镁合金压铸技术
镁合金压铸技术
目录
1、压铸镁合金材料
1.1镁合金化元素
1.2镁合金的铸造性能
1.3压铸镁合金的实际应用
2、镁合金防燃技术
2.1镁合金熔体表面燃烧机制
2.2致密度系数的影响
2.3表面防燃技术
2.4现有防燃技术的比较
3、镁合金压铸机
3.1、镁合金热室压铸机
3.2、镁合金卧式冷室压铸机
4、镁合金压铸周边设备
4.1镁合金熔炼炉
4.2模温机
4.3取件机械手
4.4自动喷雾机
4.5自动压送机
5、镁合金压铸安全操作
6、劣质镁合金设备的危害
镁合金压铸技术
黎前虎陈继斌
前言
目前，世界各国对镁合金压铸件的应用前景十分看好，特别是在汽车、航空、电信、交通运输和机械行业，采用镁合金铸件取代铝合金或钢铁零部件可有效地减轻机械重量，从而显著地节省能耗，减少环境污染。如汽车若每减轻100kg，则每公里耗油量可减少0.4L，所以现在美、日、欧等发达国家开始在汽车上扩大镁合金铸件的应用，如方向盘、仪表盘、座椅骨架、曲轴箱、变速箱壳体、轮毂等。使镁合金铸件以每年20%～30%的速度增长，其中80%为压铸件。镁合金压铸件在家电轻工和日用五金等行业的应用同样日益扩大，如手提电脑壳、录放机箱、移动话机、电动工具壳，照像机壳、室内装饰品、割草机壳等。这些零件采用镁合金压铸件不但重量大大减轻，尺寸精确稳定，而且表面光洁，具有一系列突出的优点。据国外统计，到2006年镁合金压铸件的年产量将达20多万吨。因此，镁合金压铸及镁合金压铸机正成为当今压铸行业重要发展项目之一。
1、压铸镁合金材料
镁与铝在化学、物理性质上存在较大的差别，主要表现在化学反应活性，金属液表面氧
化物质密性，凝固过程中的热效应，抗电化学腐蚀能力等方面。
镁具有比铝强的化学反应活性且金属液表面不能形成如铝合金液一样的致密的氧化物保护膜以阻至氧化反应的继续进行，因此镁合金易燃烧甚至爆炸。镁合金还易溶解其它金属，包括严重降低镁合金抗电化学腐蚀能力的镍、铜等元素。另外，同样体积的铝合金及镁合金液在凝固过程中，镁合金释放的热量显著低于铝合金液。
1.1镁合金化元素
纯镁的机械性能很差，不能满足工业零件对屈服强度和抗拉强度的要求。通过加入合金化元素能显著提高镁的机械性能，使镁合金的强度重量比在各类合金中仅次于钛合金而名列第二，为其工业应用开拓了广阔前途。合金化元素的第二个作用是改善镁合金的铸造性能。纯镁的熔点高，流动性差，收缩量大。通过合金化能降低液相温度，增加流动性，提高镁合金的铸造性能，减小收缩倾向。针对镁合金在150摄氏度以上温度其强度显著下降的特点，合金化的第三个作用是增强镁合金的抗蠕变性能。
镁合金常用的合金化元素是铝和锌。铝的合金化能提高合金强度及铸造性能。锌也能提高合金的铸造性能。为保证铸造性能压铸镁合金的铝含量＞3%，锌含量＜2%。否则容易产生裂纹。基于Mg-An-Mn 系的合金AZ91（含锌）和AM60B（不含锌）是室温使用的主要压铸镁合金。微量的稀土元素Y，Nd,Sr对AZ91合金有明显的细化作用，含Sr合金在晶界处存在粗大的Mg-Sr化合物及Mg17A112相，易于发生沿晶断裂，而含Y，Nd合金由于晶体内滑移带及变晶的快速形成，主要发生穿晶断裂。合金韧性进一步得到提高。目前AZ及AM这两种系列合金占镁汽车结构件的90%，但它们在150℃以上时其强度显著下降。
为改善合金在150℃以上的抗蠕变能力，现已开发了AS41A合金（4.3%Al,1%硅，0.35%锰），该含金的蠕变强度在170℃范围内。同时具有较好的伸长率，屈服强度和极限抗拉强度。由于含铝量较低，AS41A要求较高的铸造温度。AS系列镁合金由于Si的引入，在组织中易形成硬的硅质点，钠和锶能从根本上改善硅相的结构起到很好的变质效果。
利用稀土元素对Mg-Al基合金强度及蠕变抗力的有利影响而开发了Mg-Al-稀土合金。压铸AE42合金具有比Mg-Al-Si合金更加的蠕变抗力，能在200-250度下长期使用。加拿大开发了AC系列镁合金。通过添加Ca改善了Mg-Si合金中Mg2Si的相结构并细化其晶粒，其蠕变抗力是AZ和AM系列合金的10倍左右。而拉伸及抗拉强度相当。且具有良好的铸造性能。
目前得到工业应用的压铸镁合金主要有4个系列，即AZ系列（Mg-Al-Zn-Mn）；AM系
列（Mg-Al-Mn）；AS系列（Mg-Al-Si）；AE系列（Mg-Al-稀土）。表1中给出了它们中的常用合金的名义成分和性能。
表1 压铸镁合金的成分及性能
1.2镁合金的铸造性能
1.2.1高速冷却条件下对相图的影响
在压铸条件下，由于流速高，金属型冷却能力强，冷却速度很快，二元系相图中共晶点向热稳定组元方向推移。对Al合金来说是向Si增加的方向推移，而对Mg合金来说则是向Mg增加的方a向推移，这种推移可以使Al部分亚共晶合金成为固溶液体单相合金，使部分Al过共晶合金成为亚过晶合金。Mg合金则正好相反，部分固溶体合金成为亚共晶合金，部分亚共晶合金则成为实际上的过共晶合金。大致来说高的冷却速度增加Mg合金共晶体的含量，有利于铸造。
另外，比较纯镁和纯铝的熔点与共晶温度的差值也可以表明镁合金易于铸造，对镁来说其值为212℃，而铝则是73℃。
1.2.2镁合金的物理性质对压铸性能的影响
1.2.2.1热焓
从工作温度到凝固温度之间的热量，决定了相同的导热系数下，金属液保持可铸性的时间。因此这种热量便作为最大可能充型时间的尺度。充型时间T与从工作温度至凝固温度的热焓的定性公式为：
Tm;Ta=Qm/Qa 则：Tm=QmTa/Qa
比较CD=MgAl9Znl与GD-AlSi12(Cu)则Tm=130.5/275Tal=0.654Ta
即充填同一铸型镁合金所需时间公为铝合金的65%。
表二铝镁的热焓
1.2.2.2
金属液粘度与浇注速度对充型的影响
用雷诺数来表示性质，它不仅考虑到流道的几何形状，而且也考虑到由于速度磨擦而产生的流动阻力。也以GD-MgAl9Znl和GD-AlSi12(Cn)粘度作比较，定性地得出浇注速度。首先两者的流动特性相同，那么作为一个准则两者的雷诺言数必须相等。
Rea=Rem Re=WDh/V或中
Re——雷诺数
W——平均浇注速度
Dh——液体流槽直径
V——浇注温度时的粘度
已知:Va=5.3*10-6 m2/S Vm=6.65*10-6m2/S
代入等式得：Wm=Wa*6.65/5.3 Wm=1.25Wa
Wm：铝合金平均浇注速度
Wa：镁合金平均浇注速度
以上结论说明镁合金充填型腔的平均速度约为铝合金充填型腔时的1.25倍。
1.2.2.3气体与气孔
气孔以各种方式存在于铸件中，一种方式是由于冷却过程中气体从液体中析出，主要是H2，另一些是由于浇注而带入了空气。镁溶解氢的能力很强，即使铸锭上只有极少量的一点水分，也可能通过水的还原而吸收氢。然而氮地产生氮化物、氧产生氧化物。因此，大气的影响较小，空气的温度与气体含量有关，也就是镁块必须进行彻底的烘干才能投炉熔化。
1.2.2.4粘模倾向
粘模倾向是指铸造合金粘附在铸型上的倾向。这种现象对压铸过程的影响很大。
（1）合金对铸型材料的熔解度。镁合金在这方面有其优越性，一般模具钢的主要合金元素，除镍外，其它如铁、钴、锰、铝、钙都不溶解或仅有微量溶解于镁合金，因此粘模不会产生。
（2）铸件在脱模温度时的强度。约300℃时，镁合金的强度公为铝合金的一半左右，只要型腔表面没有问题，推出平衡，不产生剪切应力，这样的热强度足以保证铸件出模。
（3）铸件与型腔表面之间的粘附系数，当磨擦副之间的粗糙度为30/um和磨擦速度为
0.1m/s时，铝一钢之间的粘附系数为0.1，而镁-钢之间仅为0.05。
由此可知，镁合金有很大的优点。因此镁压铸件可以用最小的脱模斜度，并可获得较高的精度。
1.3压铸镁合金的实际应用
AZ91D是最常用的镁合金，具有优良的耐蚀性、铸造性能和良好的强度，主要用于汽车、计算机零件和运动器具、壳、盖、链、锯、手动工具和家用电器。
AM50、AM60合金具有突出的韧性和吸能性，同时兼有良好的强度和机械性能，主要用于汽车座椅、方向盘、仪表板等。
AS41和AE42这些合金于150℃时有良好的抗蠕变形能，应于零件工作温度较高的场合，如汽缸体、曲轴箱、制动件等。
2、镁合金防燃技术
2.1镁合金熔体表面燃烧机制
和氧及氧化物的反应
——燃烧/氧化
2Mg+O2=2MgO2
——液体镁合金中的水分迅速汽化
Mg(液)+H2O（液）=H2O+Mg（小颗粒）
——和水反应/氢气爆炸
Mg+H2O=MgO+H2O
2H2O+O2=2H2O
——和氧化硅的反应
