色结束后，冷却至室温，打开染罐拿出染色样品，并在离心机上以5000rpm/min 的条件离心5min。离心液与染色残液合并，并用于下一循环的染色。而染色织物在50℃条件下洗涤两次（DMSO，45mL）每次20分钟，去除未固色的染料。每次洗涤后都使用离心机在5000rpm/min的条件下离心5min，最终在50℃下减压干燥至恒重。DMSO洗液，第二次的离心液以及最终蒸馏提纯后的DMSO都用于下一轮的染色回用。
涤纶筒子纱染色工艺
涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运 动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90 ﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。 1．涤纶筒子纱染色工艺 1．1 生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压 染样机 1．2 工艺流程及条件及处方： 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件 下处理20min, 皂洗剂1g/L 去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃ /1min ）升温至70℃匀染10min—（1℃ /1min ）升温至100℃匀染10min—（1℃ /min ）升温至130℃保温45-60min —高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min, 对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。 染色处方（按织物重量）： 分散染料（）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施
2．1 松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以-0.39g 立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步, 染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。 对措施：绕筒要均匀 所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。 2．2 前处理 染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。 应对措施：加强染前净化处理 在染色前，先将染色物在淡碱液中（必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂）于120 ℃处理 2Omin（注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解）。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：
提高丝光羊毛纱线染色的一次成功率
提高丝光羊毛纱线染色的一次成功率 目前，市场对纺织企业的染色提出注重环保和生态效益；低能耗、低成本；高重现性、高生产效率、高质量、高效益以交期准确等新要求。染色一次成功率作为满足上述要求的较好选择，能确保染色产品从投产到产出正常顺序流动,不做任何回修。丝光羊毛纱线染色，因其特殊性在提高染色一次成功率上较普通毛纱和毛条染色更加艰难。 羊毛的丝光处理主要是通过对毛条或毛纱的特殊处理，提高羊毛产品的防缩性能，获得良好的尺寸稳定性和如蚕丝一般的光泽和手感。提高丝光羊毛纱线染色的RFT（Right First Time）是一个系统工程，该工程包括纱线前处理、染色、后处理等与染色相关的工艺过程，以及所有参与人员和相应的全部物资资源。要实现这个系统工程，正确仿样是前提，稳定生产是关键。 正确仿样 客户确认和车间顺利生产是正确仿样的两大目的。二者均要兼顾，不能偏重一面。 客户确认 为了得到客户的确认，要关注：客户使用的对色光源；客户对水洗、摩擦、耐氯、耐汗光等色牢度的要求和其他环保要求，尤其是针对特殊用途的产品对色牢度的不同要求；客户检测所引用的标准以及各类测试方法和合格品要求的区别；客户对染色后处理的特殊处理要求和客户对色纱后续加工的整理要求。 大生产接口 为了能与大生产接口,仿样应注意： 1）小样用坯纱应与大生产用坯纱同厂家、同配比、同支数、同批号。 2）染料的选用。染料要求具有优异的匀染性和重现性，对染色工艺参数变化的低敏感性，优异的可洗涤性，良好的色牢度。拼色三原色中，各个染料的配伍性要好，其上染曲线、固色曲线要相近，各项色牢度基本一致。配方尽
量使用三原色拼色，减轻染料间的相互干扰，保证上色的均匀和稳定。 3）充分合理运用电脑测配色系统，快速准确地确定小样配方。尽管每个工厂都有大量的色样及对应的配方，但有些颜色借助电脑测配色系统可以更加轻松、快捷的得出符合要求的配方。通过来样的测色数据，该系统能计算出多个配方，每个配方在不同光源下与标样的色差、色光偏向、深度等一系列数据都会列出,可以选出既符合客户要求又满足大生产的配方。如果客户下单颜色就以数据形式在网上传递，没有电脑测配色系统就根本无法接下这样的定单。电脑测配色系统不受外界光源的影响，避免了人的视觉差异，可在较短的时间里找到最合理、最经济的染色配方，使色彩管理和质量检测更加科学化、客观化和现代化。 4）仿样时操作要规范，计量要准确。标准液的配制、染液的吸取、打样用纱的称取、各类助剂的吸取、浴比的控制都需严格规范，染液的配制和吸取最好使用自动配液、滴液系统。打样用水、前处理工艺、染色工艺统一明确，确保仿样不会因人而易、因时而易，复样时重现性好。 5）小样获得客户确认后，在进入车间生产前需要复样，复样要按照大生产计划安排的坯纱、大生产所用的染料、助剂，在实验室尽可能全面模仿大生产重现小样的颜色。若发现色光不符，需查明原因，然后进行调整，直到和客户确认样色差达到4～5级方可转入生产工序，这样可以确保进入大生产的处方的正确可靠性。 对于投量较大或色光要求高的定单，在大批量生产前，生产部和打样间要联合进行放样。放样时，打样间和生产部的相关技术人员必须全部到场，全程跟踪，记录相关数据，掌握第一手资料，全面了解大小样间的色光偏向。根据放样的颜色，分析产生差异的原因，对处方进行恰当的调整，方可进行大批量生产。如果放样颜色与小样差异较大，查明原因后，有必要时需再次放样。通过放样，可以积累很多数据，长期的积累就形成了可以借鉴的经验，这样可以更好地把握大小样的色光走向，从而减少放样，更快更好地进行大生产。
