焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看
2015-07-31
汇总目录
碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺
加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺
SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺
活性炭/焦脱硫脱硝工艺
碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺
1.脱硫脱硝原理
采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：
Na
2CO
3
+SO
2
→Na
2
SO
3
+CO
2
（1）
2Na
2SO3+O2→2Na
2
SO
4
（2）
脱硝采用NH
3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH
3
选择性地与烟气中NO
x
反应，
生成无污染的N
2和H
2
O随烟气排放，其化学反应式如下：
4NO+4NH
3+O
2
→4N
2
+6H
2
O （3）
2.工艺流程
焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO
2
，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和
NO
x
，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。
图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意
该工艺主要由以下系统组成：
脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。Na
2CO
3
溶液通过定量给料装置和溶
液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO
2
发生反应进行脱硫，脱硫效
率可达90%。脱硫剂喷入装置与系统进出口SO
2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO
2
浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。
核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。
氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。
3.工艺特点
①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO
2
含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。
②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。
③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。
④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。
⑤氨气通过网格状分布的喷氨口喷入装置内，高温热解析气体通过孔板送风口送入烟气中，使氨气与烟气、高温热解析气体与烟气接触更充分，混合更均匀。
⑥在不影响正常运行的条件下，可在线利用高温烟气分解催化剂表面黏性物质，提高脱硝催化效率和催化剂使用寿命。
⑦省略传统工艺中的催化剂清灰系统。
⑧烟气通过滤袋在过滤过程中，与滤袋外表面滤下的未反应脱硫剂充分接触，进一步提高烟气的脱硫效率。
⑨半干法脱硫温降小（＜30℃），除尘脱硝一体化缩短流程，减小整体温降，回送烟气温度大于150℃，满足烟囱热备要求。
⑩烟气在高于烟气露点温度的干工况下运行，不存在结露腐蚀的危险，无需做特殊内防腐处理。
4.投资与操作成本
投资成本约为35-45元/吨焦，操作成本约为12.6元/吨焦。
加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺
1.脱硝原理
在催化剂存在的条件下，烟气中NOx与喷入的氨发生还原反应，生成N
2和H
2
O，
实现脱除NOx。反应温度通常在290-420℃之间，脱硝反应式为：
4NO+4NH
3+O
2
→4N
2
+6H
2
O （1）
2NO
2+4NH
3
+O
2
→3N
2
+6H
2
O （2）
NO+NO
2+2NH
3
→2N
2
+3H
2
O （3）
式（1）和式（3）是主要反应，因为烟气中90%以上NO
x
是以NO形式存在。
2.脱硝工艺流程
用主抽风机从焦炉总烟道引出原烟气，经过GGH换热或加热炉加热至320℃（加热炉用焦炉煤气加热）。热烟气进入SCR反应器，与加入的脱硝剂（液氨）在催化剂作用下进行选择性还原反应，达到高效脱硝目的。脱硝后的洁净烟气进入GGH，加热原烟气，从GGH出来的洁净烟气经余热锅炉加热冷水，回收热能后，进入烟囱排至大气（见图1）。
该脱硝工艺装置主要由GGH（烟气-烟气换热器）、烟气加热炉、余热锅炉、SCR 反应器、氨站等组成。
图1 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺流程示意
3.高温脱硝工艺特点
1）脱硝效率可达70%，能够满足150mg/m3排放标准。
2）脱硝效率稳定，对于低NO
x
排放有更稳定的脱硝能力。