2Mg+SiO2=2MgO+Si
2.2 致密度系数的影响
金属液抗氧化能力的强弱由其表现膜阻碍反应物质通过的难易来反应。
G=V1/V2
V1：金属氧化物体积
V2：金属体积
G：致密度系数
Mg的致密度系数是0.79。Al的致密度系数是1.28。Al液的表面是一层致密的氧化物保护膜，隔绝了金属与空气的接触。而镁液表面则是多孔性的疏松组织。应力状态呈张应力，镁易于蒸发。并且与空气接触氧化燃烧。起始合金液表面只有菜花状的氧化物，散发出红色江芒，随氧化反应的加剧，释放出大量的热量。温度最高可达3000度。最终导致散发出耀眼的亮光，并出现镁蒸气燃烧产生的白烟，原料成废渣。
镁合金防燃的方法有两个途径。一是改善合金液表面的致密度系数；二是采用覆盖剂或惰性气体阻碍反应的进行。具体的方法大致如下：
——以盐类溶剂覆盖于融体上；
——以惰性气体下处理溶体；
——以抑制元素添加在溶体上作为覆盖层；
——在反应性气分下处理溶体，再其上行成薄的保护层。
2.3 表面防燃技术
2.3.1盐类熔剂
盐类溶剂以400℃的温度，在熔融状态下覆盖于镁熔体表面，切断镁液与空气接触，阻碍镁
氧化反应的发生，盐类以光卤石为基础，加上由MgCl2、KCl所组成的低熔点共晶混合物，添加高融点莹石粉（CaF2）约20%，除可作为覆盖物外，还可以对熔体起净化作用。覆盖盐所起的防护作用可以维持在800℃以上。
盐类熔剂的缺点是在与潮湿的空气接触时产生腐蚀性的氯化物以及形成盐酸性气体，对机器设备和工作环境有很大的不利影响。另外，盐类熔剂很容易在铸件中形成夹杂，损害铸件质量。
2.3.2 惰性气体
目前在工业上大量应用的氮气和氩气都可以用来作镁熔体保护，目的是断绝氧气的来源，氮气能阻止燃烧，与Mg缓慢反应，产生粉末状Mg3N2膜，其所提供的防护温度在650℃以下，Ar气不会与Mg 发生反应，但同样存在Mg蒸发问题。
2.3.3 抑制性元素
起抑制性作用的元素有Be、Ca、Zn。
Be在熔体镁中有高的扩散速度，所产生的BeO有高的热力学稳定性，且挥发倾向性小，BeO 在熔体表面形成压应力，在熔体上覆盖有足够BeO，致密度系数处于1.68，起到甚佳的防护作用。
Zn也可以做为合金元素在镁熔体上构成致密的覆盖层，取Zn的上限成分约1.5%，否则铸件倾向。
不量Ca，小于0.1%，可以延缓镁的燃烧反应，但超过0.8%的Ca时有强烈的热裂及粘膜倾向。
2.3.4反应性气氛
SO2与SF6都可以作为反应性气体用于镁熔体防护，使用温度最高可达740℃。SO2的消耗量在大气下只占到总体积的确良%，在铸造车间作为防护性气体成本最低，但有如下缺点：——在与空气接触时反应生成H2SO4，形成气体状的SO3，对机器及周边设备起到促进腐蚀作用。
——所有设备附件及管道都要采用优质的钢材。
——SO2及SO3存在毒性及刺激性气味，对人体健康有害。
SO2及SO3一样，在很低的浓度下，也有良好的防护效果，并且SF6无毒，SF6与镁熔体接触时共同构成一种MgF2的致密的防护层。
2.4现有防燃技术的对比
（1）盐类熔剂：金属熔体中带有氯化物造成的污染以及盐类蒸气对周围环境造成的
破坏作用，不适合现代化大量生产的压铸作业。
（2）对于改善氧化状态而言，加入Be、Ca、Zn等元素，能改变镁合金的铸造性能，对力学性能也有一定的影响，3个元素中以Be的效果最好，不影响材料的切削
加工性能。
（3）当前，SF6是基本的，不可缺的防护气体，但应在密闭炉上加入效果好，唯一的缺点是SF6气体产生温室效应。
（4）以SO2作防护气体，简单实用，可与SF6混合使用。
（5）惰性气体Ar、He、N2等单独使用在大气下并不能抑制Mg的蒸发，但是在全封闭功能的炉型中，还是能发挥其主导作用。
3、镁合金压铸设备
在镁合金的成形技术中，其中很大部份是以压铸法成型，所以压铸设备对于镁合金产
业有着重要的意义。由于国内的镁合金压铸产业的滞后，很多企业仍用普通的压铸机来从事
镁合金压铸，不但生产的压铸件品质存在问题，还极易诱发事故。香港力劲集团率先研制并
生产了镁合金专用压铸机，推动了国内镁合金产业的发展。
3.1、镁合金热室压铸机
如图所示为力劲机械厂有限公司生产的DC160M镁合金热室压铸机。由于镁合金是从液面以下经封闭的鹅颈喷嘴等直接进入压铸型（模）的型腔中，浇注过程无氧化和浮渣，温度损失少，因此热室压铸机更适于薄壁复杂件的压铸（最小壁厚可达0.5mm）。又由于其生产率高，易于自动化，也便于镁合金液的防护，所以被广泛用于家电、计算机、通信、日用五金和许多载荷不特别大的镁压铸件的生产。一般的中小型镁合金压铸件特别是壁薄而外观要求较高的零件，大都采用热室压铸机生产。
镁合金热室压铸机与普通热室机的不同，主要在于前者具有更高的压射速度，一般空压射速度要求大于6m/s，并要求压射终止时液压冲击小、保温坩埚炉的工作温度高，且要求温度控制较严格，保温坩埚炉应考虑合金液氧化保护。
力劲机械厂有限公司生产的镁合金热室压铸机基本参数见表3-1。
表3-1 镁合金热室压铸机基本参数
DC160M镁合金热室压铸机
3.2、镁合金卧式冷室压铸机
1、镁合金卧式冷室压铸机应具备的条件大多数大型受力和有特殊要求的镁合金压铸件是用冷室压铸机来
生产的，如许多重要的汽车零件等。但普通冷室压铸机必须对压射部分进行如下改进才能适应镁合金压铸生产的需要：
1）快压射速度由4～5m/s提高到6～10m/s 。
2）减少增压建压时间。
3）提高压射速度和压射力的控制程度。
4）配置有保护气体装置的专用熔炉。
2、力劲机械厂有限公司生产的DCC630M卧式冷室压铸机的特性如图所示为力劲机械厂有限公司生产的
DCC630M卧式冷室压铸机，此机器既可用于镁合金压铸，也适用于铝合金的压铸，其主要工作特性如下：1）压射系统的性能：空压射速度可达9m/s以上，铸造压力可达150MPa以上；建压时间16ms。
2）压射系统通过压力传感器、流量控制阀、比例逻辑阀，实现三级压连续可调，适合不同型（模）具，完成精密压铸生产。
3）容模量为350～900mm，拉杠内尺寸为750mm × 750mm，液压自动调型（模）。
4）中央润滑系统及远端欠压保护装置，确保机器润滑效果良好。
5）配备4组抽芯装置，多种抽芯模式供选择。
6）可调压及缓冲式气动门安全联锁装置，确保安全可靠、运行速度平稳。
7）采用优质PLC控制机器的整个动作程序。
8）具有屏幕报警内容显示功能，可快速排除故障。
9）超大型（模）具记忆功能，可存储多达32组型（模）具参数。
10）对重要参数提供密码层面，确保生产和数据的安全性,全机符合CE要求。
11）屏幕显示数据，方便操作。
12）采用电器、液压安全锁，确保机器和操作者安全。
13）配置油位、油温、入油过滤器及油压超压保护装置。
14）开机时蓄能器自动充油至设定压力，停机时会自动放油保证安全。
15）配备自动给汤（浇注）、取件、喷雾（喷脱模剂）机械手（任选），提高生产效率和生产质量。
力劲DCC630M卧式冷室镁合金压铸机
力劲机械厂有限公司生产的镁合金卧式冷室压铸机基本参数见表3-2。
IMPRESS-M系列技术参数
4、镁合金压铸周边设备
镁合金压铸由于在一些方面不同于铝合金压铸，除了压铸主机在一些方面有所特殊要求外，在周边设备上也有一些不同，比如镁合金的熔炉和普通的铝合金熔炉不同，镁合金压铸在大多数情况下要使用模温机，等等。取件机械手、喷雾机械手的配套和使用，可以降低操作者的劳动强度，改善工作环境、提高工作效率。周边设备的使用，也为压铸的自动化生产的实现提供了条件，可以提高压铸生产的自动化生产水平，降低人为因素对压铸工艺的影响。
4.1镁合金熔炼炉
由于镁合金的熔炼过程中不但要防止氧化，还要具备避免燃烧、爆炸等安全措施，镁合金的熔炼必须在保护的气氛下进行，因此，镁合金压铸需要配备特殊的熔炉，熔炼也是镁合金压铸中的关键环节。对于热室机来说，除了要满足比锌合金温度高的要求外，还要具备输入保护气体的通道以及熔炉的密封机构；冷室机要具备定量供料系统。
热室压铸机用镁合金熔炉冷室压铸机用镁合金熔炉
4.1.1气体保护装置：
如前所述,镁合金的熔炼防燃技术有盐类熔剂、抑制性元素、惰性气体等，但现代压铸主要是以反应性气氛为主，这也是镁合金压铸的主流和发展方向。
4.1.2气体保护机理：
镁化学性质极其活泼，在空气中很容易被氧化，表面生成MgO，其致密度系数为0.79，
这种疏松的氧化膜不能阻止反应继续进行。当温度超过熔点650℃时，氧化迅速转变为燃烧，并放出大量的热，所以镁合金的保护要点就是隔离镁与氧气的接触，纯净的N2及Ar、Ne 等气体虽然能对镁熔体起到一定的阻燃烧作用，但均不能完成隔绝镁液与周围环境的接触，所以起不到良好的保护效果。
