塑料产品结构设计注意事项.
塑料产品结构设计注意事项
1、塑料产品开发的结构设计原则
⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取
⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。
3、结构中常见的问题注意点
和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。具体选择脱模斜度注意以下几点：
⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS 及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
3.2、塑件壁厚确定以及壁厚处理
合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定，其中注意点如下：
⑴、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm2。
⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范围内。而最常用的数值为2～3mm。
⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题。
⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸很小另论，否则变形导致零件不平整。
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋。加强筋还可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型过程中塑料流动的情况。
⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面缩影；同时从成型流动性考虑，最小不宜低于0.8mm。
⑵、在必须采用较大的加强筋时，在容易形成缩痕的部位可以设计成纹理，来遮盖缩痕。
⑶、加强筋应加脱模斜度，筋应标注大端尺寸（但是考虑加工工艺，3D图上可不做出，模具加工时EDM加工会自然产生斜度，高精度零件另论）
⑷、除特殊要求外，加强筋应尽可能矮，加强筋的高不要超过（3～4）×T（T为零件厚度）
小技巧：把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。
⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系
当（A-B）/B×100％＜8％时，就不会缩水
3.3.1、转角部位加R
在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5～1mm的圆角。允许的情况下，圆角应尽量大。
对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。
塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。消除产品尖锐的转角，不但可以降低该处的应力集中，提高产品的结构强度，也可以使得塑料材料成形时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。另外，从模具的观点，圆角也是有益于模具加工和模具强度。
产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大，以消除应力集中；
但太大圆弧可能造成缩水，特别是在肋或突柱根部转角园弧。原则上，最小的转角园弧为0.3～0.8mm。
综上所述，园角对于成形品的设计会有以下的一些优点：
⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。
⑵、尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，就是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。
⑶、塑料的流动状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面，并且改善成形品断面的密度之均匀性。
⑷、模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特别是对于需要热处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。
圆角加大，应力集中减少。
内圆角R<0.3T----应力剧增。
内圆角R>0.8T----几乎无应力集中。
3.3.2、增设加强肋
肋根部厚度约为0.4～0.6T
PS T<0.6T
肋间间距>4T 肋高L<3T
3.3.3、利用变化肉厚及形状
⑴、侧壁加强：既可防止变形，也可改善流动性。
⑵、边缘加强：用变化的边缘形状来加强，防止变形。
⑶、周边加强：较大的平面易发生翘曲变形，用周边凹凸或波浪形来防止变形。
⑷、底部加强：箱形件底部，为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。
3.3.4、BOSS之设计
⑴、BOSS的长度一般不超过本身直径的两倍，否则必须加加强肋。
螺丝柱的加强肋高度一般设计低于螺丝柱0.5mm，防止肋条电极放电加工误差及成型顶出时肋被拉高或螺丝柱被顶下陷等造成装配定位困难。
加强肋长度太长时会引起气孔，烧焦，充填不足，故肋条顶部不能太宽并加圆角过渡。
⑵、BOSS的位置不能太接近转角或侧壁，防止胶位集中散热不均，导致外观面缩水。
不好较好
⑶、BOSS周围偷胶(即开火山口)或内孔偷胶来防外观缩水。
3.4、塑件的合页式结构设计
3.5、孔及凹陷之设计
3.5.1、孔之设计
孔的形状和位置的选择，必须避免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。
在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿着芯销的周边流动而形成孔，因此，当塑料在芯销一端会合时，会形成接合线，这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。
⑴、孔与孔之间距离为孔径2倍以上。
⑵、孔与成品边缘之间距离为孔径3倍以上。
⑶、孔与侧壁之间距离为孔径3/4倍以上。
⑷、孔周边的肉厚宜加强(尤其针对有装配性，受力的孔)，切开的孔周边也宜加强。
⑸、垂直于材料流动方向的盲孔，孔径D与偷胶后剩余胶厚t之间设计参数如下:
⑹、当配合按键的孔深度H值较大时,有以下两种方案供选择。
方案1 方案2
⑺、孔的形状设计比较：
3.5.2、成形螺纹及辊纹设计
好不好好不好
⑴、成形螺纹设计注意事项：
1)、避免使用32牙/螺距0.75mm以下的螺纹，最大螺距可采用5mm。
2)、长螺纹会因收缩的关系使螺距失真，应避免使用，如结构需要时可采用自攻螺丝锁紧。
3)、螺纹公差小于成形材料收缩量时应避免使用。
4)、螺纹不得延长至成品末端，因如此产生的尖锐部会使模具及螺纹的端面崩裂。寿命降低，所以至少要留0.8mm的平坦部分。
（良）（不良）
辊纹
5)、螺纹需有2～4度的拔模角。
6)、辊纹通常是平行于脱模方向的沟槽，辊纹间距通常为3.0mm，最小为1.5mm。为防模具崩裂及使后加工容易，辊纹与分模面间至少留0.8mm的平坦部分。
3.5.3、塑件的螺钉柱设计
塑件之间的连接常采用自攻螺钉的连接方式，在螺钉柱的设计过程中应注意以下几点：
⑴、在允许的情况下，螺钉柱应尽量低一点。
⑵、应加一字形或十字形斜筋保证螺钉柱的强度，并考虑防止缩影。
⑶、外观要求严格的表面螺钉柱应做斜顶式的结构以防止缩影，见下图示意：
⑷、螺钉柱内侧应加倒角，利于螺钉的安装，倒角大小一般为（1～1.5）×45°，个人建议使用下图第二个方案：
⑸、螺钉柱的内外直径应符合加工工艺性，优先选用值：
①、通常采取螺丝加卡扣的方式来固定两个壳体，螺丝柱通常还起着对PCB板的定位作用。
②、用于自攻螺丝的螺丝柱的设计原则是为：其外径应该是自攻螺钉外径的2.0～2.4倍。设计中可以取：螺丝柱外径=2×螺丝外径；螺柱内径（ABS，ABS+PC）=螺丝外径-0.40mm；螺柱内径（PC）=螺丝外
径-0.3mm或