3）一般SCR脱硝系统的最佳反应温度为350℃，为此设置了烟气-烟气换热器GGH，让SCR出口350℃净化后的烟气与180℃原焦炉烟气换热，使原焦炉烟气升高至350℃，减少COG燃料的消耗量，极大地降低了系统能耗。
4）为使进入SCR反应器的原焦炉烟气达到最佳脱硝温度（320-370℃），系统还设置一套以焦炉煤气或高炉煤气为主燃料的加热炉。从加热炉出来的烟气温度为700-800℃，和原焦炉烟气进行混合加热，将欲脱硝的焦炉烟气温度升高至350℃。
5）设置了一套余热锅炉系统。从GGH出来的洁净烟气温度为200℃，进入余热锅炉，将冷水（20℃）加热至100℃，生产热水用于采暖或供热，达到节能降耗目的。
6）SCR反应器系统采用蜂窝波纹板式催化剂；布置形式为“2+1”，即两层运行一层预留；脱硝剂为液氨；最佳反应温度约320℃；催化剂能承受运行温度400℃不少于5h的考验，而不产生任何损坏。SCR反应器设置一套氨/烟气混合均布系统。
4.投资与操作成本
装置占地面积为95m×20m；装置投资费用约7720万元（对应247万吨/年焦炭
产能）；吨焦投资成本为31.3元；吨焦脱硝操作成本约12.8元。
S IC S法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺
1.有机催化法脱硫脱硝原理
利用有机催化剂L中的分子片段与亚硫酸结合形成稳定的共价化合物，有效地抑制不稳定的亚硫酸的逆向分解，并促进它们被持续氧化成硫酸，催化剂随即与之分离。生成的硫酸在塔底与加入的碱性物质如氨水等快速生成高品质的硫酸铵化肥，其反应原理和过程与工业硫酸铵化肥的生产相似。该过程反应式如下：
SO
2+H
2
O→H
2
SO
3
（1）
H 2SO
3
+L→L·H
2
SO
3
（2）
L·H
2SO
3
+O
2
→L+H
2
SO
4
（3）
H 2SO
4
+NH
3
→(NH
4
)
2
SO
4
（4）
脱硝与脱硫原理相类似，当加入强氧化剂（臭氧或双氧水）时，NO转化为易溶于水的高价氮氧化物生成亚硝酸(HNO
2
)。有机催化剂促进它们被持续氧化成硝酸，随即与之分离。加入碱性中和剂（氨水）后可制成硝酸铵化肥。该过程反应式如下：
NO+O
3→NO
2
（5）
NO
2+H
2
O→HNO
2
（6）
HNO
2+L→L·HNO
2
（7）
L·HNO
2+O
2
→L+HNO
3
（8）
HNO
3+NH
3
→NH
4
NO
3
（9）
2.工艺流程
焦炉烟气先经过臭氧氧化，烟气温度小于150℃，然后进入脱硫塔，烟气中的SO
2
和NO
x 溶解在水里分别生成H
2
SO
3
和HNO
2
。有机催化剂捕捉以上两种不稳定物质后
形成稳定的络合物L?H
2SO
3
和L?HNO
2
，并促使它们被持续氧化成H
2
SO
4
和HNO
3
，催
化剂随即与之分离。生成的H
2SO
4
和HNO
3
很容易被碱性溶液吸收，这样就在一个
吸收塔内同时完成了脱硫和脱硝（见图1）。
图1 SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺流程示意
在臭氧氧化时，要求烟气温度小于150℃，所以需要对原烟气进行喷水降温。脱硫可以用任何碱液作为吸收剂，该工艺采用氨水做吸收剂。洗涤后的烟气通过填料层、二级除雾器除去水滴后，回送至焦炉烟囱直接排放至大气。
脱硫后的主要副产物为硫酸铵，脱硝后的主要副产物为硝酸铵。当吸收塔内脱硫脱硝后的组合溶液中化肥浓度达到30%左右时，由泵排出组合溶液至分离设备，将催化剂、灰尘和组合溶液分离。分离后的催化剂返回吸收塔循环使用，灰渣脱水后外排，而组合溶液进入换热器升温，然后由干燥机结晶，成为合格的硫酸铵和硝酸铵化肥。
该工艺主要由以下系统组成：
烟气系统：由焦炉引出焦炉烟气，经过化肥液体及喷水降温，由200℃降低到150℃以下，以适应臭氧反应温度低于150℃的要求。
吸收系统：烟气自下而上进入吸收塔，循环浆液自上而下喷淋，烟气和循环浆液直接接触，完成捕捉过程，处理后的洁净气体经过除雾器除雾后，排至烟囱。脱硝氧化系统：烟气中的NO不溶于水，很难被碱性溶液吸收，必须将其氧化成为高价易溶解的氮氧化物，方可被吸收，脱硝氧化系统提供能氧化NO气体的氧化剂——臭氧。臭氧经过烟道内混合器后与烟气中的NO充分混合，将其氧化成易溶解的氮氧化物，进入吸收塔后被吸收得以去除。
盐液分离及化肥回收系统：吸收塔里浆液化肥浓度达到30%左右时，开启浆液排出泵，将其送入过滤器，分离出其中的灰尘。然后浆液进入分离器，将有机催化剂和盐液分开。催化剂返回吸收系统循环利用，盐液则进入化肥回收系统。
氨水储存供给系统：将氨送入吸收塔进行脱硫脱硝。
催化剂供给系统：捕捉浆液中不稳定的H
2SO
3
和HNO
2
后形成稳定的络合物，在氧
化空气下被持续氧化成H
2SO
4
和H
2
NO
3
，很容易被碱性溶液吸收，生成硫酸铵和硝
酸铵。
3.工艺特点
1）脱硫效率＞99%，脱硝效率＞85%；氨回收利用率＞99.0%。氨逃逸率＜1%，而普通氨法脱硫只能控制在5%-10%以上。
2）在同一系统中可同时实现脱硫、脱硝、脱重金属汞、二次除尘等多种烟气减
排效果。
3）对烟气硫分适应强，可用于150-10000mg/Nm3甚至更高的硫分，因此，可使用高硫煤降低成本。
4）整个过程无废水和废渣排放，不产生二次污染。同时净烟气中NH
3
含量小于
8mg/Nm3（完全满足环保部NH
3
＜10mg/Nm3的要求）。
5）催化剂使用寿命可长达15年。
6）运行成本低（据某钢厂统计吨焦运行成本不超过2元）。
7）通过增加催化剂，提高亚硫酸铵的氧化效率，运行pH值低于氨法脱硫，能有效抑制氨的逃逸（≤能有效抑）。
8）可实现焦炉烟气低温脱硝（目前国内普遍使用的SCR属于高温脱硝），减少对设备的腐蚀。
9）对烟气条件的波动性有较强的适应能力。
10）副产品硫铵质量达标，且稳定。
4.投资与操作成本
对于110万吨/年焦炭产能，SICS装置的运行消耗指标、投资费用及操作成本见表1。