N2与镁发生如下反应：
3Mg+N2=Mg3N2
生成的Mg3N2系粉状化合物，结构疏松，不能进行反应继续进行。Ar、Ne等惰性气体虽然不与镁液反应，但不能阻止镁的蒸发，形成一定蒸汽压的镁遇到冷壁会发生反应，所以也不是理想的保护气体。
生产中，常用的是CO2、SO2、SF6三种气体均能起到良好的保护效果，而尤以SF6与其他气体按一定比例混合保护效果最佳。
CO2与镁在高温下发生如下反应：
Mg+1/2CO2=MgO+1/2C（无定型）
镁液在干燥、纯净的CO2中，其氧化速度很低，这与表面膜中出现了无定型碳密切有关，这种无定型碳存在于氧化膜的空隙处，提高了镁表面膜的致密度系数，使ɑ=1.03~1.15。带正电荷的无定型碳，还能强烈地抑制镁离子透过表面膜的扩散运动，故也能抑制镁的氧化。
镁与SO2的反应如下：
3Mg+SO2=2MgO+MgS
在镁熔体表面生成很薄较致密的带有金属光泽的MgS、MgO复合表面膜，可抑制镁的氧化。
镁与含SF6的混合气体发生如下反应：
2Mg(L)+O2=2MgO(S)
2Mg(L)+O2+SF6=2MgF2(S)+SO2F2(S)
2MgO(S)+SF6=2MgF2(S)+SO2F2
其中主要产物是MgO，也含有少量MgF2。MgF2的致密系数为1.6，由MgO+MgF2组成的混合膜变为连续、致密的膜，因而含SF6的气氛有防止镁合金熔体氧化燃烧的作用。
综上所述，保护气体的阻燃机理主要是气体与镁液反应，在熔体表面生成不同防护作用的表面膜，这些膜致密度大，能够阻止反应继续进行，也能够阻止镁液的蒸发。其次，这些气体密度大于空气，在一定程度上隔绝镁与氧的反应，如下图所示：
4.1.3混气装置
在实际生产中，SF6常和其他气体混合在一起通入到熔炉，常用的混合方式有：air/SF6、SF6/N2，air/CO2/SF6，混气装置的作用就是将这些气体精确地按一定比例混合后送入熔炉。
SF6是一种无色、无味、无毒气体，比空气重4倍，具有化学惰性结构，在常温下极稳定，通常将SF6气体加高压后变成液态，贮存于专用的高压钢瓶中。
实验表明，0.01%的SF6浓度即可有效保护镁液，但实际采用的浓度要大，这主要是因为SF6会与镁液反应和泄漏损失，随着输入浓度含量的增加，液面上方SF6浓度也增加，但与输入浓度相比，消耗量呈增大趋势。所以镁合金熔炉装置必须有效密封，这样SF6控制到一定浓度才成为可能。一般SF6浓度不宜超过1%，这时不仅抗氧化效果下降，而且气氛对设备具有严重腐蚀作用。所以保护气体的供应优化是系统设计和操作时的重要任务。混气装置应能精确配比和混合气体成分，保护气体的浓度和数量必须适应熔液表面条件，达到耗气量少，同时做到环保、安全、经济。下图为Rauch公司镁合金熔炉保护气混气、供气示意图：
SF6和N2通过减压阀和一个流量控制阀，即混合在一起，混合气通过一个流量计分别独立地供应泵室和熔室，泵室和熔室的气体流量可以分别独立调节，还可以通过PLC对泵室的流量在各个阶段进行控制，比如在注料阶段可加大气体流量，从而更经济、安全地保证气体供应。保护气体在进入熔炉时采用多管道多出口分配，尽量接近液面且分配均匀。现实生产中，这种供气已较为成熟，且SF6耗量也较低，下面为Rauch的几种熔炉的保护气耗量：
定量炉N2耗量约
Nl/h SF6耗量约
V ol%
耗量
克/吨镁液
MDO 70 400 0.16-0.25 22
MDO 250 700 0.16-0.25 18
MDO 500 800 0.16-0.25 12
MDO 700 1000 0.16-0.25 9
4.1.4存在问题
SF6在镁合金压铸生产中应用较为普遍，但也存在着一些问题，比如安全、环保等方面，如何解决这些问题，也是镁合金产业面临着的一个课题。
保护气体可能与设备发生反应，如SF6与坩锅反应形成孔状FeF3和Fe2O3,SF6浓度过高会使坩埚起皮增加，起皮会进一步与镁液发生剧烈反应。
3Mg+Fe2O3=3MgO+2Fe
3Mg+2FeF3=3MgF2+2Fe
此外，反应还可能生成SO2和SO2F2，它们会与水蒸气发生反应，然后被起皮吸收，进一步腐蚀坩埚。温度升高和SF6浓度增加会使腐蚀加剧，因而应避免纯净的SF6气体通入坩埚。
SF6气体虽然无毒，但密度大，如果在车间沉积过多，有可能引起缺氧，产生窒息，所以车间必须注意通风。
SF6具有很强的吸收长波能力，而且在空气中的滞留时间长，其温室效应较为显著。SO2气体的使用由于其特性（毒性气体）而受到限制，国外在使用SF6已开发出一种回收设备，但由于成本昂贵，推广受到一定了限制。因此，开发一种替代SF6的保护气体也是镁合金产业亟待解决的问题。
4.2熔化装置
镁合金的熔炉一般采用不含镍（或镍含量很低）的不锈钢焊接或整体铸出，因为镍熔解于镁合金液中，将导致镁合金铸件的抗腐蚀能力大幅降低，坩埚最好有双室设计，把熔室和泵室分开，以免镁液的温度有大的波动，影响产品质量。设计熔炉时，要使镁液表面和与体积比最小，坩埚和盖子之间要很好的配合与密封。
4.3定量浇注系统
由于镁合金的熔炼是在密闭的条件进行，对于热室机来说，料壶和打料系统也是浸在镁液中，可以实现供料及打料的自动化，对于冷室机来说，则需要定量浇注系统从熔炉中向压铸机压室浇注。目前，已经开发应用的镁合金定量浇注系统有叶轮式、气压式、活塞式等几种。
4.3.1叶轮式
通过叶轮的转动提升镁液，通过输料管定量浇注到压铸机压室，可以改变叶轮的转速及运转时间来实现浇注量的改变。这种镁液泵的定量精度可以达到±2%，生产中，还应控制镁液面的稳定，以免引起供料量的波动。这种泵结构简洁实用，操作/保养也比较容易，故障率也较低，奥地利劳和公司的镁合金熔炉即采用此种定量泵。
4.3.2活塞式
活塞式定量泵的原理如下图所示，镁液的注料量可以通过调节活塞的行程来调节。这种泵在理论上可以达到较高的精度，但是由于浸在镁液中的部分过多，长期在高温镁液的浸泡下，维修保养不很方便。
图1启动图2吸入准备图3 吸入图4射料准备图5射料
4.3.3电磁泵
上图为电磁泵的工作原理图。电磁泵是利用导电流体中的电流和磁场的作用，把电磁推动力直接作用在金属液体上，使之发生定向移动，其运动符合左手定则。电磁泵的流量大小与升液电流、磁感应强度等有关。
电磁泵的特点是没有机械磨损，控制也较为方便。
4.3.4气压泵
镁合金压铸的基础识
铝镁合金轮胎模具低压铸造手册
目录 一、前言 二、铝镁合金轮胎模具低压铸造的安全方面 三、铝镁合金轮胎模具低压铸造设备 四、有色金属——铝镁合金 五、现使用的制芯工艺 六、铝镁合金的熔炼和轮胎模具的铸造 七、工艺过程中问题分析及处理办法 八、铸件的常见缺陷分析和处理 九、废铝的回收利用
一、前言 本手册的目的是阐述有关铝镁合金轮胎模具低压铸造以及造型的基础知识，对于不熟悉轮胎模具低压铸造的人员可以作为入门参考，对于有经验的低压铸造人士，可以提取其中有关的某些信息。 低压铸造是一种很好的铸造方法，与重力浇注相比低压浇注成型具有充型平稳、充型能力提高、压力下结晶凝固，有效改善铸件的充型、凝固过程，消除了铸件的一些常规铸造缺陷。并且工艺、设备简单，能生产比较大的铸件。 低压铸造工艺仍在快速发展中，现在设备制造商可以供应铝镁合金，铝合金，锌合金，铜合金全自动低压铸造机，有的设备制造商全部负责供应包括加热设备在内的整套低压铸造设备，包括一定范围内不同吨位的低压铸造机，能够和生产不同规格产品的模式相配合. 提高轮胎模具的质量水平，或者开发新的应用领域，需要熟知有关铝镁合金以及造型材料的性能，也要知道低压铸造工艺的限制和优势。为保证最终产品符合规格和设计出具有最佳铸造性能的模具，铸造产品生产者和模具设计者紧密合作是非常重要的。开发低压铸造件需要团队共同的努力，任何一个环节的不足都会造成最终的失败。 铝镁合金和最基本的一般铝合金相似，但是必须清楚它们的重要差别，主要差别和金属熔炼的处理有关内容，绝对不可以忽视和低估这些差别。铝镁合金和一般铝合金具有不同的性能，要求在熔炼和低压铸造参数以及模具设计方面作出相应的调整，才能得到我们所欲达到的结果。
镁合金压铸厂家【大全】