0.05mm。自攻螺钉规格（国标）螺钉柱内径（㎜）螺钉柱外径（㎜）
ST2.2 1.7 5
ST2.9 2.3～2.4 6
ST3.5 2.8～2.9 7
ST4.2 3.4 7～
8
ST4.8 3.8 8
ST5.5 4.4 9～
10
1)、GB/T845（盘头）、846（沉头）、847（半沉头）
大小规格：ST2.2、ST2.9、ST3.5、ST4.2、ST4.8、ST5.5。C型为尖头，F型为平头。
长度系列（单位为mm）：4.5、6.5、9.5、13、16、19、22、25、32、38、45、50。
⑹、柱子的问题
①、设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。
②、为了增加柱子的强度，可在柱子四周追加加强筋。
⑺、孔的问题
①、孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。
②、孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。
③、侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。
⑻、“减胶”的问题
参照图
螺纹直径边距尺寸盲螺纹孔最小底厚b 1 b 2
h 1
≤3 1.3 2.0 2.0
>3～6 2.0 2.5 3.0
>6～10 2.5 3.0 3.8
>10 3.8 4.3 5.0
参照图孔径
d
孔深与孔径比h/d 边距尺寸盲孔的最
小厚度h1 当b2≥0.3mm时,采用h2≤3b2
制件边孔制件中孔 b 1 b 2
≤2 2.0 3.0 0.5 1.0 1.0
>2～3 2.3 3.5 0.5 1.25 1.0
>3～4 2.5 3.8 0.8 1.5 1.2
>4～6 3.0 4.8 1.0 2.0 1.5
>6～8 3.4 5.0 1.2 2.3 2.0
>8～10 3.8 5.5 1.5 2.8 2.5
>10～14 4.6 6.5 2.2 3.8 3.0
>14～18 5.0 7.0 2.5 4.0 3.0
>18～30 --- --- 4.0 4.0 4.0
>30 --- --- 5.0 5.0 5.0
3.6、嵌件设计
在嵌件的设计过程中应注意以下几点：
⑴、嵌件周围塑料层厚度不宜太薄，否则会因收缩而破裂。
⑵、嵌件各尖角部位应倒圆角，这样可减少内应力。
⑶、嵌件在塑件中应固定牢固，可采用开槽、加凸台，或滚花结构。
⑷、在设计中应考虑嵌件在模具中便于安装，正确和牢固定位，成型时有利于塑料流动，模具制造方便。
注塑成型时，塑件会收缩，金属件不会收缩，所以嵌件周围会产生内应力，过大则塑件开裂，解决办法，其一是塑件包围嵌件的尺寸不要太薄，其次，选择弹性较好，收缩率较小的塑胶材料，比如ABS，PC 等，而脆性材料则不适合嵌件，比如PS。
⑸、埋入件举例：
圆形埋入件之设计
板状埋入件之设计
3.7、外观要求及材料、收缩率、分型面：
⑴、在产品开发设计，作为开发工程师应该了解：
①、产品使用的材料
①、外观光洁度要求，如镜面、皮纹、喷砂、亚光、喷漆等，以及需处理的范围。
⑵、还需与客户以及模具厂沟通确定以下：
①、分型面的位置、滑块抽芯允许的分型线位置，允许设浇口的位置、哪些地方不允许有顶出痕迹…
②、若塑件上需塑出文字、符号等标识，应落实文字、符号的大小、深度、位置等。
③、对塑件成型后难以避免的缺陷如：融接痕、微量收缩等应向客户提出，征得客户的认可。并尽量采取措施减轻缺陷。
④、修饰特征如logo，塑件上刻字等,宜设计先沉下然后凸起，模具加工时为下凹，加工容易实现。
序号塑料名称密度收缩率（100％）推荐值（100％）
1 PP（聚丙烯）0.95 1.0～2.5 1.5
2 ABS 1.05 0.4～0.7 0.5
①、分型面尽量不要有台阶，可以改为斜面，便于修边以及模具加工，也便于精度实现；分型面能平面不要斜面，能斜面不要曲面等等。
②、螺钉柱防止缩影可以加火山口，如下示意：
3.8、强制脱模的结构设计要点
3.9
⑴、自检：零件有没有未完全约束的情况；零件是否有干涉(结构设计时经常干涉分析)，配合的间隙是否合理；所有的设计数据是否可以在装配模式下再生成功(结构设计时经常再生分析)。
⑵、自检：产品厚度是否分布均匀（多做剖视图检查）。
⑶、自检：产品是否有拔模，或存在倒勾（拔模检测，做剖视图检查）。
⑷、模具厂讨论：产品分模线的具体位置，是否可以接受，对外观的影响程度。
⑸、模具厂讨论：模具的进料方式，进料点以及所产生的结合线是否接受。
⑹、模具厂讨论：斜顶、滑块的位置是否足够，产生的分型线是否被接受。
⑺、模具厂讨论：其它特殊要求，比如模具的材质和寿命，产品表面的要求，咬花面的规格等等。
3.10、止口的设计
⑴、止口的作用
①、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入。
①、上下壳体的定位及限位。
⑵、壳体止口的设计需要注意的事项。
①、嵌合面应有>3～5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配。
②、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉。
③、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力。
④、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075～0.10mm；B2=0.20mm。
⑤、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据设计要求进行。
⑶、面壳与底壳断差的要求。
装配后在止口位，如面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，则称之为底刮。可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，无论如何制作，段差均会存在，只是段差大小的问题，尽量使产品装配后面壳大于底壳，且缩小面壳与底壳的段差。
3.11、卡扣的设计
⑴、卡扣设计的关键点
①、数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角；
②、结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸的方便，考虑模具的制作；
③、卡扣处应注意防止缩水与熔接痕；
④、朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm；
⑵、常见卡扣设计
①、通常上盖设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；因为上盖的筋条比下盖多，而且上盖的壁常比下盖深，为避免斜顶无空间脱出。
②、卡钩离角位不可太远（小于25㎜），否则角位会翘缝
③、卡扣间不可间距太远（一般最大为100㎜），否则易开缝。
3.12、装饰件的设计
⑴、装饰件的设计注意事项
①、装饰件尺寸较大时（大于400mm2)，壳体四周与装饰件配合的粘胶位宽度要求大于2mm。在进行装饰件装配时，要用治具压装饰片，压力大于3kgf，保压时间大于5秒钟。
②、外表面的装饰件尺寸较大时（大于400mm2)，可以采用铝、塑胶壳喷涂、不锈钢等工艺，不允许采用电铸工艺。因为电铸工艺只适用于面积较小、花纹较细的外观件。面积太大无法达到好的平面度，且耐磨性能很差。
③、电镀装饰件设计时，如果与内部的主板或电子器件距离小于10mm，塑胶壳体装配凹槽尽量无通孔，否则ESD非常难通过。如果装饰件必须采用卡扣式，即壳体必须有通孔，则卡位不能电镀，且扣位要用屏蔽胶膜盖住。
④、如果装饰件在主机的两侧面，装饰件内部的面壳与底壳筋位深度方向设计成直接接触，不能靠装饰件来保证装配的强度。
④、电镀装饰件设计时需考虑是否有ESD风险。
⑥、对于直径小于5.0mm的电镀装饰件，一般设计成双面胶粘接或后面装入的方式，不要设计成卡扣。
⑵、电镀塑胶件的设计。
①、电镀件的厚度按照理想的条件会控制在0.02mm左右，但是在实际的生产中，可能最多会有0.08mm 的厚度，所以对电镀件装配设计时需要关注。镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时，可以标注镀层厚度范围。