表1 SICS装置运行消耗指标、投资及成本（年产焦炭110万吨）
活性炭/焦脱硫脱硝工艺
1.活性炭/焦脱硫脱硝原理
根据活性焦的吸附特性和催化特性，烟气中SO
2、O
2
及水蒸气分别吸附在活性焦
表面，经过表面反应生成H
2SO
4
吸附在活性焦微孔中，从而达到烟气脱硫的效果。
2SO
2+O
2
+2H
2
O→2H
2
SO（1）
活性焦脱硝主要利用活性焦的催化性能进行选择性催化还原（SCR）反应，在还
原剂（NH
3）的作用下将NO还原为N
2
。
4NO+4NH
3+O
2
→4N
2
+6H
2
O（2）
2NO
2+4NH
3
+O
2
→3N2+6H
2
O（3）
活性焦再生机理：将吸附SO
2
饱和的活性焦加热到400-500℃，蓄积在活性焦中
的硫酸或硫酸盐分解脱附，产生的主要分解物是SO
2、N
2
、CO
2
、H
2
O，其物理形态
为高浓度SO
2
的气体。主要反应是硫酸与活性焦反应：
2H
2SO
4
+C→2SO
2
+CO
2
+2H
2
O（4）
再生反应能够恢复活性焦的活性，而且其吸附和催化能力不但不会降低，还会得
到提高。
副产物的转化利用：活性焦再生所产生的高浓度SO
2
气体，其体积浓度达到
20%-30%，高于现有硫酸生产中采用硫磺、硫铁矿燃烧所产生的SO
2
气体浓度，可以用来生产浓硫酸、稀硫酸（70%）、硫磺、液态二氧化硫、亚硫酸铵、亚硫酸钠等。
2.工艺流程
焦炉烟气在烟道总翻板阀前被引风机抽取进入余热锅炉，烟气温度从180℃降低至140℃，然后进入活性炭脱硫脱硝塔，在塔内先脱硫、后脱硝，烟气从塔顶出来经引风机送回烟囱排放（见图1）。从塔底部出来的饱和活性炭进入解析塔，
SO
2
等气体出来后送化工专业处理，再生后的活性炭重新送入反应塔循环使用。该工艺主要由热力余热锅炉、活性炭脱硫脱硝塔、引风机、解析塔、热风炉及氨系统等组成。
图1 焦炉烟气活性炭脱硫脱硝工艺
3.工艺特点
1）SO
2脱除效率可达98%以上，NO
x
脱除效率可达80%以上，同时粉尘含量小于
15mg/m3。
2）实现脱除SO
2、NO
x
和粉尘一体化，脱硫脱硝共用一套装置。
3）烟气脱硫反应在120-180℃进行，脱硫后烟气排放温度120℃以上，不需增加烟气再热系统。
4）运行费用低，维护方便，系统能耗低（每万立方米焦炉烟道气耗能约2.51kgce，相当于吨焦脱硫脱硝耗能为0.587kgce）。
5）工况适应性强，基本不消耗水，适用于水资源缺乏地区；能适应负荷和煤种的变化，活性焦来源广泛。
6）无废水、废渣、废气等二次污染产生；资源回收、副产品便于综合利用。4.投资与操作成本
两套活性炭焦炉烟道气净化装置（处理烟气量2×40m3/h、年焦炭产能2×150万吨）的工程投资费用为1.05亿元，吨焦投资成本约为35元；吨焦脱硫脱硝操作成本约为13元。
以上焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术的吨焦投资成本和操作成本的对比，见表1。表1 各种焦炉烟气脱硫脱硝工艺的吨焦投资和操作成本比较
烟气脱硫脱硝技术方案
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
烟气脱硫脱硝行业介绍.docx
1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。
1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。
脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏,石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺,将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层与二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应,从而将烟气中所含的SO2去除,生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气,并在搅拌器的不断搅动下,将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其她同样有害的物质如飞灰,SO3,HCI 与HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明就是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案,石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出,经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔,进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同,布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉,用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存,通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵,从吸收塔浆液池抽出,输送至石膏旋流站(一级脱水系统),经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右,直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20、42t/h(#1、#2炉设计煤种,石膏含≤10％的水分)。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。 脱硝工艺系统描述 3、1 脱硝工艺的原理与流程 本工程采用选择性催化还原法(SCR)脱硝技术。SCR脱硝技术就是指在催化剂的作用下,还原剂(液氨)与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮与水,从而去除烟气中的NOx。选择性就是指还原剂NH3与烟气中的NOx发生还原反应,而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O