镁合金压铸厂家 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、东莞市天耀五金实业有限公司 东莞市天耀五金实业有限公司于2008年在东莞市寮步镇成立，是一家专业生产精密镁合金压铸、铝合金压铸、压铸模具、CNC五金件加工的实业型内资企业.公司创建以来，拥有从材料、模具、产品、抛光、钻孔攻牙、机加工、喷涂（喷粉）、检测为一系列的配套设施。随着公司不断发展，现以成为镁、铝合金压铸生产、技术研发与产品应用的行业领导者。为了让天耀公司产品品质管理与国际化接轨，让公司又快又好的发展，进行了ISO品质管理认证． 公司生产的产品主要应用于通信、电子、运动器材、摄影器材、渔具、灯饰、各种电动工具等等。目前拥有专业镁铝合金压铸设备130吨～800吨压铸机10多台，基本能满足中小型产品的压铸；同时配置了模具加工设备，如CNC加工中心、慢走丝线切割、镜面火花机和CNC数控车床等，可根据客户的要求制造高精度的压铸模具。目前公司拥有的主要客户包括：联想、株洲南车、读书郞、中兴通讯、比亚迪、富士康等国内知名企业及世界500强客户，产品远销于欧美及东南亚等国家和地区。
二、上海木马投资集团材料技术有限公司 木马集团总部位于台湾南部的高雄。5 家分公司和众多销售合作伙伴确保业务范围覆盖世界各大洲：全球服务和现场技术能力对于我们至关重要。木马旗下聚集了木马本土（Mooma Local）、木马全球（Mooma Global）、木马极限（Mooma Super）、木马非标（Mooma Special）和木马全向（Mooma Multiply）五大核心品牌。 木马是加工制造业的全面供货商，产品样本中包括铝合金、合金钢、不锈钢和高性能合金的近900 个牌号、约8000 个品种规格。各个核心品牌的专家为加工制造业共同开发完整的解决方案。同时，他们在航空航天、能源、化学、医疗和热处理行业有着广博的专业知识。 三、上海华虎投资集团有色金属有限公司 华虎Htiger具有与众不同的能力！因为我们能够为客户提供最能满足他们需求的产品解决方案。正是基于这样的原因，许多客户把华虎Htiger当作提升自身竞争优势的伙伴。作为当代金属流通行业发展方向的奠基人，在过去的5逾年中，华虎Htiger出色的行销方案帮助航空、国防、运输、造船、半导体、能源开采和建筑等诸多领域成就了多个发展里程碑。除了提供板材、管材、型材、建材、优特钢、不锈钢以及有色金属的产品解决方案，华虎Htiger的其他产业（金融与码头）辅助其在金属进出口市场同样拥有无与伦比的领先优势。 四、昆山泗京诚金属制品有限公司 昆山泗京诚金属制品有限公司是一家专业生产经营1系2系3系5系6系7系铝合金、铝型材及铝卷材产品的现代化企业。自成立以来始终本着“打造精品，赢得未来”
镁合金压铸技术的发展及其应用
镁合金压铸技术的最新发展及其应用 镁合金是最轻的工程金属材料之一，具有很好的比强度、比刚度等性能，特别适合制造要求重量轻、强度高、减震降噪的工程结构部件和要求一定强度的壳类零件。镁合金低熔点、低比热及充型速度快等优点极其适合於用现代压铸技术进行成形加工。现代科技和相关产业技术的发展，使镁合金的应用範围迅速扩展，特别是在汽车工业和电子信息产业中获得大量应用。 本文主要介绍镁合金压铸技术研究、开发、应用的发展状况，希望藉此促进中国镁压铸技术的发展及其在各个领域、尤其是汽车工业中的推广应用。 概述 长期以来，镁的80%用於铝合金的添加元素或冶金行业脱氧等、13%用於铸造合金、3%用作变形制品。随着科技进步及对镁可贵性的认识，其产品广泛用於航空、航天、汽车配件、电子及通讯等领域。 汽车行业采用镁合金量的急剧增加是拉动镁合金全球用量增加的重要因素，生产商在汽车上应用镁合金零部件不仅是为了减轻重量，更是藉此来不断提高汽车的性价比，从而加强其在竞争日益激烈的汽车巿场上的竞争优势。预计1996~2008年全球用於汽车零部件的镁量平均每年递增15%以上，其中，北美增长速度为30%，欧洲则超过60%。 欧、美、日等发达国家的汽车制造公司在政府的协调下与科研院所密切合作，投入大量人力物力，实施多项大型研究发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件。这些研究开发计划促进了镁合金在汽车上的应用发展。 电子信息产业由於数字化的发展，巿场对电子及通讯产品高度集成化、轻薄化及可回收的要求愈来愈高。以前作为主要材料的工程塑料已经无法满足要求，因此人们把目光投向了镁合金。例如，镁合金具有优异的薄壁铸造性能，其压铸件壁厚可达0.8mm-1.5mm，并保持一定的强度、刚度和抗冲击性能。因此，在薄壁、轻薄、抗冲击、电磁屏蔽、散热及环保等方面的要求之下，镁合金成了制造商的最佳选择。近年来，电子信息产业的镁合金消耗量急剧增加，成为拉动全球镁消耗量的另一重要因素。
镁合金压铸技术的几个主要问题
镁合金压铸技术的几个主要问题及其使用前景 1前言 镁合金材料1808年面世, 1886年始用于工业生产。镁合金压铸技术从1916年成功地将镁合金用于压铸件算起，至今也经历了八十余年的发展。人类在认识和驾驭镁合金及其制品的生产技术方面，经历了漫长的探索历程。从1927年推出高强度MgAl9Zn1开始，镁合金的工业使用获得了实质性的进展。1936年德国大众汽车公司开始用压铸镁合金生产“甲壳虫”汽车的发动机传动系统零件，1946年单车使用镁合金量达18kg左右。美国在1948～1962年间用热室压铸机生产的汽车用镁合金压铸件达数百万件。尽管如此，过去镁合金作为结构材料主要用于航空领域，在其它领域，世界上镁的主要用途是生产铝合金，其次用于钢的脱硫和球墨铸铁生产。 近年来, 由于人们对产品轻量化的要求日益迫切，镁合金性能的不断改善及压铸技术的显著进步，压铸镁合金的用量显著增长。特别是人类对汽车提出了进一步减轻重量、降低燃耗和排放、提高驾驶安全性和舒适性的要求, 镁合金压铸技术正飞速发展。此外，镁合金压铸件已逐步扩大到其他领域，如手提电脑外壳，手提电锯机壳，鱼钩自动收线匣，录像机壳，移动电话机壳，航空器上的通信设备和雷达机壳，以及一些家用电器具等。 镁主要由含镁矿石提炼。我国辽宁省大石桥市一带的菱镁矿储量占世界储量的60%以上，矿石品位高达40%以上。我国生产的镁砂和镁砂制品大量用于出口。充分利用我国丰富的镁砂资源进行深度开发，结合我国汽车、计算机、通讯、航天、电子等新兴产业的发展，促进镁合金压铸件的生产和使用，是摆在我国铸造工作者面前的一项任务。 2、压铸镁合金的研究 镁合金的密度小于2g/cm3，是目前最轻的金属结构材料，其比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；其比刚度和铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；其耐腐蚀性比低碳钢好得多，已超过压铸铝合金Ａ380；其减振性、磁屏蔽性远优于铝合金[1]；鉴于镁合金的动力学粘度低，相同流体状态(雷诺指数相等)下的充型速度远大于铝合金，加之镁合金熔点、比热容和相变潜热均比铝合金低，故其熔化耗能少，凝固速度快，镁合
镁合金压铸件的表面处理
镁合金压铸件的表面处理 摘要：按照表面成膜过程中有无 外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合"符合性能优良、可近终形加工、可回收"材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE）,在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40%左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一〃镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理，通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法，也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类，下面分别予以介绍。 表1 铬化处理规范
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护优选稿