涤纶织物高效退浆工艺
涤纶织物高效退浆工艺的应用探讨 前言 涤纶机织布通常在织造时都经过上浆，浆料为PA（聚酰胺）、PAC、PVC（聚氯乙烯）等类型的化学浆料。然而，浆料如果不去除，则会影响织物的手感、影响染色的均匀性、影响染料的得色率、影响色泽的鲜艳程度。因此，退浆是印染加工中必不可少的工序。传统的工艺是采用溢流染色机或卷染机先进行退浆，然后再进行碱减量或染色。目前存在以下问题：(1)溢流染色机或卷染机是间歇式的设备，工作效率相对较低。(2)退浆通常采用碱退浆，退浆后需要大量的水洗，耗水量很大。 解决以上问题的关键是要提高退浆效率、减少排放，其中最有效的办法之一是采用长车连续退浆。为此有些印染厂家也新购了连续式长车退浆设备，但很难快速地正常地使用起来。这是由于设备的使用需要配套相应的助剂、工艺，相互协同才能达到加工要求。为此，我们对长车快速退浆剂及其配套助剂进行了研究，并总结了相应的应用工工艺。 2 试验 2．2材料和设备 2．1．2 化学药品 液碱(工业级) PVA浆料(工业级) PAC浆料(工业级) 液体石蜡 油酸钠氯化钙 阳离子红2GL(工业级) 2．1．2仪器和设备 恒温水浴锅、实验室用小轧车 2．2退浆效果的检测方法 采用阳离子着色法进行检测。退浆后织物：阳离子红2GL：0．2％(o．w．f)浴比：1：40 PH值调节到5左右50℃x10min 评价方法：织物着色越深，表明浆料含量越多；反之，织物着色越浅，浆料含量越少。 2．3渗透性测定方法 采用标准棉帆布沉降法。 2．4乳化分散性 2．4．1乳化性：采用液体石蜡乳化法，分层越少，时间越长，则乳化效果越好。 2．4．2分散性：采用钙皂分散法，用量越少，无絮状沉淀，则分散性越好。
纺织面料染色工艺流程
纺织面料染色工艺流程 纺织面料染色工艺流程 字体大小:大 | 中 | 小 2009-10-09 13:19 - 阅读:34 - 评论:0 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征:通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作:先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸(绳状缸) 拉缸构造:缸体由不锈缸材料制造，主要配件:电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征:能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点:不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障:会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法:先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。
2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1:50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀(防止有疋差)。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底色。 三高温缸 构造:由不锈钢材料组合而成，主要配件:主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征:能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障:机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法: 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布:布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮:操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再
纺织品染色方法
纺织品染色方法 新闻来源：家纺资讯、家纺招聘、家纺英才网 纺织品着色有两种主要方法，一是应用最为广泛的染色(常规染色)，主要是将纺织品放在化学染料溶液中处理，另一种方法是使用涂料，把涂料制成微小的不可溶的有色颗粒以黏附与织物上(纤维原料原液染色不在此列)。 纺织品染色可在任何阶段进行，在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。 1、散纤维染色-在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法(也有不同纤维单染的效果)，常用于粗纺毛织物。 2、毛条染色-属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。 3、纱线染色-织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线(缝纫线等)。纱线染色是染织的基础。