(完整版)100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (5) 1.1项目简介 (5) 1.2总则 (5) 1.2.1工程范围 (5) 1.2.1采用的规范和标准 (5) 1.3设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1基础数据 (6) 1.3.2工程条件 (7) 1.4脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2本项目系统流程设计 (12) 2.2.1设计原则 (12) 2.2.3设计范围 (13) 2.2.4系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)
3.1.1 SCR工艺原理 (19) 3.2 SCR系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR工艺计算 (21) 3.2.5 SCR脱硝工艺流程描述 (22) 3.3分系统描述 (23) 3.3.1氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3烟气系统 (24) 3.3.4 SCR反应器 (24) 3.3.5吹灰系统 (25) 3.3.6氨喷射系统 (25) 3.3.7压缩空气系统 (25) 3.3.8配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)
烟气脱硫脱硝技术大汇总
烟气脱硫脱硝技术大汇总 第一部分 脱硫技术 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 1湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙 （CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石
灰法容易结垢的缺点。 B 间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法： 原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 2干法烟气脱硫技术 优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。 缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。 分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。 典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看 2015-07-31 汇总目录 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺 活性炭/焦脱硫脱硝工艺 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 1.脱硫脱硝原理 采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为： Na 2CO 3 +SO 2 →Na 2 SO 3 +CO 2 （1） 2Na 2SO3+O2→2Na 2 SO 4 （2） 脱硝采用NH 3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH 3 选择性地与烟气中NO x 反应， 生成无污染的N 2和H 2 O随烟气排放，其化学反应式如下： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （3） 2.工艺流程 焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO 2 ，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和 NO x ，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。 图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意 该工艺主要由以下系统组成： 脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。Na 2CO 3 溶液通过定量给料装置和溶 液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO 2 发生反应进行脱硫，脱硫效 率可达90%。脱硫剂喷入装置与系统进出口SO 2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO 2 浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。 