②、如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，且不要对孔的底部的色泽作要求
③、要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。
④、塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。
⑤、基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。
3.13、按键的设计
⑴、按键大小及相对距离要求。
从实际操作情况分析，结合人体工程学知识，在操作按键中心时，不能引起相邻按键的联动，那么相邻按键中心的距离需作如下考虑：
①、竖排分离按键中，两相邻按键中心的距离a≥9.0mm。
②、横排成行按键中，两相邻按键中心的距离b≥13.0mm。
③、为方便操作，常用的功能按键的最小尺寸为:3.0×3.0mm。
⑵、按键与基体的设计间隙。
①、按钮裙边尺寸C≥0.75mm，按钮与轻触开关间隙为B=0.2mm；
②、水晶按钮与基体的配合间隙单边为A=0.1-0.15mm；
③、喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=0.2-0.25mm
④、千秋钮（跷跷板按钮）的摆动方向间隙为0.25-0.3mm，需根据按钮的大小进行实际模拟；非摆动方向的设计配合间隙为A=0.2-0.25mm；
⑤、橡胶油比普通油厚0.15mm，需在喷普通油的设计间隙上单边加0.15mm，如喷橡胶油按键与基体的间隙为0.3-0.4mm；
⑥、表面电镀按钮与基体的配合间隙单边为A=0.15-0.2mm；
⑦、按钮凸出面板的高度：普通按钮凸出面板的高度为1.2-1.4mm，一般取1.4mm；表面弧度比较大的按钮，按钮最低点与面板的高度一般为0.8-1.2mm。
3.14、旋钮的设计
⑴、两旋钮之间的距离≥8.0mm。
⑵、旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙。
①、旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；
②、电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；
③、橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边增加0.15 mm。
④、旋钮凸出面板基体或装饰件最高点的高度为9.50≥B≥8.00mm。
3.15、镜片的设计
⑴、镜片的通用材料
①、PMMA：镜片常用PMMA材料。
透光性好≥91%，表面硬度高，耐候性好，不易氧化、开裂。表面硬度未经过硬化也可以达到H以上，通过表面硬化处理后可达到3H以上。
②、PC：PC的透光率在88%以上，镜片韧性好，耐冲击。但其表面硬度低，注塑完后表面硬度一般为4B左右，经过硬化处理后，硬度也仅为HB左右。镜片在使用过程中易被划伤。
⑵、镜片与面壳的设计间隙
①、镜片与前壳配合间隙为0.1mm。
②、贴双面胶的区域需留间隙为0.1mm。
4、成形品设计要点改善
⑴、外观的改善：
A、原肋为表面形成收缩下陷之原因，应尽量减薄，肋根部厚=0.4-0.6T，顶部≧0.8mm。
不可可
B、对产品光泽表面可对模具施行如放电。喷砂。腐蚀加工等防止收缩下陷及保持表面无痕迹。
C、尽可能地使分模面变得容易，可使模具加工容易及毛边，浇口切除容易。
D、肉厚均一，可防收缩下陷。
E、内部肉厚去除，使肉厚均一，防止收缩下陷。
F、加强肋之设置：在同样强度下，可以多数以小凸肋代替单一肋条，可防止收缩下陷。
G、格子连接加强肋之场合，可防外形收缩下陷，并可使强度显着增加。
⑵、强度的改善
A、肉厚较薄之孔，把孔边肉厚增加及高度增高以补强。
B、切离之孔周边肉厚宜增加。
C、曲面的设置，可使强度增强。
D、角隅设R，可改善强度，防止应力集中，变形破裂。
E、角隅设R，增强塑件轮廓之强度。
（不好）（好）（良）
角隅圆角设计
F. 孔与孔之间距，孔与边缘之距离，应有适当之距离，可防止破裂之发生。
⑶、模具及成形品的改善
A、锐角薄肉部分，易使材料充填不足。
B、透明成形品，肩角部设充分之脱模斜度，顶出时不被刮痕，才不致于影响透明性。
C、斜向凸彀，使模具构造变为复杂，改善凸彀方向的形状，使其成垂直方向的分模。
D、将侧面之孔避开，可消除倒扣而不用侧向抽芯机构。
E、上下靠破，可免除使用侧向抽芯机构，使模具构造简化。
F、孔用靠破时，模具加工或成型后孔会偏心，设计时宜将靠破单边留0.2段差。
G、手扭止滑部，凸形场合模具之切削加工容易。
H、分模线为阶梯形，模具制作困难，毛边修整不易，宜改为直线形式曲线形。
I、底部设置凸缘，可使分模线单纯，后加工容易。
J、切削时左右对称形状加工容易，非对称者加工困难。
K、车削加工比铣削加工速度快且廉价，成形品应尽量设计为圆形。
L、模具成形加工，在成形品之孔，一般以型芯销来成形。所以在模具构造上，宜避免上部内厚过薄。
M、薄肉部位有尖角，同时易造成充填不足。
N、成形品文字应凸出，于模具加工时，反为凹入文字，雕削加工容易，或先凹陷后凸起。
O、内部托架上开孔，模具成本增加，且易发生故障，可改在成形后，钻孔加工。
P、深凹穴，应尽量为于成形品之同一侧(顶出，成形需要)。
S、改变模具固定侧之型芯形状，使母模仁减少与成形品之接触面积(有利脱模)。
T、断面肉厚较厚时，可改为补强肋，但肉厚应与其它肉厚均一。
W、深入之补强肋，尽量使用最大之脱模斜度，以利脱模，波形面之谷底，宜避免锐角形成。锐角部
会阻碍材料流动，使模具强度减弱，成形品产生应力集中。
5、其它
a、成形品与组合件，组合时宜在任何一方角部设置间隙。
b、螺纹嵌件埋入至成品螺丝柱顶面留一段0.5mm距离，避免成形时塑料进入螺纹内部。
c、两件成形品超声波熔接方式有很多形式，设计时要慎重选用。如下图:
A：导能点高度；P：塑料厚度；r：熔接表面区域；e：交面之间隙以防外凸；HORN：电极臂
熔接前熔接后凹凸槽型之设计
阶梯形一般设计汽车后灯反光片导熔点之设计
阶梯形水、气密之设计适用于反光器之导熔点
接面以角度之导熔点设计，以便渐进之熔接
熔接前套环没有与镜片接触熔接后套环保住了玻璃适合各化妆品盒之接面设计
d、螺纹埋入件制作成本高，成形时使成形周期延长，应尽量避免使用，尽量使用自攻牙螺丝直接锁入螺丝柱。
e、埋入件高出成形品少许，固定时可避免被拉取而松脱。
f、螺丝柱前端内孔，宜予倒角或沉台，以便于自攻螺丝导入。
g、贯穿孔使模具加工变为困难，可预留钻孔定位孔，待成形后，再次加工。
h、型芯销之分割面，位于埋入件之端面，埋入件受抵压，于成形时能确保固定。
i、铰链成形品，宜设两段圆弧，使用效果更佳。
6、结构设计完成后的审核与修改
作为一个公司，设计者完成的设计必须经过审核，才能进入下一环节，如制造、外发等。要审核，必须有这样一个人，职位比一般的设计者高，技术比一般的设计者强，才能审核并通过他人的设计。审核者的职位与水平二者缺一不可。
如果公司没有可以担任审核者的人，自然就没有合格的审核。没有审核，用校对，也可以部分替代审核的功能。校对者与设计者是平级的，职位平级、水平平级。校对者校对设计者的设计，没有问题，就通过校对，有问题，这提出来反馈给设计者，也可以就发现的问题提出解决方案。
传统的设计流程：设计、校对、审核，还是有它的合理性。通过校对、审核可以发现很多设计问题，把问题消灭在设计中，否则问题带到制造中，解决起来就麻烦了，有时甚至是无法解决的。但是到深圳工作10年来，我还没有见过那个公司真正采用设计、校对、审核流程的。是这个流程太繁琐、效率不高？还是什么别的原因？
校对、审核发现了问题，就需要设计者修改设计。好钢要经过千锤百炼，好的设计也要经过千修百改。每一次修改，就离错误远一点，离完美近一点。设计、发现问题、修改设计、再发现问题、再修改设计，经过无数次这样的循环，设计就会好起来。靠个人自身，是很难达到这个循环的，有个人感情的原因，谁都难以否认自己的设计；也有审美疲劳的原因，对问题熟视无睹了；还有个人能力的原因，谁都有局限性。有时改到自己都烦了，告诫自己：好设计是经过千修百改出来的，强压怒气，认真改完。最讨厌那些一大堆问题，还不承认，不改的人。所以需要校对和审核去发现问题，去督促修改完善。审核有审批权，可以不通过你的设计。
有的公司设计流程中既没有校对、也没有审核，随便一个工程师设计的东西就出去了，就代表公司水平了。所以问题多多: 设计问题多多，制造问题多多，产品问题多多，成本问题多多，周期问题多多。