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护随着镁合金压铸的兴起与发展，镁合金压铸企业越来越多，但一些人因镁合金压铸过程中操作不当引起火灾等安全事故，因而谈“镁”色变。本人就自己的工作经验，谈一谈对镁合金的压铸及机加工过程中的安全操作要点，与大家共同进行探讨，以利于安全生产，保护人身安全和财产安全。针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。 许多人认为镁合金比铝合金压铸过程中危险性要大，很易着火或发生爆炸，其实这些是不必要的，好比好多年以前，人们对用电也很恐惧，说电能把人给电死，要远离电，但现在人们知道怎样去用电和防护，人们没有了对电的恐惧，电成为了人们生活中不可缺少的能源。镁合金压铸也是一样，只要给予必要的关注，镁合金并不比铝合金更危险。在低于初始熔点的温度下，大块的金属并不容易燃烧。大部分危险都是由于熔化的镁合金和含氧的物质发生剧烈反应引起的。这些反应会生成热，有时会生成气体，从而导致火灾，金属飞溅和爆炸。因此在实际中要避免熔化的镁合金和含氧物质接触。应特别注意避免潮湿的物质和熔化的镁合金相接触。 和氧及氧化物反应发生燃烧/氧化 2Mg+O2=2MgO?释放大量热量
液体镁合金中的水份迅速气化 Mg（液）+H2O（液）=H2O（气）+Mg（微小颗粒） 和水反应/氢气爆炸 Mg+H2O=Mg+H2?2H2+O2=2H2O?释放大量热量 和氧化铁反应 3Mg+Fe2O3=3MgO+2Fe?发生剧烈反应 和氧化硅反应 2Mg+SiO2=2MgO+Si?发生剧烈反应 有关镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护，我们从镁合金锭预热到成品整个过程进行说明。 一、镁合金锭熔化前的预热
镁合金压铸技术的发展及其应用
镁合金压铸技术的发展及 其应用 High quality manuscripts are welcome to download
镁合金压铸技术的最新发展及其应用 镁合金是最轻的工程金属材料之一，具有很好的比强度、比刚度等性能，特别适合制造要求重量轻、强度高、减震降噪的工程结构部件和要求一定强度的壳类零件。镁合金低熔点、低比热及充型速度快等优点极其适合於用现代压铸技术进行成形加工。现代科技和相关产业技术的发展，使镁合金的应用范围迅速扩展，特别是在汽车工业和电子信息产业中获得大量应用。 本文主要介绍镁合金压铸技术研究、开发、应用的发展状况，希望藉此促进中国镁压铸技术的发展及其在各个领域、尤其是汽车工业中的推广应用。 概述 长期以来，镁的80%用於铝合金的添加元素或冶金行业脱氧等、13%用於铸造合金、3%用作变形制品。随着科技进步及对镁可贵性的认识，其产品广泛用於航空、航天、汽车配件、电子及通讯等领域。 汽车行业采用镁合金量的急剧增加是拉动镁合金全球用量增加的重要因素，生产商在汽车上应用镁合金零部件不仅是为了减轻重量，更是藉此来不断提高汽车的性价比，从而加强其在竞争日益激烈的汽车巿场上的竞争优势。预计1996~2008年全球用於汽车零部件的镁量平均每年递增15%以上，其中，北美增长速度为30%，欧洲则超过60%。 欧、美、日等发达国家的汽车制造公司在政府的协调下与科研院所密切合作，投入大量人力物力，实施多项大型研究发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件。这些研究开发计划促进了镁合金在汽车上的应用发展。 电子信息产业由於数字化的发展，巿场对电子及通讯产品高度集成化、轻薄化及可回收的要求愈来愈高。以前作为主要材料的工程塑料已经无法满足要求，因此人们把目光投向了镁合金。例如，镁合金具有优异的薄壁铸造性能，其压铸件壁厚可达，并保持一定的强度、刚度和抗冲击性能。因此，在薄壁、轻薄、抗冲击、电磁屏蔽、散热及环保等方面的要求之下，镁合金成了制造商的最佳选择。近年来，电子信息产业的镁合金消耗量急剧增加，成为拉动全球镁消耗量的另一重要因素。 过去，限制镁合金广泛应用的主要因素是价格和镁合金的生产工艺，近几年这两方面都有较大突破。随着从镁的冶炼到镁合金的生产工艺不断完善，以及容易回收的特性使镁合金的价格进一步走低，新型镁合金压铸技术的出现扩大了镁合金的应用范围，增加了镁合金与其它工程材料的竞争力。 国外镁合金压铸技术及其应用 利用传统的压铸技术压铸镁合金，与压铸其它合金一样，存在型腔内气体以及由压铸涂料产生的气体无法顺利排出的问题。这些气体在高压下或者溶解在镁合金内，或者形成许多弥散分布在压铸件内的高压微气孔。因此，铸件既不能进行热处理强化，也不能在较高的温度下使用。为了消除这种缺陷，提高压铸件的内在质量，扩大压铸件的应用范围，近20年来，经过材料工作者的不懈努力，开发
镁合金压铸技术资料
镁合金压铸技术 发布日期：[10-04-03 10:03:08] 浏览人次：[367 ] https://www.sodocs.net/doc/8815952898.html, 马棚网 向柱，汽门盖，方向盘，仪表板总成，灯罩底座。离合器箱体，歧管盖，轮毂，保险杠 （2）摩托车类：曲轴箱，轮毂，汽缸罩，曲轴箱盖 （3）自行车类：车架，前车架 用镁合金AM60，AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗，提高整车加速制动性，降低行驶振动和噪声，提高驾驶舒适度。这些构件绝大多数用AM60，AM50 经过压铸+微弧氧化即可使用 电动工具，气动工具类外壳件对材料的设计要求 1. 重量轻，刚性好，长期使用不变形 2. 吸振性佳，耐冲击 3. 散热性佳 4. 易成型易加工 5. 符合环保 总结：用AM60，AM50合金，压铸+烤漆 镁合金特性 化学性能
合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力，主要是耐蚀性。 ①机械性能 合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性，也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性， 一般以抗拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。 ②工艺性能 合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能，它包括：可铸性，可锻性，可焊性，切削加工性，电镀性和热处理性等。 合金的铸造性：流动性，收缩性，热裂，铸造应力。偏析，吸气，杂质。 a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压力，压射速度，铸件结构。 b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。 压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。 c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。 d. 铸造应力：根据应力产生原因分热应力，相变应力和收缩应力。 防止铸件产生裂纹或变形，除铸件结构设计合理（即具有良好的压铸工艺性）外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。 e. 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机械及物理性能。
镁合金成形技术现状及展望