核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。 氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。 3.工艺特点 ①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO 2 含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。 ②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。 ③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。 ④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。 ⑤氨气通过网格状分布的喷氨口喷入装置内，高温热解析气体通过孔板送风口送入烟气中，使氨气与烟气、高温热解析气体与烟气接触更充分，混合更均匀。 ⑥在不影响正常运行的条件下，可在线利用高温烟气分解催化剂表面黏性物质，提高脱硝催化效率和催化剂使用寿命。 ⑦省略传统工艺中的催化剂清灰系统。 ⑧烟气通过滤袋在过滤过程中，与滤袋外表面滤下的未反应脱硫剂充分接触，进一步提高烟气的脱硫效率。 ⑨半干法脱硫温降小（＜30℃），除尘脱硝一体化缩短流程，减小整体温降，回送烟气温度大于150℃，满足烟囱热备要求。 ⑩烟气在高于烟气露点温度的干工况下运行，不存在结露腐蚀的危险，无需做特殊内防腐处理。 4.投资与操作成本 投资成本约为35-45元/吨焦，操作成本约为12.6元/吨焦。 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 1.脱硝原理 在催化剂存在的条件下，烟气中NOx与喷入的氨发生还原反应，生成N 2和H 2 O， 实现脱除NOx。反应温度通常在290-420℃之间，脱硝反应式为： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （1） 2NO 2+4NH 3 +O 2 →3N 2 +6H 2 O （2）
9.焦炉烟气脱硫脱硝净化技术在鞍钢的应用
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 在鞍钢的应用
一、前言
随着环保排放标准越来越严，自2015年1月1日起，现有焦化企业开始 严格执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）。 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）对一般地区焦炉烟囱烟气排放作出了规定《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）重点地区执行特别排放限值： 颗粒物排放浓度小于等于15 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于30 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于150 mg/m 3 颗粒物排放浓度小于等于30 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于50 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于500 mg/m 3
鞍钢股份炼焦总厂所在地的鞍山地区属于一般控制区，执行表5排放标 准，目前全国重点控制区域如下： 重点控制区范围 区域名称省份重点控制区 区域名称 省份重点控制区京津冀 北京、天津、河北北京、天津、 石家庄、唐山、保定等 其他区域 湖北湖南重庆四川福建山西陕西甘肃宁夏新疆 武汉长沙重庆成都 福州、三明太原 西安、咸阳兰州银川 乌鲁木齐 长三角 上海、江苏、浙江 上海、南京、苏州、扬州、杭州、宁波、嘉兴等 珠三角广州 广州、深圳、珠海、佛山、肇庆、惠州等 辽宁辽宁沈阳等 山东 山东 济南、青岛、淄博、廊坊、日照等
二、焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 应用背景
炼焦总厂现有八座6米焦炉和四座7米焦炉，焦炭设计产能730万吨/年，采用混合煤气加热，焦炉燃烧烟气中颗粒物浓度小于30mg/m3、SO2浓度为20～160mg/m3、NOx浓度为300～730mg/m3，存在污染物超标排放情况。 以炼焦总厂7#焦炉烟囱为例，为确保污染物在线监测指标达标排放，2016年11月份起，采取了将7#、8#焦炉周转时间由19小时延长至22小时及配煤硫份降至0.65%以下两项措施。延长周转时间使焦炭日减产373.6吨，此组焦炉产能下降 13.63%。由于鞍钢焦炭本身就存在缺口，需要外购，而2017年外购焦炭比自产焦炭成本约高500～800元/吨，控制配煤硫份吨焦成本增加20～30元/吨，两项合计2017年7#、8#炉全年共增加成本1亿多元，经济效益损失巨大。 鉴于环保压力和巨大经济损失，焦炉烟气污染物治理迫在眉睫。如果不治理，将很快面临停限产的严峻形势。基于此形势，公司各层领导非常重视，下定决心建设焦炉烟气治理项目，经过十多次的考察、交流及论证，最终确定由鞍钢集团工程技术有限公司进行烟气脱硫脱硝处理，保证污染物指标稳定达标排放。
烟气脱硫脱硝技术简介