塑胶产品结构设计准则--加强筋篇
产品结构设计准则--加强筋篇 基本设计守则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。 产品厚度与加强筋尺寸的关系 除了以上的要求，加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。此外，塑料的蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦系数及稳定性)，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。顶出面积减少
设计方案注意事项
设计师出设计方案注意事项： 1、设计师接单：必须了解业主的装修设计风格意向,业主居住人口、性别、年龄、 空间布局需求，同时记录，以备忙时忘记查看或因需要转交其他设计师时所需。必须要有业主的联系方式，多向业主或业务营销人员索取客户详细资料与交流的信息，确保设计方案与业主需求相近，便于下次会面与谈单的沟通，缩短洽谈时效，提高工作效率。 2、接到业务单子，首先了解：房屋结构，墙体是否可动，（不建议改动承重墙， 或明令禁止的部位）。如确需改动结构应先向业主详细说明，我们可代为操作或协助操作，施工合同与预算中不得体现出来，费用应另外支付，如万一有事，我们可出面代为调解，责任与费用应由甲方自负。 3、注意房屋内的梁、柱、层高、窗台高度的结构，进出水管道位置，，排污出口， 油烟机、换气风管出口，煤气管道，空调内外机摆放位置，是否需要安装新风系统、地热、中央空调、太阳能热水器、锅炉、电热水器、燃气热水器，是否需要安装监控、智能配电、纯净水净化器。 4、平面布局，日常用品，家具摆放，家电位置，开关插座，常规使用，特殊要 求，把业主的家结合业主的要求综合自己的设计思路，当做自己的家来设计布局。 5、公司承诺：接到户型图48小时内，设计师应出1-3套平面方案，认为最满意 的一套方案出顶面，为方便与业主见面谈单，也体现我们公司员工的认真、负责的态度与工作的效率。第一次见面要主动递上名片与公司简介资料。去洽谈见面，千万别忘记带上设计协议，永远记住，卖不出去的图纸，叫废纸。 6、洽谈方案如果满意，深入洽谈立面效果，色彩搭配，诚挚要求业主签约设计 协议，预交设计订金。（注：如有能力收设计费最好收进，设计费按公司规定比例分成） 7、立面布局，应结合实际，家具常规尺寸图，顶部标高尺寸图、侧视图、俯视 图、接点图，如有特殊要求，应在图纸上注明，水路管道也应画出走向图。 公司规定给水管全部走顶面或墙面，禁止地面施工，预算内必须有防水处理项目，以防漏水现象发生。 8、强弱电布置应合理到位，有线电视线旁应放置网络线，客厅考虑音响线。电 脑桌旁应安置电话线，注明强弱电禁止走同一管道，壁挂电视应放置隐墙穿线孔?50-?75两根，靠近窗帘部位尽量少放插座，防止用电打火花引起火灾。 9、木制作造型设计尽量简洁明快，现代感强，整体方安尽量考虑空气对流，通 风采光到位，色彩搭配协调一致，背景墙纸柔和，耐人寻味，品位无穷，多做亮点，争取把作品体现到最佳状态。 10、设计制作完毕，别忘记把图纸设计制作说明打印出来，与客户签定合同 后，千万别忘记给施工人员做开工前交底，并做好交底确认记录，开工放样，以防止施工中途出现大量更改图纸。开工后应多跑工地，公司规定每套工地应不低于七次到场验收与察看。多了解施工工艺与制作用材及方法，为下一次谈单作更好的准备。请记住有备无患；一分耕耘，一分收获，付出了就有回报。服务好每一位业主是我们神圣的职责，努力让我们的每一位顾客享受到服务，使用了我们的产品，脸上都露出真挚微笑。 杭州艺创装饰工程有限公司 2006年10月16日
塑料产品结构设计准则~壁厚
产品结构设计准则--壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为上限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于 0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高于 0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流
动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。 此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则 在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。
产品结构设计之连接结构
引言 连接结构问题时产品设计中一个重要的问题。构成产品的各个功能部件需要以各种方式连接固定在一起形成整体，以完成产品的设计功能。满足外观造型设计的产品外壳，通常也是由底盖，主体框架等部件组成，需要连接固定形成一个整体。因此有必要对产品设计中连接结构问题进行探讨。 （三个品牌的四款手机在屏幕和键盘之间采用了不同的连接结构方式，使得这四款手机出现了不同的造型和使用方式。） 一，相关名词解释 “连接”在光明日报出版的《辞海》中的解释是：“（1），相互衔接，相连；（2），使相连。”从中我们可以看出连接可以是两个物体相互衔接，也可以是使两个物体相连。“结构”在《现代汉语规范辞典》中的解释是：“构成事物整体的各个部分及其搭配，组合的方式;建筑上受力的构件。”在平常生活中，有很多连接现象。电视与遥控器之间的可以是连接，电话可以把异地的亲人朋友连接起来，整个地球可以被网络连接在几台电脑前……从产品设计的角度，可以将“连接”解释为部件之间的衔接方式。“结构”也可以从功能、位置、材料等角度分为支撑结构、折叠结构、箱体结构等。在这里，我们要研究的连接结构是产品造型中的连接结构。 二，连接结构的分类
按照不同的分类标准，连接结构可以分为不同的形式。按照不同的连接原理，可以分为机械连接结构、粘接和焊接三种连接方式；按照结构的功能和部件的活动空间，可以分为动连接和静连接结构。如下面二图所示。 三，从产品形态的角度分析产品设计中动连接结构和静连接结构的应用 产品设计是技术与艺术相结合的产物。缺少了技术支撑，产品华而不实，是一种空想；如果只是偏向技术，则又失去了工业设计的特色。当前的一些相关书籍中，对连接问题的研究是比较成熟的。在横向上对各种连接结构方式，在纵向上对某一类材料比如塑料或金属等的连接方式都作了比较详尽的介绍。但是他们的研究是偏向于对机械设计和工程设计方面的介绍。从产品设计的角度对连接结构的研
滑块设计要求及注意事项
倒勾处理(滑块) 一?斜撑销块的动作原理及设计要点 是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如下图所示： 上图中： β=α+2°～3°(防止合模产生干涉以及开模减少磨擦) α≦25°(α为斜撑销倾斜角度) L=1.5D (L为配合长度)
S=T+2～3mm(S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=(L1xsina-δ)/cosα(δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM； L1为斜撑梢在滑块的垂直距离) 二?斜撑梢锁紧方式及使用场合 简图说明 适宜用在模板较薄且上固定 板与母模板不分开的情况下配 合面较长，稳定较好
适宜用在模板厚、模具空间大 的情况下且两板模、三板板均 可使用 配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径) 稳定性较好 适宜用在模板较厚的情况下 且两板模、三板板均可使用， 配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径) 稳定性不好,加工困难. 适宜用在模板较薄且上固定板 与母模板可分开的情况下 配合面较长，稳定较好 三?拔块动作原理及设计要点 是利用成型机的开模动作，使拔块与滑块产生相对运动趋势，拨动面B拨动滑块使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。 如下图所示：