镁合金成形技术现状及展望 近年来对轻质材料的需求越来越大，镁合金作为结构材料由于具有比重小、比强度和比刚度高、导热和导电性好、切削加工性好、优良的阻尼性和电磁屏蔽性、易于加工成形和回收等优点，因此广泛应用于汽车、电子、通讯等行业，被誉为“21世纪的绿色工程材料”。 根据成形工艺的不同，镁合金材料主要分为铸造镁合金和变形镁合金两大类。前者主要通过铸造获得镁合金产品。包括砂型铸造、永久型铸造、熔模铸造、消失模铸造、压铸等。其中压铸是最成熟、应用最广的技术。而后者则是通过变形生产尺寸多样的板、棒、管、型材及锻件产品。并且可以通过材料组织的控制和热处理工艺的应用，获得更高的强度、更好的延展性、更好的力学性能，从而满足更多结构件的需要。另外，镁合金的半固态成形作为一种新型铸造技术也得到了广泛的研究与应用。 1．铸造镁合金 铸造是镁合金的主要成形方法，包括砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失模铸造和压铸等在内的多种铸造方法均可用于镁合金成形。目前，90％以上的镁合金产品是压铸成形的。 1．1压铸 压铸是镁合金最主要、应用最广泛的成形工艺。镁合金有优良的压铸工艺性能：镁合金液粘度低，流动性好，易于充满复杂型腔。用镁合金可以很容易地生产壁厚1.0mm～2.0mm 的压铸件，现在最小壁厚可达0.6mm。镁压铸件的铸造斜度为1.5，而铝合金是2～3度。镁压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50％。镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，压铸过程中对模具冲蚀比铝合金小，且不易粘型，其模具寿命可比铝合金件长2—4倍。镁合金件压铸周期比铝件短，因而生产效率可比铝合金提高25％。镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，镁合金件的切削速度可比铝合金件提高50％，加工耗能比铝合金件低50％。生产经验表明由于生产效率高，热室压铸的镁合金小件的总成本低于冷室压铸的铝合金同样件。 压铸镁合金可按其成分分为四个系列：AZ（Mg—AL—Zn）系列（AZ91）、AM （Mg—AL—Mn）系列（AM60、AM50）、AS（Mg-A1-Si系列（AS41、AS21）、AE（Mg-AL-RE）系列（AEA2）。 AZ系列合金AZ91具有良好的铸造性能和最高的屈服强度，其压铸件广泛应用于汽车座椅、变速箱外壳等多种形式部件。AM系列合金AM50、AM60具有较高的延伸率和韧性，用于抗冲击载荷、安全性高的场合如车轮、车门等。AS系列的镁合金AS41、AS21和AE 系列的AFA2是20世纪70年代开发的耐热压铸镁合金。 镁合金压铸中广泛采用冷、热室压铸方法。一般薄壁铸件采用热室压铸机，厚壁铸件采用冷室压铸机。镁合金热室压铸机是目前国外使用数量最多的镁合金压铸专用设备，具有生产效率高，浇注温度低，注型寿命长，易实现熔体保护等特点。主要缺点是设备成本和维修费用较高。 镁合金压铸时，合金液冲填压型时的高速湍流运动，使腔内气体无法排出，会导致组织疏松，甚至铸件表面鼓包或变形。压铸工艺参数如压力、速度、熔体温度、模具温度等对铸件性能都有显着影响。许多新压铸方法，包括真空压铸、充氧压铸和挤压铸造等一定程度上克服了以上缺点，减少了铸件组织疏松和气孔等缺陷，提高了铸件致密度。美国俄亥俄州精
镁合金压铸工艺
单位代码0 2 学号1101180047 分类号TH6 密级 文献综述 镁合金的压铸工艺 院（系）名称工学院机械系 专业名称材料成型及控制工程 学生姓名 指导教师 2015年 5 月15日
镁合金压铸工艺 简要概述了镁合金的特点、压铸工艺性能、 成型工艺参数提出了镁合金压铸工艺方向。镁合金的特点 镁合金以其具有的质量轻、比强度和比刚度高、减震性好、屏蔽和导热性优良、成形加工好、易于回收等优点而被誉为“21世纪的绿色工程材料”，被广泛应用于航空、航天、汽车和电子等行业。镁合金是现有可以工业化生产金属材料中最轻的材料。我国是镁资源储藏大国，原镁储藏量占世界储藏量的1／3。但镁合金制品出口相对较少。总体上，我国镁合金的生产和应用仍然处于低端的水平，只有提高我国的镁合金产品的技术附加值，才能使我国从“镁资源大国”转变为“镁生产强国”。 镁合金压铸工艺性能 镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面： 1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良 好的流动性，易于充满复杂型腔， 可用来压铸薄壁件而不会出现热 裂和浇不足等缺陷。 2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度快，其生产率比铝压铸高出40%~50%，最高可达到压铸铝的两倍。压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2~4倍。 3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2~4倍。同时不侵蚀钢制坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。 4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%~25%。保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。
镁合金涂装工艺
镁合金压铸制品的涂装工艺 刘祖明 摘要：综述了本人在力劲集团多年来从事镁合金压铸件表面处理技术研究中所总结的经验，重点介绍了压铸镁合金制品涂装工艺的前处理、喷漆及固化工艺等，并对在实际生产中的工艺选择路线进行了归纳总结。 关键词：镁合金涂装工艺 0 前言 随着现代科技的发展，曾经困扰镁合金产业的相关技术问题如压铸问题、回收问题已经相继得到解决，而镁合金产品后段工序——表面处理工艺正变得越来越重要了。 适当的表面处理能使产品具有保护性和装饰性，并可赋予某些特殊功能。对于活泼的镁来说，通过表面技术获得保护性肯定重要，但面对越来越激烈的竞争和越来越挑剔的顾客，现代产品更需要具有较高的装饰性和功能性。 毫无疑问，涂装以其成本低、投资小、效果好、工艺简单等独有优势成为各制造商的首选。 本文以镁合金的涂装工艺为主线，对镁合金表面处理及涂装工程的关键环节做了概括性的介绍，内容包括镁合金前处理工艺、涂装工艺与装备、涂料与固化工艺等方面的内容，意在使读者通过本文能对镁合金的涂装工艺有一个全面的概括性的了解。 1、镁合金涂装的目的与要求 1.1、对工件的防护性： 空气中的水分、酸碱盐、微生物、紫外线及其他腐蚀性介质，很容易使活泼的镁受腐蚀，使其逐步损坏，产品经涂装后，形成一层耐腐蚀的牢固附着的连续涂层，使其基体与腐蚀介质隔离，从而防止或减缓因腐蚀而引起的损坏。 1.2、对工件的装饰性： 目前镁合金工件多用于电子电器等高品质高档次产品，除其性能要求外，其装饰性已变得非常重要，运用涂料颜色的多样性和涂装施工的技巧，使产品获得不同色彩、光泽、花纹等的装饰性涂层，给人以赏心悦目的感觉，从而提高附加价值，扩大产品的应用范围。 1.3、赋于产品特殊功能： 某些具有特殊组成的专用涂料形成的涂层，能赋于产品某些特殊性能，如：防火、绝热、绝缘、防辐射等等。
压铸镁合金的研究现状及应用前景
在今天人们更关注可持续发展和环境保护时，以质轻和可回收利用为应用特点的镁合金结构材料的开发和应用越来越受到世界各国的重视，并日益成为现代工业产品的理想材料。目前，镁及镁合金的需求量一直呈稳定增长的趋势，根据国际镁协会估计，未来随着世界汽车工业的发展，将促进镁需求量持续增长，估计到年世界汽车保有量将比目前增加) 倍，达亿辆，今后年，汽车工业对镁需求量的年增长率将达。镁合金作为一种发展迅猛的绿色环保合金，由于其密度小比强度和比刚度高、尺寸稳定性好、电磁屏蔽性好、具有优良的抗腐蚀性、良好的减震性、优良的加工性能、易加工且加工成本低以及良好的充型流动性和可再生利用等一系列优点，并且近年来价格逐年下降，如典型的铸造 镁合金价格已经降到万元人民币9#，比最常用的铝硅合金价格7万元人民币9还低，因此成为钢、铁、铝和塑料等结构材料的替代品，使其在汽车、电子、家电、通讯、仪表及航空航天等领域的应用日益增多B0!15。就目前发表的研究成果看，虽然新的成型方法较多，但仍以压铸成型为主，即便新的成型方法也是由压铸基本原理派生而。 压铸镁合金的性能镁合金压铸工艺性能压铸是镁合金铸造最主要的成形工艺。世界镁铸件总产量的=02是用压铸工艺生产的。镁合金有优良的压铸工艺性能：镁合金液粘度低，流动性好，易于充满复杂型腔。用镁合金可以很容易地生产壁厚的压铸件，现在最小壁厚可达镁压铸件的铸造斜度为，而铝合金是镁压铸件的尺寸精度比铝压铸件高镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，压铸过程中对模具冲蚀比铝合金小，且不易粘型，其模具寿命可比铝合金件倍镁合金件压铸周期比铝件短，因而生产效率可比铝合金提高镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，镁合金件的切削速度可比铝合金件提高7/2，加工耗能比铝合金件低7/2。生产经验表明由于生产效率高，热室压铸的镁合金小件的总成本低于冷室压铸的铝合金同样件。 