烟气脱硫脱硝技术简介 :烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一。故应用此项技术对环境空气净化益处颇多。目前已知的烟气脱硫脱硝技术有PAFP、ACFP、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。 一、磷铵肥法(PAFP)烟气脱硫技术 磷铵肥法(Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP)，是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单位共同研究开发的烟气脱硫新工艺(国家“七五”(214)项目新技术083号)。其脱硫率≥95%，脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定，获国家“七五”攻关重大成果奖，四川省科技进步二等奖等多项奖励。 二、烟气脱硫脱硝技术活性炭纤维法(ACFP)烟气脱硫技术 活性炭纤维法(Activated Carbon FiberProcess，简称ACFP)烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利，并已列入国家高新技术产业化项目指南。 三、烟气脱硫脱硝技术软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应,生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90%，锰矿浸出率为80%，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求(GB1622-86)。 常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25%以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺及特点
焦炉烟气脱硫脱硝工艺及特点 焦化行业是煤化工产业的重要组成成分，同时也是钢铁行业重要的上游产业之一，一直以来的粗放发展，对生态环境产生了严重的影响，其中焦炉加热产生的二氧化硫和氮氧化物，是大气污染的污染源之一，因此控制二氧化硫和氮氧化物的排放是焦化行业面临的重大任务。我国《炼焦化学工业污染物排放标准》中对焦炉烟囱各污染物的排放浓度限值提出了严格的要求，根据国内焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物的排放浓度，必须采取烟气脱硫脱硝末端治理后才能满足国家排放要求。 目前我国主要的脱硫工艺是湿法脱硫，主要是使用石灰石、石灰或碳酸钠等作为洗涤剂，在脱硫塔内对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的二氧化硫。湿法脱硫技术成熟，且脱硫效率高，运行费用低，被广泛用于烟气脱硫。主要的湿法脱硫工艺有石灰石-石膏法脱硫以及双碱法脱硫工艺。其中，石灰石-石膏法脱硫由于吸收剂石灰石廉价易得，因此使用广泛。该工艺脱硫效率高、吸收剂利用率高，适于高浓度二氧化硫烟气条件。但石灰石-石膏法脱硫投资费用高，水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性需要进行废水处理，且副产品不好处理。而双碱法脱硫工艺是采用钠基脱硫剂来进行脱硫，脱硫产物经脱硫剂再生池被还原成脱硫剂，可再次循环使用，还能避免脱硫塔内结垢。具有投资成本低、运行费用低，可实现脱硫除尘一体化，脱硫效率在90%以上。 脱硝工艺主要有两种选择性非催化还原（SNCR）工艺和选择性催化还原（SCR）工艺。其中SNCR脱硝工艺是在不使用催化剂的情况下，在适合脱硝反应的温度窗口内喷入还原剂，将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水。具有安装便捷、运行维护简单、防尘效果好，成本低的特点。而SCR脱硝工艺是在一定的温度和催化剂作用下，利用氨作为还原剂，可选择性的将烟气中的氮氧化物还原为氮气和水的工艺。无副产品，通过加大催化剂装填量，脱硝效率能达到80%以上。在SCR脱硝工艺中，烟气温度是选择催化剂的重要参数，SCR脱硝技术需要在一定温度区间内进行，同时存在催化的最佳温度。成本高但脱硝效率好，技术成熟。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺研究
焦炉烟气脱硫脱硝工艺研究 随着全社会环保意识的增强，特别是2018 年初国务院提出要对钢铁行业进行超低排放改造以来，各级政府相继出台了最新的、更严格的大气污染物排放标准。以炼焦化学工业为例，国家出台的焦炉烟气超低排放标准为：基准含氧量8% 的條件下，颗粒物≤10 mg/ m 3 ，SO 2 ≤ 30 mg/ m 3 ，NO x ≤150 mg/ m 3.文章介绍了焦炉烟气脱硫脱硝技术在的焦化工艺中的运用。针对脱硫系统中的硫酸铵结晶和系统稳定性较差问题，通过延长喷洒管、增加喷头数量及增加烟气管道上沿雨棚，根除了脱硫塔系统积料。通过工艺优化、改进，焦炉烟气脱硫脱硝工艺指标达标，烟囱排放指标达标，生产运行稳定。 标签：焦炉烟气;脱硫脱硝;废气治理;环保 1.焦炉烟气特点与脱硫脱硝工艺选择难点 焦炉是一种特殊的工业窑炉，其燃烧过程和烟气排放与其他工业窑炉特别是电厂锅炉有着明显区别，主要表现在以下几个方面 1.1烟气温度低。焦炉烟气温度一般在180～280℃，个别甚至低于170℃，越是技术先进、能源利用效率高的大型焦炉，烟气温度越低，远低于电厂锅炉300℃以上的烟气温度，因此发电行业成熟的脱硫脱硝技术难以在焦炉烟气上很好适用，即使是中低温SCR催化剂，在烟气温度低于190～200℃时，脱硝效率也会明显下降。 1.2污染物成分与含量复杂多变[4]。焦炉烟气总体上呈现低硫高氮的特点，但不同焦化厂的不同焦炉，SO2和NOx含量差别较大。一般用混合煤气加热的焦炉，烟气中的NOx含量通常在300～500mg/m3;用焦炉煤气加热的焦炉，烟气中的NOx可达1000mg/m3以上。