常规纱线染色的方法有三种：①绞纱染色—将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法；②筒子染色—筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。③经轴染色—是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴(整经)，将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。 4、匹染-对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染(不是扎染)和经轴染色。这里不一一介绍。 5、成衣染色-把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌(桨叶式染色机)。成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。 90年代以来，高新技术突飞猛进，大批新材料、新工艺相继出现，而且印染技术符合生态纺织品标准100的要求，迎合当今世界纺织品消费潮流，应用前景十分乐观。由于国外新型高分子材料的成功应用及其商业成本下降，新型粘合剂配以相关的糊料及助剂后，即使在真丝织物上，也能以适当的方法进行大面积印花染色，其成品手感、色泽鲜艳度均与染料印花或染色相似，真正做到了超级柔软的效果，扩大了应用范围。 特种印花：技术进一步开发与完善，有发泡立体印花、金银粉印花、珠光印花、闪烁印花、仿烂花印花、反光涂料印花、金属箔印花、涂料罩印、夜花印花、钻石印花、变色印花等。 仿烂花印花：国外(日本、意大利、德国)开发的一种采用特殊的涂料印花浆，印制在织物上形成半透明效果的工艺。此印浆的主要组分为聚氨酯，它可以用在派力司织物、棉华尔纱、锦纶66及羊毛织物上，既可用在白地上，也可用在色地上，可增加织物的花色品种。 金属箔印花：近年来在国内外市场上十分流行，多用于制作妇女的上衣或裙子、阿拉伯妇女的头巾等，具有富丽华贵之感。其工艺不太复杂，只是关键性的一种特殊粘合剂需要进口，且价格昂贵。目前该粘合剂已试制成功，效果与进口相似，成本只有进口的2/3。 涂料罩印花：又称仿拔染印花，是指涂料以直接印花的方式，在染色织物上获得酷似拔染印花效果的方法。涂料罩印分白罩印和彩色罩印，前者技术比较成熟，应用比较多，后者虽有产品应市，但往往对地色的遮盖性以及与色涂料拼混时的发色性或者手感等问题不能很好解决，尤其是大红色相经常出现失真现象，即黄光大红变成带粉色的红相。解决办法应采用优质粘合剂，配以颜色失真度最小的底粉制成印花浆，可在深地色织物上印制出手感柔软、
混纺纱线染色工艺
混纺纱线染色工艺 为了给针织服装领域提供更多更舒适的纺织材料，并降低生产成本，近几年来，市场推出了一系列毛棉(或粘)纱线，常见的有45/55、30/70和20/80等规格的混纺纱线。由于混纺纱线中的羊毛组分不耐强碱和棉用酶制剂，所以不能采用棉常用的煮练和漂白工艺，从而不能有效地去除棉蜡、油脂、果胶和天然色素等杂质，影响了手感风格，以及毛效和漂染工艺的稳定性。笔者经多次实践，调整各工序加工工艺，尤其是前处理加工条件，获得了满意的染品。 2毛棉混纺纱染色工艺 2.1前处理漂染加工成功的关键，前处理要占50%的因素。以45/55配比的毛棉混纺纱线为例，其前处理宜在温和条件下采用适宜的助剂，以获得良好的处理效果。 2.1.1工艺处方和工艺条件： 工艺处方(g/L) 氧化(第一浴)快速渗透剂T0.5~1 去油除蜡精练剂YX1503~5 25%双氧水8~10 小苏打3~5 还原(第二浴) 去油除蜡精练剂YX1502~3 雕白块或漂毛粉3~4 小苏打3~5 工艺条件浴比1∶30，室温下先氧化(第一浴)，运转10~15min；继以1℃/min速度升温至60~65℃，保温60~80min，排液，水洗1次。还原(第二浴)，再按上述工序，以还原浴重复处理一遍，然后经充分水洗，待染。 2.1.2助剂的作用 快速渗透剂T，不耐强酸、强碱和高温，在40℃左右能迅速均匀润湿纤维，同时可携带浴中其它助剂进入纱线内进行作用，以提高处理效果。该助剂可改善因死棉而造成的染疵。去油除蜡精练剂YX150，它可有效地去除棉纤维上的蜡质油脂，同时对羊毛上的油脂等杂质起净化作用，从而满足后道工序的要求。经该前处理后的纱线，其毛效可达12.7cM/30min。双氧水是氧化剂，它的加入可去除羊毛和棉纤维上的部分杂质，尤其是天然色素。但温度不能过高，否则会引起两种纤维降解而使强力受损。雕白块或漂毛粉是还原剂，还原性强而稳定，不仅能进一步改善两种纤维组分的白度，并且还能除去纱线上残存的氧化剂，确保纱线质量。小苏打(碳酸氢钠)是一种极弱的碱剂，主要调节工作液的pH值至8~8.5，因为双氧水和雕白块都需在碱性条件下发生作用，并且随碱性的增强作用加大。由于受到羊毛组分化学性能的限制，需严格控制工作液pH值。 2.2染色 必须要选用好染料，无论是绞纱还是筒子纱。原则上都可采用环保型高坚牢度的直接染料，将棉或粘胶纤维染着；然后选择对纤维素纤维无亲和力的弱酸性染料或酸性络合染料套染羊毛组分。
简子纱染色需要注意几个问题
简子纱染色需要注意的几个问题 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 一、染色原理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 二、染色易色花应注意以下问题： 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用除油灵,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。 2.3染料的选择 高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄 E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。能拼出大部分常见的色谱体系。考