镁合金的腐蚀性能 阻碍镁合金应用的最重要因素是它的化学活性，在许多情况下导致低的腐蚀抗力。在没有应力的情况下，于严格规定了杂质的含量，故具有高的抗腐蚀性能。通常，在空气和腐蚀性溶液中，镁合金的疲劳寿命会随含量的增高而增长当含量增加到时，在空气和蒸馏水或溶液中，导致其疲劳寿命有所减少。镁合金的腐蚀疲劳寿命主要取决于溶液的酸性。镁合金在溶液中，在低于应力作用下，其对高周循环疲劳是很敏感的。研究表明，在的, 溶液中挤压镁合金的腐蚀疲劳寿命是压铸镁合金的倍。镁合金的耐蚀性主要与杂质元素含量密切相关，因此通过调整化学成分、表面处理和控制微观组织等均可改善其耐蚀性，但在熔炼时去除杂质以提高镁合金液纯净度及适当添加合金元素是提高其耐蚀性的主要手段。 镁合金压铸技术的发展方向 目前，普遍应用于镁合金压铸生产的设备为冷室、热室压铸机。在冷室压铸机方面，美生产出了第一台锁型力达的大型镁合金压铸机年又生产出第一台锁型力达的世界最先进的大型镁合金压铸机，该机集合金化、压铸于一体，并采用了取件机器人。美国通用汽车公司的的直角承梁，还有汽车座框架和汽车轮毂等产品。热室压铸机的锁型力一般在以下，压铸生产效率是同容量冷室压铸机的0 倍，压铸件质量一般在以下，非常适用于薄壁铸件的生产。用热室压铸机生产的产品有英国公司生产的质量为的自行车架，美国公司生产的的电脑外壳等产品。受到国家“十五”科技攻关重大专项支持的镁合金开发应用项目已生产出我国首台最大合型力的镁合金压铸机。我国目前约有台压铸机用于生产镁合金压铸件，主要用于生产桑塔纳汽车铸件、林业机械、军工、航天部件、手提电脑及手机外壳等。随着加入EHI 后一系列协议的实施，我国将由制造大国向制造强国迈进，香港及台湾地区的企业家正酝酿将镁合金成型设备迁到沿海开放城市生产。镁合金压铸工艺技术的发展趋势近年来，一些新的压铸方法包括真空压铸、充氧压铸、半固态压铸也相继发展应用。其在消除铸造缺陷，提高铸件内在质量方面具有传统压铸方法无法比拟的优点。 （1）真空压铸法 真空压铸通过在压铸过程中抽除型腔内的气体而消除或减少压铸件内的气孔和溶解气体，提高了压铸件的力学性能和表面质量。目前已成功地用该方法生产的汽车轮毂、方向盘零件，其铸件伸长率由提高至。（2）充氧压铸法 充氧压铸是在金属液充型前，将氧气或其它活性气体充入型腔，置换型腔内的空气。金属液充型时，活性气体与充型金属液反应生成金属氧化物微粒弥散分布在压铸件内，从而消除了压铸件中的气体，使压铸件
镁合金的表面处理
镁合金汪铸件的表面处理 清华大学机械丁程系曾大本张鹏 摘要：按照表面成膜过程中有无外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应该注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 关键词：镁合金压铸件表面处理关键问题发展方向 ABSTRACT ： The existing surface treatment technology of magnesium alloy die casting were divided into two groups such as chemical coating and anode coating according to whether the voltage being exerted during coating。 The four types of surface treatment technology such as chromate treatment， phosphate treatment， zinc displacement treatment and chemical corrosion treatment in chemical coating and two types such as conventional anode coating and plasma microarc anode coating in anode coating were introduced together with the alternating current plasma microarc oxidization coating which was developed by the author recently The characteristics of these kinds of technology were discussed． The critical problems for good coat in the process of these kinds of surface treatment were summarized。 The development directiOn of surface treatment technology of magnesium alloy die casting was determined。 Key Works：Magnesium Alloy Casting，surface Treatmcnt，CriticaI PrOblem Development Direction 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合“综合性能优良、可近终形加工、可回收”材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE），在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40％左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一、镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理“。通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法。也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类。下面分别予以介绍。 1．化学成膜 化学成膜技术主要是指镁合金压铸件通过在化学溶液中进行一定时间的接触、利用工件与化学处理液之间的化学反应在工件表面形成保护膜层的一类表面处理技术。主要包括铬化、磷化、锌置换和化学腐蚀等处理技术。 1）铬化处理 铬化处理就是工件在以铬酸或重铬酸盐等为主体的处理溶液中进行浸渍，使表面产生氧化镁、氧化铬或铬酸盐保护膜层的表面处理技术。典型的处理规范如表l所示。通常含铬离子处理液的成膜性较好，对工件的表面质量要求不高，对厚、薄工件均适用。铬化处理膜层均匀，厚度通常为0．5～3μm。可使工件
镁合金真空压铸工艺及组织性能研究
镁合金真空压铸工艺及组织性能研究 沈阳工业大学硕士论文2013年 1.1 镁及镁合金概况 现有工程应用中金属结构材料有很多种，但镁合金是最轻的，原因在于其密度为1.8g/cm左右，比强度介于黑色金属与经过改性增强的工程塑料之间，况且镁合金有很好的机加性能和耐腐蚀性也比含碳量低的黑色金属好得多，并已不逊色综合性能优越的压铸铝合金 A380；其减振性、电磁屏蔽性更是远远胜于传统的结构材料铝合金一筹。 纯镁由于性能较差，制造的产品满足不了实际应用，但通过在纯镁中添加各种合金元素，便可以形成种类、性能及用途丰富的镁合金。镁及镁合金产品的加工方法经过近些年的发展，有压铸、真空压铸、塑性成形等等，产品种类可以涵盖各种品种、规格、性能和用途，例如管、棒、型、板、等半成品，然后在经过切削加工、冷冲成型等制成人们所需要的各种零部件。所以其它结构材料与改性后的镁合金相比时，镁及镁合金的优点就不言而喻，如密度、比强度、比刚度等无论物理或化学性能是其它材料所不可比拟的，况且易于循环利用等，故有“21 世纪绿色结构材料”的美誉，并越来越受到人们的欢迎。一直以来，镁合金材料已被广泛运用于交通工具、IT 产品、家庭电器、通讯电子等各个行业。一直以来由于受镁的提炼及加工技术的限制，镁合金使用成本太高，所以研究开发上远不及钢铁和铝，但随着这些技术的突破，人们开始认识到它的重要性并开始在全球范围内迅速发展。 1.2 压铸工艺 1.2.1 普通压铸 压铸就是金属液在压力作用下进入型腔并在压力作用下成型而获得产品的一种加工工艺，所以压铸工艺的两大特性是高压和高速充填压铸模具型腔，它的压射比压最高可以达到几兆帕；同时，它的充填速度最高可达 90m/s 以上，所以充填时间极短。