烟气中的SO2含量受加热煤气H2S和含硫有机物含量以及焦炉窜漏情况的影响相差100～300mg/m3。 1.3水蒸汽含量差异较大。用混合煤气加热的焦炉烟气含水量较低，而用焦炉煤气加热的焦炉烟气中的水蒸汽含量可达20%，两者相差10%以上，因此需要对脱硫脱硝工艺中使用的药剂、介质和催化剂等进行差异化权衡，以选择更恰当的工艺条件，并尽可能适应下一步烟气消白工艺的技术要求。 1.4由于焦炉连续生产的特性，焦炉烟囱需长期处于热备状态，且烟囱的排烟温度不能低于烟气的露点温度，需保持在130℃以上，在保障全炉吸力的同时，避免产生烟囱雨。此外，由于焦炉加热的换向特点，焦炉烟气中SO2和NOx含量具有周期性的波动特征，要求脱硫脱硝工艺能够适应。 1.5难以回避的氨逃逸和脱硫脱硝废弃物处理问题。对焦化企业采用SCR和SNCR脱硝工艺中的氨逃逸提出控制要求，明确规定SCR氨逃逸浓度≤ 2.5mg/m3（干基标态），SNCR氨逃逸浓度≤8mg/m3（干基标态）。此外，针对不同的脱硫
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点 2019.12.11 按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成
结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法：
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术规划方案.doc
. 100 万吨焦化 2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (5) 1.1 项目简介 (5) 1.2 总则 (5) 1.2.1 工程范围 (5) 1.2.1 采用的规范和标准 (5) 1.3 设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1 基础数据 (6) 1.3.2 工程条件 (7) 1.4 脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1 氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1 氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2 氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2 本项目系统流程设计 (12) 2.2.1 设计原则 (12) 2.2.3 设计范围 (13) 2.2.4 系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2 吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4 脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)
3.1.1 SCR 工艺原理 (19) 3.2 SCR 系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR 工艺计算 (21) 3.2.5 SCR 脱硝工艺流程描述 (22) 3.3 分系统描述 (23) 3.3.1 氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2 氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3 烟气系统 (24) 3.3.4 SCR 反应器 (24) 3.3.5 吹灰系统 (25) 3.3.6 氨喷射系统 (25) 3.3.7 压缩空气系统 (25) 3.3.8 配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1 脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR 及 FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)
活性焦联合脱硫脱硝技术分析解析
活性焦联合脱硫脱硝技术 宋丹 （中国人民大学环境学院，北京 100872） 摘要：本文介绍了活性焦联合脱硫脱硝技术的含义，重点分析了其脱除机理、工艺流程、优缺点、应用情况与发展前景，指出该技术可以有效地脱除烟气中的SO2和NO X，工艺简单，活性焦可以再生，脱除过程基本不耗水，无须对烟气进行加热，还实现了对硫的资源化利用，是适合我国国情的烟气脱硫脱硝技术，但仍需进一步的开发和研究。 关键词：活性焦；脱硫；脱硝；烟气 Activated Coke Combined Desulfuration and Denitration Tecnology Abstract: This article described the meaning of activated coke combined desulfuration and denitration tecnology，and selectively analysed the reaction mechanism of the removal of SO2/NO X，the technological process，the advantages and disadvantages，the situation of application and the develpment of this tecnology.Pointed out that the activated coke combined desulfuration and denitration tecnology achieved