上图中： β=α≦25°(α为拔块倾斜角度) H1≧1.5W (H1为配合长度) S=T+2～3mm (S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=H*sinα-δ/cosα (δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM； H为拔块在滑块的垂直距离) C为止动面，所以拨块形式一般不须装止动块。(不能有间隙)
塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计注意事项 1、塑料产品开发的结构设计原则 ⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 ⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 ⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 ⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 ⑸、塑件的结构尽可能采纳标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 ⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 ⑺、兼顾成本。 2、材料的选取 ⑴、ABS：高流淌性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件（不直同意冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有确实是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、
导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 ⑵、PC+ABS：流淌性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 ⑶、PC：高强度，价格贵，流淌性不行。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。 ⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 ⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如： CM3003G-30。 ⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于
产品结构设计准则壁厚篇
产品结构设计准则壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於 0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm 时，产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则 在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。 转角准则
设计需要注意事项
1、鞋柜的隔板不要做到头，留一点空间好让鞋子的灰能漏到最底层，水槽和燃气灶上方装灯。定卫生间地漏的位置时一定要先想好，量好尺寸。地漏最好位于砖的一边，如果在砖的中间位置的话，无论砖怎么样倾斜，地漏都不会是最低点。 2、卫生间，空调插座均未设计开关。特别是卫生间电热水器，以一双级开关带一插为宜。如要关去电热，拔插头有危险 3、关于面砖阳角部分的处理方法，归根到底是看工人的水平。如果泥水工工人水平不错，而且磨瓷砖的工具比较好的话，就应该毫不犹豫的选择磨45度角的做法。从效果上来看，只要磨的好，磨45度角的阳角做法，是最漂亮的！如果工人的水平确实不怎么样，那么你还是选择用阳角条吧，因为磨的不好的45度角做法还不如用阳角条的效果。 4、排好水管后的水管加压测试也是非常重要的。测试时，大家一定要在场，而且测试时间至少在30分钟以上，条件许可的，最好一个小时。10公斤加压，最后没有任何减少方可测试通过。 5、塑钢门的时候一定要算好塑钢门门框凸出墙壁的尺寸，知会安装人员，使得最后门框和贴完瓷片的墙壁是平的，这样既美观，又好做卫生。 6、木工的包门套和泥工的贴瓷砖也是要配合的，包门套的时候，要考虑下面的地面（门的两边地面的任何一面）是否还要贴瓷砖或者其他水泥砂浆找平的事情，因为门套如果在贴瓷片前钉好，一直包到地面，将来用水泥的时候，如果水泥和门套沾上了，就会导致门套木材吸水发霉 7、床垫下方和床板一定要透气。床板一般用杉木板最好 8、做油漆尽量多用纸胶带 9、买灯具要注意：一般尽量选用玻璃、不锈钢、铜或者木制（架子）的，一般不要买什么铁上面镀什么其他镀层啊、什么漆啊之类的，容易掉色。 10、脸盆尽量用陶瓷盆，玻璃盆难搞卫生 11、水电改造要自己计划好，要求他们按直线来开曹。自己看着他们画线，全按画的线开曹。每一项都要自己验收才行。 12、防水一定要做好，一定要试水！ 13、很多施工中口头上的协议成了结帐时被宰的缺口,一定要写成白纸黑字，增减的项目都一定要把价格问清，写出来! 14、地面如果装地板，地面均要重新做水泥层重新抹平。 15、厨房门，还是要装修的木工做木制的吊轨门为好。 16、客厅里尽量多地装电源插头。 17、洗手间的淋浴外还是要做隔断。不能图省事拉一个浴帘了事，实际很不方便，水流满地。 18、做门与门框的材料要选木纹细致的材料。 19、在安装橱柜前一定要确认你家的水路是否OK。 20、厨卫地砖一定别挑白色。 21、天花板要特别注意抹平腻子后才能抹多乐士 22、客厅灯光盏数不宜过多，简洁为好，否则象灯具店！ 23、买那些需要安装的东西尽量要求卖货的安装，实在不包安装，也一定要坚持安装完后才付完全款！！ 24、装修期间，把你以前所收集到的厂家商家的名片随身带着 25、铝扣板的保护膜最好在装之前就去掉。 26、鞋柜最好用百叶门，防臭。鞋柜边可以留一个插座，用来插烘鞋。 27、切菜的地方可以安个小灯。 28、方便的话餐厅也可以安排气扇，这样吃火锅或做烧烤时就不会弄脏厅屋的天花板。 29、门口最好安排一个放杂物的柜子，可以放在鞋柜的上面。把常用的东西，如伞，包，剪刀，零钱，常吃的药等等放在那里，这样就很方便了。
产品结构设计注意事项
产品结构设计注意事项 第一章塑胶结构设计规范 一、结构设计材料及壁厚 1、材料选择 2、壳体厚度 3、零件厚度设计实例 二、产品结构设计脱模斜度 1、脱模斜度要点 三、产品结构设计加强筋 1、加强筋与壁厚的关系 2、加强筋设计实例 四、产品结构设计螺丝柱和螺丝孔 1、柱子的问题 2、孔的问题 3、“减胶”的问题 五、螺丝柱的设计 六、产品结构设计止口应用 1、止口的作用 2、壳体止口的设计需要注意的事项 3、面壳与底壳断差的要求 七、产品结构设计卡扣应用 1、卡扣设计的关键点 2、常见卡扣设计
第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a.ABS塑料：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击， 不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架） 等。ABS电镀附着性能好，普遍用在产品电镀的零部件上（如按钮、侧键、装饰 件） 导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 b.PC+ABS塑料：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧 性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c.PC塑料：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按 键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。 