高压和高速充填压铸模具型腔这两大特点是其它加工方法所不具备，或者是不可超越的，它的工艺具有以下几方面特点： （1）铸件品质优越： 1）产品尺寸精度最高能达 IT9 级，这是其它加工方法所不能达到的； 2）表面表面粗糙度正常保持在Ra1.0~3.0μm，能够满足正常需要。 3）同等条件下的压铸件组织致密，强度和硬度较大：由于液态金属是在极短时 间内极高压力作用下快速冷却凝固的致使在压铸件组织致密，各项性能优越。 4）对于形状结构复杂、薄壁深腔的产品非压铸莫属。例如，锌合金压铸产品壁 厚可降至 0.5mm 以下；铝合金铸产品壁厚可降至 0.6mm 以下。 （2）生产效率高： 1）单位时间的产量高，小型热室压铸机日产量在 2000 件以上； 2）压铸模具使用可靠，例如铝合金的压铸模具生产十五万件内无需更换模具： 3）无需更多的人员操作。 （3）收益高： 1）材料损耗低：通常压铸件由于在铸型中已基本定型，出行后尺寸改变量很小， 因此压铸镁合金产品一般不需要进行二次机械加工而可以直接装配使用，即使需要加 工，也可快速形成大批量产品满足装配要求，因此没有太多的金属浪费。 2）由于同等质量体积或价格的镁合金能够获得更多的产品所以价格较为便宜； 3）对于有镶嵌结构的零部件用压铸工艺可以直接实现，不仅满足更高使用性能， 而且减少因装配而需要的大量工作量，极大地简化了制造工艺，也间接节约了产品成 本。
镁合金压铸零件的加工
镁合金压铸零件的加工 发表时间：2019-10-12T11:38:29.240Z 来源：《科技新时代》2019年8期作者：杨芳 [导读] 江南工业集团有限公司湖南湘潭 411207 镁合金密度较小，同等体积下比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%，被公认为是质量最小的结构金属材料，因此在航空航天产品上应用较多，在我们加工的产品中，就有部分镁合金压铸零件。由于镁合金材料的机械性能与钢及铝合金有所不同，因此在加工过程中加工工艺、刀具、切削参数的选择也有区别。因此，本文将对镁合金压铸零件的机械加工工艺及安全操作规程进行了概括性的介绍，以供参考。 1 镁合金的机械加工性能分析 由于镁合金导热性好、切削力小，故在加工过程中的散热速度很快，因而刀具寿命长，粘刀量少，从而可以降低刀具费用。因为镁合金易切削，其断屑性能十分良好，一般清况下只需经过一次精加工便可达到所要求的最终表面粗糙度。同时由于镁的比热高、导热性良好，摩擦产生的热量会迅速地扩散到零件的各个部分，因此对镁合金进行切削加工时并不会产生较高的温度。但是，在高切削速度和大进给量的情况下，零件所产生的热量也是相当高的，很可能因为温度过高而发生扭曲变形。如果对成品零件的尺寸公差要求比较严格，则在设计中必须考虑到镁的热膨胀系数这一影响因素。如果在上述加工条件下产生了相当多的热量，则很可能会影响到零件的加工精度。镁的热膨胀系数略高于铝，明显高于钢。在机械加工过程中，镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时，也可能造成扭曲变形或翘曲。 2.刀具的选择 加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。但是，由于镁的切削力小，热容量也相当低，故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。另外，保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。对镁合金进行机械加工的一条重要原则是，应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度，必须没有划伤、毛刺和卷刃。如果刀具切削过其他金属，即使切削角没有改变，也应进行重新刃磨和晰磨。 3.切削液的选用 由于镁的散热速度很快，可使被加工表面保持在较低的温度水平上，此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合，切削加工时一般不需要冷却液，但使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来降温。 4.加工过程中不安全因素及应对措施 在对镁合金进行机械加工的过程中，产生的切屑和细粉末都有燃烧或爆炸的危险。初加工阶段产生的切屑尺寸较大，由于镁的导热率很高，产生的摩擦热可迅速散失出去，故难以达到燃点温度，此阶段事故发生较少。但在精加工阶段，由于所产生的细小切屑和细粉末具有很大的比表面积，因而很容易达到引燃温度而造成燃烧或爆炸事故。 在镁合金的加工过程中，使切屑升温到达闪点或燃烧的影响因素如下： ⑴加工速度与切削速率之间的关系：在任何一组给定条件下，都存在一个可能引起燃烧的加工速度和进给速率范围。进给速率提高，切屑厚度增大，从而更不容易达到燃点温度。加工速度只要足够低，任何尺寸大小的切屑都不可能被引燃。如果加工速度足够高，由于切屑与刀具的接触时间很短，故不可能将任何尺寸大小的切屑加热到引燃温度。 ⑵.环境的相对温度。相对温度越高，则失火的可能性越大。 ⑶.合金的成分与状态。与多相合金相比，单相合金更不容易失火。合金状态越均匀，则失火的可能性越小。 ⑷.其他因素。进给速率或吃刀量太小;加工过程中的停顿时间过长;刀具的后角和容屑空间过小;在没有使用切削液的情况下采用了很高的切削速度;刀具与嵌套在铸件中的异种金属芯衬相撞时可能产生火花;镁切屑在机床周围或下方积聚等。 加工过程中不安全因素及应对措施： ⑴.切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角;不允许使用钝的、粘有切屑的或破裂的刀具。 ⑵一般情况下，尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大厚度的切屑。 ⑶.不要让刀具中途停顿在工件上。 ⑷.使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来降低切削温度。 ⑸.如果镁合金零件中有钢铁芯衬时，要避免与刀具相碰产生火花。 ⑹.保持环境整齐、干净。 ⑺.严禁在机加工工作区内吸烟、生火、电焊。 ⑻.工作区域内应存放足量的灭火器材，但无论在什么情况下，都不能用水或任何其他标准灭火器去扑灭由镁引起的失火。水、其他液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。只能用砂子等覆盖火源，阻断与空气接触。 综上所述，只要我们选择了正确的刀具及切削参数，严格防范各种不安全因素的产生，就能高效安全地加工出合格的镁合金压铸零件。
镁合金压铸技术
镁合金压铸技术
目录 1、压铸镁合金材料 1.1镁合金化元素 1.2镁合金的铸造性能 1.3压铸镁合金的实际应用 2、镁合金防燃技术 2.1镁合金熔体表面燃烧机制 2.2致密度系数的影响 2.3表面防燃技术 2.4现有防燃技术的比较 3、镁合金压铸机 3.1、镁合金热室压铸机 3.2、镁合金卧式冷室压铸机 4、镁合金压铸周边设备 4.1镁合金熔炼炉 4.2模温机 4.3取件机械手 4.4自动喷雾机 4.5自动压送机 5、镁合金压铸安全操作 6、劣质镁合金设备的危害
镁合金压铸技术 黎前虎陈继斌 前言 目前，世界各国对镁合金压铸件的应用前景十分看好，特别是在汽车、航空、电信、交通运输和机械行业，采用镁合金铸件取代铝合金或钢铁零部件可有效地减轻机械重量，从而显著地节省能耗，减少环境污染。如汽车若每减轻100kg，则每公里耗油量可减少0.4L，所以现在美、日、欧等发达国家开始在汽车上扩大镁合金铸件的应用，如方向盘、仪表盘、座椅骨架、曲轴箱、变速箱壳体、轮毂等。使镁合金铸件以每年20%～30%的速度增长，其中80%为压铸件。镁合金压铸件在家电轻工和日用五金等行业的应用同样日益扩大，如手提电脑壳、录放机箱、移动话机、电动工具壳，照像机壳、室内装饰品、割草机壳等。这些零件采用镁合金压铸件不但重量大大减轻，尺寸精确稳定，而且表面光洁，具有一系列突出的优点。据国外统计，到2006年镁合金压铸件的年产量将达20多万吨。因此，镁合金压铸及镁合金压铸机正成为当今压铸行业重要发展项目之一。 1、压铸镁合金材料 镁与铝在化学、物理性质上存在较大的差别，主要表现在化学反应活性，金属液表面氧