effective removal of SO2/NO X with simple process，regenration of activated coke，no-water procudure and without any extra gas heating step.Besides，it accomplished the re-utilization of sulfur resources，which is in line with China’s national conditions and has broad application prospects.However，further research and develpment work is still needed. Keywords: activated coke；desulfuration；denitration；flue gas 我国的能源结构以煤炭为主，是世界上最大的煤炭生产国和消费国。大量的燃煤造成了以煤烟型为主的空气污染，燃煤烟气中的SO2和NO X 是大气污染物的主要来源，也是形成酸雨和光化学烟雾的主要物质，给生态环境带来严重危害。目前最有效且最常用的脱硫脱硝方法为燃烧后的烟气脱硫脱硝。烟气脱硫技术中应用较多的是石灰石—石膏法与湿式氨法，脱硝技术则应用选择性催化还原（SCR）工艺较广泛。这些脱硫、脱硝单独处理的技术存在不少问题：如石灰石
最全面的烟气脱硫脱硝技术大汇总
最全面的烟气脱硫脱硝技术大汇总 第一部分脱硫技术 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A 石灰石/石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 间接石灰石-石膏法： 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3˙nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法： 原理：柠檬酸(H3C6H5O7˙H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99%以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 二、干法烟气脱硫技术 优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。 缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80%。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。 分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。 典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的SO2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
烟气脱硫脱硝技术介绍(借鉴内容)
烟气脱硫脱硝技术介绍 为了控制SO2污染，防治酸雨危害，加快我国烟气脱硫技术和产业发展已刻不容缓。国家烟气脱硫工程技术研究中心对多种烟气脱硫脱硝技术进行了研究开发，主要包括： 1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术 磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单位共同研究开发的烟气脱硫新工艺（国家“七五”（214）项目新技术083号）。其脱硫率≥95％，脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定，获国家“七五”攻关重大成果奖，四川省科技进步二等奖等多项奖励。 2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术 活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利，并已列入国家高新技术产业化项目指南。 3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应,生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。 常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25％以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。该工艺原料软锰矿价廉，大约200～300元/吨，估计5年左右可收回投资。该工艺不但治理了工业废气，处理了制酸废水,并且回收了硫酸锰产品，具有明显的社会环境和经济效益。 4、电子束氨法烟气脱硫脱硝技术 电子束氨法烟气脱硫脱硝工业化技术（简称CAEB－EPS技术），充分挖掘电子束辐照烟气脱硫脱硝技术的潜力，结合中国具体国情，具有投资省、运行费用低、运行维护简便、可*性高等独有的特点，居国际先进水平。 CAEB－EPS技术是利用高能电子束（0.8~1MeV）辐照烟气，将烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化成硫酸铵和硝酸铵的一种烟气脱硫脱硝技术。该技术的工业装置一般采用烟气降温增湿、加氨、电子束辐照和副产物收集的工艺流程。除尘净化后的烟气通过冷却塔调节烟气的温度和湿度（降低温度、增加含水量），然后流经反应器。在反应器中，烟气被电子束辐照产生多种活性基团，这些活性基团氧化烟气中的SO2和