d.POM塑料：具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和 吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动 齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e.PA塑料：坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮 等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 f.PMMA塑料：有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳 光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐 腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的 透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。 2、结构设计壳体的厚度 a.壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的35%以内，整个部件的局部最小 壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于 100mm²。 b.在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜 片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。根据产品不同壁厚，根据 实际情况调整； c.电池盖壁厚取0.8~1.0mm。 d.塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。 塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中尼龙(PA)0.450.761聚乙烯(PE)0.60 1.251聚苯乙烯(PS)0.75 1.251有机玻璃(PMMA)0.80 1.502聚丙烯(PP)0.85 1.451聚碳酸酯(PC)0.95 1.802聚甲醛(POM)0.45 1.401聚砜(PSU)0.95 1.802 ABS0.80 1.502 PC+ABS0.75 1.502
结构设计注意事项
方案阶段 1.建设场地不能选在危险地段。 由于结构设计在建设场地的选择中一般是被动的接受方，因此，在结构方案及初步设计阶段，应特别注重对建设场地的再判别。对不利地段，应根据不利程度采取相应的技术措施，相关节。规定见《抗规》4.32.山地建筑尤其需要注意总平布置。 《抗规》第 3.3.5条规定: 山区建筑场地应根据地质、地形条件和使用要求, 因地制宜设置符合抗震设防要求的边坡工程; 边坡附近的建筑基础应进行抗震稳定性设计。建筑基础与土质、强风化岩质边坡应留有足够的距离, 其值应根据抗震设防烈度的高低确定, 并采取措施避免地震时地基基础破坏。 《抗规》第4.1.8 条规定: 当需要在条状突出的山嘴、高耸孤立的山丘、非岩石的陡坡、河岸和边坡边缘等不利地段建造丙类及丙类以上建筑时,除保证其在地震作用下的稳定性外, 尚应估计不利地段对设计地震动参数可能产生的放大作用, 其地震影响系数最大值应乘以增大 系数。其值可根据不利地段的具体情况确定, 在1.1~1.6 范围内采用。 此条为强条; 台地边缘建筑地震力放大系数也意味着单体建筑成本的增加。实际上, 有时边坡支护的费用可能远远大于边坡上单体的费用。曾经有的方案设计单位布置总平时将18~33层的高层布置在悬崖边缘或跨越十多米高的边坡, 这些都是对结构及地质不了解才会产生的错误。3.是否有地下室。 高层建筑宜设地下室；对无地下室的高层建筑，应满足规范对埋置深度的要求。4.高度问题房屋高度有没有超限。房屋高度是多少，室内外高差是多少， 5.结构高宽比问题 《高规》3.3.2条规定，6、7度抗震设防烈度时，框架-剪力墙结构、剪力墙结构高宽比不宜超过6。高宽比控制的目的在于对高层建筑结构刚度、整体稳定、承载能力和经济合理性（主要影响结构设计的经济性，对超高层建筑，当高宽比大于7时，结构设计难度大，费用高）的宏观控制。6.结构设计应与建筑师密切合作优化建筑设计和结构布置。 采取必要的结构和施工措施尽量避免设置各类结构缝（伸缩缝、沉降缝、防震缝）。当必须设置时，应符合现行规范有关缝的要求，并根据建筑使用要求、结构平面和竖向布置的情况、震要求等条件、综合考虑后地基情况、基础类型、结构刚度以及荷载、作用的差异、 抗 . . . . 确定。 各缝宜合并布置，并应按规范的规定采取可靠的构造措施和保证必要的缝宽，防止地震时发生碰撞导致破坏。结构长度大于规范时, 应设置伸缩缝, 高层建筑结构伸缩缝的最大间距: 。45m剪力墙结构为框架结构为55m, 7.结构平面布置不规则问题 《抗规》：1）扭转不规则，规定水平力作用下位移比大于1.2；2）凹凸不规则，平面凹进的尺寸，大于相应投影方向总尺寸的30%；3）楼板局部不连续，楼板的尺寸和平面刚度急剧变化，例如，有效楼板宽度小于该层楼板典型宽度的50%或开洞面积大于该层楼面面积的，或较大的楼层错层。30%8.《高规》限制结构长宽比 结构长宽比6、7度不应大于6。限制长宽比，其目的就是要在结构设计中控制长矩形平面的使用，当平面的长宽比大于3时，虽然未超过规范规定的限值，但已对抗侧力构件（如剪力墙等）的设置及楼盖结构的整体性提出了较高要求（见《抗规》6.1.6条及《高规》8.1.8条等）。框架抗-震墙及板柱-抗震墙结构以及框支层中，楼板的整体性对结构的协同工作影响很大，结构设计时应特别注意加强楼板的整体性及面内刚度。9.《高规》3.4.3条规定，不宜采用角部重叠的平面图形或细腰形平面图形。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计小 常识 第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1 、材料选择 1.2 、壳体厚度 1.3 、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1 、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1 、加强筋与壁厚的关系 3.2 、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1 、柱子的问题 4.2 、孔的问题 4.3 、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计
6.1 、止口的作用 6.2 、壳体止口的设计需要注意的事项
6.3 、面壳与底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1 、卡扣设计的关键点 7.2 、常见卡扣设计 8、装饰件的设计 8.1 、装饰件的设计注意事项 8.2 、电镀件装饰斜边角度的选取 8.3 、电镀塑胶件的设计 9、按键的设计 9.1 按键() 大小及相对距离要求 10、旋钮的设计 10.1 旋钮() 大小尺寸要求 10.2 两旋钮() 之间的距离 10.3 旋钮() 与对应装配件的设计间隙 11、胶塞的设计 12、镜片的设计 12.1 镜片()的通用材料 12.2 镜片()与面壳的设计间隙 13、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计 13.1 、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计注意事项
第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1 、材料的选取 a. ：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受 可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、支架）等。还 有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。目 前常用奇美757、777D 等。 b. ：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件， 如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85 、T65 。 c. ：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传 动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y 、2405、2605 。 d. 具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、 较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、 蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44 。 e. 坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击 力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：3003G30 。 f. 有极好的透光性，在光的加速老化240 小时后仍可透过92% 的太阳光，室 外十年仍有89% ，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐 腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求 的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱001。 1.2 壳体的厚度 a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小
塑胶件结构设计规范
塑胶零件结构设计规范
摘要 随着公司的不断发展和产品的增加，为了造型的需要产品结构件中塑料零件用 的越来越多。那么在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计 塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。 本文对这些具体问 题进行了详细的总结。希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。 关键词 塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择 1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型 1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下 图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
1.2 利用转换区的方法来防止突然的递变。
1.3 利用肋及浮凸物和铸空法使设计更合理。
1.4 转角处用圆弧过渡。
1.5 尽量让浮凸物与外壁或肋相连。
1.6 如果肋本身即与外壁间隔相当远，则最好加上角板。
2、零件的壁厚确定应合理 塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求， 太薄会造成制品的强度和刚度不足， 受力后容 易产生翘曲变形 ， 成型时流动阻力大 ， 大型复杂的零件就难以充满型腔。 反之， 壁厚过大， 不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因 此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点： 2.1 在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.2 零件的各部位壁厚尽量均匀， 以减小内应力和变形。 不均匀的壁厚会造成严重的翘曲 及尺寸控制的问题； 2.3 承受紧固力部位必须保证压缩强度； 2.4 避免过厚部位产生缩孔和凹陷； 2.5 成型顶出时能承受冲击力的冲击。
给排水设计方案过程注意事项
新手必读（一）给排水设计过程与注意事项——排水设计的新手往往只知道要查规范去画图，而对一个工程如何展开、各专业如何提资协作建筑对于刚从事给 ~直到竣工验收，并没有一个清晰准确的认识。为了让大家更快进入设计师的角色，收集了一些资料在此奉上！流程介绍分为设计阶段（工程建议书—可行性研究报告—初步设计—施工图设计—施工图审查、消防 审查、人防审查）和施工阶段（图纸会审——工地处理——竣工验收）。一、工作阶段划分工程建议书——可行性研究报告——初步设计（扩初设计）——施工图设计——施工图 1、设计阶段：审查、消防审查、人防审查。图纸会审——工地处理——竣工验收。 2、施工阶段二、设计工作流程施工图绘制按下面八个步骤进行，根据情况也可交叉进行：人员提供平面、立面、剖面。水专业提资，确定互相提资时间，列出工作计划，建筑设计1、召集各专业开会个阶段，第一阶段提管井位置、面积，电容量，水池容积，设备房面积等，一般时间在一周之内；第二阶段应分3第三阶段向概算专业 3周；提设备房布置，消火栓、湿式报警阀、水流指示器位置等，一般时间在中前期，约2～提设备材料表，一般在出图前一周。其它专业应向本专业提的资料必须明确提资时间并写入工作计划。第一阶段空调应提供空调补充水量，第二阶段建筑应该提供卫生间大样，时间也是在中前期，使本专业绘制完设备房大样图后第一次建筑提资一般比较简单，在做第一阶段提资能马上进入卫生间大样的绘制，提资的时间一定要坚持尽早。 的同时，仔细看一次图纸，不清楚的地方一定要问，设计范围要明确，管井分布面积要落实。还要着手写联系函给业主要求提供相关资料（如市政自来最低水压、管径、位置，市政排雨水管道标高、位置等，由业主相关部门索要资料），明确做法（如住宅卫生间大样画到什么程度，水表怎么设置，有什么特殊要求等），确定管道材料等等，而且要业主来文答复，作为设计依据，发生纠纷时有据可查（保护自己），并作为归档资料的一部分归档。 2、写统一技术条件，交审核人签字认可。设计依据，建筑等级，计算的方法，各个系统的技术方案（如给水系统方案是否市政水直供、水泵－水箱供水），关键的技术指标（用水定额、消防用水量等），采用的管材一定要写清楚，技术方案和设计的关键问题应该先与审核人取得一致意见，否则校审时才修改工作量太大，而且影响其它专业。 3、写计算书。这阶段先计算涉及向其它专业提资的内容，如水池容积计算，水泵选型等，计算完成后给校对人检查。 4、向各相关专业第一阶段提资，接受各专业提资。要严格按工作计划提资，一定要按质量管理体系要求填写提资单，出现问题的有据可查，避免承担不必要的责任。提资单给校对及专业负责人签字时应该提交相应部分的计算书。 5、画图，完成计算书余下内容，第二阶段提资。绘制施工图的顺序应该是大样图?平面图??系统图。画图当中注意与建筑等工种的沟通和协商，经常发生建筑修改或某专业要求修改建筑不通知其它专业的情况。 6、设计人自校。提交校审时出现图纸相互矛盾等错误是不应该的，而且不允许出现很明显的简单错误，例如立管编号错编成其它系统的，编号重复等等。 7、校对审核。提交校审时应一起提交统一技术条件和计算书，白纸图设计人应签好名。 8、会签，出图。 三、画图注意事项． 。计算编制计算书时关键的技术指标（用水定额、消防用水量等）必须取自经审核人认可的统一技术条件1、的步骤应详细列出使用的计算公式，然后列式将数值代入计算，给水管径可在给出计算公式后列表计算。所有需要计算的设计数据均应在计算书中表示，不能漏项。：设计总说明—平面图—大样图—系统图—设备材料表—采用的标准图集。2、图纸目录编排顺序；尺寸及标高标注的数字高为4mm，数字高3～3、全套图纸字体大小要统一。一般说明中单线汉字高5mm ，尺寸及标高标注的数字为2.5mm。；使用window字库中的ture type字型时在说明中为4mm2.5mm 0.6mm。0.54、粗线宽度一般为～。建筑提资的图上有很多尺寸、标注是其专业本身的，如门窗号与尺寸、建筑选用的图集、突出本专业内容5做法等，可以删去，只保留总尺寸、轴线尺寸、需要的细部尺寸标注。建筑的墙线要变成细线。本专业不同系统的给排水制图标准》设置。管线要用图例、颜色、图层来区别。图例应严格按照《。按顺序画平面图时自校大样图，画系统图时自校平面图，最后自校系统图，提交校审前再、6坚持严格自校自校一次，花费的时间不多，可以避免自相矛盾的错误。四、图纸绘制应注意的一些问题1、卫生间大样画卫生间大样首先要确定给排水立管的位置，要根据各层平面图特别是转换层是否能方便连接考虑，排水立管布置尽量靠近大便器。住宅卫生间没有蹲厕的应设地漏。公用卫
塑胶产品结构设计准则--洞孔
塑胶产品结构设计准则--洞孔 (Hole) 在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。 相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点图。与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。要是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方。从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一安全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。 孔离边位或内壁边之要点 穿孔
从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。穿孔的做法可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。一般来说，第一种方法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。 盲孔 盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。要是盲孔的直径只有或於1.5mm，盲孔的深度更不应大於直径的尺寸。 盲孔的设计要点 钻孔
大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成型，减低生产成本。但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为大〔，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外成本可能较辅助的後钻孔工序为高，此时，应考虑加上後钻孔工序。钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高品质，亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间；另一做法是在塑胶成品上加上细而浅的定位孔以代替使用钻孔夹具。 侧孔 侧孔往往增加模具设计上的困难，特别是当侧孔的方向与开模的方向成一直角时，因为侧孔容易形成塑胶产品上的倒扣部份。一般的方法是使用角针”Angle Pin〔及活动侧模”Split Mould〔，或使用油压抽哥。留意哥针在胶料填充时会否受压变形或折断，此情况常见於长而直径小的哥针上。因模具的结构较为复杂，模具的制造成本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽走哥针才可脱模而相应增加。 其他设计考虑 有关孔穴在产品设计上的考虑，尚有下列各点： 1. 多级”多个不同直径但相连的孔〔的孔可容许的深度比单一直径的孔长；此外，将模具件部份孔位偷空，亦可将孔的深度缩短，下图说明这两种方法的应用。
塑胶产品结构设计注意事项
塑胶产品结构设计注意事项 目录 第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料选择 1.2、壳体厚度 1.3、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1、加强筋及壁厚的关系 3.2、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1、柱子的问题 4.2、孔的问题 4.3、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计 6.1、止口的作用 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 6.3、面壳及底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1、卡扣设计的关键点 7.2、常见卡扣设计 7.3、
第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲 击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支 架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、 导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击 韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、 按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、 PC2605。 d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和 吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、 传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。 受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳 光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐
设计人员注意事项
四、设计人员易出现的问题 初学者经常会出现忘记加出血线；在填加黑色时，往往用四色黑，那样黑色印出来，小字会重影；拼大版时版心过大，容易忽略角线给印刷裁切带来不便，忘记模式转（RGB转CMYK）、图像精度不够，出现乱码等。虽然这是初学者易犯的错误，但对于有经验的设计师来说也应注意。 （一）设计制作检查 1、文字校对； 2、版面尺寸设置； 3、页面上各元素前后层次关系对否； 4、图像分辨率设置是否合理； 5、EPS图是否正确加网； 6、汉字是否做过heavy处理； 7、叠在底图上的黑色文字、线条及色块是否做了套印处理； 8、色块相接处是否做了扩缩； 9、文字与色块套印是否有必要做扩字缩底处理； 10、分色版中是否有专色。 （二）输出检查
1、线设定正确与否（包括无素信息、半色调加网、打印和RIP的设置）； 2、阴、阳片药膜面正反设定正确与否； 3、裁切线及折标设定与否； 4、打印机类型和页面尺寸及方向的设定正确与否。 （三）菲林片检查 1、软片网点密度如何； 2、网点锐利否以及信息对否； 3、线条特性如何； 4、分色版上颜色名对否； 5、软片是否平整、干净、无明显折痕、划痕及污迹是否有不规则线或网出现。（四）打样检查 1、成品版式及尺寸是否符合要求； 2、色彩正确与否； 3、折手对否。 （五）“组版十查”口诀 一查图形，二查字，三查位置，四查序；
五查颜色，六查网，七查尺寸，八规矩； 九查周边无差错，十查格式要仔细； 保证质量最重要，问题解决组版里。 了解到这里有一些刚入门的朋友，对印刷设计的相关常识知之甚少，发一些东西，以供参考。 这些东西还不全，但很多是做平面设计的人必须要知道的。 还有什么不知道的可以跟贴提问，我会尽快回答。 1、什么是图像分辨率？为什么强调它？ 答：高分辨率的图像比相同尺寸的低分辨率的图像包含的像素多，图像信息也较多，表现细节更清楚，这也就是考虑输出因素确定图像分辨率的一个原因。如一幅图像若用于在屏幕上显示，则分辨率为72像素/英寸即可；若用于600Dpi的打印机输出，则需要150像素/英寸的图像分辨率；若要进行印刷，则需要300像素/英寸的高分辨率才行。图像分辨率设定应恰当：若分辨率太高的话，运行速度慢，占
塑胶产品结构设计准则--壁厚篇
塑胶产品结构设计准则--壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于0.01mm/mm 时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。 此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则
在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。 转角准则 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供叁考之用。